INSTALACJA GAZÓW TECHNICZNYCH

Transkrypt

1 PROJEKT BUDOWLANY pn. REMONT I MODERNIZACJA POMIESZCZEŃ LABORATORIUM W OBIEKCIE WIOŚ W KONINIE INSTALACJA GAZÓW TECHNICZNYCH adres obiektu: inwestor: jednostka projektowa: Konin ul. kard. S. Wyszyńskiego 3a Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska ul. Piwonicka Kalisz Studio In s.c. ul. Parkowa 42/1, Wrocław projektant: współpraca: mgr. inż. J. Wąchocka mgr inż. Roch Plewik Magdalena Dyluś Wrocław październik 2011

2 OŚWIADCZENIE Zgodnie z przepisami artykułu 20 ust.4,ustawy z dnia 7 lipca 1994 roku - Prawo Budowlane - (Tekst jednolity: Dz. U. nr 207 z 2003r., poz z późniejszymi zmianami) oświadczam, że projekt wykonawczy dla Wojewódzki Inspektorat Ochrony Środowiska Konin ul. kard. S. Wyszyńskiego 3a w zakresie Instalacji Gazów Laboratoryjnych został sporządzony zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz zasadami wiedzy technicznej. Projektant: mgr. inż. J. Wąchocka uprawnienia SLK/lS/9013/03 podpis Współpraca: mgr inż. Roch Plewik Magdalena Dyluś podpis

3 1. Przedmiot opracowania Zakres projektu Dane wyjściowe Gazy techniczne Klasy czystości gazów Czystość gazów wykorzystywanych w laboratorium Parametry gazów.... Rozwiązania projektowe Charakterystyka mediów Stan istniejący Charakterystyka instalacji gazów technicznych Specyfikacja materiałowa System detekcji gazów System monitoringu opróżniania butli Zagadnienia warunków ochrony ppoż. i BHP Dostawa i obsługa zewnętrznych stanowisk gazów Warunki techniczne wykonania i odbioru ( WTWiO) Postanowienia ogólne Materiały i półwyroby Złącza spawane Połączenia rozłączne Podparcia rurociągów Badania i próby Próba ciśnieniowa Protokół odbioru rurociągu Ogólne warunki eksploatacji Informacje końcowe Załączniki Karta charakterystyki acetylenu Karta charakterystyki argonu, helu, azotu, sprężonego powietrza Spis rysunków Instalacja gazów laboratoryjnych

4 1. Przedmiot opracowania Przedmiotem opracowania jest projekt wykonawczy instalacji gazów laboratoryjnych (tj. o wysokiej czystości): azotu, helu, argonu, acetylenu, sprężonego powietrza ze sprężarki i sprężonego powietrza z generatora wraz z instalacją doprowadzającą do laboratorium analitycznego umiejscowionego na obszarze Wojewódzkiego Inspektoratu Ochrony Środowiska w Koninie. Wymienione media będą używane do zasilania urządzeń laboratoryjnych. 2. Zakres projektu W zakres opracowania wchodzi zaprojektowanie instalacji gazów laboratoryjnych - azotu, helu, argonu, sprężonego powietrza ze sprężarki i sprężonego powietrza z generatora - składającej się ze źródeł gazów (tj. butli ze sprężonym gazem, sprężarki powietrza oraz generatorów azotu i sprężonego powietrza), rurociągów przesyłowych oraz armatury regulacyjnej, odcinającej i pomiarowej. W zawartości projektu znajduje się także aranżacja stanowisk butli gazów, tras rurociągów i lokalizacji punktów poboru. Opracowanie obejmuje również modernizację istniejącej instalacji acetylenu. W niniejszej części technologicznej zawarto informacje dotyczące: urządzeń; medium technologicznego; technologii pracy; wykonawstwa instalacji rozprowadzającej; bezpieczeństwa pracy instalacji. 3. Dane wyjściowe Instalacje zaprojektowano w oparciu o następujące założenia określające lokalizacje i ilość punktów poboru dla mediów gazowych: Lp. Nr pomieszczenia 1. Pokój 03 Laboratorium 2. Pokój 04 Magazynek Opis pomieszczenia Gaz Ilość punktów poboru Hel Azot z generatora Spręż. pow. z generatora Hel Generator Azotu Parametry p [barg] Q [l/min]

