Załącznik nr 1 Opis przedmiotu zamówienia PRZEDMIOT ZAMÓWIENA

Transkrypt

1 Załącznik nr 1 Opis przedmiotu zamówienia PRZEDMIOT ZAMÓWIENA Przedmiot zamówienia obejmuje dostawę fabrycznie nowych, kompletnych urządzeń wyszczególnionych poniżej i spełniających poniższe wymagania. Z uwagi na fakt, iż urządzenia te stanowią jeden ciąg technologiczny Wykonawca będzie odpowiedzialny za integrację technologiczną dostarczanych urządzeń. Ewentualne wskazane w opisie nazwy określają jedynie minimalne / maksymalne parametry techniczne wymagane przez Zamawiającego. Wykonawca może zastosować rozwiązania równoważne do opisywanych przez Zamawiającego w załączonych dokumentach, ale obowiązany jest wykazać, że oferowany przez niego przedmiot zamówienia spełnia parametry techniczne wymagane przez Zamawiającego. I. PRZENOŚNIK ROLKOWY SEGREGACJI PŁYT 1 kpl. Przenośnik rolkowy do segregacji płyt Wykonawca będzie zobowiązany zaprojektować, wykonać i dostarczyć w oparciu niżej opisane parametry i wymagania techniczne. Wykonawca zobowiązany jest do sporządzenia w postaci załącznika do Formularza Oferty projektu koncepcji wykonania technicznego i szczegółowej specyfikacji przenośnika rolkowego segregacji płyt sporządzonej w oparciu o parametry i wymagania techniczne. Zamawiający na wniosek Wykonawcy umożliwi dodatkowo przeprowadzenie wizji lokalnej w planowanym miejscu posadowienia urządzenia w celu precyzyjnego opracowania projektu. Projekt przenośnika rolkowego do segregacji płyt, który nie będzie zgodny z parametrami i wymaganiami technicznymi określonymi przez Zamawiającego spowoduje odrzucenie oferty Wykonawcy. Parametry i wymagania techniczne 1. Przenośnik rolkowy z możliwością poprzecznego zjazdu elementu 2. Budowa trzech niezależnych programów w automacie z funkcją zdefiniowania elementu jako wadliwy: a) Zapis pierwszego programu definiuje zawsze transport elementu prosto (strzałka zielona ) z wyjątkiem ingerencji operatora w przycisk, który definiuje element jako wadliwy. Wówczas element transportem poprzecznym zjeżdża w lewo i rolotok podaje go zawsze w lewo (strzałka czerwona) b) Zapis drugiego programu definiuje zawsze transport elementu w prawo (strzałka niebieska) z wyjątkiem ingerencji operatora w przycisk, który definiuje element jako wadliwy. Wówczas element transportem poprzecznym zjeżdża w lewo i rolotok podaje go zawsze w lewo (strzałka czerwona) c) Zapis trzeciego programu definiuje zawsze transport elementu w lewo (strzałka żółta) z wyjątkiem ingerencji operatora w przycisk, który definiuje element jako wadliwy. Wówczas element transportem poprzecznym zjeżdża w lewo i rolotok podaje go zawsze w lewo (strzałka czerwona) 3. Możliwość manualnego wybrania kierunku transportu 4. Możliwość zapisu dodatkowych programów 5. Wymiar transportu poprzecznego w prawo od osi środkowego przenośnika do osi prawego przenośnika (oznaczenie 1 do 2 ) - 6,2 m 6. Wymiar transportu poprzecznego w lewo od osi środkowego przenośnika do osi lewego przenośnika (oznaczenie 1 do 3 ) - 4 m 7. Zakres prac przenośnika - możliwość definiowania drogi przepływu materiału (prosto lub w lewo, lub w prawo). Wymiary, gabaryt elementów wsadowych i innych wymogów poniżej: 1) tylko jako przenośnik rolkowy, dla transportowania elementu do następnej linii 2) Jako stanowisko do rozładunku jednostronnego 3) Jako stanowisko do rozładunku dwustronnego 4) Jako stanowisko do rozładunku tylko wtedy, gdy operator rozładuje element za pomocą przycisku

