Mapowanie stanu przyszłego

Transkrypt

1 Mapowanie stanu przyszłego Przedmiot: Reorganizacja produkcji Lean Manufacturing Moduł: 2/2 Opracował: mgr inż. Paweł Instytut Technologii Maszyn i Automatyzacji Produkcji Zakład Projektowania Procesów Wytwarzania Pokój: 414, bud. 5 Tel.: wojakowski.pawel@gmail.com Strona WWW zakładu M65: Jaki jest cel ustanowienia szczupłego systemu wytwarzania?? Podstawowym celem stawianym przy opracowywaniu mapy stanu przyszłego jest eliminacja źródeł powstawania marnotrawstwa. Stanem, jaki ma być osiągnięty wdrażając metody Lean Manufacturing jest aby każdy etap procesu produkował jedynie tyle, ile jest potrzebne następującym po nim etapom procesów wytwórczych i tylko wtedy gdy jest to potrzebne. Pożądane jest, aby wszystkie etapy procesu wytwórczego zostały ze sobą połączone, uzyskując tym samym płynny przepływ materiałów (dąży się do utworzenia przepływu ciągłego). W niniejszej prezentacji zostaną przedstawione wskazówki, jak doprowadzić do tego, aby wizja stanu przyszłego została odzwierciedlona na mapie stanu przyszłego. Jednocześnie trzeba podkreślić, że materiały do modułu nr3 stanowią jedynie zbiór wytycznych gdzie poszukiwać możliwości usprawnień. Jednak każdy temat jest inny i należy podejść do niego indywidualnie, wybierając narzędzia w danym przypadku najodpowiedniejsze. 2 1

2 Wskazówka nr 1: Ile wynosi takt klienta?? Takt klienta jest wykorzystywany do synchronizacji tempa produkcji z tempem sprzedaży. Wartość taktu klienta daje wyobrażenie o tempie, z jakim powinno się realizować produkcję. Takt klienta został już obliczony w analizowanym przykładzie. Posłużył on do sporządzenia wykresów Yamazumi. W większości ś i etapów procesów wytwórczych takt klienta wynosił: T K 40,94 sek/szt (dla stanowisk roboczych zadedykowanych do produkcji rodziny wyrobów). Wartość taktu klienta T K 40,94 sek/szt przyjmuje się jako tzw. czas taktu dla całego strumienia wartości. Wartość ta posłuży do synchronizacji przepływu produkcji w tzw. stymulatorze (opis stymulatora zostanie przedstawiony w dalszej części). Przyjęty czas taktu dla całego strumienia wartości nie uwzględnia zarówno strat ponoszonych na stanowiskach roboczych jak i czasu potrzebnego na wykonanie przezbrojeń. Czas taktu jest parametrem związanym bezpośrednio z klientem, dlatego jego wartości nie można zmieniać. 3 Wskazówka nr 2: Czy utrzymywać zapas wyrobów gotowych?? Pytanie dotyczy sposobu dystrybucji wyrobów gotowych. Obecnie, zakład produkcyjny jest utożsamiany z systemem MTS zapas wyrobów gotowych wystarcza na prawie 10 dni. Aby zminimalizować i ostatecznie wyeliminować zapas wyrobów gotowych, należy ż dążyć ż ć do przejścia na system MTO. Czynnikami i warunkującymi możliwość przejścia z systemu MTS na MTO są np. metoda składania zamówień przez klientów lub stabilność realizowanych procesów wytwórczych. Przejście z systemu MTS bezpośrednio do MTO jest trudne do osiągnięcia, dlatego zwykle wybiera się rozwiązanie pośrednie: zakład będzie produkował do tzw. supermarketu wyrobów gotowych stanowiącego bufor bezpieczeństwa na wypadek wystąpienia destabilizacji produkcji lub zamówienia. i Pojemność supermarketu wyrobów gotowych zależy w takim przypadku od trzech składników zapasów: I R, I S oraz I B. W naszym przypadku zapas I B nie będzie brany pod uwagę, dlatego dla każdego przedmiotu z rodziny wyrobów należy obliczyć I R oraz I S. 4 2

