(12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego:

Transkrypt

1 RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego: (13) (51) T3 Int.Cl. D04H 1/64 ( ) D04H 1/66 ( ) Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (97) O udzieleniu patentu europejskiego ogłoszono: Europejski Biuletyn Patentowy 2013/12 EP B1 (54) Tytuł wynalazku: Termoprzyczepny wyrób włókienniczy (30) Pierwszeństwo: DE DE EP DE U (43) Zgłoszenie ogłoszono: w Europejskim Biuletynie Patentowym nr 2010/29 (45) O złożeniu tłumaczenia patentu ogłoszono: Wiadomości Urzędu Patentowego 2013/08 (73) Uprawniony z patentu: Carl Freudenberg KG, Weinheim, DE (72) Twórca(y) wynalazku: PL/EP T3 PETER GRYNAEUS, Birkenau, DE OLIVER STAUDENMAYER, WEINHEIM, DE STEFFEN KREMSER, Heddesheim, DE HOLGER KÖHNLEIN, Weinheim, DE (74) Pełnomocnik: rzecz. pat. Mirosława Ważyńska JWP RZECZNICY PATENTOWI DOROTA RZĄŻEWSKA SP. J. ul. Żelazna 28/30 Sienna Center Warszawa Uwaga: W ciągu dziewięciu miesięcy od publikacji informacji o udzieleniu patentu europejskiego, każda osoba może wnieść do Europejskiego Urzędu Patentowego sprzeciw dotyczący udzielonego patentu europejskiego. Sprzeciw wnosi się w formie uzasadnionego na piśmie oświadczenia. Uważa się go za wniesiony dopiero z chwilą wniesienia opłaty za sprzeciw (Art. 99 (1) Konwencji o udzielaniu patentów europejskich).

2 14490/12/P-RO/MW EP Termoprzyczepny wyrób włókienniczy [0001] Wynalazek dotyczy termoprzyczepnego płaskiego wyrobu włókienniczego, stosowanego zwłaszcza jako termoprzyczepny materiał wzmacniający w przemyśle włókienniczym, z warstwą nośną z tkaniny, na którą naniesiona jest podwójna warstwa masy klejącej, obejmująca środek wiążący i polimer termoplastyczny. [0002] Materiały wzmacniające są niewidocznym szkieletem dla odzieży. Odpowiadają one za prawidłowe dopasowanie i optymalny komfort noszenia. W zależności od zastosowania wspomagają one możliwość obróbki, podnoszą funkcjonalność i stabilizują odzież. Poza odzieżą, te funkcje mogą być wykorzystane w technicznych zastosowaniach włókienniczych, np. przemyśle meblowym, tapicerskim jak i w przemyśle tekstyliów użytku domowego. [0003] Ważnymi profilami właściwości dla materiałów wzmacniających są miękkość, sprężystość, walory dotykowe, odporność na pranie i pielęgnację, jak i wystarczająca odporność na ścieranie materiału nośnego w użyciu. [0004] Materiały wzmacniające mogą składać się z włóknin, tkanin, dzianin lub porównywalnych włókienniczych płaskich wyrobów tekstylnych, które najczęściej zaopatrzone są dodatkowo masą klejącą, przez co wzmocnienie może być często przyklejone do wierzchniego materiału termicznie przez ciepło i/lub ciśnienie (wzmocnienie przyczepne). Tym samym, wzmocnienie jest zalaminowane na wierzchnim materiale. Różne wymienione włókiennicze płaskie wyroby tekstylne mają różne profile właściwości w zależności od sposobu wytwarzania. Tkaniny składają się z nici/przędzy w kierunku wątku i osnowy, dzianiny składają się nici/przędzy, które są połączone przez łączenie oczek w płaski wyrób włókienniczy. Włókniny składają się ze złożonych w sieć pojedynczych włókien, które są łączone mechanicznie, chemicznie lub termicznie. [0005] Przy mechanicznie łączonych włókninach sieć włókien zostaje wzmocniona przez mechaniczne pochłanianie włókien. Stosuje się przy tym technikę igłową albo pochłanianie za pomocą wody lub strumieni pary. Wzmacnianie igłowe daje wprawdzie miękkie produkty, jednakże o względnie labilnym splocie tak, że technologia ta daje się zastosować w dziedzinie materiałów wzmacniających jedynie w bardzo specjalnych niszach. Poza tym, przy mechanicznym wzmacnianiu igłowym otrzymuje się zazwyczaj masę płaskiego wyrobu włókienniczego >50 g/m 2, co jest dla dużej ilości zastosowań materiałów wzmacniających zbyt dużo. [0006] W przypadku włóknin wzmacnianych strumieniami wody, można wytwarzać materiały o małym ciężarze powierzchniowym, jednak zazwyczaj są one płaskie i mało sprężyste. [0007] Przy włókninach łączonych chemicznie, sieć włókien wyposażana jest w środek wiążący (np. spoiwo akrylanowe) przez impregnowanie, spryskiwanie lub za pomocą innych zwykłych metod nanoszenia, a następnie kondensowana. Środek wiążący wiąże włókna

