ŻBIK Sp. z o.o. istnieje od 2007 roku, powstała poprzez wydzielenie spółki z firmy Bernacki Industrial Services. Główny produkt firmy to autorski system EDOCS przeznaczony do monitorowania zasobów i procesów produkcyjnych. Rozpoczęcie współpracy Firmy Bernacki Industrial Services z pracownikami Politechniki Rzeszowskiej (2007) Pierwszy system monitorowania produkcji w zakładzie Gaweł Zakład Produkcji Śrub (2009) Wydzielenie spółki ŻBIK (2011) Rozszerzenie systemu monitorowania o moduły do zarządzania i planowania produkcji (2012) System EDOCS monitoruje pracę ponad 100 maszyn (2012) Rozszerzenie funkcjonalności EDOCS o systemy ciągłego nadzoru obróbki skrawaniem dla przemysłu lotniczego we współpracy z PRz (2013)
Głównym celem firmy jest wdrażanie i tworzenie profesjonalnego i taniego rozwiązania typu MES (Manufacturing Execution System) w małych i średnich przedsiębiorstwach produkcyjnych Misją firmy ŻBIK jest dostarczanie najwyższej jakości systemów monitorowania i zarządzania produkcją z uwzględnieniem aktualnych potrzeb naszych Klientów, przy wykorzystaniu posiadanych przez nas zasobów oraz kompetencji Wizją firmy ŻBIK jest dostarczanie małym i średnim przedsiębiorstwom produkcyjnym profesjonalnych systemów służących do zarzadzania produkcją pozwalających na zwiększenie jakości produkowanych przez nie wyrobów oraz usprawnienie procesu produkcyjnego
Firma ŻBIK specjalizuje się w opracowywaniu, wytwarzaniu i wdrażaniu rozwiązań wspomagających zarządzanie produkcją Monitorowanie zasobów produkcyjnych - maszyny, ludzie, materiały, Systemowe egzekwowanie procedur organizacyjnych - technologiczne, stanowiskowe, Wsparcie harmonogramowania produkcji Systemy komunikacji drogą elektroniczną pomiędzy służbami realizującymi lub wspomagającymi procesy produkcyjne Monitorowanie produkcji w toku i tworzenie genealogii produktu
Niski koszt wdrożenia oraz niska miesięczna opłata za udostępniony system Integracja z większością systemów klasy ERP Dostosowanie systemu do indywidualnych potrzeb Klienta Rejestracja dowolnej liczby sygnałów binarnych oraz analogowych Próbna instalacja systemu u Klienta Udostępnienie sprzętu wymaganego do świadczenia usługi
Zakład Produkcji Elementów Złącznych Zatrudnienie: 210 osób (83 maszyny) Odlewnia Ciśnieniowa Zatrudnienie: 200 osób (9 maszyn) Zakład produkcji lotniczej Zatrudnienie: 3800 osób (6 maszyn) Zakład Metalurgiczny Zatrudnienie: 700 (3 maszyny) HAAS Factory Outlet (1 maszyna)
System EDOCS jest wygodnym narzędziem wspierającym zarządzanie procesem produkcyjnym. Informacje o aktualnym stanie produkcji są pobierane bezpośrednio z maszyn za pomocą przemysłowych sterowników PAC/PLC. W miejscach gdzie niemożliwe jest użycie sterowników, a konieczna jest rejestracja parametrów produkcyjnych, wykorzystywane są mobilne kolektory danych. Dzięki temu rozwiązaniu pracodawca posiada pełen zakres informacji o aktualnym stanie oraz wydajności procesu produkcyjnego.
