SYSTEM HACCP URZ D KOMITETU INTEGRACJI EUROPEJSKIEJ

Wydawca Urz¹d Komitetu Integracji Europejskiej Al. Ujazdowskie 9, 00-918 Warszawa http://www.ukie.gov.pl Projekt graficzny serii wydawniczej 21 DRZEWO, agencja interaktywna Gagarina 86/7, 87-100 Toruñ http://www.21drzewo.pl we wspó³pracy z Fundacj¹ Programów Pomocy dla Rolnictwa FAPA Autor dr Halina Turlejska Wydanie pierwsze - grudzieñ 2003 ISBN 83-89218-27-5 Urz¹d Komitetu Integracji Europejskiej

1. Wstêp W ostatnim okresie obserwuje siê zwiêkszone zainteresowanie problematyk¹ bezpieczeñstwa ywnoœci. Wynika to miêdzy innymi z faktu, e lepiej uœwiadomione spo³eczeñstwo obawia siê ujemnych skutków spo ywania ywnoœci o niew³aœciwej jakoœci zdrowotnej. Tymczasem coraz czêœciej dochodzi do ujawniania ró nego rodzaju afer zwi¹zanych z bezpieczeñstwem ywnoœci, a liczba odnotowywanych zatruæ i zaka eñ pokarmowych nadal jest stosunkowo wysoka, chocia stale podnosi siê standardy higieniczne wymagane przy produkcji, przetwórstwie i obrocie ywnoœci¹. Bezpieczeñstwo zdrowotne jest jednym z najistotniejszych, obok wartoœci od ywczej i jakoœci sensorycznej, atrybutów ywnoœci. ywnoœæ musi byæ zatem bezpieczna dla zdrowia konsumenta, gdy takie s¹ jego g³ówne oczekiwania i potrzeby. Nastêpuje intensyfikacja oddolnych ruchów i dzia³añ spo³ecznych maj¹cych na celu produkcjê i wprowadzanie do obrotu tzw. zdrowej ywnoœci, które s¹ realizowane przez coraz to nowe i liczniejsze organizacje konsumenckie reprezentuj¹ce interesy zwyk³ego zjadacza chleba. Zaspokojenie tych potrzeb nie jest spraw¹ ³atw¹. Wymaga okreœlenia jednolitego sposobu postêpowania i podejmowania wielu konsekwentnych dzia³añ. Najbardziej efektywne jest wówczas, gdy dzia³ania te stanowi¹ spójn¹ i logiczn¹ ca³oœæ ujêt¹ w jeden konkretny system. Poprzez systemowe podejœcie nale y rozumieæ dzia³ania zgodne z ustalonymi, zweryfikowanymi za³o eniami. Odzwierciedleniem takich za³o eñ jest w³aœnie system HACCP Zagadnienia dotycz¹ce obowi¹zku wdra ania systemu HACCP w Polsce sta³y siê w ostatnim okresie przedmiotem licznych dyskusji i debat w œrodowiskach zwi¹zanych z produkcj¹, przetwórstwem i obrotem ywnoœci¹. Ubolewaæ nale y, e niektóre obiegowe informacje przekazywane poczt¹ pantoflow¹, jak równie czasem nawet ze Ÿróde³ oficjalnych, nie zawsze s¹ zgodne z zapisami w nowych regulacjach prawnych. Czêsto eksponuje siê lub wyolbrzymia elementy niezgodne z prawd¹, jak np. koniecznoœæ posiadania przez firmê certyfikatu HACCP z chwil¹ wejœcia Polski do Unii Europejskiej, tj. od 1 maja 2004 roku. Innym przyk³adem jest czêsto powielana informacja, e wdro enie systemu HACCP, ³¹cznie ze wspomnianym certyfikatem, kosztuje firmê kilka milionów z³otych, a samo doradztwo w tym zakresie to wydatek rzêdu kilkuset tysiêcy z³otych. Informacje tego typu dezinformuj¹ spo³eczeñstwo i staj¹ siê niepotrzebnym straszakiem, budz¹c oczywisty sprzeciw i obawy zainteresowanych. 3

Wokó³ samego systemu naros³o wiele mitów i kontrowersji. O systemie HACCP mówi siê na wiele sposobów, czêsto nadmiernie komplikuj¹c jego zasady i przedstawiaj¹c go jako niezmiernie trudn¹ i niezrozumia³¹, a przede wszystkim obc¹ ideologiê. Ta obcoœæ, wynikaj¹ca z faktu, e w pierwotnej wersji system HACCP by³ opracowany dla potrzeb programów kosmicznych USA, jest czêsto koronnym argumentem dla przeciwników systemu. W podtekœcie negatywnych opinii, czêsto wyczuwa siê niepokój, e narzucenie obowi¹zku wdra ania systemu HACCP mo e doprowadziæ do upadku wielu, szczególnie ma³ych, przedsiêbiorstw, g³ównie z powodów finansowych, a tak e organizacyjno-technicznych. Sporo osób, w tym szczególnie przedstawiciele firm i zak³adów, które dotychczas nie zetknê³y siê z systemem HACCP, wyra a g³êbok¹ obawê, czy podo³a obowi¹zkom zwi¹zanym z wdra aniem systemu HACCP. Czêsto podchodzi siê do tego problemu bardzo emocjonalnie, bez dok³adnego zrozumienia koncepcji i za³o eñ systemu. Niniejsza publikacja ma na celu zdementowanie wielu niepokoj¹cych plotek i kr¹ ¹cych obiegowych, nie zawsze prawdziwych opinii na temat systemu HACCP. 2. Status prawny dzia³añ na rzecz bezpieczeñstwa zdrowotnego ywnoœci wa ne regulacje prawne dotycz¹ce higieny i bezpieczeñstwa ywnoœci Nowe polskie prawo ywnoœciowe tworzone jest zgodnie z wymogami Unii Europejskiej i jest œciœle zharmonizowane z jej ustawodawstwem. Oznacza to, e wszelkie zapisy okreœlone w poszczególnych dyrektywach i rozporz¹dzeniach UE znajduj¹ swoje odzwierciedlenie w stosownych polskich regulacjach prawnych. W œwietle obowi¹zuj¹cego nowego prawa na przedsiêbiorcy produkuj¹cym lub wprowadzaj¹cym ywnoœæ do obrotu spoczywa obowi¹zek i pe³na odpowiedzialnoœæ za zapewnienie bezpieczeñstwa zdrowotnego ywnoœci. On te odpowiada za wszelkie szkody i uszczerbki na zdrowiu konsumenta spowodowane niew³aœciw¹ jakoœci¹ zdrowotn¹ ywnoœci. Z zapisów prawa wynika, e w³aœnie przedsiêbiorca powinien byæ jak najbardziej zainteresowany wdra aniem systemu HACCP. W Polsce g³ównym aktem prawnym reguluj¹cym kwestie zapewnienia bezpieczeñstwa zdrowotnego ywnoœci, w tym zagadnienia zwi¹zane z wdra aniem przez przedsiêbiorców bran y spo ywczej systemu HACCP, jest nowelizowana obecnie: 4

Ustawa z dnia 11 maja 2001r. o warunkach zdrowotnych ywnoœci i ywienia (Dz.U. 01.,63, 634 z póÿn.zm.) Innymi wa nymi regulacjami prawnymi, które powinny byæ punktem zainteresowania przedsiêbiorców, s¹ akty wykonawcze do tej ustawy, a szczególnie: Rozporz¹dzenie ministra zdrowia z dnia 6 stycznia 2003 r. w sprawie szczegó³owego zakresu i metod wewnêtrznej kontroli jakoœci zdrowotnej ywnoœci i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji w zak³adach produkuj¹cych lub wprowadzaj¹cych ywnoœæ do obrotu (Dz.U. 03, 6, 77). Rozporz¹dzenie ministra zdrowia z dnia 19 grudnia 2002 r. w sprawie wymagañ higieniczno-sanitarnych zak³adów i wymagañ dotycz¹cych higieny w procesie produkcji i w obrocie artyku³ami spo ywczymi oraz materia³ami i wyrobami przeznaczonymi do kontaktu z tymi artyku³ami (Dz.U. 02.234.1979). W œwietle zapisów ww. regulacji prawnych: Wdra anie zasad systemu HACCP staje siê obligatoryjne we wszystkich obszarach produkcji i przetwórstwa ywnoœci, a tak e obrotu ywnoœci¹, bez wzglêdu na wielkoœæ przedsiêbiorstwa i rodzaj prowadzonej dzia³alnoœci, od dnia cz³onkostwa Rzeczypospolitej Polskiej w Unii Europejskiej, tj. od 1 maja 2004 r. Warto ponadto zapamiêtaæ, e: Nie istnieje aden formalny obowi¹zek certyfikacji lub zatwierdzania systemu HACCP przez jakiekolwiek instytucje. Certyfikacja systemu HACCP przez zewnêtrzne firmy certyfikuj¹ce jest ca³kowicie dobrowolna. 3. Dlaczego powinniœmy stosowaæ zasady systemu HACCP? Potrzeba stosowania zasad systemu HACCP wynika nie tylko z koniecznoœci dostosowania siê do nowych regulacji prawnych, zgodnych z wymaganiami Unii Europejskiej. Wi¹ e siê ona równie z naciskami samych konsumentów, którzy coraz wiêksz¹ wagê przywi¹zuj¹ do zagadnieñ zwi¹zanych z bezpieczeñstwem ywnoœci. Wdra- anie systemu HACCP ma tak e aspekt ekonomiczny, gdy u podstawy systemu le y ograniczenie nie zawsze skutecznej tradycyjnej formy kontroli skierowanej na badanie produktu koñcowego oraz zmniejszenie liczby kosztownych badañ laborato- 5