3 Wskazówka nr 2: Czy utrzymywać zapas wyrobów gotowych?? Zapas I R oblicza się tym razem dla wyznaczonego w module nr2 wskaźnika EPE : P I ADD EPE [szt ] R P I RA ADD A *EPE P 560*2, ,4 szt, I RB ADD B *EPE P 395*2, ,55 szt, I RC ADD C *EPE P 320*2,89 2,89 924,8 szt. Zapas I S oblicza się ze wzoru: ADD ( 1 OEE) [ szt] I S przy czym za OEE podstawia się wartość OEE stymulatora lub ostatniego etapu procesu wytwórczego, po którym występuje wysyłka do klienta. Ponieważ nie wiemy jeszcze co to jest stymulator, więc wartość OEE bierze się z montażu II (procesu montażu finalnego łopaty): I SA ADD A *(1-OEE) 560*0,16 89,6 szt, I SB ADD B *(1-OEE) 395*0,16 63,2 szt, I SC ADD C *(1-OEE) 320*0,16 51,2 szt. Pojemność supermarketu jest zsumowanym zapasem dla każdego przedmiotu, wartość zaokrągla się w górę do wielkości pojemnika: I A I RA + I SA 1618,4+89, szt 1710 szt, I B I RB + I SB 1141,55+63,2 1204,75 szt 1210 szt, I C I RC + I SC 924,8+51,2 976 szt 980 szt. 5 Wskazówka nr 2: Czy utrzymywać zapas wyrobów gotowych?? W analizowanym zakładzie produkcyjnym poziom produkcji będzie regulowany przepływem kart kanban z supermarketu wyrobów gotowych do ostatniego etapu procesu wytwórczego. Wysyłka wyrobów gotowych do klienta odbywa się w pojemnikach mieszczących po 10 sztuk łopat, niezależnie od typu łopaty. Jedna karta kanban będzie informowała o konieczności wyprodukowania 10 sztuk łopat danego typu. Oznacza to, że z każdym pojemnikiem zawierającym 10 sztuk łopat danego typu będzie związana jedna produkcyjna karta kanban (też danego typu). W momencie gdy wysyłka pobierze pojemniki z supermarketu wyrobów gotowych (aby dostarczyć je do klienta), karty kanban związane z tymi pojemnikami są oddzielane od pojemników i zostają dostarczone do ostatniego etapu procesu wytwórczego. 6 3

4 Wskazówka nr 2: Czy utrzymywać zapas wyrobów gotowych?? Można dokonać pierwszej transformacji mapy stanu obecnego: 7 Ciągły przepływ materiałów oznacza przekazywanie części będącej w produkcji z jednego stanowiska roboczego na następne natychmiast, po zakończeniu pracy (sekwencji czynności) na pierwszym stanowisku. Przepływ ciągły utożsamia się z przepływem jednej sztuki (One-Piece- Flow), czyli formą organizacji produkcji, gdzie materiały przepływają między kolejnymi stanowiskami roboczymi po jednej sztuce. Przepływ ciągły jest najefektywniejszym sposobem produkcji, dlatego dokłada się wszelkich starań aby zastosować go wszędzie tam gdzie to jest możliwe. Do oznaczania obszaru produkcji o przepływie ciągłym służy pojedyncza ikona procesu. Jeżeli więc po reorganizacji, kilka etapów procesu połączy się przepływem ciągłym, wówczas wszystkie te etapy wciela się do jednego obszaru i oznacza jedną ikoną. Jeżeli zależy nam, aby z obszaru przepływu ciągłego wydzielić pewien etap procesu (np. z powodu dużych różnic wartości wskaźników, lub uwarunkowań procesów technologicznych), dobrym rozwiązaniem jest rozrysowanie takiego etapu połączonego z pozostałą częścią obszaru o przepływie ciągłym kolejkami FIFO lub systemem ssącym. 8 4