2 8. Konstrukcja na stopkach z regulacją wysokości 950 +/- 100 mm 9. Rolki o średnicy 60 mm, pokryte PCV, rozstaw nie więcej niż 300 mm 10. Napęd rolek za pomocą motoreduktora, płynna regulacja prędkości rolek od 1 do nie mnij niż 25 m/min sterowana falownikiem 11. Transport poprzeczny umiejscowiony wewnątrz konstrukcji przenośnika rolkowego umożliwiający transport minimalnych i maksymalnych wymiarów płyt 12. Transport poprzeczny na zewnątrz przenośnika rolkowego, z obu stron, dla wyprowadzania z linii elementów drewnianych umożliwiające transport minimalnych i maksymalnych wymiarów płyt 13. Pasy poprzeczne z płynną regulacją prędkości rolek od 1 do nie mnij niż 25 m/min sterowanych falownikami 14. Maszyna wyposażona w skrzynkę elektryczną i sterowanie, umieszczoną na maszynie, 15. Maszyna z możliwością wpięcia do sterowania centralnego 16. Zasilanie ciśnieniem roboczym powietrza w układzie instalacji pneumatycznej maksymalnie do 7 bar. 17. Minimalna szerokość materiału transportowanego od 200 mm do 300 mm 18. Maksymalna szerokość pola transportu 1300 mm 19. Maksymalna długość materiału transportowanego 5000 mm 20. Minimalna długość materiału transportowanego od 500 mm do 900 mm 21. Maksymalna waga materiału transportowanego do 250 kg 22. Minimalna grubość materiału transportowanego od 10 mm 23. Maksymalna grubość materiału transportowanego od 100 mm do 200 mm 24. Sterowanie za pomocą PLC i klawiatury na ekranie dotykowym 25. Praca maszyny zsynchronizowana z poprzedzającą maszyną pracującą w ciągu technologicznym (szlifierka, rolotok) Rysunek poglądowy

3 II. MASZYNA SZCZOTKUJĄCA NR 1 1 kpl. 1. Minimalna szerokość półfabrykatu wsadowego od 5 mm do 100 mm 2. Maksymalna szerokość półfabrykatu wsadowego do 1250 mm do 1350 mm 3. Minimalna grubość półfabrykatu wsadowego od 5 mm do 10 mm 4. Maksymalna grubość półfabrykatu wsadowego od 100 mm do 200 mm 5. Minimalna długość półfabrykatu wsadowego od 300 mm 6. Maksymalna długość półfabrykatu wsadowego do 5500 mm 7. Maksymalny ciężar półfabrykatu wsadowego do 250 kg 8. Minimalna płynna regulacja prędkości posuwu taśmy transportowej od 1 m/min do 3 m/min 9. Maksymalna płynna regulacja prędkości posuwu taśmy transportowej od 28 m/min do 40 m/min agregaty wałowe szlifiersko polerskie 11. Zespół czyszczący (szczotka) z włosia naturalnego 12. Listwa dejonizacyjna 13. Turbo odmuchiwacze 14. Każdy zespół roboczy ma posiadać indywidualny system regulacji wysokości z dokładnością minimum od 0,1 mm do 0,5 mm 15. Każdy zespół roboczy ma posiadać indywidualny system minimalnej płynnej regulacji prędkości obrotów od 80 obr/min do 100 obr/min 16. Każdy zespół roboczy ma posiadać indywidualny system maksymalnej płynnej regulacji prędkości obrotów od 500 obr/min do 800 obr/min 17. Zespoły szlifiersko-polerskie mają posiadać indywidualny system regulacji kierunku obrotów (współbieżne i przeciwbieżne) 18. Możliwość ustawienie agregatów szlifiersko polerskich pod kątem minimum od 10 do 20 do kierunku transportu 19. Każdy z zespołów roboczych musi mieć możliwość podpięcia do systemu odpylania 20. Poziom roboczy 950 +/- 100 mm 21. Obsługa ustawień maszyny - prawa 22. Maszyna sterowana z pulpitu PLC III. MASZYNA SZCZOTKUJĄCA NR 2 1 kpl. 1. Minimalna szerokość półfabrykatu wsadowego od 5 mm do 100 mm 2. Maksymalna szerokość półfabrykatu wsadowego do 1250 mm do 1350 mm 3. Minimalna grubość półfabrykatu wsadowego od 5 mm do 10 mm 4. Maksymalna grubość półfabrykatu wsadowego od 100 mm do 200 mm 5. Minimalna długość półfabrykatu wsadowego od 300 mm 6. Maksymalna długość półfabrykatu wsadowego do 5500 mm 7. Maksymalny ciężar półfabrykatu wsadowego do 250 kg, 8. Minimalna