Dzięki zastosowaniu profesjonalnych systemów automatyki przemysłowej EDOCS gwarantuje możliwość automatycznego pozyskiwania wiedzy o stanie każdej maszyny pracującej na hali produkcyjnej Klienta Monitorowanie dowolnej liczby sygnałów binarnych i analogowych Rejestrowanie danych zarówno z maszyn posiadających systemy sterowania jak i z maszyn konwencjonalnych Lightbus, PROFIBUS, Interbus, CANopen, DeviceNet, Modbus, RS232/485, Ethernet TCP/IP, PROFINET, EtherNet/IP, EtherCAT, OPC Dostosowanie systemu do indywidualnych wymagań Klienta
Wykorzystanie technologii WWW pozwala na przeglądanie informacji o aktualnym stanie produkcji w dowolnym miejscu na świecie
Przemysłowe sterowniki PAC/PLC Stacje HSI Mobilne kolektory danych Ekrany multimedialne
EDOCS DZP EDOCS KOOPERACJA EDOCS STATYSTYKI EDOCS PLANISTA EDOCS MONITOROWANIE EDOCS MSP EDOCS UTRZYMANIE RUCHU EDOCS SSK EDOCS KONTROLA JAKOŚCI
Automatyczna informacja o wydajności każdej maszyny w stosunku do założonego normatywu przedstawiona na schemacie hali Klienta Informacja o aktualnym postępie realizacji zleceń i awariach maszyn Podstawowym elementem systemu EDOCS jest moduł monitorowania maszyn i operatorów. Pozwala on na podgląd aktualnego stanu maszyn wraz z informacjami na temat wydajności zalogowanych pracowników, liczby wyprodukowanych sztuk czy aktualnie przetwarzanego zlecenia. Dzięki temu możliwe jest reagowanie na przestoje, co wpływa bezpośrednio na zwiększenie wydajności całego parku maszynowego (OEE). Statystyki automatycznie wysyłane do wskazanych osób na podstawie wcześniej ustalonego harmonogramu Wysyłanie informacji bezpośrednio do operatora przy maszynie z poziomu strony WWW
Rejestracja i odtworzenie pełnej historii przepływu materiału przez proces produkcyjny (traceability) Bieżąca informacja o rozkładzie materiału zarówno w magazynach jak i na polach odkładczych na hali produkcyjnej Moduł Start-Stop-Koniec pozwala na śledzenie produkcji oraz zarządzanie przepływem informacji na poziomie hali produkcyjnej. System umożliwia dokładne śledzenie marszrut procesowych oraz zarządzanie dostępnymi materiałami (bill of materials). Dzięki temu możliwe jest szybsze reagowanie na reklamacje oraz tworzenie pełnej genealogii produktu. Optymalizacja pracy służb transportowych poprzez wysyłanie zadań transportu bezpośrednio do pracowników Bieżąca wiedza o ilości oraz rozkładzie materiału w magazynie. Automatyczna informacja do służb magazynowych skąd należy pobrać materiał na zaplanowane zlecenia
Bezpośrednie egzekwowanie ścieżki technologicznej na stanowiskach pracowników dzięki automatycznej integracji z systemem ERP oraz modułem planistycznym. Przejrzyste komunikaty dla operatorów Moduł Sterowania Produkcją umożliwia lokalne zarządzanie procesami z poziomu hali produkcyjnej oraz egzekwowanie ścieżki technologicznej. Dzięki integracji z modułem planistycznym możliwe jest zaimportowanie planu produkcyjnego i przesłanie go bezpośrednio na stanowiska pracy operatorów. Dodatkowo system informuje pracownika o kolejnym zleceniu, które ma być przetwarzane oraz konieczności wykonania czynności przygotowawczozakończeniowych. Elastyczne układanie kolejki półfabrykatów na maszynach w celu eliminacji wąskich gardeł (planowanie krótkoterminowe) Definiowanie listy czynności wymaganych do wykonania przez operatora dla procedury przygotowania maszyny przed rozpoczęciem kolejnego zlecenia produkcyjnego
Pobranie zlecenia produkcyjnego z systemu ERP do modułu planistycznego Synchronizacja zleceń w module sterowania produkcją oraz wysłanie planowanych zleceń na stanowiska operatorskie Automatyczne egzekwowanie ścieżki technologicznej na stanowiskach operatorskich przy maszynach