3 - 2 - między sobą we włókninę, otrzymany w efekcie produkt jest jednak zbyt sztywny, ponieważ środek wiążący rozciąga się na odległe części sieci włókien i włókna te sklejają się ciągle ze sobą w materiał kompozytowy. Różnice w dotyku czy miękkości można kompensować jedynie w zależności od mieszanin włókien lub wyboru środka wiążącego. [0008] Do zastosowania jako materiały wzmacniające włókniny są wzmacniane termicznie, zazwyczaj za pomocą kalandra lub gorącym powietrzem. Przy wzmacnianych materiałach włókninowych obecnie jako technologia standardowa uznanie zyskało punktowe wzmacniane za pomocą kalandra. Sieć włókien składa się przy tym z reguły ze specjalnie zaprojektowanych dla tego sposobu włókien z poliestru lub poliamidu i wzmacniana jest za pomocą kalandra przy temperaturach bliskich punktowi topnienia włókna, przy czym jeden walec kalandra ma grawiurę punktową. Taka grawiura punktowa składa się np. z 64 punktów/cm 2 i może np. mieć powierzchnię zgrzewalną wynoszącą 12%. Bez ułożenia punktowego materiał wzmacniający byłby wzmacniany powierzchniowo i niestosownie twardy w dotyku. [0009] Opisane różne sposoby wytwarzania włókienniczych wyrobów płaskich są znane i opisywane w książkach fachowych i literaturze patentowej. [0010] Masy klejące, które zazwyczaj nanoszone są jako materiały wzmacniające, są aktywowane termicznie i z reguły składają się z termoplastycznych polimerów. Według stanu techniki technologia nanoszenia powłok mas klejących następuje w osobnym etapie roboczym na płaskim wyrobie włókienniczym. Jako technologia mas klejących znane są zazwyczaj sposoby proszkowania punktowego, drukowania pastą, dwupunktowe, posypywania, typu hot-melt (zgrzewania na gorąco) i opisywane w literaturze patentowej. Jako najbardziej wydajne z punktu widzenia sklejania z materiałem wierzchnim również po obróbce pielęgnacyjnej widziane jest obecnie powlekanie dwupunktowe. [0011] Taki podwójny punkt ma budowę dwuwarstwową, składa się z punktu spodniego i wierzchniego. Punkt spodni wnika w materiał podstawowy i służy jako warstwa barierowa przeciwko oderwaniu się masy klejącej i do zakotwiczenia cząsteczek punktu wierzchniego. Zwyczajne punkty spodnie składają się przykładowo ze środka wiążącego. W zależności od zastosowanej substancji chemicznej punkt spodni przyczynia się, oprócz zakotwiczenia w materiale podstawowym, również jako warstwa barierowa do uniknięcia odpadania masy klejącej. Główną komponentą klejącą w połączeniu dwuwarstwowym jest pierwotnie punkt wierzchni z materiału termoplastycznego, który nasypany jest jako proszek na punkt spodni. Po posypaniu nadmiar proszku (między punktami dolnej warstwy) jest ponownie usuwany. Po spiekaniu punkt wierzchni jest związany (termicznie) z punktem spodnim i może służyć jako środek klejący dla materiału wierzchniego. [0012] W zależności od celu zastosowania materiału wzmacniającego nadrukowywana jest różna ilość punktów i/lub ilość masy klejącej lub zmieniana geometria wzoru punktowego. Typową ilością punktów jest np. CP 110 przy nakładzie 9 g/m 2 wzgl. CP 52 o ilości nakładu 11 g/m 2. [0013] Wadą technologii dwupunktowej jest to, że wymaga ona bardzo wysokiego nakładu na