ryjnych i skierowanie uwagi bardziej na zapobieganie nieprawid³owoœciom w toku ca³ego prowadzonego procesu. Za³o eniem systemu jest, aby koncentrowaæ siê na tym co, najwa niejsze z punktu widzenia bezpieczeñstwa produktu, i nie rozdrabniaæ siê na dzia³ania nie maj¹ce istotnego wp³ywu w tym zakresie. Tego typu podejœcie sprzyja oszczêdnoœci dzia- ³añ i œrodków. 4. Sk¹d wywodzi siê system HACCP? System HACCP posiada ju ponad trzydziestoletni¹ historiê. Niektórzy twierdz¹, e jest to stara idea w nowym opakowaniu, ubrana jedynie w systemowe podejœcie. Jest to poniek¹d s³uszne, gdy troska o jakoœæ i bezpieczeñstwo swoich wyrobów sta³a zawsze na pierwszym miejscu w ka dej firmie i w ka - dym szanuj¹cym siê przedsiêbiorstwie dzia³aj¹cym w obszarze ywnoœci lub ywienia. Zawsze te musia³y i musz¹ byæ podejmowane dzia³ania zwi¹zane z dobr¹ praktyk¹ higieniczn¹ i dobr¹ praktyk¹ produkcyjn¹ gwarantuj¹ce, prawid³owoœæ postêpowania w toku produkcji lub obrotu ywnoœci¹. System HACCP dok³ada do tych dzia³añ dodatkowe czynnoœci zwi¹zane z nadzorowaniem najbardziej newralgicznych momentów z punktu widzenia bezpieczeñstwa ywnoœci podczas codziennej pracy firmy. Wielu przedsiêbiorców intuicyjnie wyczuwa te miejsca w swojej dzia³alnoœci i systematycznie je sprawdza, nie zdaj¹c sobie sprawy, e s¹ to w³aœnie elementy systemu HACCP. Istotne jest, aby tego typu dzia³ania mia³y charakter systemowy i systematyczny. Historia systemu HACCP Koncepcja systemu zrodzi³a siê na prze³omie lat 60-70. w Stanach Zjednoczonych jako wynik po³¹czonych wysi³ków NASA / Pañstwowej Agencji d/s Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej oraz laboratoriów wojskowych w celu wprowadzenia tzw. programów zero-defects przy produkcji ywnoœci, a wiêc gwarantuj¹cych w sposób niezawodny i skuteczny jej ca³kowite bezpieczeñstwo. W 1975 roku system HACCP zosta³ oficjalnie zaaprobowany przez Œwiatow¹ Organizacjê Zdrowia /WHO/, zaœ w 1980 roku na tym samym forum przedstawiono jego ogólne zasady i definicje. W nastêpnych latach system zosta³ kolejno uznawany przez ró ne gremia miêdzynarodowe, w tym m.in. przez komisjê Kodeksu ywnoœciowego (Codex Alimentarius) jako istotne narzêdzie w nadzorze nad produkcj¹ ywnoœci. W 1993 roku na mocy dyrektywy 93/43/EEC o higienie ywnoœci zobowi¹zano wszystkie kraje cz³onkowskie Unii Europejskiej do sukcesywnego wprowadzania systemu HACCP w bran y spo ywczej. 6

5. Jaka jest idea i za³o enia systemu HACCP? System HACCP jest metod¹ postêpowania i jednoczeœnie narzêdziem maj¹cym na celu zapewnienie bezpieczeñstwa zdrowotnego ywnoœci. W po³¹czeniu z realizacj¹ zasad dobrej praktyki higienicznej i dobrej praktyki produkcyjnej mo na go okreœliæ, poprzez analogiê do norm ISO serii 9000, jako zintegrowany system dzia³añ zwi¹zanych z zarz¹dzaniem bezpieczeñstwem zdrowotnym ywnoœci. DZIA ANIA NA RZECZ ZAPEWNIENIA BEZPIECZEÑSTWA ZDROWOTNEGO YWNOŒCI = ZARZ DZANIE BEZPIECZEÑSTWEM ZDROWOTNYM YWNOŒCI = ZINTEGROWANY SYSTEM BEZPIECZEÑSTWA YWNOŒCI REALIZACJA ZASAD GHP/GMP + WDRA ANIE SYSTEMU HACCP = PROWADZENIE KONTROLI WEWNÊTRZNEJ W ZAK ADZIE Nale y pamiêtaæ, e dzia³ania te stanowi¹ podstawê prowadzenia kontroli wewnêtrznej w zak³adzie. HACCP jest skrótem od angielskich s³ów: Hazard Analysis and Critical Control Point System czyli System Analizy Zagro eñ i Krytycznych Punktów Kontroli Nale y podkreœliæ, e w nazwie systemu wystêpuj¹ dwa zasadnicze elementy. Z jednej strony jest to przeprowadzenie analizy wszystkich mo liwych zagro eñ wp³ywaj¹cych na koñcowe bezpieczeñstwo produktu. Przeprowadzona analiza daje podstawê do okreœlenia i zidentyfikowania tzw. krytycznych punktów kontroli, tj. miejsc, w których ewentualne wystêpuj¹ce zagro enia mo na ca³kowicie wyeliminowaæ lub ograniczyæ do akceptowalnego poziomu. Okreœlenie i nadzorowanie krytycznych punktów kontroli jest tym drugim, g³ównym elementem systemu HACCP. Zgodnie z definicj¹ podan¹ w ustawie z dnia 11 maja 2001 r.: HACCP jest systemowym postêpowaniem maj¹cym na celu zapewnienie bezpieczeñstwa zdrowotnego ywnoœci poprzez identyfikacjê i oszacowanie skali zagro eñ bezpieczeñstwa ywnoœci z punktu widzenia jej jakoœci zdrowotnej 7