płynna regulacja prędkości posuwu taśmy transportowej od 1 m/min do 3 m/min 9. Maksymalna płynna regulacja prędkości posuwu taśmy transportowej od 28 m/min do 40 m/min agregaty wałowe szlifiersko polerskie 11. Zespół czyszczący (szczotka) z włosia naturalnego 12. Listwa dejonizacyjna 13. Turbo odmuchiwacze 14. Każdy zespół roboczy ma posiadać indywidualny system regulacji wysokości z dokładnością minimum od 0,1 mm do 0,5 mm 15. Każdy zespół roboczy ma posiadać indywidualny system minimalnej płynnej regulacji prędkości obrotów od 80 obr/min do 100 obr/min 16. Każdy zespół roboczy ma posiadać indywidualny system maksymalnej płynnej regulacji prędkości obrotów od 500 obr/min do 800 obr/min 17. Zespoły szlifiersko-polerskie mają posiadać indywidualny system regulacji kierunku obrotów (współbieżne i przeciwbieżne) 18. Możliwość ustawienie agregatów szlifiersko polerskich pod kątem minimum od 10 do 20 do kierunku transportu

4 19. Każdy z zespołów roboczych musi mieć możliwość podpięcia do systemu odpylania 20. Poziom roboczy 950 +/- 100 mm 21. Obsługa ustawień maszyny - prawa 22. Maszyna sterowana z pulpitu PLC IV. SZLIFIERKA SZEROKOTAŚMOWA 1 kpl. 1. Minimalna grubość szlifowanych elementów od 2 do 3 mm, 2. Maksymalna grubość szlifowanych elementów od 150 mm do 180 mm 3. Szerokość użyteczna (robocza) szlifowania elementów do 1300 mm z założeniem zeszlifowania 0.4 mm przy 8 m/min przy użyciu wszystkich agregatów jednocześnie 4. Pierwszy zespół szlifowania wzdłużnego wyposażony w wał roboczy minimum od 75 do 85 Sh i moc silnika minimum 22 kw 5. Drugi zespół szlifowania wzdłużnego wyposażony w wał roboczy minimum od 40 do 55 Sh i moc silnika minimum 11 kw 6. Zespół szlifowania podłużnego wyposażony w trzewik elektroniczny podzielony na minimum od 40 do 50 sektorów i moc silnika minimum 12 kw 7. Za trzema agregatami szlifującymi umieszczona szczotka odpylająca z włókna naturalnego 8. Napęd posuwu dobrany do wyżej podanych parametrów w pkt 3 9. Oscylacja taśm ściernych sterowana optycznie z mechanicznym zabezpieczeniem w razie spadnięcia taśmy 10. Stół z podciśnieniowym mocowaniem elementów 11. Nieruchomy stół roboczy, stała wysokość 900 mm (+/- 50 mm) od podłogi, możliwość integracji w linii. 12. Obsługa ustawień maszyny prawa 13. Sterowanie ciśnieniem w trzewiku z panelu operatora 14. Podwójne ciśnienie pneumatyczne na siłowniki trzewika elektronicznego. 15. Niezależne opuszczanie każdego sektora, w zależności od geometrii elementu 16. Trzewiki z filcem i grafitem - szybki montaż 17. Falownik elektroniczny posuwu do regulacji prędkości od 3 do 18 m/min 18. Wymiary taśm ściernych: x 1350 do Obroty przeciwne do posuwu lub możliwość ustawienia obrotów przeciwbieżnie lub współbieżnie 20. Dmuchawa oscylacyjna do czyszczenia taśmy, z automatyczną interwencją i wyłączeniem 21. Prędkość obrotowa trzewika regulowana od 3 do 18 m/s 22. Wyświetlanie i regulacje ciśnień roboczych na zewnątrz 23. Filtr powietrza z separatorem skroplin i automatycznym zrzutem 24. Instalacja pneumatyczna pracująca bez konieczności smarowania 25. Ciśnienie robocze sprężonego powietrza maksymalnie 6 Bar 26. Hamulec taśm ściernych, z samoczynnym hamowaniem bezpieczeństwa: Natychmiastowe zatrzymanie w razie niebezpieczeństwa i wyświetlenie alarmu w przypadku m.in: Niskiego ciśnienia sprężonego powietrza Otwarcia drzwi Przeciążenia i zwarcia elektrycznego Nadmiernej obróbki; zbyt dużej grubości materiału Braku naprężenia taśm ściernych Wysunięcia taśmy ściernej - Zerwania taśmy ściernej 27. Taśma transportowa z otworami na podciśnienie 28. Automatyczne centrowanie taśmy transportowej 29. Rejestracja czasu pracy maszyny licznik motogodzin pracy. 