5,7 SYSTEM UTRZYMANIA RUCHU CZYNNIKIEM PRZEWAGI KONKURENCYJNEJ PRZEDSIĘBIORSTWA

Transkrypt

1 Maciej Walczak *1 5,7 SYSTEM UTRZYMANIA RUCHU CZYNNIKIEM PRZEWAGI KONKURENCYJNEJ PRZEDSIĘBIORSTWA Wprowadzenie Nowoczesne technologie wytwarzania, narastający stopień skomplikowania procesów oraz poziom ich organizacji stawiają coraz wyższe wymagania wobec niezawodności wyposażenia produkcyjnego. Dlatego coraz większą rolę odgrywa w przedsiębiorstwach takie realizowanie funkcji utrzymania ruchu, aby z jednej strony wyposażenie produkcyjne było cały czas sprawne eksploatacyjnie, z drugiej zaś, by koszty utrzymania tej sprawności były na akceptowalnym poziomie. Podstawowymi celami systemów utrzymania ruchu maszyn i urządzeń w przedsiębiorstwie są: osiągnięcie pożądanej jakości wyrobów lub usług, maksymalizacja ekonomicznego okresu użytkowania wyposażenia produkcyjnego, utrzymanie warunków bezpiecznej eksploatacji, maksymalizacja zdolności produkcyjnych oraz minimalizacja kosztów produkcji poprzez zapewnienie nielicznych przerw w procesie produkcji [Muhlemann, Oakland, Lockyer 1995, s. 227]. Tak postawione cele determinują zasadnicze funkcje systemów utrzymania ruchu, do których należy zaliczyć [Piersiala, Trzcieliński 2005, s. 114]: konserwowanie utrzymanie normalnych możliwości operowania i przedłużenia przydatności obiektu, ulepszanie podwyższanie niezawodności obiektu lub poprawianie warunków jego użytkowania, naprawianie przywracanie lub podtrzymanie stanu normalnego obiektu technicznego utraconego w procesie jego użytkowania, * Uniwersytet Ekonomiczny w Krakowie.

2 412 Maciej Walczak przygotowanie sprawdzenie, czy obiekt jest technicznie sprawny, wprowadzanie w stan zdatności do operowania bez wykonywania konserwacji, napraw i ulepszeń. Celem niniejszego rozdziału jest naszkicowanie roli, jaką pełnią systemy utrzymania ruchu w zdobywaniu, a następnie utrzymaniu przewagi konkurencyjnej przedsiębiorstw produkcyjnych. Specyfika utrzymania ruchu w nowoczesnym przedsiębiorstwie W odniesieniu do sfery eksploatacji wyposażenia dąży się do stanu idealnego, który jest skrótowo określany mianem zero awarii i zero defektów (uszkodzeń). Ponadto w niektórych opracowaniach literaturowych podawane są dodatkowo zero: zapasów, opóźnień, papieru i wypadków [Deac i in. 2010, s. 134; Al-Hassan, Chan, Metcalfe 2000, s. 597]. Awaria, zdarzenie najczęściej nieprzewidziane, prowadzi w konsekwencji do przestojów, konieczności podjęcia nadzwyczajnych działań, zwiększonych kosztów naprawy w porównaniu z kosztem przeglądu i odpowiednio wcześniejszej wymiany zużytych elementów, utraty wiarygodności przedsiębiorstwa na skutek przerw w dostarczaniu wyrobów lub świadczeniu usług. Szczególnego znaczenia nabiera problem awarii w przypadku systemów, od ciągłości funkcjonowania których zależy np. ludzkie życie (aparatura medyczna, lotnictwo itp.) lub transakcje finansowe (systemy bankowe, giełdowe itp.). Defekty nie muszą prowadzić do zatrzymania pracy stanowiska, ale mogą mieć negatywny wpływ na jakość produktów. Wychwycenie obniżenia jakości w przypadku skomplikowanych i zautomatyzowanych procesów (jak np. montaż obwodów elektronicznych) stanowi ważne wyzwanie dla służb jakości. Zapobieganie sytuacjom niezauważonego obniżenia jakości produkcji jest natomiast zadaniem dla służb utrzymania ruchu. Zapasy stwarzają poczucie bezpieczeństwa oraz umożliwiają kontynuację produkcji w dolnych częściach łańcucha wartości, nawet wtedy, gdy doszło do przestoju w jego górnych częściach. Jednak ważnym założeniem, przy organizowaniu współczesnych systemów produkcyjnych, jest ich funkcjonowanie przy jak najmniejszych zapasach materiałów, produkcji w toku i wyrobów gotowych. Częste przerwy w prawidłowym funkcjonowaniu wyposażenia prowadzą do wzrostu poziomów zapasów międzyoperacyjnych oraz zapasów wyrobów gotowych. Opóźnienia w przekazywaniu na czas przedmiotów pracy na następne stanowisko mogą powstać na skutek np. awarii, źle zaplanowanej w czasie konserwacji lub modernizacji wyposażenia. Wiele z tego typu sytuacji można wyeliminować lub radykalnie ograniczyć poprzez odpowiednie re-