Definiowanie planu kontroli dla zlecenia i automatyczne egzekwowanie go na stanowisku pracy operatora Automatyczne statystyki z wykonanych przez pracowników pomiarów Moduł Kontrola Jakości pozwala na automatyzację oraz zarządzanie procesem kontroli jakości umożliwiając wdrożenie statystycznej kontroli procesu (SPC). Dzięki bogatej funkcjonalności pozwala na definiowanie i egzekwowanie planów kontroli jakości. Dodatkowo dzięki modułowi komunikacyjnemu możliwa jest automatyczna wymiana informacji między pracownikami działu kontroli jakości i pracownikami produkcji. Pracownicy mogą zgłaszać potrzebę wykonania dodatkowych pomiarów przed uruchomieniem produkcji seryjnej. Wsparcie służb kontroli jakości w zakresie obsługi czynności przygotowawczo zakończeniowych oraz dopuszczenia zlecenia do produkcji Obsługa dopuszczenia materiału dla danego zlecenia produkcyjnego w celu uniknięcia reklamacji od Klientów
System umożliwia tworzenie zleceń produkcyjnych bezpośrednio na podstawie listy zamówień handlowych oraz ich automatyczny podział na partie i zlecenia produkcyjne Moduł Planista umożliwia efektywne planowanie produkcji. Dzięki możliwości integracji z systemem ERP Klienta, system może automatycznie zaimportować wszystkie zamówienia handlowe pochodzące z działu sprzedaży. Następnie planista ma możliwość zaplanowania produkcji danego zamówienia z możliwością podziału na dowolne partie produkcyjne. System automatycznie importuje technologię dla danego produktu i za pomocą zaawansowanych algorytmów pozwala na obliczenie dokładnego czasu produkcji z uwzględnieniem wszystkich dostępnych zasobów produkcyjnych takich jak: maszyny, ludzie, materiały oraz narzędzia. System umożliwia automatyczny import danych technologicznych takich jak lista operacji, wymaganych półfabrykatów, nominalnych prędkości produkcji z systemu ERP Łatwe i szybkie harmonogramowanie zleceń za pomocą przyjaznego interfejsu. Kolejkowanie zleceń z wykorzystaniem wykresu Gantta Automatyczna informacja o postępie produkcji i aktualnej wydajności maszyn pozyskiwana z systemu monitorowania maszyn
Automatyzacja procesu składania zamówień handlowych u kooperantów zgodnie ze zdefiniowanymi w firmie procesami biznesowymi Moduł Kooperacja umożliwia integrację systemu EDOCS z systemami kooperantów. Dzięki aplikacji możliwe jest zarządzanie zamówieniami, obsługa procesu negocjacji zamówień oraz śledzenie realizacji danego zamówienia bezpośrednio na hali produkcyjnej kooperanta. System obsługuje wspomaganie procesu ofertowego od momentu złożenia zamówienia przez Klienta, poprzez koordynację dostaw półfabrykatów od poddostawców aż do momentu wyprodukowania konkretnego towaru. Zarządzanie i generowanie dokumentów handlowych używanych podczas procesu obsługi zamówień, np. faktury, dokumenty zamówienia, listy przewozowe itp. Integracja danych handlowych i produkcyjnych z systemami poddostawców dzięki zastosowaniu standardu EDI Egzekwowanie planów kontroli jakości bezpośrednio na hali produkcyjnej poddostawców poprzez zainstalowanie systemu EDOCS wraz z informacją o rzeczywistym postępie produkcji zamówionych detali bezpośrednio od poddostawcy
Moduł definiowania zasobów produkcyjnych (maszyny, ludzie, materiały) oraz harmonogramów dostępności zasobów Moduł technicznego przygotowania produkcji umożliwiający definiowanie normatywów, obsługę form wielorodzinnych oraz przyrządów dla maszyn CNC Moduł wspierający i automatyzujący pracę narzędziowni Moduł zarządzania użytkownikami oraz uprawnieniami w systemie Moduł wspomagający techniki wizualnej motywacji służący do wyświetlania wskaźników oraz komunikatów na hali produkcyjnej Moduł CMMS służący do wsparcia służb utrzymania ruchu i automatycznego powiadamiania o awariach
Przykłady zastosowania systemu monitorowania produkcji EDOCS u jednego z Klientów
Brak informacji o rzeczywistej prędkości produkcji dla danego asortymentu w systemie ERP W systemie ERP firmy dla części asortymentów brakuje nominalnych prędkości produkcji lub odbiegają one od realnych prędkości, gdyż wydajność dla danego asortymentu może być różna w zależności od wybranej maszyny i materiału. Ze względu na znaczną liczbę unikalnych asortymentów nie jest możliwe określenie wpływu materiałów dostarczanych przez poddostawców na rzeczywistą prędkość produkcji danych wyrobów, a przez to planowanie czasu zakończenia zleceń produkcyjnych.