oraz ryzyka wyst¹pienia tych zagro eñ podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji ywnoœci. Jest to równie system maj¹cy na celu okreœlenie metod ograniczania tych zagro eñ oraz ustalenie dzia³añ naprawczych. W rozumieniu tej definicji system polega nie tylko na zidentyfikowaniu wszystkich potencjalnych zagro eñ bezpieczeñstwa ywnoœci, które mog¹ mieæ niekorzystny wp³yw na zdrowie konsumenta (gdy sama wiedza na ten temat nie zabezpieczy ani konsumenta, ani produktu), lecz przede wszystkim na zastosowaniu metod i znalezieniu skutecznych rozwi¹zañ pozwalaj¹cych na wyeliminowanie tych zagro eñ lub ograniczenie ich do akceptowalnego poziomu. Warto zwróciæ przy tym uwagê na pojawiaj¹ce siê w definicji dwa okreœlenia: identyfikacjê i oszacowanie skali zagro eñ tj. kwestiê istotnoœci i znaczenia danego zagro enia, a wiêc w jakimœ stopniu to zidentyfikowane zagro enie mo e mieæ wp³yw na zdrowie konsumenta (np. obecnoœæ bakterii Salmonella ma du e znaczenie w aspekcie zdrowia) oraz ryzyko wyst¹pienia tych zagro eñ, tj. jakie jest prawdopodobieñstwo pojawienia siê danego zagro enia. W praktyce mo na wyobraziæ sobie sytuacjê, w której istotnoœæ zagro enia jest du a, np. obecnoœæ bakterii Salmonella, lecz ryzyko ich wystêpowania i ewentualnego namna ania, np. przy produkcji cukru, jest znikome. Mo e byæ te odwrotnie, gdy ryzyko pojawienia siê wszêdobylskich bakterii z grupy Escherichia Coli jest wysokie, lecz w wiêkszoœci przypadków, poza jednym szczepem chorobotwórczym 0157 H, nie stanowi¹ one du ego zagro enia zdrowia konsumenta, o ile nie wystêpuj¹ w nadmiernych iloœciach. Kodeks ywnoœciowy, czyli Codex Alimentarius jako najwy sze miêdzynarodowe gremium i autorytet w dziedzinie ywnoœci definiuje system HACCP jako taki system, który: identyfikuje, ocenia, kontroluje /opanowuje/ zagro enia istotne dla bezpieczeñstwa ywnoœci. Najistotniejsze elementy systemu HACCP to: Identyfikacja mog¹cych pojawiæ siê zagro eñ, Ocena ich istotnoœci, Oszacowanie ryzyka (prawdopodobieñstwa) ich wyst¹pienia, Okreœlenie metod ich ograniczenia. Koncepcja systemu HACCP polega m.in. na tym, e w ca³ym ³añcuchu produkcyjnym lub zwi¹zanym z dystrybucj¹ ywnoœci wszystkie etapy lub czynnoœci, w któ- 8

rych mog¹ wyst¹piæ potencjalne zagro enia bezpieczeñstwa zdrowotnego ywnoœci, a tak e ich przyczyny i Ÿród³a znajduj¹ siê pod œcis³¹ kontrol¹. Idea systemu HACCP oparta jest na 5 g³ównych za³o eniach: samokontrola zapobieganie logiczna sekwencja dzia³añ przewidywanie ci¹g³e doskonalenia 6. Zasady systemu HACCP i etapy jego wdra ania System HACCP dzia³a na podstawie 7 g³ównych zasad, które nie powinny byæ rozpatrywane jako regu³y, lecz jako zadania do wykonania w celu wdro enia systemu. Zasady te, w najprostszej postaci, przedstawiaj¹ siê nastêpuj¹co: 1. Analiza zagro eñ zidentyfikowanie i ocena zagro eñ oraz ryzyka ich wyst¹pienia, a tak e ustalenie œrodków kontroli i metod przeciwdzia³ania tym zagro eniom, 2. Ustalenie krytycznych punktów kontroli KPK /CCP/, w celu wyeliminowania lub zminimalizowania wystêpowania zagro eñ; 3. Ustalenie dla ka dego krytycznego punktu kontroli wymagañ (parametrów), jakie powinien spe³niaæ, i okreœlenie granic tolerancji (limitów krytycznych); 4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli; 5. Ustalenie dzia³añ koryguj¹cych, jeœli krytyczny punkt kontroli nie spe³nia ustalonych wymagañ; 6. Ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, e system jest skuteczny i zgodny z planem, 7. Opracowanie i prowadzenie dokumentacji systemu HACCP dotycz¹cej etapów jego wprowadzania oraz ustalenie sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania dokumentacji systemu. Jednak e sama znajomoœæ zasad systemu HACCP nie zawsze pozwala w praktyce na wdro enie systemu w firmie. W tym celu powinny byæ podjête pewne dzia³ania przygotowawcze, które w powi¹zaniu z zasadami systemu okreœlaj¹ logiczny ci¹g postêpowania do przeprowadzenia w ka dej firmie. 9

Kodeks ywnoœciowy proponuje zastosowanie 12 stopniowej nastêpuj¹cej sekwencji dzia³añ: 1. Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP 2. Utworzenie zespo³u HACCP 3. Opisanie produktu wraz okreœleniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez konsumenta 4. Opracowanie schematu procesu technologicznego 5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego na linii technologicznej 6. Sporz¹dzenie listy wszystkich zagro eñ i œrodków kontroli /Zasada 1/ 7. Okreœlenie krytycznych punktów kontroli /Zasada 2/ 8. Okreœlenie wartoœci docelowych i krytycznych dla ka dego punktu krytycznego /Zasada 3/ 9. Opracowanie systemu monitorowania dla ka dego punktu krytycznego /Zasada 4/ 10. Ustalenie dzia³añ koryguj¹cych /Zasada 5/ 11. Ustalenie procedury weryfikacji /Zasada 6/ 12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów /Zasada 7/ 7. Dzia³ania wstêpne przed wdro eniem systemu HACCP w firmie Z formalnego punktu widzenia, zanim przyst¹pimy do wdra ania systemu HACCP, w firmie powinny byæ w pe³ni rozwi¹zane i realizowane zasady tzw. dobrej praktyki higienicznej (Good Hygienic Practice GHP) i dobrej praktyki produkcyjnej (Good Manufacturing Practice GMP). Okreœlane s¹ one czêsto mianem programów warunków wstêpnych, a wiêc tych, które powinny byæ zrealizowane, zanim siêgnie siê po bardziej skomplikowane i rozbudowane systemy, skierowane na zarz¹dzanie bezpieczeñstwem zdrowotnym i jakoœci¹ ywnoœci. W praktyce nie czêsto zdarza siê, aby wszystkie aspekty funkcjonowania zak³adu w obszarze szeroko rozumianej higieny by³y realizowane na najwy szym poziomie i aby nie mo na by³o w nich stwierdziæ jakichkolwiek uchybieñ. Mo na pokusiæ siê nawet o stwierdzenie, e w³aœnie znajomoœæ zasad systemu HACCP i przeprowadzenie analizy zagro eñ pomaga wskazaæ, które obszary higieny wymagaj¹ natychmiastowych dzia³añ naprawczych i gdzie nale y skierowaæ g³ówne wysi³ki. Korelacjê pomiêdzy zasadami GHP i systemem HACCP mo na zobrazowaæ nastêpuj¹cym przyk³adem: Przeprowadzona w firmie analiza zagro eñ wykaza³a, e istotnym zagro eniem jest mo - liwoœæ dostania siê cia³ obcych (zanieczyszczeñ fizycznych) do produktu w wyniku z³uszczania siê farby na suficie (spowodowanej nadmiern¹ wilgotnoœci¹ w pomieszczeniu, s³ab¹ wentylacj¹, pseudooszczêdnoœciami i niedostatecznym nadzorem). Œwiadomoœæ, 10

e jest to znacz¹ce zagro enie spowodowane z³ym stanem technicznym sufitu, powinna zobligowaæ kierownictwo firmy do jak najszybszego rozwi¹zania problemu poprzez odpowiednie wyremontowanie sufitu. W opisanej sytuacji, spoœród byæ mo e licznych uchybieñ technicznych w firmie, za najwa niejsze i pierwszoplanowe nale y uznaæ w³aœnie wyremontowanie sufitu, a nie np., pod³ogi, która mo e w mniejszym stopniu mieæ wp³yw na bezpieczeñstwo produktu koñcowego. A zatem, przy sk¹pych œrodkach finansowych najpierw nale y wyremontowaæ sufit, a nastêpnie, w dalszej kolejnoœci pod³ogê lub inne elementy wyposa enia hal. Wiedza o ewentualnych, potencjalnych zagro eniach i znajomoœæ zasad systemu HACCP powinna zaowocowaæ skuteczniejszym zarz¹dzaniem i przyczyniæ siê do racjonalizacji dzia³añ i wydatków firmy. W œwiadomoœci przeciêtnego cz³owieka, w tym tak e pracownika zatrudnionego w obszarze ywnoœci, pojêcie higiena czy dobra praktyka higieniczna kojarzy siê czêsto jedynie z procesami mycia i dezynfekcji oraz higien¹ osobist¹ pracowników. W rzeczywistoœci jest to pojêcie daleko szersze, obejmuj¹ce co najmniej kilka obszarów, œciœle ze sob¹ zintegrowanych i skierowanych na osi¹gniêcie jednego celu, jakim jest bezpieczeñstwo ywnoœci. Do obszarów tych nale y zaliczyæ przede wszystkim: Lokalizacjê, otoczenie zak³adu i jego infrastrukturê, Obiekty zak³adu i ich uk³ad funkcjonalny, Maszyny i urz¹dzenia, Procesy mycia i dezynfekcji, Zaopatrzenie w wodê, Kontrolê odpadów, Zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrole w tym zakresie, Szkolenie personelu, Higienê personelu, Magazynowanie ywnoœci, Transport wewnêtrzny. Prowadzenie dzia³añ w ramach wszystkich ww. obszarów powinno byæ w firmie dok³adnie okreœlone i opisane za pomoc¹ stosownych procedur i odpowiadaj¹cych im szczegó³owych instrukcji realizacji poszczególnych czynnoœci. W du ych zak³adach bêdzie to na pewno zbiór kilku obszernych dokumentów tworz¹cych ³¹cznie tzw. ksiêgê higieny. W ma³ych firmach, w których realizowane s¹ proste procesy, wystarczyæ mo e jedna procedura higieny wraz z instrukcjami stanowiskowymi lub kodeks dobrej praktyki higienicznej. Warto podkreœliæ, e w funkcjonuj¹cej w firmie dokumentacji powinny byæ zamieszczone opisy wszystkich prowadzonych dzia³añ z zakresu GHP. Poni ej przedstawiono has³owo podstawowe elementy, które powinny znaleÿæ swoje odzwierciedlenie i byæ uwzglêdnione w procedurach lub instrukcjach dotycz¹cych ww. obszarów. Lokalizacja, otoczenie zak³adu i jego infrastruktura: opis lokalizacji obiektu, warunki zabudowy, plan przestrzenny, po³o enie wzglêdem obiektów s¹siednich, drogi dojazdowe itp. 11

