Wdrożenie i2m w BTS Opis wdrożenia oprogramowania i2m w firmie BTS Sp. z o.o.

Transkrypt

1 Wdrożenie i2m w BTS Opis wdrożenia oprogramowania i2m w firmie BTS Sp. z o.o. Klient Firma BTS Sp. z o.o. jest zakładem produkującym i konfekcjonującym papiery ścierne i systemy szlifowania. Będąc jedną z głównych spółek holdingu SIA-Abrasives dostarcza swoje produkty na rynek Polski, jak również do krajów Europy środkowej i wschodniej. Firma obecnie zatrudnia ok. 100 pracowników,a w systemie i2m zdefiniowanych jest 40 użytkowników. Główne informacje: - czas wdrożenia: I Etap II Etap III Etap przebieg szkolenia pracowników: kadra zarządzająca: 2h pracownicy produkcji: 15min - wzrost wydajności produkcji 30% - skrócenie czasu reakcji na brak materiału - skrócenie czasu reakcji na brak narzędzi - skalowalność systemu możliwość rozbudowy o kolejne linie produkcyjne. (obecnie system wdrożony dla dwóch linii produkcyjnych produkcja krążków oraz produkcja taśm szerokich)

2 Wymagania klienta Firma BTS Sp. z o.o. produkuje ok typów materiałów ściernych na 12 specjalistycznych maszynach. Ze względu na bardzo dużą złożoność procesów produkcyjnych, największym wyzwaniem dla kadry kierowniczej jest odpowiednie ułożenie planów produkcyjnych i dopilnowanie, by wszystkie zlecenia zostały wykonane w odpowiednim czasie. W celu udoskonalenia przepływu informacji, jak również kontroli nad przebiegiem procesów produkcyjnych, otrzymaliśmy następujące wymagania względem systemu i2m: - kontrola przebiegu zleceń określenie statusu zlecenia monitorowanie i reagowanie na braki materiałów i narzędzi - monitorowanie pracy maszyn kontrola wydajności pracy maszyny czas przestoju maszyny - współpraca z wykorzystywanym systemem ERP (Comarch ERP XL) możliwość wczytywania zleceń produkcyjnych - statystyka pracy pracowników

3 Zakres wdrożenia W BTS dostosowaliśmy i wdrożyliśmy następujące moduły systemu i2m: - Linematch elektroniczna ewidencja zleceń produkcyjnych - Linelog system monitorowania pracy urządzeń

4 Przebieg wdrożenia Analiza przebiegu procesów Współpracę z BTS Sp. z o.o. nawiązaliśmy z początkiem października 2012r. Po pierwszych rozmowach rozpoczęliśmy analizę pracy przedsiębiorstwa. Podczas zbierania informacji na temat procesów przebiegających w firmie BTS głównym celem było poznanie sposobu przepływu informacji oraz dokumentów w firmie, jak również poznanie problemów kadry zarządzającej. Wykorzystywanym systemem ERP okazało się bardzo rozbudowane oprogramowanie Comarch ERP XL. System ten daje mnóstwo możliwości pod względem księgowym dla przedsiębiorstwa. Nie umożliwia on jednak bezpośredniego zarządzania procesami przydzielania zadań, kontrolowania ich statusu oraz raportowania zmian zachodzących w poszczególnych zleceniach. Głównym problemem okazał się fakt niejednoznaczności powierzanych zadań pracownikom produkcji. Zlecenia produkcyjne, drukowane bezpośrednio z systemu ERP krążyły w formie papierowej po całej linii produkcyjnej. Po ich wykonaniu, taki dokument wraz z szeregiem odręcznie notowanych uwag i zmian był dostarczany do brygadzisty. Dodatkowym utrudnieniem był również bardzo długi czas reakcji na brak materiałów lub narzędzi do realizacji zleceń. Pracownik linii produkcyjnej informował brygadzistę, brygadzista kierownika produkcji, kierownik produkcji planistę, planista dział zaopatrzenia.