System EDOCS posłużył jako narzędzie do automatycznego zbierania informacji o rzeczywistej prędkości produkcji. Dzięki dodatkowym informacjom dotyczącym asortymentu oraz materiałów, z których był on produkowany możliwe było zastosowanie metod inteligencji obliczeniowej, które automatycznie przeanalizowały związki przyczynowo-skutkowe pomiędzy prędkością produkcji na danej maszynie a asortymentami, materiałami i dostawcami materiałów. Dzięki zastosowaniu tego typu rozwiązania możliwe było uzyskanie pożądanych przez przedsiębiorstwo informacji. REGUŁA 1 Na maszynie:t-01 Produkt: Wkręt do metalu Jest produkowany z prędkością mniejszą niż zakładana w karcie technologicznej. Karta technologiczna: 250 szt./min. Rzeczywista prędkość: od 105 do 113 szt./min. REGUŁA 2 Produkt: Wkręt do metalu Jest produkowany z prędkością mniejszą niż zakładana w karcie technologicznej, gdy produkcja odbywa się z materiału Drut C1022 lub Drut 19MnB4 Karta technologiczna: 230 szt./min. Rzeczywista prędkość: od 141 do 187 szt./min.
Komunikacja pomiędzy różnymi komórkami organizacyjnymi firmy Elementy niezbędne do realizacji produkcji (materiał, narzędzia, wyniki badań jakościowych) są dostarczane przez służby pomocnicze bezpośrednio na stanowiska pracy operatorów maszyn. Niestety czas oczekiwania na te elementy jest zbyt długi co zmniejsza wydajność produkcji. Pierwsze uruchomienie produkcji dla danego zlecenia wymaga od operatora dostarczenia próbek detalu do służb kontroli jakości i oczekiwania na zezwolenie uruchomienia produkcji seryjnej, co znacznie wpływa na wydłużenie czasu uruchomienia realizacji zlecenia.
W systemie EDOCS zostały wprowadzone mechanizmy pozwalające na wysłanie komunikatów przez operatorów bezpośrednio do służb pomocniczych. W aktualnej wersji systemu operatorzy mogą zgłosić zapotrzebowanie na materiał wejściowy, pusty pojemnik technologiczny, zgłosić awarię służbom utrzymania ruchu, poprosić o dodatkową kontrolę jakości, zgłosić zakończenie realizacji czynności przygotowawczo zakończeniowych, zgłosić konieczność weryfikacji produktu przez technologa czy wreszcie zgłosić zapotrzebowanie na narzędzia. Dzięki temu operatorzy maszyn nie muszą opuszczać stanowiska pracy i mogą koncentrować się na swoich głównych obowiązkach. Przywołania służb pomocniczych z interfejsu operatorskiego na stanowisku pracy sterownik PAC z panelem dotykowym. Operator nie musi opuszczać stanowiska pracy, co zwiększa wydajność produkcji. Wyposażenie pracowników służb pomocniczych w komputery z aplikacją WWW oraz mobilne kolektory danych. Wyświetlanie informacji o przywołaniach oraz dodanie możliwości zdalnego zezwalania na produkcję w celu minimalizacji czasu obsługi zgłoszeń wysyłanych przez operatorów.
Wykorzystanie systemu monitorowania EDOCS do ciągłego nadzorowania procesu obróbki skrawaniem Informacje Projekt realizowany przez Konsorcjum OPILOT (WSK PZL Rzeszów S.A, Politechnika Rzeszowska) Budżet: 7 mln zł Czas realizacji: 36 miesięcy Optymalizacja i nadzór procesu obróbki skrawaniem cienkościennych zespołów silników lotniczych z zastosowaniem metod inteligencji obliczeniowej Potrzeby Ograniczenie produkcji braków i minimalizacja potrzeby wykonywania kontroli jakości Skonstruowanie inteligentnego systemu ciągłego nadzorowania (w czasie rzeczywistym) procesu obróbki cienkościennych zespołów silników lotniczych
Niski koszt wdrożenia oraz niska miesięczna opłata za udostępniony system Integracja z większością systemów klasy ERP Dostosowanie systemu do indywidualnych potrzeb Klienta Rejestracja dowolnej liczby sygnałów binarnych oraz analogowych Próbna instalacja systemu u Klienta Udostępnienie sprzętu wymaganego do świadczenia usługi