Obiekty zak³adu i ich uk³ad funkcjonalny: - opis obiektów zak³adu, plan budowlany, stosowane linie technologiczne, - uk³ad przestrzenny i funkcjonalny poszczególnych pomieszczeñ i ich funkcje, - podzia³ obiektu na strefy z punktu widzenia zapewnienia bezpieczeñstwa ywnoœci. Maszyny i urz¹dzenia: - rodzaj i iloœæ stosowanych urz¹dzeñ, - sprzêt kontrolno-pomiarowy i jego kalibracja, - harmonogram przegl¹dów i konserwacji. Procesy mycia i dezynfekcji: - wykaz pomieszczeñ i urz¹dzeñ oraz sprzêtu poddawanych procesom mycia i dezynfekcji wraz ze stosownymi harmonogramami, - stosowane metody mycia poszczególnych pomieszczeñ i urz¹dzeñ z uwzglêdnieniem stosowanych technik, rodzaju wykorzystywanych œrodków, ich stê eñ, czasu oddzia³ywania, - sposoby oceny skutecznoœci prowadzonych procesów mycia i dezynfekcji, - sposoby wykrywania pozosta³oœci œrodków myj¹cych i dezynfekuj¹cych, - wykaz osób odpowiedzialnych za prowadzenie zabiegów mycia i dezynfekcji itp. Zaopatrzenie w wodê: - rodzaj stosowanej wody i aktualne wyniki jej badania, - sposób oznakowania ruroci¹gów. Kontrola odpadów: - miejsca i sposób gromadzenia odpadów sta³ych wraz z harmonogramami ich usuwania, - sposób odprowadzania œcieków, - umowy z instytucjami zajmuj¹cymi siê utylizacj¹ odpadów. Zabezpieczenie przed szkodnikami : - umowy z firmami DDD œwiadcz¹cymi us³ugi w obiekcie i na jego terenie, - metody eliminacji szkodników, - plan sytuacyjny rozmieszczenia pu³apek i lamp owadobójczych, - ocena skutecznoœci podejmowanych dzia³añ. Szkolenie personelu: - okreœlenie wymagañ kwalifikacyjnych na poszczególnych stanowiskach, - wykaz osób poddawanych planowym szkoleniom i listy uczestników szkoleñ, 12

- harmonogramy i tematyka szkoleñ aktualne i planowane, - ocena poziomu wiedzy uczestników szkoleñ sprawdziany wiedzy. Higiena personelu: - metody oceny stanu higieny i zdrowia personelu, - prowadzone dzia³ania nadzorowe w tym zakresie, - dostêpnoœæ odzie y ochronnej, - ocena prawid³owoœci warunków w szatniach i pomieszczeniach socjalnych itp. Magazynowanie ywnoœci: - okreœlenie wymaganych warunków sk³adowania ywnoœci (temperatura, czas, wilgotnoœæ itp.), - zapisy dokumentuj¹ce ich spe³nianie, - metody oceny prawid³owoœci procesu magazynowania, w tym rotacji surowców i produktów, ich odpowiedniej segregacji itp. Transport wewnêtrzny: - pojazdy i urz¹dzania stosowane do transportu wewnêtrznego, ich stan sanitarno-higieniczny i sprawnoœæ techniczna, - okreœlenie dróg transportu i osób odpowiedzialnych za realizacjê dzia³añ w tym zakresie. 8. Dzia³ania zwi¹zane z wdra aniem zasad systemu HACCP Kierownictwo firmy zobowi¹zane jest do podjêcia dobrze przemyœlanej decyzji o wdra aniu systemu HACCP. Kierownik lub w³aœciciel zak³adu powinien mieæ œwiadomoœæ, jakie korzyœci przyniesie mu wdro enie systemu, lecz tak e jakie obowi¹zki nak³ada to na zak³ad i za³ogê. Dlatego te decyzjê tê nale y podejmowaæ w kontekœcie mo liwoœci zarezerwowania okreœlonych nak³adów finansowych, stanu organizacyjno-technicznego, jak równie stopnia przygotowania za³ogi oraz liczyæ siê z tym, e wymagaæ to bêdzie wielu dodatkowych prac, a przede wszystkim czêsto zmiany dotychczasowego sposobu myœlenia. Jako jedno z pierwszych zadañ kierownictwo zak³adu powinno oficjalnie sformu³owaæ na piœmie w³asn¹ politykê w zakresie zapewnienia bezpieczeñstwa zdrowotnego swoich wyrobów lub tzw. politykê HACCP. Nastêpnym zadaniem jest przejœcie kolejnych etapów systemu HACCP. 13

1. Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP W pierwszym rzêdzie kierownictwo firmy zobowi¹zane jest ustaliæ zakres zastosowania systemu, tj. okreœliæ, czy system bêdzie obejmowa³ ca³¹ firmê, czy te tylko wybrane linie produkcyjne lub jedn¹ z nich. Istotne jest równie okreœlenie, jakie etapy procesu produkcyjnego bêd¹ ujête w planie HACCP oraz jakiego typu zagro- enia brane przede wszystkim bêd¹ pod uwagê. Czêsto decyzja o wdra aniu systemu HACCP wi¹ e siê z naciskami administracyjnymi lub formalnoprawnymi, albo te z koniecznoœci¹ spe³nienia wymogów odbiorcy. Potrzeba wdra ania systemu HACCP wynika tak e nierzadko z samej chêci podniesienia standardów jakoœciowych i unikniêcia niepokoju o bezpieczeñstwo produkowanej ywnoœci oraz oddalenia mo liwoœci spowodowania zatrucia pokarmowego. 2. Utworzenie zespo³u HACCP System HACCP trudno jest w praktyce wdro yæ w firmie ca³kowicie samodzielnie i tylko w pojedynkê. (Aczkolwiek w ma³ych firmach robi to najczêœciej jej w³aœciciel lub osoba przez niego upowa niona przy pomocy ewentualnych konsultantów lub wskazañ z poradnika). Formalnie jednak przedsiêwziêcia takiego powinien dokonaæ specjalnie do tego powo³any zespó³ kompetentnych osób. Zespó³ powinien sk³adaæ siê z ludzi (najczêœciej kilka osób, nie wiêcej jednak ni 3-5) maj¹cych specjalistyczn¹ wiedzê z dziedziny mikrobiologii, in ynierii, technologii, higieny produkcji, jakoœci itp. W obrêbie zespo³u nale a³oby wybraæ lidera, który koordynuje ca³oœæ dzia³alnoœci zespo³u i podejmuje wi¹ ¹ce decyzje. Zespó³ powinien spotykaæ siê okresowo, w zale noœci od potrzeb, i rozpatrywaæ etapowo wszystkie kwestie dotycz¹ce wdra ania systemu HACCP. Korzystne jest, aby wszystkie dyskusje i decyzje zespo³u by³y protoko³owane i dokumentowane. W tym celu dobrze jest wybraæ osobê odpowiedzialn¹ za prowadzenie sekretariatu zespo³u. Zespó³ ds. HACCP powinien byæ formalnie powo³any wydanym zarz¹dzeniem przez Najwy sze Kierownictwo firmy. 3. Opisanie produktu wraz okreœleniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu przez konsumenta Jednym z pierwszych zespo³u ds. HACCP jest opracowanie pe³nego opisu produktu - posi³ków lub dañ, które maj¹ byæ wytwarzane zgodnie z zasadami systemu HACCP. Opis ten powinien wyszczególniaæ: sk³ad surowcowy, sk³ad chemiczny, rodzaje stosowanych technologii, 14