5 W analizowanym przykładzie znaleziono kilka obszarów o przepływie ciągłym. Pierwszy obszar obejmuje produkcję stylu łopaty oraz montaż finalny, czyli operacje obcinania, szlifowania, lakierowania stylu łopaty oraz operacje montażu I, II łopaty. p y Etapu toczenia nie uwzględniono, ę,ponieważ operacja obcinania wymaga załadowania podajnika na 250 sztuk. Rozważany obszar postanowiono podzielić na dwa podobszary o przepływie ciągłym, z ustanowioną kolejką FIFO pomiędzy operacjami lakierowania oraz montażu I. Takie rozwiązanie zaproponowano z powodu specyfiki procesu lakierowania wymaga się aby polakierowane przedmioty wyschły przed przystąpieniem do operacji montażu. Przyjmując, że lakier schnie w ciągu 10 minut, a czas taktu wynosi 40,94 sekund, pojemność kolejki FIFO ustala się na 15 sztuk: 600 C 14,65 15[ szt] 40,94 9 Przedstawiony poniżej wykres pokazuje aktualne wartości cyklu produktu na r maszynach dla wszystkich etapów procesów wytwórczych stylu oraz montażu finalnego łopaty. Proces wytwórczy stylu łopaty oraz montaż łopaty 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0, Należy ustalić ilość operatorów obsługujących każdy obszar o przepływie ciągłym. Automat w etapie 2 powinien być uzupełniany przez pracownika działu zaopatrzenia, sam automat nie wymaga obsługi, natomiast przedmioty wychodzące z automatu będą pobierane przez jednego z trzech operatorów na stanowisku szlifowania. Z wykresu widać, że cykl produktu na stanowisku szlifowania wynosi prawie tyle co czas taktu. Taki stan jest niepożądany, a środkiem zaradczym może być zwiększenie wartości wskaźnika OEE. Stąd postawiono cel doskonalenia TPM, powodujący zwiększenie wartości wskaźnika OEE na stanowisku do 0,8. Pozwoli to podnieść wartość wskaźnika C/Tr 37,5 sek/szt. C/Tr TK 10 5

6 Cele doskonalenia zaznacza się na mapie stanu obecnego: 11 Proces wytwórczy stylu łopaty oraz montaż łopaty 50,00 40,00 30,00 20,00 10, , Do obsługi etapu lakierowania wyznaczono 2 pracowników, choć czas cyklu w tym etapie wynosi 40 sek/szt. Powodem jest zbyt niska wartość wskaźnika OEE. Jednak w tym przypadku postawienie za cel doskonalenia jedynie działania TPM OEE 0,85 nie wystarczą. Wymaga się zastosowania narzędzia KAIZEN do analizy procesu, aby wykluczyć obecność lub skrócić czas czynności niedodających wartości. Celem doskonalenia jest osiągnięcie C/T 32 sek/szt. Ze względu na niską pracochłonność montażu finalnego, stanowiska montażu I oraz II zostaną połączone, ł a do obsługi ł pracy zostanie wyznaczony jeden pracownik. Wówczas cykl produktu będzie wynosił: C/Tp C/Tp montażi + C/Tp montażii 40,04sek/szt. Skrócenie cyklu produktu można dokonać stawiając za cel doskonalenia podniesienie wskaźnika wykorzystania w etapie montażu I poprzez zastosowanie narzędzia Cross Training (treningu krzyżowego) umożliwiającego podniesienie wartości wskaźnika U t 0,98 (artykuł dr Joanny Czerskiej). C/Tr TK 12 6

7 Kolejne cele doskonalenia zaznacza się na mapie stanu obecnego: 13 Wartości poszczególnych wskaźników pod ikonami procesów ulegają zmianie. Wskaźnik OEE oblicza się jako średnią arytmetyczną z wartości OEE wszystkich etapów wcielanych do etapu o procesie ciągłym, przy czym brane są pod uwagę wartości udoskonalone. Przepustowość w gnieździe o przepływie ciągłym równa jest przepustowości stanowiska wcielonego do gniazda o najmniejszej wartości. Nie wolno zapomnieć, że do obliczenia nowych wartości przepustowości podstawia się wartości wskaźników stanowiących cel doskonalenia, np: OPC dla etapów procesu wytwórczego stylu łopaty i montażu finalnego Parametr Symbol Wzór obliczeniowy Toczenie Obcinanie Szlifowanie Lakierowani Montaż I+II e Czas eksploatacji U/T Czas cyklu C/T Ilość maszyn (stanowisk) r Efektywność OEE 0,70 0,84 0,80 0,85 0,82 Przepustowość OPC ( 60*(U/T) / (C/T) ) * OEE * r Po reorganizacji przyjmuje się: OPC dla etapów procesu wytwórczego stylu łopaty Parametr Symbol Wzór obliczeniowy Toczenie Obc+Szlif+Lak MontażI+II Przepustowość OPC