3 System utrzymania ruchu czynnikiem przewagi konkurencyjnej alizowanie działań związanych z utrzymaniem ruchu, a tym samym unikać zakłóceń w realizacji harmonogramu produkcji. Eliminacja dokumentów papierowych jest zwróceniem uwagi na konieczność racjonalizacji funkcji informacyjnej tej sfery funkcjonowania przedsiębiorstwa. Zastosowanie scentralizowanej bazy danych zapewnia efektywniejszy dostęp do niezbędnych informacji o wszystkich obiektach objętych działaniami utrzymania ruchu, niż ma to miejsce w przypadku rozwiązań tradycyjnych. Cel zero wypadków wskazuje na konieczność podejmowania takich działań, aby zarówno pracownicy utrzymania ruchu, jak i operatorzy określonych maszyn pracowali w warunkach bezpiecznych. Zmiany w tym kierunku mogą mieć charakter rozwiązań technicznych (np. osłony blokujące dostęp do stref zagrożenia, automatyka zatrzymująca pracę maszyny, gdy dojdzie do naruszenia obszaru niebezpiecznego, eliminowanie z konstrukcji maszyn substancji szkodliwych itp.) lub procedur dotyczących pracy na określonych stanowiskach. Ewolucja systemów utrzymania ruchu Podejście do utrzymania ruchu na przestrzeni kilku ostatnich dziesięcioleci uległo zasadniczej zmianie. Z początkowo bardzo zawężonego, polegającego jedynie na usuwaniu awarii, ewoluowało do rozwiązań koncentrujących się nie tylko na zapobieganiu powstawania przestojów w funkcjonowaniu wyposażenia, ale również zapewniającego jak najwyższy poziom jego wykorzystania. W rozwoju systemów utrzymania ruchu wskazywane są trzy ich główne generacje [Jasiulewicz-Kaczmarek 2005, s. 127; Legutko 2009, s. 8]: 1. Utrzymanie reaktywne (generacja I) podejmowanie działań w momencie wystąpienia awarii. 2. Utrzymanie prewencyjne (generacja II) realizacja działań o charakterze planowo-zapobiegawczym. 3. Utrzymanie prognostyczne (generacja III) proaktywne poszukiwanie rozwiązań ograniczających potrzeby w zakresie utrzymania ruchu. Ogólną charakterystykę poszczególnych generacji systemów utrzymania ruchu prezentuje tabela 1.