4 - 3 - maszyny i inwestycji, ponieważ termoplastyczny materiał punktu wierzchniego musi zostać nasypany, a następnie nadmiar pomiędzy punktami masy klejącej ponownie kosztownie odciągany. Jeżeli proces ten nie uda się lub nie jest wystarczający, to po umocowaniu powstają niechciane stwardnienia chwytu w laminacie materiału wzmacniającego/materiału wierzchniego, i może dojść do zabrudzenia materiału wierzchniego przez odpadające luźne cząsteczki polimeru i ze względu na brakującą warstwę barierową do sklejenia warstw. [0014] Szeroko rozpowszechniony jest także druk pastowy. Przy tej technologii z termoplastycznych polimerów zostaje wytworzona zawiesina wodna, zazwyczaj w postaci cząsteczek o wielkości cząsteczek <80 µm, zagęszczaczy i pomocniczych środków eluujących, a następnie nadrukowana w postaci pasty za pomocą sitodruku obrotowego na warstwę nośną, najczęściej w postaci punktów. Wreszcie zadrukowana warstwa nośna jest poddana procesowi suszenia. Druk pastowy nie jest tak dobry w wydajności klejącej i w odrywaniu mas klejących ze względu na brakującą warstwę barierową jak nanoszenie mas klejących według sposobu podwójnego punktu. Zadaniem wynalazku jest dostarczenie włókienniczego topliwego płaskiego wyrobu włókienniczego, zwłaszcza do stosowania jako topliwy materiał wzmacniający w przemyśle włókienniczym, który ma bardzo dobre właściwości dotykowe i optyczne, ma bardzo wysoką zdolność do klejenia materiału wierzchniego, a zatem również jest jeszcze prosty i korzystny ekonomicznie do wytworzenia. [0015] Zadanie to rozwiązano za pomocą tekstylnego wyrobu płaskiego o wszystkich cechach według zastrzeżenia patentowego 1. Korzystne przykłady wykonania wynalazku opisane są w poniższych zastrzeżeniach. [0016] Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy, zwłaszcza stosowany jako topliwy materiał wzmacniający w przemyśle włókienniczym, z warstwą nośną z materiału włókienniczego, na której naniesiona jest dwuwarstwowa struktura masy klejącej, która obejmuje środek wiążący i polimer termoplastyczny, charakteryzuje się tym, że jest on możliwy do otrzymania sposobem o następujących etapach: a) Przygotowanie warstwy nośnej, b) Naniesienie mieszaniny na bazie cieczy ze środka wiążącego i termoplastycznego polimeru, korzystnie zawiesiny wodnej/pasty ze środka wiążącego i termoplastycznego polimeru, na wybrane obszary powierzchni warstwy nośnej i c) Obróbka termiczna otrzymanej w etapie b) warstwy nośnej z mieszaniną do suszenia i ewentualnie sieciowanie środka wiążącego i napiekanie i spiekanie razem termoplastycznego polimeru na/z powierzchnią warstwy nośnej ze środkiem wiążącym. [0017] Termoprzyczepne wyroby włókiennicze według wynalazku wyróżniają się wysoką zdolnością klejącą. Ku zaskoczeniu okazało się, że punkt wiązania środka wiążącego i polimeru termoplastycznego, który funkcjonuje jako właściwy środek klejący, ma porównywalnie wysoką zdolność klejącą jak punkt masy klejącej opisanej wyżej technologii podwójnego punktu. W przeciwieństwie do niego podwójny punkt według wynalazku pozwala się nanieść sposobem w procesie jednoetapowym.