8 Za cykl produktu C/Tp i cykl produktu na ilość maszyn C/Tr dla nowo powstającego gniazda o przepływie ciągłym przyjmuje się wartość największą C/Tr z etapów procesu wciągniętych do realizacji w gnieździe, np. C/Tp i C/Tr dla etapów procesu wytwórczego stylu łopaty Parametr Symbol Wzór obliczeniowy Toczenie Obcinanie Szlifowanie Lakierowanie Montaż I+II Czas cyklu C/T Efektywność OEE 0,70 0,84 0,80 0,85 0,82 Ilość sztuk na wyrób i Ilość sztuk w czasie cyklu Sz/C/T Czas przezbrojenia C/O C/O A + C/O B + C/O C Wielkość partii n n A + n B + n C Cykl produktu C/Tp ((C/T)/OEE)*(i/(Szt/C/ T)+((60*C/O)/n) 85,57 19,51 112,50 37,65 36,59 Ilość maszyn (stanowisk) r Cykl produktu na ilość maszyn C/Tr (C/Tp)/r 28,52 19,51 37,50 37,65 36,59 Po reorganizacji przyjmuje się: C/Tp oraz C/Tr dla etapów procesu wytwórczego stylu łopaty Parametr Symbol Wzór obliczeniowy Toczenie Obc+Szlif+Lak Montaż I+II Cykl produktu C/Tp 85,57 37,65 36,59 Cykl produktu na ilość maszyn C/Tr 28,52 37,65 36,59 15 Takt klienta nie ulega zmianie, dlatego wykres Yamazumi dla procesu wytwórczego stylu łopaty i montażu łopaty wygląda następująco: 45,00 Proces wytwórczy stylu łopaty oraz montażu łopaty 40,00 35,00 30,00 25,00 20,00 15,00 C/Tr TK 10,00 5,00 0,

9 Ostatnim wskaźnikiem do przeliczenia jest EPE, w którym jako czas przezbrojenia przyjmuje się czas najdłużej trwającego przezbrojenia w gnieździe o przepływie ciągłym, natomiast za czas cyklu podstawia się czas na stanowisku o największym C/Tr: Obliczenie wskaźnika EPE Zap. na Tyg. Ilośćsztuk na Zapotrzebow Dzienne Czas cyklu Czas półwyrob zapotrz. zapotrz. Udział wyrów anie cyklu y AWD ADD C/T Czas przezbrojenia Przedmiot (C/T) / D D D D * i + D D AWD / 5 i [%] (Sz/C/T) C/T C/O [szt/tydz] [szt/tydz] [szt/tydz] [szt/dz] [sek/szt] [min/szt] [min/partia] A % 32 0,53 60 B % 32 0,53 60 C % 32 0,53 60 Razem % Razem 180 Czas eksploatacji U/T 435 [min/zm] Dzienny czas eksploatacji U/T D 2 * U/T 870 [min/dz] Efektywność OEE 0,83 Ilość stanowisk r 1 Czas wykonania Pe/T ΣADD * C/T 680 [min/dz] (C/O) / Elastyczność EPE [(U/T D*OEE*r 4,28 [dz/partia] -(Pe/T)] Wskaźnik elastyczności wyszedł zdecydowanie zbyt wysoki (nie może być większy niż 2,89), dlatego za kolejny cel doskonalenia przyjęto skrócenie czasu przezbrojenia C/O40min/partia. Można to uzyskać za pomocą narzędzia SMED. 17 Dodanie kolejnego celu doskonalenia na mapie stanu obecnego: 18 9

10 Wartość EPE po udoskonaleniu powinna osiągnąć następującą wartość: Obliczenie wskaźnika EPE Zap. na Tyg. Dzienne Ilośćsztuk na Zapotrzebow Czas cyklu Czas półwyrob zapotrz. zapotrz. Udział wyrów anie cyklu y AWD ADD C/T Czas przezbrojenia Przedmiot (C/T) / D D D D * i + D D AWD / 5 i [%] (Sz/C/T) C/T C/O [szt/tydz] [szt/tydz] [szt/tydz] [szt/dz] [sek/szt] [min/szt] [min/partia] A % 32 0,53 40 B % 32 0,53 40 C % 32 0,53 40 Razem % Razem 180 Czas eksploatacji U/T 435 [min/zm] Dzienny czas eksploatacji U/T D 2 * U/T 870 [min/dz] Efektywność OEE 0,83 Ilość stanowisk r 1 Czas wykonania Pe/T ΣADD * C/T 680 [min/dz] (C/O) / Elastyczność EPE [(U/T D*OEE*r D 2,85 [dz/partia] -(Pe/T)] Wskaźnik L/T dla rozpatrywanego przypadku gniazda z przepływem ciągłym będzie równy sumie czasów cyklu dla każdego etapu wcielonego do gniazda: L / T sek [ ] 2,28 [ min] Wskaźnik L/T dla kolejki FIFO jest równy: L / T sek 7,5 min [ ] [ ] 19 Można dokonać drugiej transformacji mapy stanu obecnego: 20 10

