Logistyka produkcji i dystrybucji MSP ćwiczenia 4 CRP PLANOWANIE ZAPOTRZEBOWANIA POTENCJAŁU mgr inż. Roman DOMAŃSKI Katedra Systemów Logistycznych 1
Literatura Marek Fertsch Zarządzanie przepływem materiałów w przykładach Instytut Logistyki i Magazynowania, Poznań 2003 Rozdział 2, str. 71-82 2
Pojęcie CRP Planowanie zapotrzebowania potencjału (capacity requirements planning CRP) to stosowana w metodzie MRP procedura weryfikacji realności wykonalności harmonogramów zapotrzebowania materiałowego ze względu na dostępny potencjał.
Warianty CRP 1. planowanie z nieograniczonym potencjałem (ideowe) brak ograniczeń możliwości produkcyjnych stanowisk 2. planowanie z ograniczonym potencjałem (realne) ograniczone możliwości produkcyjne stanowisk terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji wylicza się na podstawie stanu obciążenia stanowiska i terminów zakończenia poprzednich operacji (planowanie do przodu ) albo terminów rozpoczęcia następnych operacji (planowanie do tyłu )
Dane wejściowe w CRP 1. harmonogramy zapotrzebowania elementów wytwarzanych w przedsiębiorstwie (komplet harmonogramów) 2. dokumentacja technologiczna elementów (liczba i kolejność operacji, stanowiska na których wykonywane są operacje, czasy jednostkowe czas wykonania jednostki elementu na danym stanowisku)
Dane wyjściowe w CRP 1. wykres sumarycznych obciążeń w czasie (w funkcji poszczególnych dni) 2. wykresy sumarycznych obciążeń stanowisk (w funkcji poszczególnych stanowisk) 3. wykresy obciążeń poszczególnych stanowisk w czasie (w funkcji poszczególnych dni)
Cel stosowania CRP Celem stosowania metody planowania zapotrzebowania potencjału (CRP) jest kontrola wykonania harmonogramów zapotrzebowania materiałowego w sferze produkcji.
Procedura CRP metoda planowanie do przodu 1. Z harmonogramów MRP wybierz partię elementów o najwcześniejszym terminie uruchomienia produkcji. 2. Dla wybranego elementu partii zidentyfikuj pierwszą operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana. 3. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. 4. Dodaj wyliczone w punkcie 3 obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska, na którym jest wykonywana operacja. Oblicz termin zakończenia tej operacji. 5. Zidentyfikuj kolejną operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana.
Procedura CRP metoda planowanie do przodu 6. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. 7. Dodaj wyliczone w punkcie 6 obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska. Oblicz termin rozpoczęcia rozpatrywanej operacji - nie może być on wcześniejszy od terminu zakończenia poprzedniej. Oblicz termin zakończenia rozpatrywanej operacji. 8. Jeżeli rozpatrywana operacja jest ostatnią w procesie produkcji danej partii, wybierz z harmonogramów kolejną partię o najwcześniejszym terminie rozpoczęcia i przejdź do punktu 2. Jeżeli nie jest to ostatnia operacja przejdź do punktu 5. 9. Opisane wyżej czynności powtarzaj aż do rozpatrzenia wszystkich znajdujących się w harmonogramie partii elementów.
Przykład CRP założenia Planowanie zapotrzebowania potencjału: metoda do przodu wariant z ograniczonym potencjałem dzienne możliwości produkcyjne stanowisk = 16h (2 zmiany)
Przykład CRP dane początkowe (1/2) Harmonogramy zapotrzebowania: na części: C1, C2, C3 C1 C2 C3 lipiec Jednostki czasu (tygodnie) 1 2 3 4 1 2 3 4 Planowane dostawy (spływy) 600 Planowane zamówienia (uruchomienia) 600 Planowane dostawy (spływy) 300 Planowane zamówienia (uruchomienia) 300 sierpień Planowane dostawy (spływy) 150 Planowane zamówienia (uruchomienia) 150 C1 C2 C3 sierpień Jednostki czasu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Planowane dostawy (spływy) 600 Planowane zamówienia (uruchomienia) 600 Planowane dostawy (spływy) 300 Planowane zamówienia (uruchomienia) 300 Planowane dostawy (spływy) 150 Planowane zamówienia (uruchomienia) 150
Przykład CRP dane początkowe (2/2) Dokumentacja technologiczna: dla części: C1, C2, C3 C1 nr operacji 1 2 3 4 stanowisko 10 20 30 40 czas jednostkowy (h) 0,01 0,02 0,01 0,03 czas partii (h) 6 12 6 18 C2 nr operacji 1 2 3 4 stanowisko 10 30 40 50 czas jednostkowy (h) 0,02 0,02 0,01 0,05 czas partii (h) 6 6 3 15 C3 nr operacji 1 2 3 4 stanowisko 10 20 30 50 czas jednostkowy (h) 0,01 0,03 0,03 0,05 czas partii (h) 1,5 4,5 4,5 7,5
Przykład CRP wynik planowania zapotrzebowania potencjału metodą w przód wariant z ograniczonym potencjałem stanowisko 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 sierpień 10 C2:6-12 C1:12-18 C3:6-7:30 20 C1:18-22 C1:6-14 C3:7:30-12 30 C2:12-18 C1:14-20 C3:12-16:30 40 C2:18-21 C1:20-22 C1:6-22 50 C2:21-22 C2:6-20 C3:16:30-22 C3:6-8 stanowisko 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13,5 10 12 1,5 16,5 20 4 8 4,5 16,5 30 6 6 4,5 21 40 3 2 16 22,5 50 1 14 5,5 2 SUMA 26,00 30,00 16,00 0,00 0,00 16,00 2,00 0,00 0,00 0,00 sierpień
Procedura CRP metoda planowanie do tyłu 1. Z harmonogramów MRP wybierz partię elementów o najpóźniejszym terminie zakończenia produkcji. 2. Dla wybranego elementu partii zidentyfikuj ostatnią operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana. 3. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. 4. Dodaj wyliczone w punkcie 3 obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska, na którym jest wykonywana operacja. Oblicz termin rozpoczęcia tej operacji. 5. Zidentyfikuj poprzednią operację i stanowisko, na którym jest ona wykonywana.