4 414 Maciej Walczak Tabela 1. Warunki stosowania, zalety i wady systemów utrzymania ruchu Generacja I II III System napraw System remontów System inspekcji Nazwa po powstaniu planowozapobiegawczych uszkodzenia -zapobiegawczych Warunki stosowania Zalety produkcja jednostkowa i małoseryjna, gdzie remont zużytego lub uszkodzonego urządzenia nie powoduje istotnych trudności w przebiegu produkcji systemy elektroniczne niskiego napięcia maszyny, dla których konsekwencje wystąpienia awarii są niegroźne, a koszty związane z ich zapobieganiem są wyższe niż koszty naprawy niskie koszty oraz małe zapotrzebowanie na personel w okresie bezawaryjnej pracy maszyn i urządzeń produkcja masowa dla maszyn, gdzie konsekwencje awarii stanowią zagrożenie dla bezpieczeństwa, realizacji produkcji lub podwyższają koszty utrzymania ruchu podzespoły, które mają określony profil zużywania się uwarunkowany ich wiekiem mniejsza częstotliwość występowania awarii w porównaniu z systemem napraw po powstaniu uszkodzenia wydłużenie czasu eksploatacji podzespołów efektywny kosztowo w kapitałochłonnych procesach produkcyjnych możliwość planowania i harmonogramowania prac kontrola nad wydatkami i budżetem elastyczność w dostosowywaniu okresów przeglądów, remontów do planu produkcyjnego produkcja masowa dla maszyn, gdzie konsekwencje awarii stanowią zagrożenie dla bezpieczeństwa, realizacji produkcji lub podwyższają koszty utrzymania ruchu podzespoły, w których potencjalna awaria sygnalizuje swoje nadejście oraz jeżeli istnieje wystarczająco dużo czasu pomiędzy sygnałem a awarią, aby przeprowadzić konserwację lub naprawę mniejsza częstotliwość występowania awarii w porównaniu z systemem planowo-zapobiegawczym remontów wydłużenie czasu eksploatacji części, podzespołów zmniejszenie kosztów związanych z częściami zamiennymi i robocizną w porównaniu z systemem planowo-zapobiegawczych remontów poprawa bezpieczeństwa pracy poprawa morale pracowników Proaktywne utrzymanie ruchu produkcja masowa dla maszyn, gdzie konsekwencje awarii stanowią zagrożenie dla bezpieczeństwa, realizacji produkcji lub podwyższają koszty utrzymania ruchu mniejsze prawdopodobieństwo wystąpienia awarii niż w systemie inspekcji zapobiegawczych wydłużenie czasu eksploatacji części i podzespołów zmniejszenie kosztów związanych z częściami zamiennymi i robocizną w porównaniu z systemem planowo-zapobiegawczych remontów

5 System utrzymania ruchu czynnikiem przewagi konkurencyjnej Wady duża częstotliwość występowania awarii maszyn i urządzeń nieefektywne wykorzystanie zasobów ludzkich wzrost kosztów utrzymania ruchu (w wyniku rozleglejszych awarii) dłuższy czas przywracania sprawności obiektów brak możliwości planowania i harmonogramowania prac służb utrzymania ruchu brak możliwości dokładnego planowania budżetu na działania służb utrzymania ruchu nadal istnieje prawdopodobieństwo wystąpienia awarii wymaga dużego zaangażowania personelu obejmuje wykonanie przeglądów wynikających z harmonogramu, które nie zawsze odzwierciedlają rzeczywisty stan urządzeń niepotrzebne przeglądy istnieje możliwość wystąpienia przypadkowych uszkodzeń elementów podczas wykonywania niepotrzebnych działań służb utrzymania ruchu wzrost nakładów inwestycyjnych na wyposażenie diagnostyczne wzrost nakładów na szkolenia pracowników potencjalne oszczędności trudno dostrzegalne przez kadrę zarządzającą Źrodło: [Piersiala, Trzcieliński 2005, s. 122]. wzrost nakładów inwestycyjnych na wyposażenie diagnostyczne wzrost nakładów na szkolenia pracowników W ramach poszczególnych generacji, szczególnie I i II, powstało szereg podejść w zakresie utrzymania ruchu. Do najważniejszy zaliczane są [Ahuja, Khamba 2008, s ; Legutko 2009; Piersiala, Trzcieliński 2005; Jasiulewicz-Kaczmarek 2005]: obsługa awaryjna (breakdown maintenance BM), konserwacja profilaktyczna (preventive maintenance PM), konserwacja prognozowana (predictive maintenance PdM), konserwacja korekcyjna (corrective maintenance CM), zapobieganie konserwacji (maintenance prevention MP), utrzymanie ruchu zorientowane na niezawodność (reliability centered maintenance RCM), konserwacja produktywna (productive maintenance PrM), skomputeryzowane systemy zarządzania konserwacją maszyn i urządzeń (computerized maintenance management systems CMMS), całościowe utrzymanie ruchu zorientowane na produktywność 1 (total productive maintenance TPM). 1 Tłumaczenie nazwy TPM za [Legutko 2009, s. 10].