11 Postępując analogicznie dokonano transformacji pozostałych procesów: W przypadku procesu wytwórczego ostrza łopaty, na uwagę zasługuje ostatni etap procesu pokrywanie. Proces wytwórczy ostrza łopaty Z wykresu Yamazumi wynika, że cykl 40,0000 produktu w etapie pokrywania jest 30,00 zbyt wysoki, co powoduje pracę w 20,00 C/Tr nadgodzinach aby zaspokoić 10,00 TK zapotrzebowanie. 0, Aby sprostać wymaganiom klienta bez konieczności pracy w nadgodzinach często przeprowadza się analizę MTM. Celem doskonalenia jest obniżenie czasu cyklu do C/T64 sek/szt, co spowoduje spadek wartości C/Tr38,67 sek/szt. 50,00 Etapy procesu tłoczenia i pokrywania zostaną połączone i będą stanowić kolejny obszar z przepływem ciągłym. Utworzenie takiego gniazda z przepływem ciągłym spowoduje, że niemożliwe będzie przezbrajanie etapu tłoczenia (wskaźnik EPE < 0). Rozwiązaniem jest zastosowanie narzędzi TPM i TQM w etapie tłoczenia, gdyż celem doskonalenia jest podniesienie wskaźnika OEE w gnieździe do 0,82 poprzez podniesienie OEE w etapie tłoczenia do 0,8. TQM oddziałuje na wskaźnik jakości (eliminuje braki do 0 szt) a TPM na wskaźnik dostępności do poziomu 0,95 (eliminuje do 0 awarie i usterki). W konsekwencji EPE dla gniazda jest równe 1,35 dz/partia. 21 W procesie wytwórczym rękojeści dokonano połączenia etapów procesu: tłoczenia, zgrzewania, montażu, malowania i realizacji tych etapów w przepływie ciągłym. Ze względu na niską pracochłonność na stanowiskach zgrzewania i montażu postanowiono, aby prace na tych stanowiskach wykonywał jeden pracownik. Wymaga się wówczas zastosowania następujących narzędzi: dla etapu zgrzewania: TQM oraz standaryzacji pracy (dla celu doskonalenia OEE0,85); dla etapu montażu: standaryzacji pracy (celem podniesienia wartości wskaźnika wykorzystania U t 0,98 a w konsekwencji OEE0,85). Etap tłoczenia wymaga bezwzględnie zastosowania narzędzia TPM w celu wyeliminowania częstych awarii. Jako cel przyjmuje się podniesienie wskaźnika dostępności A v 0,93. Ponadto duża ilość braków może zostać wyeliminowana poprzez zastosowanie narzędzia FMEA (do analizy przyczyn i skutków występowania wad) gdzie celem doskonalenia jest podniesienie wskaźnika jakości Qt0,97. W efekcie wskaźnik OEE0,65. Do obsługi ł gniazda z przepływem ł ciągłym ł zostanie wyznaczona grupa 4 operatorów: 1 do obsługi etapu tłoczenia, 1 do etapów zgrzewania i montażu oraz 2 do etapu malowania. W projekcie pominięty zostanie sposób projektowania przepływu produkcji wewnątrz gniazd o przepływie ciągłym. Zagadnienie to stanowi odrębna część i jest szerzej opisane w książce M.Rother, R.Harris: Tworzenie ciągłego przepływu