5 Zastosowane rozwiązania Etap I Ze względu na to, że BTS może się pochwalić bardzo rozbudowaną halą produkcyjną, a co za tym idzie kilkoma liniami produkcyjnymi do różnego typu produktów. Ze względu na szereg obaw po stronie klienta, jak i naszej, podjęliśmy decyzję o implementacji systemu i2m w kilku etapach. Pierwszy etap przewidywał wdrożenie systemu dla jednej linii produkcja krążków i sprawdzenie jego skuteczności. Zaproponowanym przez nas rozwiązaniem było wykorzystanie wtyczki Linematch, przy jednoczesnej niewielkiej rozbudowie infrastruktury komputerowej. Rozbudowa przewidywała umieszczenie 2 komputerów o parametrach spełniających wymogi systemu i2m (koszt ok. 300zł) na linii produkcyjnej na końcu poszczególnych etapów produkcji. Takie stanowiska nazywamy kioskami produkcyjnymi i są to terminale komputerowe z okrojoną wersją linux'a, umożliwiającą uruchomienie przeglądarki internetowej z dostępem tylko do wybranych danych systemu i2m wraz z możliwością ich edycji. Po realizacji pierwszego etapu wdrożenia praca na linii produkcyjnej krążków przebiegała w następujący sposób. Na podstawie tygodniowego planu zleceń planista tworzył plik Excel i importował go do systemu i2m. Wszystkie zlecenia produkcyjne zawierały niezbędne informacje, takie jak ilość materiału, rodzaj materiału, ilość produktów do wyprodukowania oraz deadline produkcji. Zlecenia te pojawiały się na kioskach produkcyjnych w czasie rzeczywistym, a operator mógł określić status poszczególnych zleceń jako nieprzydzielone, w produkcji, przerwane lub wyprodukowane. Dodatkową funkcją była również możliwość poinformowania za pośrednictwem kiosku o braku materiału lub narzędzi.

6 Ten prosty system szybko spotkał się z aprobatą firmy BTS. Pracownicy linii produkcyjnej mniej czasu spędzali na poszukiwaniu zleceń i odnajdowaniu ich szczegółów, brygadziści i planista wiedzieli na jakim etapie jest każde zlecenie oraz natychmiastowo otrzymywali informację o brakach materiałów niezbędnych do realizacji konkretnego zlecenia. Etap II Pomimo wyraźnego poprawienia się przepływu informacji i zwiększeniu się liczby realizowanych zleceń, wciąż brakowało kluczowych informacji o przebiegu procesu produkcyjnego. Znaleźliśmy odpowiedź na oczekiwania naszego klienta. Zamontowaliśmy nasze urządzenie monitorujące maszyny produkcyjne, do którego podłączyliśmy sygnały, pozwalające monitorować wydajność pracy punczarki, wycinającej krążki papieru ściernego. Dodatkowo włączyliśmy wtyczkę Linelog do systemu i2m, która przedstawia przebiegi pracy poszczególnych urządzeń, jak również wyświetla informacje o bieżącej wydajności. Zastosowanie tego rozwiązania przeszło najśmielsze oczekiwanie klienta oraz nasze. Kadra zarządzająca uzyskała bieżące informacje o pracy maszyny, dzięki czemu mogła zweryfikować wydajność i efektywność pracy pracowników produkcji. Spowodowało to całkowitą zmianę pracy pracowników, a co za tym idzie, z średniej wydajności sięgającej ok. 8-9 tysięcy krążków podczas zmiany uzyskaliśmy średnią wydajność ok tysięcy krążków. Dało to 30% wzrostu efektywności produkcji.

7 Etap III Aktualnie opracowaliśmy kolejne narzędzia służące do wspierania i przyspieszania procesu produkcji. Wprowadzone przez nas udoskonalenia spowodowały, że każdy z pracowników określa zlecenie, które właśnie wykonuje oraz status pracy (praca, przezbrojenie maszyny, awaria, przerwa, sprzątanie). Na podstawie wszystkich uzyskanych przez nas informacji, codziennie o godz brygadziści, kierownicy, planiści oraz kontrolerzy jakości otrzymują zestawienie przebiegu trzech ostatnich zmian na poszczególnych maszynach. Każde zestawienie zawiera statystykę wydajności maszyn, statusów pracy pracowników oraz zestawienie wykonanych zleceń podczas zmiany. Dzięki temu rozwiązaniu firma cały czas kontroluje i rozwija swoje procesy produkcyjne, tak aby poprawić wydajność produkcji, przy zachowaniu najwyższej jakości.