5 - 4 - Przez to, że polimer termoplastyczny nie jest nanoszony w postaci proszku, lecz w mieszaninie ze środkiem wiążącym sposobem według wynalazku w przeciwieństwie do technologii podwójnego punktu nie występuje w ogóle problem zanieczyszczenia lub niechcianego sklejenia przez spadający nadmiar proszku polimeru. Odpada także kosztowny etap usuwania. Dzięki temu płaski, termoprzyczepny wyrób włókienniczy według wynalazku jest możliwy do wytworzenia prosto i ekonomicznie. [0018] Wybór materiału stosowanego jako warstwa nośna, materiału wiążącego i polimeru termoplastycznego następuje każdorazowo ze względu na zastosowanie lub szczególne wymagania jakościowe. Zasadniczo wynalazek nie stawia tutaj żadnych ograniczeń. Specjalista może łatwo wyszukać kombinacje materiałów odpowiednie dla jego zastosowania. [0019] Warstwa nośna według wynalazku składa się z materiału włókienniczego, jak na przykład tkanina, dzianina lub podobne. Korzystnie warstwa nośna składa się z włókniny. [0020] Włóknina, ale również włókna lub przędza wymienionych kolejnych materiałów włókienniczych mogą składać się z włókien chemicznych, lecz również z włókien naturalnych. Jako włókna chemiczne stosowane są korzystnie włókna poliestrowe, poliamidowe, regenerat celulozy i/lub łączące, jako włókna naturalne włókna wełniane lub bawełniane. [0021] Włókna chemiczne mogą przy tym obejmować nadające się do karbikowania, karbikowane i/lub niekarbikowane włókna odcinkowe, nadające się do karbikowania, karbikowane i/lub niekarbikowane, bezpośrednio wprzędzione włókna ciągłe i/lub włókna nieciągłe, jak włókna typu Meltblown. [0022] Warstwa nośna może mieć budowę jedno- lub wielowarstwową. [0023] Szczególnie odpowiednie jako materiały wzmacniające są włókna o mianie włókna aż do 6,7 dtex. Wyższe miana nie są normalnie stosowane ze względu na swoją wysoką sztywność włókna. Korzystne są miana włókna w zakresie wynoszącym 1,7 dtex, jednakże również mikrowłókna o mianie <1 dtex są możliwe. [0024] Środkiem wiążącym może być środek wiążący typu akrylan, styroloakrylan, etylenowinylooctan, butadien akrylanu, SBR, NBR i/lub poliuretan. [0025] Jako właściwy środek klejący termoplastyczny polimer obejmuje korzystnie polimery bazujące na (ko)poliestrze, (ko)poliamidzie, poliolelinie, poliuretanie, etylenowinylooctanie i/lub kombinacjach (mieszaniny kopolimeryzatów) tych polimerów. [0026] Przez stosunek ilości zastosowanego środka wiążącego do ilości polimeru termoplastycznego i przez odmiany usieciowania warstwy nośnej można otrzymać bardzo silnie związane, odporne na rozrywanie produkty i bardzo miękkie włókniny o powierzchni, które mogą odpowiadać tkaninom włochatym. Dzięki wysokim udziałom polimeru termoplastycznego można zrealizować bardzo wysokie siły rozdziału. Przez modyfikację powierzchni korzystnie w postaci cząsteczek polimeru termoplastycznego, bezpośrednio lub pośrednio z floty, jego związane w macierzy środka wiążącego może być zmieniane. Bardzo silne obłożenie cząsteczek powierzchni przez inne komponenty macierzy środka wiążącego

6 - 5 - jest szkodliwe dla docelowych sił klejących. [0027] Mieszanina środka wiążącego i polimeru termoplastycznego, która może być na bazie cieczy, jak na przykład w postaci wodnej zawiesiny lub w postaci pasty, jest korzystnie nanoszona, jak opisano powyżej, we wzorze punktowym na warstwę nośną. To gwarantuje miękkość i sprężystość materiału. Wzór punktowy może być regularny lub nieregularny. Wynalazek nie jest ograniczony w żadnym przypadku do wzoru punktowego. Mieszanina środka wiążącego i termoplastycznego polimeru może być nanoszona w dowolnych geometriach, np. również w postaci linii, pasków, sieci i struktur siatkowych, punktów o prostokątnej, romboidalnej lub owalnej geometrii lub im podobnych. [0028] Korzystny sposób wytwarzania termoprzyczepnych włókienniczych wyrobów płaskich według wynalazku obejmuje następujące operacje: a) Przygotowanie warstwy nośnej z materiału włókienniczego, b) Naniesienie mieszaniny ze środka wiążącego i termoplastycznego polimeru na wybrane obszary powierzchni warstwy nośnej, c) Obróbka termiczna otrzymanej w etapie b) warstwy nośnej z mieszaniną do suszenia i ewentualnie sieciowanie środka wiążącego i napiekanie i spiekanie razem termoplastycznego polimeru na/z powierzchnią warstwy nośnej ze środkiem wiążącym. [0029] Dla wytworzenia włókniny mogą być zastosowane technologie przedstawione na wstępie. Łączenie włókien runa we włókninę może przy tym następować mechanicznie (konwencjonalne nakłuwanie igłowe, technika strumienia wody), za pomocą środka wiążącego lub termicznie. Przy tym wystarcza jednakże średnia sztywność włókniny warstwy nośnej przez zadrukowanie, ponieważ warstwa nośna przy zadrukowaniu mieszaniną środka wiążącego i termoplastycznego polimeru zostaje jeszcze dodatkowo powleczona i wzmocniona środkiem wiążącym. Dla umiarkowanych sztywności włókniny mogą zostać zastosowane również ekonomiczne materiały z surowych włókien, zakładając, że spełniają one wymagania dotyczące walorów dotykowych. Również przeprowadzenie sposobu może być uproszczone. Środek wiążący w zawiesinie pomaga przy zakotwiczeniu cząsteczki polimeru w warstwie nośnej. [0030] W przypadku zastosowania włókien odcinkowych korzystne jest poddanie ich przynajmniej jednorazowemu gręplowaniu do uformowania w runo. Korzystne jest tutaj ułożenie chaotyczne (technologia randomizowana), jednak możliwe są również kombinacje ułożenia podłużnego i/lub poprzecznego, albo jeszcze bardziej skomplikowane ułożenia grępliny, gdy należy udostępnić specjalne właściwości włókniny lub gdy pożądane są wielowarstwowe struktury włókna. [0031] Warstwa nośna z materiału włókienniczego lub z włókniny może zostać bezpośrednio zadrukowana w maszynie drukarskiej z zawiesiną, która zawiera środek wiążący i polimer termoplastyczny. Przy tym może być ewentualnie sensowne usieciowanie warstwy nośnej przed drukowaniem włókienniczymi środkami pomocniczymi lub obrobieniem w dowolny inny sposób tak, że druk stanie się pewniejszy w produkcji.