12 Kolejne cele doskonalenia zaznaczone na mapie stanu obecnego: 23 Trzecia transformacja mapy stanu obecnego: 24 12

13 Odpowiedź: wszędzie tam gdzie etapy procesu wytwórczego nie mogą zostać połączone w przepływ ciągły. Przepływu ciągłego nie można utworzyć, gdy: etap procesu ma bardzo krótki bądź bardzo długi czas cyklu, stanowisko robocze produkuje dla różnych rodzin wyrobów, stanowisko robocze wymaga długiego czasu przezbrojenia z produkcji jednego wyrobu na drugi, etap procesu jest realizowany w kooperacji, stanowisko robocze jest zlokalizowane w odrębnej części zakładu (np. z powodu uwarunkowań ergonomicznych), stanowisko robocze lub technologia są zawodne, Celem stosowania systemu ssącego w poszczególnych etapach procesu wytwórczego jest takie sterowanie produkcją aby zwolnić planistę z konieczności przewidywania zapotrzebowania i harmonogramowania każdego etapu procesu. Do sterowania produkcją w systemie ssącym służą karty kanban. Karty kanban dzieli się na produkcyjne i transportowe. 25 Kontrolując ilość kart KANBAN, zakład produkcyjny może kontrolować ilość zapasówwsystemie. Ogólny wzór na liczbę kart KANBAN: I c + R gdzie: y liczba kart KANBAN (bądź pojemników lub innych sygnalizatorów), I R zapas rotujący, obliczany jako: I R ADD EPE przy czym, EPE przyjmuje się dla etapu procesu poprzedzającego, I S zapas bezpieczeństwa, obliczany jako: y I I S ADD 1 OEE OEE również przyjmuje się dla etapu procesu poprzedzającego, c pojemność pojemnika (ilość sztuk, które mogą się w nim zmieścić). Otrzymany wynik zaokrągla się wgórę. S ( ) 26 13

14 Pierwszym miejscem gdzie można zastosować system ssący jest proces wytwórczy stylu łopaty pomiędzy etapami toczenia i obcinania + szlifowania + lakierowania. Pojemność pojemnika ustala się na poziomie 200 sztuk, ze względu na pojemność podajnika do automatu tnącego ą (250 sztuk). Ilość kart kanban oblicza się ze wzoru: y A y B y C ( 1 0,7) ( 1 0,7) ,84 118,5 0, Wynik sugeruje, że należy zastosować po 1 pojemniku (po 1 karcie kanban) dla każdego przedmiotu w rodzinie wyrobów. W sumie będzie 600 sztuk w pojemnikach, co wystarczy na 7,5 godziny pracy (dzieląc 600 przez dzienne zapotrzebowanie na rodzinę wyrobów czyli 1275). Tokarki są dedykowane do pracy z analizowaną rodziną wyrobów, dlatego mogą być zlokalizowane w pobliżu automatu tnącego. Wystarczy zastosować karty kanban produkcyjne. ( 1 0,7) ,48 27 Czwarta transformacja mapy stanu obecnego: 28 14

15 Drugie miejsce gdzie można zastosować system ssący znajduje się pomiędzy montażem finalnym a tłoczeniem + pokrywaniem w procesie wytwórczym ostrza łopaty. Pojemność pojemnika będzie tym razem równa wielkości pojemnika wysyłanego do klienta 10 sztuk , ,82 Ilość kart kanban oblicza się ze wzoru: y A y B y C , , ( ) ( 1 0,82 ) ( 1 0,82 ) 856, ,68 580,65 58, ,4 47,04 10 Ilość pojemników jest zdecydowanie zbyt duża, stąd postanowiono o zwiększeniu pojemności pojemników do 50 sztuk co daje w efekcie: y A 17,14; y B 11,61; y C 9,41. Postanowiono wykorzystać 18 pojemników dla typu A, 12 pojemników dla typu B oraz 10 pojemników dla typu C (po 9 kart kanban produkcyjnych i transportowych dla typu A, po 6 typu B oraz po 5 typu C). Analogicznie postąpiono pomiędzy montażem finalnym a gniazdem o przepływie ciągłym w procesie wytwórczym rękojeści. 29 Piąta transformacja mapy stanu obecnego: 30 15

16 Trzecie miejsce gdzie można zastosować system ssący znajduje się pomiędzy etapem wykrawania oraz gniazdem tłoczenia + pokrywania w procesie wytwórczym ostrza łopaty. Jest to odmienny przypadek, w którym należy wziąć pod uwagę, że prasa wykrawająca jest dostępna tylko przez 1 dzień w tygodniu. Ilość kart kanban oblicza się ze wzoru (za wskaźnik EPE podstawia się wskaźnik rotacji): ADD Rot ( 2 OEE ) y c Przyjmując pojemność równą 50 sztuk otrzymuje się kolejno: y A 72; y B 51,35; y C 41,6, czyli ilość pojemników i kart kanban będzie równa: dla typu A 72, dla typu B 52, dla typu C 42. Do sterowania produkcją etapu procesu wykrawania ostrza łopaty wykorzystany zostanie kanban sygnalizacyjny, który w momencie uzbierania połowy kart danego typu da sygnał do produkowania określonego typu przedmiotów. Ustalono: typ A: 62 kanban prod., 10 kanban transp., partia 1800 sztuk, typ B: 44 kanban prod., 8 kanban transp., partia 1300 sztuk, typ C: 35 kanban prod., 7 kanban transp., partia 1050 sztuk. Analogicznie postępuje się w procesie wytwórczym rękojeści. 31 Szósta transformacja mapy stanu obecnego: 32 16