30. Możliwość zapisania w pamięci 100 lub więcej programów obróbki 31. Układ umożliwiający automatyczne przestawianie pozycji wałów roboczych szlifierki (kontrola pozycji z dokładnością min 0,07 mm), bez konieczności dokonywania żadnych regulacji mechanicznych (otwieraniu maszyny) przy wymianie papierów lub zmianie na inna granulację. 32. Zastosowanie łożysk klasy E2 (łożyska wysokoobrotowe stosowane w agregatach, gdzie prędkość jest

5 większa niż 980 obr/min, są łożyskami klasy E2) pozwalające na zwiększenie energooszczędności maszyny dzięki redukcji tarcia, zmniejszenie temperatury pracy łożyska oraz wydłużenie żywotności przy takich samych obciążeniach jak przy łożyskach standardowych. Łożyska typu zamkniętego, niewymagające konserwacji w całym okresie eksploatacji. 33. Maszyna musi posiadać możliwość podłączenia sterowanej instalacji odciągowej. W momencie pracy agregatu maszyna wysteruje odpowiedni kołpak instalacji odciągowej zamykając lub otwierając w zależności od pracy konkretnego agregatu. Ze strony maszyny musi być dostępny odpowiedni zestyk sterujący, kołpak oraz podłączenie do maszyny po stronie dostawcy instalacji odpylania. Funkcja pozwoli na redukcję zużycia powietrza odciągowego, poprawienie sprawności dopylania pozostałych maszyn. V. SZLIFIERKA MATUJĄCA 1 kpl. 1. Minimalna grubość szlifowanych elementów od 2 do 3 mm, 2. Maksymalna grubość szlifowanych elementów od 150 mm do 180 mm 3. Szerokość użyteczna (robocza) szlifowania elementów do 1300 mm 4. Pierwszy zespół szlifowania podłużnego wyposażony w trzewik elektroniczny podzielony na minimum od 40 do 50 sektorów i moc silnika minimum 11 kw 5. Prędkość obrotowa taśmy na trzewiku regulowana od 3 do 18 m/s 6. Drugi zespół szlifowania podłużnego wyposażony w trzewik elektroniczny podzielony na minimum od 40 do 50 sektorów i moc silnika minimum 11 kw 7. Trzewiki z filcem i grafitem - szybki montaż 8. Prędkość obrotowa taśmy na trzewiku regulowana od 3 do 18 m/s 9. Za agregatami szlifującymi umieszczona szczotka odpylająca z włókna naturalnego 10. Za agregatami listwa antystatyczna 11. Oscylacja taśm ściernych sterowana optycznie z mechanicznym zabezpieczeniem w razie spadnięcia taśmy 12. Stół z podciśnieniowym mocowaniem elementów 13. Nieruchomy stół roboczy, stała wysokość 900 mm (+/- 50 mm) od podłogi, możliwość integracji w linii. 14. Obsługa ustawień maszyny - prawa 15. Sterowanie ciśnieniem w trzewiku z panelu operatora 16. Podwójne ciśnienie pneumatyczne na siłowniki trzewika elektronicznego. 17. Niezależne opuszczanie każdego sektora, w zależności od geometrii elementu 18. Falownik elektroniczny posuwu do regulacji prędkości od 3 do 18 m/min 19. Wymiary taśm ściernych: x 1350 do Dmuchawa oscylacyjna do czyszczenia taśmy, z automatyczną interwencją i wyłączeniem 21. Wyświetlanie i regulacje ciśnień roboczych na zewnątrz 22. Filtr powietrza z separatorem skroplin i automatycznym zrzutem 23. Instalacja pneumatyczna pracująca bez konieczności smarowania 24. Ciśnienie robocze sprężonego powietrza maksymalnie 6 Bar 25. Hamulec taśm ściernych, z samoczynnym hamowaniem bezpieczeństwa: Natychmiastowe zatrzymanie w razie niebezpieczeństwa i wyświetlenie alarmu w przypadku m.in: Niskiego ciśnienia sprężonego powietrza Otwarcia drzwi Przeciążenia i zwarcia elektrycznego Nadmiernej obróbki; zbyt dużej grubości materiału Braku naprężenia taśm ściernych Wysunięcia taśmy ściernej Zerwania taśmy ściernej 26. Taśma transportowa z otworami na podciśnienie 27. Automatyczne centrowanie taśmy transportowej 28. Rejestracja czasu pracy maszyny licznik motogodzin pracy. 29. Możliwość zapisania w pamięci 100 lub więcej programów obróbki 30. Zastosowanie łożysk klasy E2 (łożyska wysokoobrotowe stosowane w agregatach, gdzie prędkość jest

