5S - Przegląd Szkolenie zespołu Solving Efeso 1999 rel. 8 2011/05/09
Doskonała fabryka Rezultaty 5S W doskonałej fabryce wszystko jest ułożone w najlepszy sposób, wszystko jest uporządkowane, wszystkie stanowiska pracy są czyste Czy jest to możliwe, dopiero po osiągnięciu doskonałości, czy może jest to warunkiem osiągnięcia doskonałości? 5S Game Number Game on 5S - 2 -
Cel: zero defektów, zero reklamacji Nie można zapewnić precyzji Części do poprawy i części wybrakowane muszą być oznaczone, w innym przypadku mogą przypadkowo trafić do klienta. DEFEKTY - 3 -
Cel: czas poszukiwania @ 0 (wydajność) Podczas gdy jednorazowe poszukiwanie przedmiotu przez 30 minut nie jest aż tak istotną stratą czasu, to podczas częstych przezbrojeń, ważne jest aby na poszukiwania przedmiotów nie tracić więcej niż 2 minuty.? 10 minut!! Pracownicy wszechstronni są bardziej wydajni Częste awarie są utrapieniem pracowników (brudne i zaniedbane maszyny są bardziej podatne na awarie). - 4 -
Cel: minimalny poziom zapasów W ukrytych narożnikach mogą znajdować się nadmierne zapasy materiału Tam nie ma miejsca! - 5 -
Cel: optymalne wykorzystanie energii i oszczędzanie zasobów Wyciek oleju, mimo że mały, może się zamienić w bajorko - 6 -
Doskonałe środowisko pracy prowadzi do doskonałości (1/2) Każdy zwraca uwagę na problemy, nawet pozornie małe Czy ta część jest OK? Defekt Kążdy zwraca uwagę na defekty, nawet niegroźne Good Defects - 7 -
Doskonałe środowisko pracy prowadzi do doskonałości (2/2) Tylko w tak czystym środowisku produkuje się pełnowartościowe produkty! Ten zakład jest naprawdę czysty! Ta wygląda lepiej Uznanie przez klientów Uznanie przez potencjalnych pracowników Porady Rekomendacje dla prawidlowego wdrozenia - 8 -
5S 5S w skrócie SEIRI SEITON SEISO 2. Ustalenie miejsca dla przedmiotów 3. Sprzątanie stanowiska pracy 1. Selekcja i eliminacja SHITSUKE SEIKETSU 4. Ustalenie nowych standardów sprzątania 5. Utrzymanie i ulepszanie standardów - 9 -
Xy # Tim e Score Kroki metody 5S Studia Przypadku 5 SHITSUKE - Wspieranie ciągłego doskonalenia 4 SEIKETSU - Standaryzowanie 3 Zarządzanie Zespołem SEISO - Znalezienie problemów poprzez czyszczenie 2 SEITON - Uproszczenie zarządzania INTRODUCTION Tablica Zespołu S no 1 S n o 2 S no 3 S n o 4 SEPARATE TIDY UP CLEAN STA ND ARD I ZE S no 5 SU STA IN IMPR OV EMENT TEAM TAGGING DEFINED ITEM REGISTER Ph otos Before After TIDINESS AND CL EA N LI N ESS ST A NDA R D LI ST TAGGING DEFINED 1 SEIRI - Selekcja DE PLOY MENT AR EA 5S R OADMAP Mast erpl an 1 - - - 2 - - - - 3 - - - - 4 - - - - 5 - - TA G S Tag register Tag f ol lo w -u p Placed Rem oved 1 S VALIDATION SHEE T LOC A TI ON REGISTER Item list b y are a 2 S VALIDATION SHEE T TAGS AN O M A LY REGISTER Results Ta g s by ca teg or y 3 S VALIDATION SHEE T CLE ANING SCHEDULE OPL One P oi nt Lesso n CHE CK LIST VISUAL CONT R OL 4 S VA LI DA TI ON SHEET Fol lo w -u p audit IMPROVEME NT SUGGESTIONS 5 S VA LI DA TI ON SHEET Ph otos Before After REMARK S HEET RE MAR K SHE ET REMARK SHEET REM A R K SH EET RE MAR K SHEE T Pe rf o rmance ind ica to r s ACTION PLAN ACTION PLAN ACTION PLAN ACTION P LAN ACTION P LAN - 10 -
Ścieżka metody 5S: czynności Związek między AM & "5S" 5 4 3 2 SHITSUKE - Wspieranie ciągłej poprawy SEIKETSU - Standaryzacja sprzątania SEISO - Znalezienie problemów poprzez sprzątanie SEITON - Ustalenie miejsc dla przedmiotów 1. Planowanie audytów w celu weryfikacji przestrzegania standardu 2. Uruchomienie ciągłej analizy problemów i określanie przeciwdziałań 3. Monitorowanie wyników audytu 4. Ustalenie nowych celów ulepszeń 1. Czyszczenie i sprawdzwnie czy porządek ustalony w poprzednim kroku jest utrzymany 2. Tagowanie każdego odchylenia od pożądanej sytuacji 3. Analiza powtarzających się tagów w celu znalezienia pierwotnych przyczyn anomalii 4. Określenie i realizacja przeciwdziałań 5. Sporządzenie wykazu pożadanych standardów 1. Określenie standardów czyszczenia i utrzymania porządku 2. Określenie listy kontrolnej do weryfikacji przestrzegania standardów 3. Poprawa wizualizacji 1. Klasyfikacja przedmiotów według częstotliwości używania 2. Znalezienie odpowiednich lokalizacji dla narzędzi, wyposażernia i materiałów 3. Jasne oznakowanie każdego miejsca 1 SEIRI - Selekcja i eliminacja 1. Identyfikacja strat poprzez wstępną inspekcję 2. Umiejscowienie tagów 5S na sprzęcie, narzędziach i materiałach 3. Eliminacja zbędnych przedmiotów - 11 -
Wskaźniki postępu 5S Format Niedostępne powierzchnie (m kw.) Wybrakowane materiały (KG/szt./mc) Czas poszukiwania (wyposażenie, surowce, części zamienne) Czas sprzątania/porządkowania Czas inspekcji Czas konserwacji Inne wskaźniki: Czas NVA Przenoszenie Oczekiwanie Chodzenie - 12 -