17 Wartość wskaźnika EPE w etapie procesu obróbki wkładki wynosi 2,89 dz/partia, a wartość wskaźnika DOH1,45, co oznacza pracę w nadgodzinach!! Wychwycony problem należy zaznaczyć na mapie stanu obecnego. Ponadto postawiono za cel doskonalenia: skrócenie przezbrojenia do 30 min/ partia z zastosowaniem narzędzia ę SMED: 33 Siódma transformacja mapy dotyczy zastosowania systemu ssącego po obróbce wkładki. Supermarket umieszczono przy gnieździe z przepływem ciągłym: 34 17

18 Ostatnim miejscem gdzie można zastosować system ssący jest obszar wejściowy przy dostawach. Dla działu zaopatrzenia należy zaprojektować system ssący, w którym wykorzystuje y się ę karty kanban zamówieniowe. Dodatkowo należy zaprojektować tablicę dostaw surowców. W analizowanym przykładzie zaprojektowano tablicę dostaw. W tablicy dostaw umieszcza się kanbany zamówieniowe, które opisują ilość zamawianego towaru: Zwoje blachy: podpisano nową umowę z dostawcą HiTS, na mocy której będą realizowane 2 dostawy blachy w tygodniu w poniedziałki i w czwartki. Przyjęto więc, że 1 karta kanban będzie zawierała ała zamówienie na 3825 sztuk, w tym 2250 sztuk na rękojeść oraz 1275 na ostrze łopaty. Przelicznik na zwoje blachy posiada dostawca. Belki na style do łopat: pozostają 2 dostawy w tygodniu we wtorki i piątki. 1 karta kanban zamawia 1275 sztuk belek. 35 Tablica dostaw wygląda następująco: Po zrealizowaniu dostawy kanban zamówieniowy jest wkładany do odpowiednio wydzielonej partii surowca i trafia do supermarketu zaopatrzeniowego. Wybranie surowca do produkcji powoduje przekazanie karty kanban zaopatrzeniowej do Działu Sterowania Produkcją, która dokonuje zamówienia surowca. Karta następnie trafia do tablicy dostaw. W projekcie pominięty zostanie sposób przekazywania surowców na produkcję, gdyż podlega to pod odrębną grupę udoskonaleń opisanych w książce R.Harris, Ch.Harris,E.Wilson: Doskonalenie przepływu materiałów

19 Ósma transformacja mapy stanu obecnego: 37 Wskazówka nr 5: Jak harmonogramować produkcję?? Przy wykorzystaniu supermarketów zazwyczaj wystarczy harmonogramować pracę tylko jednego etapu procesu wytwórczego w całym strumieniu wartości. Taki etap pprocesu nazywany yjest wówczas procesem stymulującym y lub krótko stymulatorem. Zmiany wielkości produkcji w stymulatorze wpływają na poziom obciążenia wszystkich etapów procesu go poprzedzających. Miejsce lokalizacji stymulatora w strumieniu wartości informuje, ile czasu upłynie od momentu złożenia zamówienia przez klienta do momentu jego realizacji. Aby skrócić czas realizacji zamówienia stymulator powinien być ostatnim etapem procesu w strumieniu i wartości. ś W analizowanym przykładzie jako stymulator wybrano etap montażu finalnego. Na mapie stanu przyszłego montaż finalny będzie sterowany na podstawie zamówień napływających od klientów. To miejsce będzie regulowało pracę całego strumienia wartości łopat