7 - 6 - [0032] Korzystnie mieszanina do zadrukowywania występuje w postaci zawiesiny. [0033] Zastosowana zawiesina obejmuje korzystnie - usieciowane lub możliwe do usieciowania środki wiążące typu akrylan, styroloakrylan, etyleno-winylooctan, butadien akrylanu, SBR, NBR i/lub poliuretan, jak i - substancje pomocnicze, - jak zagęszczacze (przykładowo częściowo usieciowane poliakrylany i ich sole), - dyspergatory, - środki sieciujące, - pomocnicze środki eluujące, -modyfikatory walorów dotykowych (przykładowo związki silikonowe lub pochodne kwasów tłuszczowych) i/lub - środki wypełniające i jeden lub więcej funkcjonujących jako masa klejąca polimerów termoplastycznych. [0034] Termoplastyczny polimer występuje przykładowo w postaci cząsteczek. Niespodziewanie stwierdzono, że przy zadrukowywaniu włókienniczej warstwy nośnej zawiesiną cząsteczek i środka wiążącego i ewentualnie kolejnymi komponentami środek wiążący separuje się od większych cząsteczek, przy czym większe cząsteczki zatrzymują się bardziej na wierzchniej stronie powierzchni wiążącej, przykładowo na powierzchni punktu. Środek wiążący, oprócz swojej funkcji zakotwiczania warstwy nośnej i wiązania jej dodatkowo, wiąże większe cząstki. Jednocześnie dochodzi do częściowego rozdzielenia cząsteczek i środka wiążącego na powierzchni warstwy nośnej. Środek wiążący wnika głębiej w materiał, podczas gdy cząsteczki wzbogacają powierzchnię. Przez to większe cząsteczki polimeru są wprawdzie związane w macierzy środka wiążącego, jednocześnie ich wolna powierzchnia jest do dyspozycji na wierzchniej powierzchni włókniny do bezpośredniego sklejenia z wierzchnim materiałem. Dochodzi do wytworzenia podobnej do podwójnego punktu struktury, przy czym wytworzenie tej struktury w przeciwieństwie do znanego sposobu podwójnego punktu wykonalne jest tylko w jednym etapie i odpada również kosztowne usuwanie nadmiaru proszku. [0035] Dwuwarstwowe punkty masy klejącej wyróżniają się słabym odpadaniem masy klejącej, ponieważ naniesiona najpierw warstwa działa jako warstwa barierowa. Ku zaskoczeniu tą pozytywną właściwość wykazuje również podobny do dwupunktowego punkt wiązania według wynalazku. Oczywiście przy opisanym tu sposobie dochodzi do wytworzenia in-situ warstwy barierowej w punkcie wiązania, która efektywnie hamuje odpadanie termoplastycznego polimeru, i przez to wzmacniane są pozytywne właściwości produktu.