6 większa niż 980 obr/min, są łożyskami klasy E2) pozwalające na zwiększenie energooszczędności maszyny dzięki redukcji tarcia, zmniejszenie temperatury pracy łożyska oraz wydłużenie żywotności przy takich samych obciążeniach jak przy łożyskach standardowych. Łożyska typu zamkniętego, niewymagające konserwacji w całym okresie eksploatacji. 31. Maszyna musi posiadać możliwość podłączenia sterowanej instalacji odciągowej. W momencie pracy agregatu maszyna wysteruje odpowiedni kołpak instalacji odciągowej zamykając lub otwierając w zależności od pracy konkretnego agregatu. Ze strony maszyny musi być dostępny odpowiedni zestyk sterujący, kołpak oraz podłączenie do maszyny po stronie dostawcy instalacji odpylania. Funkcja pozwoli na redukcję zużycia powietrza odciągowego, poprawienie sprawności dopylania pozostałych maszyn. VI. URZĄDZENIE DO UTWARDZANIA UV 1 KPL. 1. Dwie sztuki lamp UV 2D W/cm każda lampa 2. Moc zestawu lamp minimum 400 mj/cm^2 przy prędkości transportu nie mniej niż 10 m/min 3. Płynna regulacja mocy lamp od %, 4. Możliwość zamiany lamp Hg na Ga 5. Układ transportu - taśma transportującą 6. Płynna regulacja posuwu od 4 m/min do 15 m/min 7. Obsługa serwisowa - prawa 8. Minimalna szerokość półfabrykatu wsadowego od 100 mm 9. Maksymalna szerokość półfabrykatu wsadowego do 1250 mm 10. Minimalna grubość półfabrykatu wsadowego od 10 mm 11. Maksymalna grubość półfabrykatu wsadowego do 80 mm 12. Minimalna długość półfabrykatu wsadowego od 300 mm 13. Maksymalna długość półfabrykatu wsadowego do 5000 mm 14. Maksymalny ciężar półfabrykatu wsadowego do 250 kg, 15. Górne lampy rozmieszczone prostopadle w stosunku do kierunku ruchu przemieszczanych elementów w sposób umożliwiający skierowanie promieniowania UV na górną powierzchnię elementu. 16. System chłodzenia lamp 17. Automatyczny układ oszczędzania energii w przypadku braku elementów w tunelu 18. Wysokość stołu roboczego 900 mm (+/- 50 mm) VII. WYMAGANIA DOTYCZĄCE GWARANCJI I RĘKOJMI 1. Wykonawca na dostarczone w ramach przedmiotu zamówienia urządzenia udzieli Zamawiającemu pisemnej gwarancji jakości na okres co najmniej 12 miesięcy od daty podpisania Protokołu Odbioru. 2. W okresie gwarancji wszelkie koszty związane z usunięciem wad, usterek lub awarii poniesie Wykonawca (wymiana części, robocizna, dojazd serwisantów, a w przypadku barku możliwości usunięcia wady, usterki lub awarii w siedzibie Zamawiającego koszty transportu maszyny do miejsca naprawy). 3. Usługi gwarancyjne realizowane będą w miejscu użytkowania przedmiotu zamówienia lub w serwisie. 4. W okresie gwarancji Wykonawca przystąpi do usuwania awarii w terminie 48 godzin od chwili zgłoszenia zaistnienia awarii przez Zamawiającego. Wykonawca zobowiązuje się do usunięcia zaistniałych awarii w terminie nie dłuższym niż 10 dni od chwili przystąpienia do ich usunięcia. 5. Niezależnie od udzielonej gwarancji, Zamawiający będzie mógł dochodzić swoich praw na podstawie rękojmi za wady fizyczne przedmiotu umowy przez okres co najmniej 24 miesiące, licząc od dnia następnego po dacie odbioru końcowego przedmiotu umowy (faktyczny okres rękojmi zostanie podany przez Wykonawcę w ofercie). Okres rękojmi jest kryterium oceny ofert zgodnie z warunkami określonymi w treści Zapytania ofertowego.