Procedura CRP metoda planowanie do tyłu 6. Przemnóż czas jednostkowy danej operacji przez wielkość partii wziętą z harmonogramu. 7. Dodaj wyliczone w punkcie 6 obciążenie do już istniejącego obciążenia stanowiska. Oblicz termin zakończenia rozpatrywanej operacji - nie może być on późniejszy od terminu rozpoczęcia poprzedniej. Oblicz termin rozpoczęcia rozpatrywanej operacji. 8. Jeżeli rozpatrywana operacja jest pierwszą w procesie produkcji danej partii, wybierz z harmonogramów kolejną partię o najpóźniejszym terminie zakończenia i przejdź do punktu 2. Jeżeli nie jest to pierwsza operacja przejdź do punktu 5. 9. Opisane wyżej czynności powtarzaj aż do rozpatrzenia wszystkich znajdujących się w harmonogramie partii elementów.
Przykład CRP założenia Planowanie zapotrzebowania potencjału: metoda do tyłu wariant z ograniczonym potencjałem dzienne możliwości produkcyjne stanowisk = 16h (2 zmiany)
Przykład CRP dane początkowe (1/2) Harmonogramy zapotrzebowania: na części: C1, C2, C3 C1 C2 C3 lipiec Jednostki czasu (tygodnie) 1 2 3 4 1 2 3 4 Planowane dostawy (spływy) 600 Planowane zamówienia (uruchomienia) 600 Planowane dostawy (spływy) 300 Planowane zamówienia (uruchomienia) 300 sierpień Planowane dostawy (spływy) 150 Planowane zamówienia (uruchomienia) 150 C1 C2 C3 sierpień Jednostki czasu 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Planowane dostawy (spływy) 600 Planowane zamówienia (uruchomienia) 600 Planowane dostawy (spływy) 300 Planowane zamówienia (uruchomienia) 300 Planowane dostawy (spływy) 150 Planowane zamówienia (uruchomienia) 150
Przykład CRP dane początkowe (2/2) Dokumentacja technologiczna: dla części: C1, C2, C3 C1 nr operacji 1 2 3 4 stanowisko 10 20 30 40 czas jednostkowy (h) 0,01 0,02 0,01 0,03 czas partii (h) 6 12 6 18 C2 nr operacji 1 2 3 4 stanowisko 10 30 40 50 czas jednostkowy (h) 0,02 0,02 0,01 0,05 czas partii (h) 6 6 3 15 C3 nr operacji 1 2 3 4 stanowisko 10 20 30 50 czas jednostkowy (h) 0,01 0,03 0,03 0,05 czas partii (h) 1,5 4,5 4,5 7,5
Przykład CRP wynik planowania zapotrzebowania potencjału metodą w tył wariant z ograniczonym potencjałem stanowisko 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 sierpień 10 C1:6-12 C2:8-14 C3:20-21:30 20 C1:12-22 C1:6-8 C3:21:30-22 C3:6-10 30 C1:8-14 C2:14-20 C3:10-14:30 40 C1:17-20 C2:20-22 C2:6-7 C1:7-22 50 C2:7-22 C3:14:30-22 stanowisko 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13,5 10 6 6 1,5 16,5 20 10 2 0,5 4 16,5 30 12 4,5 21 40 5 16 22,5 50 15 7,5 SUMA 0,00 0,00 16,00 25,00 31,00 0,00 0,00 0,00 2,00 16,00 sierpień
MRP I Dziękuję za uwagę mgr inż. Roman DOMAŃSKI Katedra Systemów Logistycznych ul. Szyperska 3/5 tel. 61/850-47-93 tel. 603-205-275 e-mail: roman.domanski@wsl.com.pl dyżur: wg grafiku na platformie WSL 20