6 416 Maciej Walczak Obsługa awaryjna (breakdown maintenance BM) Podejście to zakłada brak obsługi eksploatacyjnej i było powszechnie stosowane w przedsiębiorstwach produkcyjnych przed 1950 r. U jego podstaw leży założenie, że eksploatację kontynuuje się aż do wymiany zużytego urządzenia, jego remontu lub naprawy w następstwie wystąpienia awarii czy też wyraźnego obniżenia wydajności. Jest to rozwiązanie charakterystyczne dla pierwszej generacji systemów utrzymania ruchu. Konserwacja profilaktyczna (preventive maintenance PM) Podejście to zaczęto stosować około 1951 r. [Ahuja, Khamba 2008, s. 713] i zaliczane jest do drugiej generacji. W PM podejmowanie działań związanych z utrzymaniem ruchu odbywa się cyklicznie, w ustalonych wcześniej momentach. Oznacza to przyjęcie założenia, że problemy z wyposażeniem występują w określonych interwałach (czasowych lub też ilości wykonanej pracy). Realizowane działania mają zapobiegać wystąpieniu awarii oraz wydłużać ekonomiczny czas życia posiadanego wyposażenia. W ich ramach przeprowadza się: smarowanie, czyszczenie, wymianę części, regulację i kontrolę luzów. Można wyróżnić cztery podstawowe formy prowadzenia konserwacji profilaktycznej [Muhlemann, Oakland, Lockyer 1995, s. 209]: okresowa prowadzona w określonych stałych odstępach czasu, resursowa realizowana po wykonaniu przez urządzenie określonej ilości pracy, według możliwości wykonywana, gdy są spełnione określone warunki organizacyjno-ekonomiczne, np. jest zapewniony dostęp do urządzenia z uwagi na okresową przerwę w pracy, uwarunkowana stanem moment obsługi określany jest na podstawie przeprowadzanych okresowo kontroli stanu urządzenia lub jego szczególnie narażonych na zużycie elementów. Konserwacja prognozowana (predictive maintenance PdM) Jest ona określana mianem konserwacji w oparciu o stan (sprawność) danego obiektu (generacja III). Informacji o aktualnym stanie maszyny dostarczają pomiary przede wszystkim takich wielkości fizycznych, jak: temperatura, hałas, wibracje, a także informacje o parametrach pracy układów smarowania (ciśnienie, skład chemiczny płynów) i o stopniu zaawansowania korozji. Przekroczenie przez któryś z monitorowanych parametrów wartości granicznych jest podstawą do uruchomienia działań związanych z konserwacją i naprawami.

7 System utrzymania ruchu czynnikiem przewagi konkurencyjnej Konserwacja korekcyjna (corrective maintenance CM) Podejście to stosowane jest od 1957 r. (generacja III) [Ahuja, Khamba 2008, s. 713]. Zakłada się w nim odejście od koncentrowania się na obsłudze eksploatacyjnej na rzecz zapobiegania występowania problemów z wyposażeniem poprzez jego modyfikacje. Kolejne modyfikacje wyposażenia mają na celu podniesienie jego niezawodności. W ramach CM, oprócz niezawodności, poprawia się również bezpieczeństwo pracy oraz poszukuje rozwiązań uproszczających czynności obsługi konserwacyjnej danego obiektu. Poprawę uzyskuje się, stosując zmiany w projekcie wyposażenia lub zastosowanych przez jego producenta materiałach. Stanem idealnym jest wyposażenie bezobsługowe i bezawaryjne. Zapobieganie konserwacji (maintenance prevention MP) Podejście to zaczęto stosować w 1960 r. (generacja III). Odnosi się ono głównie do działań producentów wyposażenia. W jego myśl wyposażenie powinno być tak projektowane, aby nie wymagało zabiegów konserwacyjnych, a mimo to w okresie użytkowania właściwie realizowało swoje funkcje. W PM uwaga jest również zwrócona w kierunku wygody pracy, a więc uproszczenia przezbrojeń, regulacji oraz innych czynności związanych z codzienną obsługą danego obiektu. Aby osiągnąć powodzenie w stosowaniu tej strategii, niezbędne jest systematyczne pozyskiwanie informacji dotyczących awarii lub innego rodzaju problemów z wyposażeniem dostarczanym przez producenta, które ujawniły się u klientów. Na tej podstawie doskonali się konstrukcję kolejnych modeli maszyn i urządzeń. Utrzymanie ruchu zorientowane na niezawodność (reliability centered maintenance RCM) Podejście to zostało opracowane na przełomie lat 70. i 80. XX w. (generacja III). Zakłada ono konieczność określenia niezbędnych działań utrzymania w sprawności eksploatacyjnej urządzenia lub maszyny z uwzględnieniem warunków jego użytkowania [Legutko 2009, s. 11]. A zatem, aby w sposób prawidłowy określić konieczne działania, związane z utrzymaniem ruchu danego obiektu, niezbędne jest poznanie, jaki wpływ na ten obiekt mają warunki, w jakich jest użytkowany, czyli: realizowany proces, poziom obciążenia pracą, jego stan techniczny oraz zdarzenia z historii eksploatacji. Tworzony z wykorzystaniem RCM plan prac w ramach systemu utrzymania ruchu jest mniej rozbudowany w porównaniu z rozwiązaniami II generacji. Eliminacji ulegają działania rutynowe, często wykonywane w nadmiarze, a pracownicy mogą skupić się na czynnościach, które rzeczywiście są niezbędne.