kryteria mikrobiologiczne i fizykochemiczne, charakterystykê produktu gotowego z punktu widzenia cech organoleptycznych i opakowania, warunki przechowywania, metody dystrybucji. W przypadku prowadzenia us³ug na zewn¹trz np. cateringu czyli produkcji posi³ków dla innych placówek, nale y równie uwzglêdniæ warunki okreœlone w umowie. Przy opisie nie jest konieczne, aby podawaæ szczegó³ow¹ recepturê. Du ¹ uwagê nale y zwróciæ natomiast na surowce (stosowanie okresu karencji przed zbiorem, sk³ad chemiczny, a wiêc czy surowiec mo e byæ potencjalnym Ÿród³em substancji szkodliwych dla zdrowia itp.). Przy gromadzeniu informacji o produkcie nale y tak e zanalizowaæ dane epidemiologiczne, handlowe, techniczne oraz obowi¹zuj¹ce normy krajowe. Do opisu powinny byæ wykorzystywane tak e raporty z badañ oraz wyniki prowadzonych analiz i oznaczeñ. Na szczególn¹ uwagê zas³uguj¹ metody dystrybucji i przechowywania. Nale y tak e rozwa yæ, dla jakiej grupy konsumentów przeznaczony jest dany produkt, ze zwróceniem szczególnej uwagi na najbardziej wra liwe grupy konsumentów, jak np. niemowlêta i ma³e dzieci, chorzy wymagaj¹cy diety leczniczej, diabetycy itp. 4. Opracowanie schematu procesu technologicznego Kolejnym zadaniem zespo³u ds. HACCP jest opracowanie schematu technologicznego dla linii, na której jest wdra any system. Schemat procesu technologicznego nale y przygotowaæ w postaci diagramu. Powinien on obejmowaæ wszystkie fazy procesu produkcji krok po kroku- pocz¹wszy od przyjmowania surowców, poprzez kolejne etapy procesu technologicznego, sk³adowanie, a skoñczywszy na dystrybucji i obs³udze klienta. Powinien on tak e uwzglêdniaæ takie elementy procesu, jak: stosowane surowce i materia³y pomocnicze, opakowania, miejsca powstawania ewentualnych odpadów i ich sposób zagospodarowania itp. Na ka dym z etapów niezbêdne jest ustalenie podstawowych parametrów, takich jak np. temperatura obróbki termicznej /np. gotowanie, ch³odzenie/, i czas trwania tych procesów, warunki przechowywania itp. Przy opracowywaniu schematu, w celu uzyskania jego czytelnoœci i przejrzystoœci, korzystne jest pos³ugiwanie siê miêdzynarodowymi symbolami ISO, a ka dy etap procesu nale y oznaczyæ kolejnym numerem. 15

Ryc. 8 Podstawowe symbole ISO i ich znaczenie Etap procesu - czasownik Produkt, surowiec, substancje pomocnicze - rzeczownik Punkt pomiaru i kontroli - jednostka (kg, m, o C, lub inne parametry) Decyzja - moment decyzyjny (odpowiedÿ - tak lub nie) Akcja dostosowawcza - komenda Dokument odniesienie do dokumentu (procedury, instrukcji, normy) Koniec schematu, zamkniêcie ¹cznik przejœcie na nastêpn¹ stronê 16

Klasyczny, bardzo uproszczony schemat technologiczny mo e przybraæ nastêpuj¹c¹ formê: 6XURZLHF, 6XURZLHF,, 0DJD]\QRZDQLH 0DJD]\QRZDQLH 2GZD DQLH 2GZD DQLH 2F]\V]F]DQLH 2EUyENDZVW SQD 2GSDG\ 'RGDWNL 0LHV]DQLH 3RGJU]HZDQLH &KáRG]HQLH 2SDNRZD QLD 3DNRZDQLH 0DJD]\QRZDQLH '\VWU\EXFMD 5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego na lini technologicznej Zasadnicz¹ spraw¹ jest to, aby szczegó³owe dane przedstawione na diagramie technologicznym odzwierciedla³y rzeczywisty stan linii technologicznych i ca- ³ego procesu produkcji. W praktyce czêsto wystêpuj¹ ogromne ró nice pomiêdzy tym, co jest formalnie w dokumentacji, a tym co jest faktycznie wykonywane. Weryfikacja diagramu powinna obejmowaæ i uwzglêdniaæ wszystkie warunki prowadzenia procesu. Przy weryfikowaniu diagramu nale y na bie ¹co nanosiæ na diagram wszystkie poprawki i uzupe³nienia. 17

Weryfikacjê diagramu przeprowadzaj¹ cz³onkowie zespo³u ds. HACCP pod nadzorem przewodnicz¹cego i formalnie j¹ potwierdzaj¹. Diagram procesu powinien byæ systematycznie uaktualniany, szczególnie przy ka dej zmianie na linii produkcyjnej. 6. Sporz¹dzenie listy wszystkich ewentualnych zagro eñ zwi¹zanych z ka dym etapem produkcji oraz listy wszelkich œrodków prewencyjnych do kontroli danego zagro enia (Zasada 1) Co to jest zagro enie? Przez zagro enie rozumie siê w³aœciwoœæ biologiczn¹, fizyczn¹ lub chemiczn¹, która mo e powodowaæ, e ywnoœæ stanie siê niebezpieczna dla konsumenta. Analiza zagro eñ bezpieczeñstwa ywnoœci powinna byæ dokonywana w trzech zasadniczych obszarach: a) zagro eñ biologicznych /mikrobiologicznych/, b) zagro eñ chemicznych, c) zagro eñ fizycznych. Aby u³atwiæ kategoryzacjê zagro eñ i przyczyn ich powstawania, czêsto stosuje siê nastêpuj¹ce symbole: M - zagro enia mikrobiologiczne, w tym: M a - pochodz¹ce z surowca, M b powstaj¹ce w wyniku reinfekcji, M c - pojawiaj¹ce siê na skutek rozwoju i namna ania drobnoustrojów, F - zagro enia fizyczne, Ch -zagro enia chemiczne Zagro enia natury mikrobiologicznej s¹ najczêstsz¹ przyczyn¹ zatruæ pokarmowych. W przypadku zagro eñ chemicznych szczególne znaczenie przywi¹zuje siê do obecnoœci pozosta³oœci pestycydów, leków weterynaryjnych, azotanów i azotynów, œrodków ochrony roœlin, nawozów sztucznych itp. Spoœród zagro eñ fizycznych najbardziej niebezpieczne s¹: od³amki szk³a i metalu, kamienie, drewno, koœci, resztki opakowañ itp. Na ka dym etapie produkcji nale y zidentyfikowaæ wszystkie spodziewane zagro enia. Powinny one byæ okreœlone w sposób jak najbardziej precyzyjny. Ka - de z tych ewentualnych zagro eñ powinno siê opisaæ osobno. Nastêpnym etapem jest scharakteryzowanie tych zagro eñ pod wzglêdem ich istotnoœci i znaczenia dla bezpieczeñstwa produktu i ich opisanie oraz okreœlenie mo liwoœci ryzyka ich wyst¹pienia. 18