7 6. Pomimo wygaśnięcia gwarancji lub rękojmi Wykonawca zobowiązany będzie do usunięcia wad, usterek lub awarii, które zostały zgłoszone przez Zamawiającego w okresie trwania gwarancji jakości lub rękojmi. VIII. WYMAGANIA DOTYCZĄCE SERWISU POGWARANCYJNEGO 1. Wykonawca zapewni możliwość odpłatnego pełnego serwisu pogwarancyjnego przez okres 5 lat licząc od zakończenia okresu gwarancji. 2. Wykonawca zapewni w okresie pogwarancyjnym dostępność części zamiennych przez okres 5 lat licząc od daty zakończenia okresu gwarancji. 3. Szczegółowe ustalenia dotyczące warunków serwisu pogwarancyjnego zostaną sprecyzowane w umowie, którą Zamawiający i Wykonawca mogą zawrzeć po wygaśnięciu gwarancji. IX. DODATKOWE WYMAGANIA DOTYCZĄCE PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA 1. Wykonawca zapewni dostarczenie, przekazanie oraz dokona rozruchu, przeprowadzenia prób i testów oraz innych czynności niezbędnych do uruchomienia przedmiotu zamówienia w siedzibie Zamawiającego przez wyznaczonych pracowników Wykonawcy. Pracownicy Wykonawcy będą działali pod bezpośrednim nadzorem Zamawiającego. 2. Wykonawca w trakcie odbioru przedmiotu zamówienia dokona instruktażu dla pracowników Zamawiającego z zakresu obsługi, prawidłowego wykorzystania i utrzymania, konserwacji przedmiotu zamówienia. 3. Koszt dostawy, montażu, uruchomienia, ubezpieczenia dostawy i instruktażu leży po stronie Wykonawcy i nie jest podstawą do zwiększenia kwoty podanej w ofercie za wartość przedmiotu zamówienia. 4. Przedmiot zamówienia musi być fabrycznie nowy, kompletny, wolny od wszelkich wad fizycznych i prawnych oraz obciążeń prawami osób trzecich i objęty gwarancją producenta. 5. Przedmiot zamówienia musi posiadać wymagane prawem polskim atesty dopuszczające do stosowania na rynku polskim, zgodny z normami obowiązującymi w Polsce i Unii Europejskiej. 6. W przypadkach wskazania w opisie przedmiotu zamówienia znaków towarowych lub pochodzenia Zamawiający informuje, że dopuszcza możliwość zastosowania równoważnych rozwiązań, tzn. takich, których parametry techniczne są równoważne co najmniej takie same (nie gorsze) od tych podanych w przedmiocie zamówienia. 7. W przypadku opisania przedmiotu zamówienia za pomocą norm, aprobat, specyfikacji technicznych Zamawiający dopuszcza rozwiązania równoważne. 8. Wykonawca wraz z przedmiotem zamówienia dostarczy Zamawiającemu dokumenty gwarancyjne, instrukcję obsługi, deklarację zgodności, dokumentację Techniczno Ruchową (DTR), dokumentację niezbędną do zgłoszenia do UDT w języku polskim i inne dokumenty, instrukcje i pozwolenia określone prawem, które otrzyma od producenta przedmiotu zamówienia, dla zapewnienia Zamawiającemu prawidłowej eksploatacji przedmiotu zamówienia.