8 418 Maciej Walczak Konserwacja produktywna (productive maintenance PrM) PrM jest połączeniem konserwacji profilaktycznej, korekcyjnej oraz zapobiegawczej (generacja III). W podejściu tym dąży się do osiągnięcia optimum pomiędzy nakładami poniesionymi na użytkowanie wyposażenia a poziomem jego produktywności. Do nakładów zaliczane są wszystkie poniesione wydatki, w tym związane z: projektem wyposażenia, jego wytworzeniem, użytkowaniem (działaniem), konserwacją oraz straty wynikające z ewentualnego wadliwego funkcjonowania. Skomputeryzowane systemy zarządzania konserwacją maszyn i urządzeń (computerized maintenance management systems CMMS) Systemy komputerowe pełnią rolę wspomagającą pracę służb utrzymania ruchu w przedsiębiorstwie. Ich podstawową funkcją jest dostarczanie informacji odnośnie: poziomu wykorzystania potencjału służb utrzymania ruchu, zapasach części zamiennych, harmonogramach przeglądów, a także historii obsługi poszczególnych obiektów. Możliwość automatycznego tworzenia raportów oraz dostarczanie informacji dotyczących aktualnego oraz przewidywanego stanu poszczególnych obiektów nie tylko usprawnia pracę służb utrzymania ruchu, ale również planowanie produkcji. Całościowe utrzymanie ruchu zorientowane na produktywność 2 (total productive maintenance TPM) TPM powstało w 1971 r. w Japonii (generacja III) [Ahuja, Khamba 2008, s. 715]. Jest kompleksowym programem służącym doskonaleniu procesów w organizacji, powstałym w wyniku rozwijania wcześniejszych podejść w zakresie konserwacji wyposażenia produkcyjnego. Funkcjonuje w dwóch płaszczyznach: materialnej, kładąc nacisk na techniczną stronę konserwacji urządzeń, oraz ludzkiej, gdzie służy rozwijaniu umiejętności personelu i kształtowaniu kultury w zakresie obsługi i konserwacji wyposażenia. Właśnie ten drugi aspekt wdrożenia TPM jest bardzo istotny. Operator danego stanowiska musi posiadać świadomość, że zmienia się jego rola i oprócz realizacji dotychczasowych czynności jego zadaniem jest także czyszczenie powierzonego mu urządzenia, smarowanie go i wykonywanie drobnych napraw i regulacji. Efekty stosowania współczesnych podejść w sferze utrzymania ruchu Zastosowanie rozwiniętych programów w zakresie utrzymania ruchu przynosi w przedsiębiorstwie wiele korzyści, których część została już za- 2 Tłumaczenie nazwy TPM za [Legutko 2009, s. 10].