5 Generator spręż. pow. Sprężarka Pokój 06 Laboratorium Acetylen Argon Spręż. pow. ze sprężarki , 4. Pokój 07 Laboratorium Acetylen Argon Spręż. pow. ze sprężarki , 4. Gazy techniczne 4.1. Klasy czystości gazów Oznacze nie Czystość gazów Pozostałe zanieczyszczenia w ppm Pozostało zanieczyszczenia w % % ppm 1% % 7000 ppm 0.7% % 1000 ppm 0.1% % 100 ppm 0.01% % 10 ppm 0.001% % 1 ppm % Cyfra przed kropką oznacza ilość dziewiątek w wartości procentowej, cyfra za kropką odpowiada wartości na ostatnim miejscu Czystość gazów wykorzystywanych w laboratorium Acetylen - 99,6% klasa A Argon ,2% Azot ,0% Hel ,0% 4.3. Parametry gazów Temperatura mediów w instalacji : 20 ºC Ciśnienie gazów w instalacji: argon, azot, hel, spręż. pow. 10 bar; acetylen - 1, bar.. Rozwiązania projektowe Prowadzone w laboratorium procesy badawcze wymagają, aby urządzenia były zasilane gazami: azotem, helem, argonem, sprężonym powietrzem ze sprężarki i sprężonym powietrzem z generatora o wartości ciśnienia na wejściu do urządzeń do 10 bar oraz acetylenem 1, bar.

6 Sprężarkę powietrza, generatory azotu i sprężonego powietrza oraz butle z helem umiejscowić w pomieszczeniu 04 gdzie obecnie się znajdują. Panel rozprężania helu na jedną butlę. Butle z argonem umiejscowić w pomieszczeniu 06. Panel rozprężania na dwie butle z automatycznym przełączaniem pomiędzy butlami. Projektuje się modernizację istniejącej instalacji acetylenu poprzez wpięcie w istniejącą instalację za pomocą trójnika, oraz wymianę reduktora butlowego na panel rozprężania do acetylenu. Reduktory zamocowane na stacjach rozprężania stanowią pierwszy stopień redukcji i pozwalają zredukować ciśnienie w butli na ciśnienie panujące w instalacji. Stacje rozprężania zapewniają możliwości płukania przyłączy instalacji po wymianie butli, w celu wyeliminowania zanieczyszczeń pochodzących z powietrza. Połączenie stacji rozprężania gazów z punktami odbioru zostanie wykonane za pomocą rur ze stali kwasoodpornej. Punkty poboru gazów należy zamontować w pomieszczeniu laboratorium, w pobliżu zasilanych urządzeń laboratoryjnych, w miejscach łatwo dostępnych dla pracowników obsługujących aparaty. Reduktory zainstalowane na punktach poboru stanowią drugi stopień redukcji i pozwalają dokładnie wyregulować ciśnienie wyjściowe i przepływ w zależności od potrzeb w zakresie od 1 10 bar dla gazów neutralnych i od 1, bar dla acetylenu. 6. Charakterystyka mediów Własności gazów stosowanych w laboratorium są zawarte w załączonych przykładowych kartach charakterystyk dostarczanych przez dostawców gazów technicznych. 7. Stan istniejący W chwili obecnej w laboratorium Wojewódzkiego Inspektoratu Ochrony Środowiska w Koninie gaz doprowadzany jest do urządzeń z butli usytuowanych w pomieszczeniach oraz z instalacji gazów laboratoryjnych, które podlegają likwidacji, poza instalacją acetylenu, która na życzenie inwestora będzie modernizowana. 8. Charakterystyka instalacji gazów technicznych