20 Wskazówka nr 6: Jak poziomować wielkość produkcji?? Pytanie to może być inaczej sformułowane: w jakich porcjach powinna być zlecana produkcja stymulatorowi oraz jak często należy kontrolować poziom jego produkcji? Poziomowanie wielkości produkcji, inaczej nazywane równoważeniem poziomu produkcji, ma za zadanie ustalenie stałego tempa pracy poprzez regularne zlecanie stymulatorowi produkcji w niewielkich ilościach. Czas produkcji potrzebny na zrealizowanie takiego regularnego zlecenia nazywa się podziałką p. Wartość podziałki p oblicza się na podstawie pojemności pojemników wysyłanych do klienta lub jej wielokrotności. Wzór na obliczenie podziałki: p n T K c gdzie: T K czas taktu (najlepiej j zaokrąglony do pełnej ł wartości), ś c pojemność pojemnika wysyłanego do klienta, n wielokrotność pojemności pojemnika. W analizowanym przykładzie: p [ sek ] 20 [ min ] Oznacza to, że co 20 minut powinna być dostarczona karta kanban produkcji do etapu montażu finalnego. 39 Wskazówka nr 6: Jak poziomować wielkość produkcji?? Nasuwa się pytanie: w jaki sposób zlecać produkcję? Przecież dostarczanie z Działu Sterowania Produkcją jednej karty kanban raz na 20 minut mija się z celem!! Wyjściem z sytuacji jest zastosowanie systemu ssania rytmicznego z wykorzystaniem skrzynki do poziomowania produkcji (heijunka). Skrzynka jest zbudowana z szeregu przegródek, w których przechowuje się karty kanban. Do poszczególnych rzędów skrzynki przypisuje się kolejne wyroby z rodziny wyrobów, natomiast kolejne kolumny przechowują kanbany z informacją o zleceniu produkcji w określonej podziałce. Projekt heijunki dla przykładu pokazano poniżej: 40 20

21 Wskazówka nr 6: Jak poziomować wielkość produkcji?? Dziewiąta transformacja mapy stanu obecnego: 41 Wskazówka nr 7: Jak poziomować zróżnicowanie wyrobów?? Poziomowanie zróżnicowania wyrobów, inaczej nazywane różnicowaniem asortymentu wyrobów, oznacza równomierne rozłożenie produkcji odmiennych wyrobów z rodziny wyrobów w czasie. Na poziomowanie zróżnicowania wyrobów decydujący wpływ ma wartość wskaźnika EPE. Poziomowanie zróżnicowania wyrobów realizuje się w stymulatorze. Analizując przykład, w obecnej sytuacji wartość wskaźnika EPE dla stymulatora wynosi 2,85 dz/partia (stymulator połączony jest z gniazdem poprzedzającym kolejką FIFO został sztucznie od gniazda odłączony więc przyjmuje wartość wskaźnika dla gniazda). Oznacza to, że pełna rotacja wyrobów wystąpi co 2,85 dnia. Wymaga się więc znacznego skrócenia czasu przezbrojenia automatu obcinającego style. Jako cel doskonalenia przyjęto skrócenie C/O5min/partia narzędziem SMED, dzięki czemu uzyska się wartość wskaźnika EPE0,36 dz/partia. W efekcie częstotliwość przezbrojeń można realizować co następujące partie: typ A co 201,96 sztuk, typ B co 142,29 sztuk, typ C co 11,75 sztuk

22 Wskazówka nr 7: Jak poziomować zróżnicowanie wyrobów?? Dopełniając do wartości przyjętej w podziałce otrzymuje się partie: typ A 210 sztuk, typ B 150 sztuk, typ C 120 sztuk. Heijunka zostanie zapełniona kartami kanban w następujący sposób: Skrzynka jest uzupełniana kartami raz na zmianę. Proces budowy mapy stanu przyszłego dobiegł końca. Ostateczny wygląd mapy stanu przyszłego pokazano na następnym slajdzie. Poprawa czasów przejścia: Uzyskane wyniki reorganizacji produkcji Czas przejścia [dz] Styl + Montaż finalny Ostrze łopaty Rękojeść CVSM 19,75 16,74 21,75 FVSM 4,74 11,4 11,7 Różnica CVSM-FVSM 15,01 5,34 10,05 43 Końcowa wizja stanu przyszłego Dziesiąta transformacja mapa stanu przyszłego: 44 22

23 Podsumowanie Na zaliczenie części projektowej modułu 2 sprawozdanie zawierające: stronę tytułową, kolejne przeprowadzane transformacje dla kolejnych udoskonaleń obliczenia do transformacji, opis słowny proponowanego udoskonalenia (co jest nie tak, cel jaki chce się osiągnąć), mapa stanu obecnego, mapa transformowana, zaprojektowaną i zapełnioną skrzynkę poziomowania produkcji, tabelaryczne porównanie wyników czasu przejścia przed i po reorganizacji