9 System utrzymania ruchu czynnikiem przewagi konkurencyjnej sygnalizowana w tabeli 1. Systematyczne rozwijanie podejścia w zakresie utrzymania ruchu skutkuje w przedsiębiorstwie (rys. 1): ograniczeniem liczby przestojów spowodowanych awariami na stanowiskach, optymalizacją kosztów w układzie: utrzymanie ruchu, zakup nowego wyposażenia i straty spowodowane ograniczeniem jego dostępności, podwyższeniem jakości prac realizowanych przez służby utrzymania ruchu, większą dostępnością posiadanego wyposażenia dla realizacji zadań produkcyjnych, a zatem wyższym poziomem jego wykorzystania. Szczegółowe rozwiązania mogą nieść szereg dodatkowych korzyści. M. Jasiulewicz-Kaczmarek [2005, s. 130] w odniesieniu do RCM wymienia poprawę w zakresie: bezpieczeństwa pracy, współdziałania różnych służb w przedsiębiorstwie, sprawności działania systemu produkcyjnego na poziomie operacyjnym, efektywności wykorzystania środków przeznaczonych na utrzymanie ruchu, długości okresu użytkowania niejednokrotnie kosztownego wyposażenia produkcyjnego, rozwoju i aktualności baz danych, motywacji pracowników. Mniej przypadkowych awarii Eliminacja nieprzewidzianych sytuacji Postęp w obsłudze eksploatacyjnej Niższe koszty Wzrost poziomu realizowanej obsługi eksploatacyjnej Optymalizacja budżetu przeznaczonego na utrzymanie ruchu Lepsze spełnienie potrzeb służb produkcyjnych Wzrost współczynników dostępności wyposażenia Osiągnięcie wysokiej efektywności działania przedsiębiorstwa Rysunek 1. Efekty rozwoju systemu utrzymania ruchu w przedsiębiorstwie Źródło: opracowanie własne na podstawie [Deac i in. 2010, s. 134].

10 420 Maciej Walczak Priorytety produkcyjne Produktywność/ wydajność Jakość Koszty Dostawy Bezpieczeństwo Tabela 2. Korzyści z wdrożenia programu TPM Efekty zastosowania TPM poprawa dostępności wyposażenia i jego produktywności na skutek redukcji nieplanowanych przerw i awarii dodatkowe zdolności produkcyjne, szybkie przezbrojenia, możliwość łatwiejszego wprowadzania zmian w projekcie produktu, a zatem lepsze dostosowanie produktu do potrzeb zamawiającego ograniczenie problemów jakościowych związanych z niestabilnością procesów produkcyjnych obniżenie liczby usterek w produktach przekazywanych klientom dodatkowe zdolności produkcyjne, szybkie przezbrojenia, możliwość łatwiejszego wprowadzania zmian w projekcie produktu, a zatem lepsze dostosowanie produktu do potrzeb zamawiającego redukcja całkowitego kosztu życia wyposażenia lepsze procedury w zakresie utrzymania sprawności wyposażenia wsparcie elastyczności produkcji w zakresie oferowanego asortymentu i wolumenu redukcja strat związanych z wstrzymywaniem produkcji na skutek niskiej jakości wsparcie rozwiązań w ramach JiT poprawa efektywności w zakresie dostaw (szybkość i niezawodność) zapewnienie stałej dostępności wykwalifikowanych pracowników (w zakresie utrzymania ruchu) poprawa jakości środowiska pracy realizacja zasady zero wypadków eliminacja sytuacji niebezpiecznych na stanowiskach pracy poprawa praktycznej realizacji zasad kaizen i systemów zgłaszania pomysłow wzrost wiedzy pracowników w odniesieniu do realizowanych procesów i wytwarzanych produktów Morale załogi rozwinięcie umiejętności związanych z rozwiązywaniem problemów wzrost ogólnych umiejętności i wiedzy pracowników zaangażowanie pracowników w realizowane procesy większe możliwości w zakresie delegowania uprawnień Źrodło: tłumaczenie własne na podstawie [Ahuja, Khamba 2008, s. 719]. Z kolei I.P.S Ahuja i J.S. Khamba efekty udanego wdrożenia programu TPM rozpatrują z punktu widzenia sześciu obszarów, tj. produktywności,