7 Źródłami zasilania argonu i acetylenu do urządzeń laboratoryjnych będą butle połączone ze stacjami rozprężania za pomocą węża wysokociśnieniowego. Stacje rozprężania będą usytuowane w pomieszczeniu przyległym do budynku. W przypadku helu butla umieszczona jest w pomieszczeniu 04, gdzie również znajduje się sprężarka powietrza, generator azotu i sprężonego powietrza, które również zasilają instalację. Maksymalna wydajność stacji rozprężania wynosi 10 Nm3/h powietrza, przy ciśnieniu wyjściowym 14 bar gazy neutralne i 14 Nm 3 /h przy ciśnieniu 1, bar acetylen. Gazy będą transportowane rurami ze stali nierdzewnej Ø6x1 mm. Rurociągi gazów będą bezpośrednio wprowadzone przez ścianę do pomieszczenia laboratorium. Instalacja dla argonu, helu i acetylenu składać się będzie z pierwotnego źródła gazu, jakie stanowi butla gazowa z zaworem odcinającym o maksymalnym ciśnieniu 200 bar. Do użytku laboratorium stosowane będą butle o pojemności 0 l, o średnicy 229 mm i wysokości 1480 mm (wysokość bez zaworu butlowego) zgodnych z normą EN Kolejnym elementem wchodzącym w skład aparatury poszczególnych gazów będzie panel przyłączeniowy z reduktorem I stopnia służący do obniżania ciśnienia gazu wypływającego z butli do wymaganego w instalacji z zaworem nadmiarowym, armaturą odcinającą i manometrem kontaktowym. Panel należy połączyć z zaworem butli spiralą przyłączeniową. Drugi stopień redukcji odbywa się w reduktorach niskiego ciśnienia na stanowiskach badawczych w laboratoriach. W związku z powyższym dla instalacji doprowadzającej gazy do laboratorium należy zastosować: Acetylen butla stalowa o pojemności 7 kg, ciśnieniu 18 bar, wydajność w stanie rozprężnym ok.6, m 3 Redukcja Iº z 18 do 1, bar w panelu rozprężnym SMD z bezpiecznikiem przeciwpłomieniowym. Redukcja IIº od 0 do 1, bar max w reduktorze GCE z bezpiecznikiem przeciwpłomieniowym. Ilość butli z acetylenem - 1 Argon butla stalowa o pojemności wodnej 0 litrów, ciśnieniu 200 bar; wydajność w stanie rozprężnym gazu 10 m 3. Redukcja Iº do 12 bar w panelu rozprężnym A208/C. Redukcja IIº od 1 do 10, bar w zależności od potrzeb w reduktorze W40 na stanowisku badawczym. Ilość butli z argonem 2.

8 Hel butla stalowa o pojemności wodnej 0 litrów, ciśnieniu 200 bar, wydajność w stanie rozprężnym gazu 9 m 3. Redukcja Iº do 12 bar w panelu rozprężnym S201/C. Redukcja IIº od 1 do 10, bar w zależności od potrzeb w reduktorze W40 na stanowisku badawczym. Ilość butli z helem 1. Instalacja azotu, sprężonego powietrza z generatora i sprężarki zasilana będzie odpowiednio z generatora azotu, sprężarki powietrza i generatora sprężonego powietrza. Przed wpięciem urządzenia do instalacji należy zastosować zawór, z którym powinien znajdować się trójnik z zaworem, umożliwiając w ten sposób podłączenie butli poprzez reduktor butlowy w przypadku awarii urządzenia zasilającego. Sieci instalacji gazowych należy wykonać z rur stalowych nierdzewnych SS316L. Odcinki rur są łączone ze sobą za pomocą spawania orbitalnego w osłonie argonu lub złączek systemowych z pierścieniami zaciskowymi (np. SWAGELOK, GS-HYDRO itp.). Nie dopuszcza się zastosowania złączek dla instalacji acetylenu. 9. Specyfikacja materiałowa Lp. Nazwa elementu Jedn. Ilość miary Źródła zasilania gazów 1. Stacja rozprężania na 2 butle dla argonu, (ciśnienie szt. 1 wejściowe 200 bar, ciśnienie wyjściowe: 10 bar) 2. Stacja rozprężania na 1 butle dla hel, (ciśnienie Szt. 1 wejściowe 200 bar, ciśnienie wyjściowe: 10 bar) 3. Wąż wysokociśnieniowy dla azotu, helu, sprężonego szt. 6 powietrza, argonu, (długość: 1 m, 200 bar) 4. Stacja rozprężania dla acetylenu (ciśnienie wejściowe szt. 1 max 40 bar, wyjściowe: 1, bar). Wąż wysokociśnieniowy dla acetylenu szt. 1 Instalacja rurociągowa 1. Rura SS_ 6x1 mm mb Uchwyty do rur szt. 40 Znakowanie 1. Nalepka Sprężone Powietrze szt Nalepka AZOT N2 szt Nalepka HEL He szt Nalepka ACETYLEN C2H2 szt. 10