Kolejn¹ bardzo istotn¹ czynnoœci¹ jest zaproponowanie i zastosowanie œrodków kontroli dla zidentyfikowanych zagro eñ. Jako œrodki kontroli okreœla siê: dzia³ania, czynnoœci lub warunki, jakie s¹ wymagane do eliminacji zagro eñ lub zredukowania ich do poziomu akceptowalnego. Przyk³adami œrodków kontroli mog¹ byæ dzia³ania z obszaru GHP/GMP, jak np.: unikanie ska eñ, wysoki standard higieniczno-sanitarny zak³adu, zdrowie i higiena osobista personelu, segregacja surowców i produktów gotowych, okreœlenie stref w zak³adzie, procesy mycia i dezynfekcji, zapobieganie namna aniu drobnoustrojów, dok³adna obróbka termiczna itp. Czêsto aby osi¹gn¹æ oczekiwany skutek, trzeba zastosowaæ kombinacje ró - nych œrodków kontroli. Mo e byæ te i odwrotnie, gdy jeden œrodek kontroli mo e usun¹æ wiêcej ni jedno zagro enie. Etap analizy zagro eñ jest bardzo wa nym elementem wdra ania systemu HACCP. Wszystkie sugestie dotycz¹ce mo liwych zagro eñ powinny byæ powa nie przedyskutowane przez ca³y zespó³. Etap ten stanowi rodzaj swoistej burzy mózgów w której nale y sobie odpowiedzieæ na konkretne pytania: Kto?, co?, gdzie?, kiedy?, dlaczego? jak? Przyk³adowy formularz wykorzystywany przy analizie zagro eñ przedstawia siê nastêpuj¹co: Identyfikacja zagro eñ na poszczególnych etapach produkcji i czynnoœci zapobiegawcze,ghqw\ilndfmd]djur H %LH FHF]\QQR FL]DSRELHJDZF]H (WDS SURFHVX 2SLV ]DJUR HQLD.DWHJRULD ]DJUR HQLD 0R OLZH SU]\F]\Q\ 3URFHGXU\ RJyOQH %LH FH URGNL NRQWUROL 7. Okreœlenie krytycznych punktów kontroli (Zasada 2) Kolejnym etapem dzia³ania dla zespo³u wdra aj¹cego system HACCP jest koniecznoœæ zidentyfikowania punktów krytycznych CCP. Krytyczny punkt kontroli - KPK lub Critical Control Point CCP definiuje siê jako: CCP = czynnoœæ lub etap procesu, gdzie mo na zastosowaæ œrodki kontroli w celu zapobie enia wystêpowania zagro enia, wyeliminowania go lub ograniczenia do akceptowalnego poziomu. 19

CCP /KPK/ jest to miejsce w procesie produkcji lub obrotu ywnoœci¹, maj¹ce kluczowe znaczenie dla jej bezpieczeñstwa. Z tego te wzglêdu musi ono byæ pod kontrol¹. Zaniechanie kontroli w tych punktach poci¹ga za sob¹ zbyt du e ryzyko wyst¹pienia zagro enia. Jako œrodek pomocniczy przy identyfikacji KPK proponuje siê czêsto tzw. drzewko decyzyjne, tj. logiczn¹ sekwencjê pytañ i odpowiedzi w odniesieniu do ka dego surowca i etapu produkcji, pozwalaj¹c¹ na okreœlenie najbardziej istotnych z punktu widzenia bezpieczeñstwa ywnoœci miejsc i etapów procesu produkcyjnego. Typowy przyk³ad jednego z najbardziej przejrzystych drzewek, tzw. drzewka holenderskiego, mo na przedstawiæ nastêpuj¹co: decyzyjne drzewko holenderskie =DJURÞHQLH" =PRG\ILNXMSURFHVOXE ÒURGHNNRQWUROL &]\LVWQLHM»ÒURGNLNRQWUROL ZRGQLHVLHQLXGRWHJR]DJURÞHQLD" &]\ÒURGNLNRQWUROLV»NRQLHF]QH ZDVSHNFLHEH]SLHF]HÈVWZDÞ\ZQRÒFL" 1LH 7DN &]\GDQ\ÒURGHNNRQWUROLHOLPLQXMHOXEUHGXNXMH 1LH 7DN 1LH WR]DJURÞHQLHZW\PPLHMVFXGR DNFHSWRZDOQHJRSR]LRPX" &]\]DJURÞHQLHMHVWNRQWURORZDQH ]DSRPRF»SRZV]HFKQLHVWRVRZDQHM SURFHGXU\" 1LH 7DN 7DN &]\GDQH]DJURÞHQLHPRÞHRVL»JQ»³ QLHGRSXV]F]DOQ\SR]LRP" 1LH&&3 1LH &]\NROHMQ\HWDSSURFHVXZ\HOLPLQXMH ]DJURÞHQLHOXERJUDQLF]\MHGRDNFHSWRZDOQHJR SR]LRPX" &&3 Krytyczne punkty kontroli musz¹ byæ objête szczególnym nadzorem. Miejsca takie powinny byæ te odpowiednio oznakowane w celu zwrócenia uwagi pracowników na skrupulatne przestrzeganie instrukcji stanowiskowych w tym punkcie i prawid³owe dokumentowanie prowadzonych zapisów. Kontrola ka dego zidentyfikowanego krytycznego punktu kontroli wymaga systematycznego monitorowania. 20

Dla ka dego krytycznego punktu kontroli nale y ponadto okreœliæ wartoœci mierzalnych parametrów, gwarantuj¹cych skuteczn¹ eliminacjê danego zagro enia lub ograniczenie go do akceptowalnego poziomu. Takimi parametrami mog¹ byæ: czas, temperatura, ph, kwasowoœæ, zawartoœæ wody lub aktywnoœæ wody - A w, barwa, lepkoœæ itp. Dla parametrów tych przyjmuje siê okreœlone tzw. wartoœci krytyczne oraz zakresy tolerancji. Nale y pamiêtaæ, e nie powinno siê wyznaczaæ zbyt du ej liczby CCP, gdy w praktyce nie bêdzie mo na ich skutecznie nadzorowaæ. Nale y braæ pod uwagê tylko te CCP, które s¹ naprawdê najistotniejsze dla bezpieczeñstwa produktu i które mo na systematycznie lub w sposób ci¹g³y monitorowaæ. Za optymaln¹ liczbê CCP na przeciêtnej linii technologicznej przyjmuje siê 2 do 5, a w szczególnych przypadkach 7. Wiêksza liczba CCP mo e sugerowaæ, i zosta³y one nieprawid³owo zidentyfikowane lub wkraczaj¹ raczej w obszar programów warunków wstêpnych, tj. utrzymania higieny, czystoœci i porz¹dku, które powinny byæ objête specjalnymi procedurami, nie wchodz¹cymi œciœle w system HACCP. Trudno w sposób bardzo ogólny, bez analizy konkretnego przyk³adu produkcji potrawy okreœliæ krytyczne punkty kontroli w procesie technologicznym produkcji posi³ków. Niemniej jednak mo na bez w¹tpienia zdefiniowaæ pewne obszary krytyczne, w których zawsze mo na zidentyfikowaæ krytyczne punkty kontroli. Takimi obszarami s¹ najczêœciej: przyjmowanie i przechowywanie surowców i materia³ów pomocniczych, procesy usuwania zanieczyszczeñ fizycznych - obróbka wstêpna: mycie, cedzenie, usuwanie zepsutych czêœci, filtrowanie, przesiewanie itp., procesy termiczne: ch³odzenie i ogrzewanie, przechowywanie gotowych wyrobów, dystrybucja. W procesie produkcji obok zidentyfikowanych krytycznych punktów kontroli ustala siê czêsto tzw. punkty kontrolne, dotycz¹ce np. dobrej praktyki produk- 21

cyjnej lub jakoœci handlowej. S¹ one wa ne dla jakoœci produktu, ale nie decyduj¹ bezpoœrednio o jego bezpieczeñstwie zdrowotnym. Typowy przyk³ad formularza do okreœlania krytycznych punktów kontroli przedstawia siê nastêpuj¹co: Identyfikacja CCP (WDS SRGSURFHVX 3\WDQLH $% 3\WDQLH 3\WDQLH 3\WDQLH &&3 WDNQLH 8. Okreœlenie celów i granic tolerancji dla ka dego punktu krytycznego (Zasada 3) Po ustaleniu krytycznych punktów kontroli ka demu z nich nale y przypisaæ okreœlone, najlepiej fizyczne lub chemiczne, mierzalne parametry charakteryzuj¹ce przebieg danego procesu lub czynnoœci. Parametrami takimi s¹ najczêœciej wyznaczniki ³atwe do zdefiniowania lub oznaczenia, jak czas, temperatura, kwasowoœæ, aktywnoœæ wody, wilgotnoœæ, lepkoœæ, barwa itp. W razie trudnoœci ze znalezieniem takiego wyznacznika kryterium mo e byæ np. ocena wizualna lub sensoryczna. Dla ka dego okreœlonego parametru nale y ustaliæ tzw. wartoœci docelowe wraz z dopuszczalnymi tolerancjami oraz tzw. wartoœci krytyczne. Wartoœci docelowe powinny gwarantowaæ skuteczn¹ eliminacjê zagro enia lub ograniczenie go do akceptowalnego poziomu. Wartoœci krytyczne pozwalaj¹ na odró nienie stanu akceptowalnego od nieakceptowalnego. Wartoœci docelowe i granice bezpiecznej tolerancji przyjmowane s¹ czêsto na podstawie wiedzy teoretycznej lub doœwiadczeñ w³asnych zak³adu z prowadzenia okreœlonych procesów, np. temperatura i czas obróbki termicznej. 9. Opracowanie systemu monitorowania dla ka dego punktu krytycznego (Zasada 4) Monitorowanie polega na planowym pomiarze ustalonych parametrów oraz na systematycznych obserwacjach. Procedury monitoringu powinny byæ œciœle zdefiniowane i pozwalaæ na szybkie wykrywanie w ka dym z ustalonych punktów krytycznych ewentualnych odchyleñ poza przyjête granice tolerancji. Najbardziej po ¹dany jest monitoring ci¹g³y z u yciem urz¹dzeñ rejestruj¹cych, pod³¹czonych do systemu sygnalizuj¹cego wyst¹pienie nieprawid³owoœci. W ywieniu zbiorowym nie zawsze jest to mo liwe. Nale y wówczas dok³adnie ustaliæ czêstotliwoœæ prowadzenia obserwacji i sposoby rejestracji wyników. 22