8 - 7 - [0036] Wielkość cząsteczek orientuje się na powierzchni do zadrukowania, przykładowo pożądanej wielkości punktu wiązania. W przypadku wzoru punktowego średnica cząsteczek może zmieniać się pomiędzy >0 µ i 500µ. Zasadniczo wielkość cząsteczek polimeru termoplastycznego nie jest jednorodna, lecz następuje rozkład, tzn. zawsze występuje spektrum wielkości cząsteczek. Podane wyżej granice są odpowiednimi frakcjami ogólnymi. Wielkość cząsteczek musi być uzgodniona z pożądaną ilością nakładu, wielkością punktu i rozkładem punktu. [0037] Zastosowane środki wiążące mogą różnić się swoim punktem temperatury zeszklenia, jednakże do miękkich produktów korzystne są zazwyczaj,miękkie" środki wiążące z Tg<10 C. Substancje pomocnicze służą do ustawiania lepkości pasty. Odpowiednimi środkami wiążącymi można w szerokim zakresie zmieniać walory dotykowe materiału wzmacniającego. [0038] Na zakończenie drukowania materiał jest poddawany obróbce termicznej w celu osuszenia lub usieciowania środka wiążącego jak i napiekania i/lub spiekania polimeru termoplastycznego na powierzchni/z powierzchnią warstwy środka wiążącego i warstwy nośnej, zwłaszcza powierzchnią włókniny. Na końcu materiał jest nawijany. [0039] Korzystnym zastosowaniem termicznie topliwego płaskiego wyrobu włókienniczego jest materiał wzmacniający w przemyśle włókienniczym. Zastosowanie termoprzyczepnego płaskiego wyrobu włókienniczego według wynalazku nie jest jednakże ograniczone do tego zastosowania. Również możliwe są inne zastosowania, przykładowo jako topliwy płaski wyrób włókienniczy przy tekstyliach domowych jako meble tapicerowane, wzmocnione konstrukcje siedziska, poszewki na siedziska lub jako topliwe i wyginane tekstylne wyroby płaskie w wyposażeniu pojazdów, przy komponentach butów lub z zakresu higieny/medycyny. [0040] Wynalazek opisano bez ograniczania ogólnie na przykładzie zastosowania termoprzyczepnego włókienniczego wyrobu płaskiego według wynalazku jako topliwy materiał wzmacniający w przemyśle włókienniczym. Zastosowane metody badania: [0041] Mocowanie opisanych poniżej przykładów wykonania z własnego materiału wierzchniego popeliny realizowano na prasie przebiegowej przy 140 C przez 12 sek. Określanie siły rozdziału następowało w oparciu o DIN wzgl. DIN EN ISO Podane wartości siły rozdziału są oznaczane przez,,sp, gdy przy teście siły rozdziału wiązanie materiał wierzchni/materiał wzmacniający jest tak silne, że przy przeprowadzeniu testu materiał wzmacniający rozrywa się, zanim nastąpi całkowite oddarcie. Jest to docelowa wartość maksymalna, ponieważ wiązanie jest zasadniczo mocniejsze niż odporność wewnętrzna materiału wzmacniającego. [0042] Dla określenia odpadania masy klejącej wewnętrzny materiał wzmacniający, pokryty od zewnątrz materiałem wierzchnim przepuszcza się przez prasę umocowującą według podanych wyżej ustawień. Im słabsze jest wiązanie warstwy wewnętrznej, tym mniejsze jest odpadanie masy klejącej.

9 Przykład wykonania: [0043] Runo włókien o masie powierzchni wynoszącej 35g/m 2 z 100% włókna PES 1,7dtx/38mm poddaje się gręplowaniu. To runo włókien jest wzmacniane punktowo w temperaturze 221 C w kalandrze, przy czym temperatura wiązania po gładkiej stronie walca jest obniżona o 5 C w stosunku do procesu standardowego. Dzięki temu osiąga się większą miękkość włókniny. Słabo związana do włókniny sieć włókien zostaje wreszcie umieszczona w maszynie do sitodruku obrotowego z 110 punktami/cm 2, gdzie następuje punktowe zadrukowanie zawiesiną środek wiążący-polimer o nakładzie 18g/m 2 (na sucho). Zadrukowana włóknina na koniec jest suszona w suszarce taśmowej przy 175 C, środek wiążący usieciowany a cząsteczki polimeru napieczone i razem spieczone. [0044] Zawiesina polimer-środek wiążący ma następujący skład: Samosieciująca zawiesina środka wiążącego butylo-etylo-akrylan o tg = -12 C Proszek kopoliamidu (średnica cząstek od >0 do 160µ z zakresem topnienia wynoszącym 115 C Środki sieciujące a//n/i Zagęszczacze Woda 12 części 24 części 1 część 3 części 60 części 2. Przykład wykonania [0045] Gręplowane runo włókien o masie powierzchniowej wynoszącej 20g/m 2, składającej się z 50% włókien poliamidu-6 z 1,7dtex/38mm i 50% PET włókna (poliestrowe) z 1,7dtex/34mm jest wstępnie usieciowane przez dysze sprężonej pary o ciśnieniu wody 20 bar a nadmiar wody jest odprowadzony do uzyskania wilgotności resztkowej wynoszącej 45%. Wzmocnienie jest bardzo słabe przez niskie ciśnienie w porównaniu do wzmocnienia przez splątanie wodne. Runo włókien związane z bardzo miękką włókniną jest wreszcie umieszczone w maszynie do sitodruku obrotowego o 110 punktach/cm 2 i zadrukowane punktowo zawiesiną środek wiążący-polimer o nakładzie 9g/m 2. Zadrukowana włóknina jest na koniec suszona w suszarce taśmowej przy temperaturze 175 C, środek wiążący usieciowany a cząsteczki polimeru napieczone i razem spieczone. [0046] Zawiesina polimer-środek wiążący ma następujący skład: Samosieciująca zawiesina środka wiążącego butylo-/etylo-akrylan o tg = -28 C Proszek kopoliamidowy µ o zakresie topnienia 110 C Środki sieciujące a//n/i Środki dyspergujące 9 części 27 części 1 część 2 części