11 System utrzymania ruchu czynnikiem przewagi konkurencyjnej jakości, kosztów, realizacji dostaw, bezpieczeństwa i morale załogi (tab. 2). Osiągnięcie poprawy w wymienionych obszarach w sposób wymierny przekłada się na poziom konkurencyjności przedsiębiorstwa na rynku. Podsumowanie Na przełomie XX i XXI w. zarysowała się wyraźna tendencja do zastępowania: produkcji masowej indywidualizacją wyrobów, ekonomii skali ekonomią pola, konkurowania ceną konkurowaniem jakością, pracowników przeszkolonych specjalistycznie pracownikami mającymi wszechstronne umiejętności [Douglas 2002, s. 723]. Aby sprostać tak sformułowanym, nowym wyzwaniom w sferze produkcji, przedsiębiorstwo musi dysponować odpowiednim wyposażeniem oraz utrzymywać je w dobrym stanie technicznym. Ze względu na stosowanie coraz bardziej skomplikowanych metod harmonogramowania dostaw koszty awarii systemu mogą być bardzo wysokie, nie tylko w sensie finansowym, lecz także wskutek pogorszenia się morale załogi i złych stosunków z klientami [Muhlemann, Oakland, Lockyer 2001, s. 207]. Należy założyć zatem istnienie silnego powiązania sfery materialnej przedsiębiorstwa ze sferą psychologiczną jego pracowników. Schludnie wyglądające stanowisko pracy, wyposażone w niezawodny sprzęt działa motywująco na pracowników. Natomiast sytuacja, gdy operator urządzenia pracuje w ciągłej niepewności, czy nie ulegnie ono awarii, wpływa demotywująco i może kształtować postawę obojętności wobec poziomu jakości lub osiąganej wydajności. Ważną kwestią są również koszty, które w przypadku utrzymania ruchu stanowią coraz większy udział w strukturze kosztów przedsiębiorstw [Legutko 2009, s. 8; Jasiulewicz-Kaczmarek 2005, s. 128]. Podobnie jak są one rozpatrywane w analizie wartości, w której dąży się do minimalizacji kosztów w odniesieniu do realizacji poszczególnych funkcji systemu, tak i w przypadku utrzymania ruchu powinny być one rozpatrywane jako suma wszystkich kosztów związanych z posiadaniem i użytkowaniem wyposażenia. Taki też schemat myślenia jest wykorzystywany w najnowszych podejściach do utrzymania ruchu w przedsiębiorstwie. Istnienie wielu możliwych podejść w zakresie realizacji funkcji utrzymania ruchu stwarza potrzebę doboru rozwiązania najlepiej dopasowanego do potrzeb przedsiębiorstwa. Należy jednak pamiętać, że pomimo kwalifikowania działów utrzymania ruchu do działalności pomocniczej, może ona mieć silny i wieloaspektowy wpływ na poziom konkurencyjności przedsiębiorstwa, o czym menedżerowie nie powinni zapominać.

12 422 Maciej Walczak Bibliografia: Ahuja I.P.S., Khamba J.S., Total Productive Maintenance: Literature Review and Directions, International Journal of Quality & Reliability Management 2008, vol. 25, No 7. Al-Hassan K., Chan J., Metcalfe A., The Role of Total Productive Maintenance in Business Excellence, Total Quality Management 2000, vol. 11, No 4/5&6. Deac V., Cârstea G., Bâgu C., Pârvu F., The Modern Approach to Industrial Maintenance Management, Informatica Economicâ 2010, vol. 14, No 2. Douglas A., Improving Manufacturing Performance, Quality Congress Jasiulewicz-Kaczmarek M., Współczesne koncepcje utrzymania ruchu infrastruktury technicznej przedsiębiorstwa [w:] Koncepcje zarządzania systemami wytwórczymi, red. M. Fertsch, S. Trzcieliński, Instytut Inżynierii Zarządzania, Politechnika Poznańska, Poznań Legutko S., Trendy rozwoju utrzymania ruchu urządzeń i maszyn, Eksploatacja i Niezawodność 2009, nr 2. Muhlemann A.P., Oakland J.S., Lockyer K.G., Zarządzanie. Produkcja i usługi, PWN, Warszawa Piersiala S., Trzcieliński S., Systemy utrzymania ruchu [w:] Koncepcje zarządzania systemami wytwórczymi, red. M. Fertsch, S. Trzcieliński, Instytut Inżynierii Zarządzania, Politechnika Poznańska, Poznań 2005.