Metody monitorowania powinny byæ: szybkie, wiarygodne, wykonywane bezpoœrednio na linii produkcyjnej. Uzyskiwane z monitoringu wyniki musz¹ byæ dokumentowane. Nale y ustaliæ program monitorowania, obejmuj¹cy m.in.: opis metody, sposób i czêstotliwoœæ pobierania próbek do badañ (w przypadku gdy nie ma monitoringu ci¹g³ego), sposób prowadzenia i przechowywania zapisów Istotn¹ spraw¹ jest równie ustalenie personelu odpowiedzialnego za prowadzenie monitoringu. Przyk³adowy formularz s³u ¹cy do prowadzenia zapisów z monitoringu mo na przedstawiæ nastêpuj¹co: Monitorowanie CCP (WDSSURFHVX ZNWyU\P ]LGHQW\ILNRZDQR&&3 :\NRQDZFD 6SRVyE NRQWUROL &] VWRWOLZR &]\QQR FL 1RUP\ 'RNXPHQW ZSU]\SDGNX LWROHUDQFMH SRZRãDQ\ RGFK\OH à à à à à à à à à à à à à à Przekroczenie wartoœci krytycznych grozi utrat¹ bezpieczeñstwa przy produkcji danego wyrobu. Dlatego te, w przypadku gdy monitoring wskazuje nadmierne odchylenia poza granice przyjêtej tolerancji, nale y natychmiast podejmowaæ dzia³ania koryguj¹ce. 10. Ustalenie dzia³añ koryguj¹cych (Zasada 5) Dla ka dego punktu krytycznego nale y od razu ustaliæ dzia³ania koryguj¹ce. Dzia³ania te powinny umo liwiaæ natychmiastowe usuniêcie ewentualnych odchyleñ od wartoœci przyjêtych parametrów i przywróciæ stan za³o ony. Powinny byæ podejmowane, zanim jeszcze zostan¹ przekroczone wartoœci krytyczne dla parametrów danego punktu krytycznego. Dzia³ania te mog¹ odnosiæ siê zarówno do procesu, jak i do produktu. Powinna je wykonywaæ wyznaczona, odpowiednio przeszkolona osoba. Powinien tak e zostaæ okreœlony sposób postêpowania w odniesieniu do partii produktu (dania lub posi³ku), w stosunku do której s¹ przypuszczenia, i zosta³a ona wyprodukowana niezgodnie z ustalonymi parametrami (przekroczenie granicy krytycznej). Niezale nie od zaistnia³ego faktu powinno wyci¹gn¹æ siê wnioski, badaj¹c rodzaj przyczyny (obiektywne przes³anki przekroczenia granicy krytycznej). 23

Korzystne jest opracowanie planu dzia³añ koryguj¹cych, który powinien obejmowaæ nastêpuj¹ce elementy: opis dzia³añ koryguj¹cych dla ka dego z punktów krytycznych, wykaz osób odpowiedzialnych za przeprowadzenie tych dzia³añ, system informacji o realizacji tych dzia³añ, sposób postêpowania z wyrobem wyprodukowanym w czasie, gdy CCP jest poza kontrol¹, i sposób jego zagospodarowania 11. Ustalenie procedury weryfikacji (Zasada 6) Weryfikacja to nic innego jak dodatkowa informacja, czy system HACCP opracowany przez zespó³ i wdro ony do praktyki dzia³a prawid³owo i daje po ¹dane rezultaty. Weryfikacja ma za zadanie ustalenie, czy wdro ony system HACCP jest efektywny i skuteczny. Weryfikacjê nale y prowadziæ okresowo, w sposób planowany, tak aby zapewniæ skuteczn¹ realizacjê planów zespo³ów HACCP. Czêstotliwoœæ przeprowadzenia weryfikacji jest okreœlana przez Zespó³ HACCP. Czynnoœci weryfikacyjne mog¹ obejmowaæ badanie dania gotowego i analizê wyników, przegl¹d planu HACCP, przegl¹dy zapisów, przegl¹d wszystkich CCP wraz z ich parametrami itp. Typowym narzêdziem weryfikacji jest audyt. Audyt = systematyczne i niezale ne badanie zmierzaj¹ce do ustalenia, czy dzia³alnoœæ zak³adu w zakresie HACCP oraz zwi¹zane z ni¹ rezultaty s¹ zgodne z planowanymi rozwi¹zaniami, czy te rozwi¹zania s¹ realizowane skutecznie oraz czy s¹ odpowiednie dla osi¹gniêcia zamierzonych celów. 12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów (Zasada 7) Prowadzenie dokumentacji jest jednym z podstawowych elementów systemu HACCP. Dokumentacja daje obraz prowadzonych dzia³añ i stanowi podstawê do oceny prawid³owoœci funkcjonowania systemu HACCP. Dokumentacja powinna mieæ formê Ksiêgi HACCP. W³aœciwie przygotowana i prowadzona dokumentacja jest dowodem efektywnoœci dzia³ania systemu, materia³em referencyjnym, jak równie szkoleniowym. Jakkolwiek dyrektywa 93/43/EEC o higienie œrodków spo ywczych nie mówi o obowi¹zku prowadzenia dokumentacji, to jednak trudno by³oby udowodniæ, e podjêto wszelkie dzia³ania w celu zapewnienia produkcji bezpiecznej ywnoœci, zgodnie z zasad¹ due diligence - nale ytej starannoœci. Dokumentacja powinna byæ dostosowana do mo liwoœci firmy, opracowana i prowadzona w sposób czytelny i zrozumia³y dla jej u ytkowników. 24

Dokumentacja systemu HACCP sk³ada siê z 3 podstawowych czêœci: 1. Ksiêga HACCP 2. Procedury systemowe 3. Instrukcje oraz bie ¹ce zapisy i rejestry Ksiêga HACCP powinna zawieraæ nastêpuj¹ce rozdzia³y: Informacja o firmie o Wstêp cele i zadania firmy o Polityka jakoœci o Struktura organizacyjna GHP/ GMP o Plan zak³adu o Zaopatrzenie w wodê o System usuwania odpadów o System kontroli szkodników o Higiena osobista pracowników o Szkolenie pracowników o Procedura postêpowania z produktem niezgodnym z wymaganiami o Procedura reklamacji o Procedura przyjmowania i postêpowania z surowcami o Procedura konserwacji i kalibracji maszyn i urz¹dzeñ HACCP o Zespó³ ds. HACCP o Opis koñcowego produktu o Specyfikacje surowców o Specyfikacje opakowañ i materia³ów pomocniczych o Schemat technologiczny, opisy etapów procesu produkcji o Inwentaryzacja zagro eñ o Drzewo decyzyjne i identyfikacja CCP1s o System monitorowania o Dzia³ania koryguj¹ce o Procedury weryfikacji systemu + dokumentacja z audytów Struktura dokumentacji powinna byæ mo liwie jak najprostsza, tak aby ka dy dokument by³ ³atwy do identyfikacji. W tzw. g³ówce ka dego dokumentu procedury lub instrukcji powinny byæ wymienione nastêpuj¹ce informacje: Nazwa lub tytu³ dokumentu wraz z symbolem Nazwa i logo firmy Status wydania (numer wersji) Liczba stron (numer na ka dej stronie) Data wydania 25