10 - 9 - Zagęszczacze Woda 2 części 59 części 3. Przykład wykonania [0047] Chaotycznie ułożone runo włókien o masie powierzchniowej wynoszącej 40g/m 2 składające się z przędzonego sposobem przędzenia włókniny PA-6 jest kolejno odłożone na taśmę zbierającą, następnie związane punktowo przez parę walców analogicznie jak w Przykładzie 2 w temperaturze 190 C z miękkim materiałem przędzonej włókniny. Miękki materiał włókniny tkanej umieszczany jest w maszynie do sitodruku obrotowego z szablonem o 37 punktach/cm 2 i jest zadrukowany punktowo zawiesiną środek wiążący polimer o nakładzie 16 g/m 2. Zadrukowana włóknina na koniec jest suszona w suszarce taśmowej w temperaturze 175 C, środek wiążący usieciowany, a cząsteczki polimeru napiekane i razem spiekane. [0048] Zawiesina polimer- środek sieciujący ma tutaj następujący skład: Samosieciująca zawiesina środka wiążącego butylo-/etylo-akrylan o tg = -18 C Samosieciująca zawiesina środka wiążącego butylo-/etylo-akrylan o tg = -10 C Proszek kopoliamidowy µ o zakresie topnienia 120 C Środki sieciujące a//n/i Środki dyspergujące Zagęszczacze Woda 7 części 7 części 32 części 1 część 2 części 1 część 50 części [0049] Właściwości produktu wytworzonego według przykładów wykonania włókienniczych wyrobów płaskich podano w Tabeli 1. Tabela 2 przedstawia porównanie pomiędzy włókienniczym wyrobem płaskim według przykładu 1 a termicznie związanym przykładem porównawczym.

11 Tabela 1 Przykład 1 Przykład 2 Przykład 3 punkty/cm Mieszanina włókien 100% Standard PES 50% PA6 50% Standard PES 100% PA6 Spunbond runo [g/m 3 ] Substancja wiążąca + termopolimer nakład [g/m 2 ] Przyczepność pierwotna [N/5cm], mocowanie przy 140 C/12 sek. na materiale PES/bawełna 140ºC/12s/2,5 bar 12,8 sp 7,1 sp 24,3 Przyczepność [N/5cm] po obróbce, mocowanie przy 120 C/12 sek. na materiale PES/bawełna 1 x 40 C pranie 10,8 sp 6,3 sp 21,0 1 x 60 C pranie 10,1 sp 5,6 sp 18,3 1 x czyszczenie chemiczne 13,2 sp 7,0 sp 22,7 Odpadanie masy klejącej [N/10cm] mocowanie przy 120 C/12 sek. na materiale PES/bawełna S-RV 0,32 0,16 1,1 Zachowanie wobec siły rozciągania Największa siła rozciągająca (HKZ)wzdłuż [N/5cm] Największe rozciągnięcie