Data od kiedy obowi¹zuje dany dokument Nazwisko osoby opracowuj¹cej dokument (i podpis) Nazwisko osoby sprawdzaj¹cej (i podpis) Nazwisko osoby zatwierdzaj¹cej (i podpis) Procedura powinna zawieraæ ogólne wytyczne do prowadzenia poszczególnych operacji i procesów. W procedurze uwzglêdnione powinny byæ nastêpuj¹ce elementy: cel, g³ówne dzia³ania, zakres obowi¹zywania, przywo³ywane definicje, okreœlenie odpowiedzialnoœci i uprawnieñ, sposób prowadzenia zapisów, przywo³anie dokumentów zwi¹zanych, ewentualne za³¹czniki. Instrukcje s¹ uszczegó³owieniem procedur. Powinny to byæ konkretne wytyczne dotycz¹ce postêpowania podczas wykonywania okreœlonych czynnoœci lub operacji. Do ka dej instrukcji powinien byæ za³¹czony wzór formularza, w którym na bie ¹co s¹ zapisywane wyniki z przeprowadzonych operacji. Stanowi¹ one jednoczeœnie dowód wykonania poszczególnych zadañ. Opracowanie w formie pisemnej wszystkich etapów wdra ania systemu HACCP jeszcze nie decyduje o faktycznym wdro eniu systemu w praktyce. System zaistnieje w firmie dopiero wówczas, gdy bez problemów i trudnoœci za³oga bêdzie potrafi³a prawid³owo realizowaæ wszystkie ustalone zadania oraz korzystaæ z odpowiednich formularzy i druków, dokumentuj¹c podejmowane dzia- ³ania. Wymaga to ci¹g³ego podnoszenia œwiadomoœci pracowników. Kolejne przechodzenie wszystkich wymienionych wy ej i zdefiniowanych etapów wdra ania zasad systemu nale y uznaæ za najbardziej optymalne rozwi¹zanie. Tak wdra a siê system HACCP w du ych lub dobrze zorganizowanych firmach o stosunkowo wysokim poziomie przygotowania zawodowego za³ogi. W ma³ych lub s³abiej zorganizowanych firmach, nie dysponuj¹cych odpowiednimi zasobami kadrowymi, czêsto nie ma mo liwoœci opracowania samodzielnego planu HACCP i realizacji poszczególnych etapów systemu. Takim firmom zaleca siê korzystanie z informacji i propozycji rozwi¹zañ przedstawianych w szczegó- ³owych poradnikach bran owych skierowanych na poszczególne procesy produkcyjne (np. produkcja pieczywa, makaronów, ciastkarstwo, produkcja wêdlin, mleczarstwo, przerób ryb, produkcja owocowo-warzywna z podzia³em na ró ne kierunki przerobu itp.) lub obrót ywnoœci¹ (hiper- i supermarkety, skle- 26

py wielobran owe, ma³e sklepiki spo ywcze). Przedstawione w tych przewodnikach wskazówki mo na potraktowaæ jako swoistego rodzaju œci¹gê i zaadaptowaæ je do potrzeb w³asnej firmy. Dotyczy to przede wszystkim trzech pierwszych zasad systemu HACCP, w ramach których nale y przeprowadziæ analizê zagro eñ i zidentyfikowaæ krytyczne punkty kontroli, a nastêpnie okreœliæ dla tych punktów tzw. wartoœci docelowe i krytyczne. W praktyce oznacza to przyjêcie tych danych jako pewników (oczywiœcie tylko dla okreœlonego sektora). Firmie nie pozostaje wiêc nic innego, jak przyj¹æ to do wiadomoœci i dalej okreœliæ sposób monitorowania CCP, podejmowania ewentualnych dzia³añ koryguj¹cych, prowadzenia zalecanej dokumentacji oraz okresowego przegl¹du samego systemu. Niezmiernie wa ne jest jednak, aby wszystkie wskazówki i informacje z poradników umiejêtnie i rozwa nie dostosowaæ do sytuacji w firmie i nie podchodziæ do tego bezkrytycznie. Takie œlepe œci¹ganie mo e doprowadziæ do wielu œmiesznych lub absurdalnych zdarzeñ np. w firmie stosowane s¹ zupe³nie inne œrodki czystoœci, inne maszyny i sprzêt, inne surowce lub odmienne s¹ stanowiska pracowników ni to podano w przewodniku. Taki brak dostosowania wyjdzie na jaw przy pierwszej kontroli organów urzêdowej kontroli ywnoœci. 9. Jakie korzyœci wnosi system HACCP? System HACCP jest systemem przyjaznym i korzystnym zarówno dla konsumenta, jak i producenta ywnoœci. System HACCP chroni interesy: konsumenta (zapewniaj¹c mu bezpieczn¹ ywnoœæ) producenta lub sprzedawcy ywnoœci (pozwalaj¹c mu udowodniæ, e prawid³owo prowadzi sw¹ dzia³alnoœæ) Korzyœci dla konsumentów: zmniejszenie zagro enia chorobami przenoszonymi drog¹ pokarmow¹ zwiêkszenie zaufania do producentów ywnoœci Korzyœci dla producentów i przetwórców ywnoœci: System HACCP jest dla przedsiêbiorcy narzêdziem obrony przed ewentualnymi, nie zawsze uzasadnionymi reklamacjami, a tak e orê em w walce z konkurentami. G³ówne zalety systemu HACCP: 1. Zgodnoœæ z aktualnymi zaleceniami FAO/WHO, prawodawstwem ywnoœciowym UE /dyrektywa 93/43 EEC/; 2. Zapewnienie spe³nienia oczekiwañ konsumentów, daj¹ce gwarancjê produktu bezpiecznego i wysokiej jakoœci; 27

3. Zapewnienie prawid³owej organizacji dzia³añ na rzecz podnoszenia jakoœci; 4. Aktualizacja wiedzy i podnoszenie œwiadomoœci personelu; 5. Pokonywanie bariery w porozumiewaniu siê pomiêdzy poszczególnymi dzia³ami w zak³adzie; 6. Zapewnienie aktywnego podejœcia do rozwi¹zywania problemów; zwi¹zanych z bezpieczeñstwem i jakoœci¹ zdrowotn¹ ywnoœci; 7. Umo liwienie podjêcia dzia³añ zaradczych przed pojawieniem siê problemu; 8. Prowadzenie kontroli procesów - szybsze, szersze i tañsze w porównaniu z systemami kontroli tradycyjnej; 9. Wzrost zaanga owania pracowników. Nauczmy siê patrzeæ na system HACCP w sposób pozytywny, przynosz¹cy ewidentne korzyœci. Zosta³ on stworzony przez ludzi i dla ludzi po to, aby u³atwiaæ im ycie, a nie utrudniaæ je i komplikowaæ. 10. Sytuacja w zakresie wdra ania systemu HACCP w Polsce Mimo i pierwsze informacje na temat systemu HACCP dotar³y do Polski na prze³omie lat 80-90-tych, kiedy to zosta³a opracowana pierwsza publikacja, wiedza z tego zakresu nie zosta³a dotychczas wystarczaj¹co upowszechniona. Dopiero w ostatnich dwóch-trzech latach, a szczególnie w ostatnich kilku miesi¹cach stworzone zosta³y bardziej sprzyjaj¹ce warunki oraz przeznaczono odpowiednie fundusze na opracowanie stosownych poradników nt. zasad GHP/GMP i HACCP, tak jak to wymaga prawo Unii Europejskiej. Obserwuje siê równie intensyfikacjê dzia³añ edukacyjno-szkoleniowych z tego obszaru. Tematyka ta zosta³a równie w³¹czona do programów nauczania na wydzia³ach technologii ywnoœci i ywienia w wiêkszoœci szkó³ wy szych oraz niektórych profilowanych szko³ach ponadgimnazjalnych. Stopieñ zaawansowania wiêkszoœci polskich, szczególnie ma³ych przedsiêbiorstw sektora spo ywczego, we wdra aniu systemu HACCP jest wysoce niedostateczny. St¹d te wynika potrzeba szerokiego upowszechniania wiedzy z tego zakresu. Warto zapamiêtaæ, e: 1LHXFKURQQR ümhjr ZGUD DQLD.RQLHF]QR ü DNWXDOL]DFMLZLHG]\ 6\VWHP +$&&3 3RWU]HED XSRZV]HFKQLDQLD 28