12 (HZKD) wzdłuż [%] Największa siła rozciągająca HZK 5,2 3,7 22 w poprzek [N/5cm] Największe rozciągnięcie w poprzek HZKD[%] odporność na ścieranie strona tylna bardzo dobra dobra dobra Tabela 2 Przykład 1 Termiczne wiązanie w porównaniu do Przykładu 1 runo [g/m 2 ] % PES standard 35 runo + substancja wiążąca [g/m 2 ] Nakład polimeru [g/m 2 ] ºC/12s/2,5 bar 12,8 sp 11,2 1 x 60ºC pranie 10,1 sp 9,0 1 x czyszczenie chemiczne 13,2 sp 10,1 Odpadanie warstwy wewnętrznej (S-RV) 0,32 0,27

13 Największa siła rozciągająca HZK wzdłuż [N/5cm] Największe rozciągnięcie HZKD wzdłuż [%] Największa siła rozciągająca HZK w poprzek [N/5cm] Największe rozciągnięcie HZKD w poprzek [%] ,2 2, Odporność na ścieranie strona tylna bardzo dobra dobra [0050] Z wartości przedstawionych w Tabelach widać, że wszystkie włókiennicze wyroby płaskie według wynalazku wyróżniają się wysoką odpornością mechaniczną, wysokim rozciąganiem i dobrą odpornością na ścieranie przy jednoczesnych wysokich siłach rozdziału.

14 Zastrzeżenia patentowe 1. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy, zwłaszcza stosowany jako topliwy materiał wzmacniający w przemyśle włókienniczym, z warstwą nośną z materiału włókienniczego, na którą naniesiona jest podwójna warstwa masy klejącej obejmującej środek wiążący i polimer termoplastyczny, znamienny tym, że otrzymuje się go w następujących etapach: a) Przygotowanie warstwy nośnej, b) Naniesienie mieszaniny środka wiążącego i termoplastycznego polimeru na wybrane obszary powierzchni warstwy nośnej i c) Obróbka termiczna warstwy nośnej otrzymanej w etapie b) z mieszaniną do suszenia i ewentualnie sieciowanie środka wiążącego i napiekanie/spiekanie razem termoplastycznego polimeru na/z powierzchnią warstwy nośnej ze środkiem wiążącym. 2. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy według zastrzeżenia 1, znamienny tym, że materiał włókienniczy obejmuje włókninę. 3. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy według zastrzeżenia 2, znamienny tym, że włóknina obejmuje nadające się do karbikowania, karbikowane i/lub niekarbikowane włókna odcinkowe, nadające się do karbikowania, karbikowane i/lub niekarbikowane bezpośrednio wprzędzione włókna ciągłe lub włókna nieciągłe, jak włókna typu Meltblown z włókien poliestrowych, poliamidowych, regeneratu celulozy i/lub włókna łączące i/lub włókna naturalne, jak włókna wełniane lub bawełniane. 4. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy według jednego z zastrzeżeń 1 do 3, znamienny tym, że miano włókna dla włókien wynosi < 6,7 dtex. 5. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy według jednego z zastrzeżeń 1 do 4, znamienny tym, że termoplastyczny polimer obejmuje polimery bazujące na (ko)-poliestrze, (ko)-poliamidzie, poliolelinie, poliuretanie, etylenowinylooctanu i/lub kombinacjach (mieszaniny kopolimeryzatów) polimerów. 6. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy według jednego z zastrzeżeń 1 do 5, znamienny tym, że polimer termoplastyczny występuje w mieszaninie w postaci cząstek. 7. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy według zastrzeżenia 6, znamienny tym, że średnice cząstek są < 500 µm. 8. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy według jednego z zastrzeżeń 1 do 7, znamienny tym, że środek wiążący obejmuje typ akrylanu, styroloakrylanu, etylenowinylooctanu, akrylanu butadienu, SBR, NBR i/lub poliuretanu. 9. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy według jednego z zastrzeżeń 1 do 8, znamienny tym, że mieszanina termoplastycznego polimeru i środka wiążącego nanoszona jest w postaci zawiesiny. 10. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy według zastrzeżenia 9, znamienny tym, że zawiesina obejmuje dodatkowo substancje pomocnicze, jak zagęszczacze, dyspergatory,

15 środki sieciujące, pomocnicze środki eluujące, modyfikatory dotyku i/lub wypełniacze. 11. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy według jednego z zastrzeżeń 1 do 10, znamienny tym, że zawiesina nanoszona jest techniką sitodruku. 12. Termoprzyczepny płaski wyrób włókienniczy według jednego z zastrzeżeń 1 do 11, znamienny tym, że mieszanina lub zawiesina środka wiążącego i termoplastycznego polimeru nanoszona jest na warstwę nośną wzorem punktowym regularnym lub nieregularnym.