9 . Nalepka ARGON Ar szt. 10 Punkty poboru gazów 1 Punkt poboru dla azotu, helu, sprężonego powietrza, szt. 14 argonu (ciśnienie wejściowe: max 40 bar, ciśnienie wyjściowe: 0 10 bar) 2 Punkt poboru dla acetylenu z bezpiecznikiem szt. 4 płomieniowym Detekcja acetylenu 1 Detekcja acetylenu kpl. 1 Monitoring stanu napełnienia butli 1 Monitoring stanu napełnienia butli kpl System detekcji gazów Dla gazu palnego, tj. acetylenu przewidziano system detekcji. Zadaniem tego systemu jest sygnalizacja i odcięcie dopływu gazu do budynku w przypadku stwierdzenia obecności acetylenu w pomieszczeniach. Jednocześnie zaleca się zastosowanie detekcji wodoru przy wykorzystywanym w laboratorium generatorze wodoru. Podstawowe elementy układu detekcji stanowią: - detektory gazów zamontowane w pomieszczeniu nr 06, 07 oraz w pomieszczeniu przechowywania gazów palnych. Detektory są skalibrowane w taki sposób, aby zadziałały wtedy, gdy stężenie gazu osiągnie poziom 20% DGW ( I próg) i 40% DGW. Osiągnięcie I progu będzie powodować zadziałanie sygnalizacji, a II progu - odcięcie dopływu gazu za stacją redukcyjną I stopnia; - zawory elektromagnetyczne 2/2 z głowicą w wykonaniu przeciwwybuchowym, umieszczone w zewnętrznej szafie gazów palnych za reduktorem I stopnia; - cyfrowy moduł sterujący; - sygnalizatory akustyczno-optyczne. Szczegółowe rozwiązania systemu detekcji w cz. elektrycznej. Automatyczne zawory odcinające zostały wyspecyfikowane w zestawieniu materiałów niniejszej dokumentacji. 11. System monitoringu opróżniania butli Zadanie systemu monitoringu dla butli gazowych polega na generowaniu informacji o stanie ich napełnienia. W przypadku stwierdzenia spadku ciśnienia w butli poniżej wartości zadanej (standardowo 1 bar) na manometrze kontaktowym, zmiana

10 koloru diody w skrzynce sygnalizacyjnej poinformuje o konieczności wymiany butli. Podstawowe elementy wchodzące w skład systemu stanowią: - skrzynka sygnalizacyjna zlokalizowana w pomieszczeniu uzgodnionym z użytkownikiem instalacji, - manometry kontaktowe, w które zostanie wyposażona każda stacja redukcji Iº. 12. Zagadnienia warunków ochrony ppoż. i BHP. Wszelkie prace dotyczące montażu instalacji gazów technicznych jak i wykonywanie przekopów oraz konstrukcji wsporczych powinny odbywać się z zachowaniem przepisów BHP przez odpowiednio wykwalifikowanych pracowników. Oddziaływanie mediów roboczych oraz ich cechy charakterystyczne są uwzględnione w kartach charakterystyki dołączonych do niniejszego projektu. 4 ust. 2. Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 roku w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. nr 121 poz.1138) mówi, że właściciele, zarządcy lub użytkownicy budynków oraz placów składowych i wiat: 1) utrzymują urządzenia przeciwpożarowe i gaśnice w stanie pełnej sprawności technicznej i funkcjonalnej; 2) wyposażają obiekty, zgodnie z wymaganiami przepisów technicznobudowlanych, w przeciwpożarowe wyłączniki prądu; 3) umieszczają w widocznych miejscach instrukcje postępowania na wypadek pożaru wraz z wykazem telefonów alarmowych; 4) oznakowują znakami zgodnymi z Polskimi Normami dotyczącymi znaków bezpieczeństwa: a) drogi ewakuacyjne oraz pomieszczenia, w których w myśl przepisów techniczno-budowlanych wymagane są co najmniej 2 wyjścia ewakuacyjne, w sposób zapewniający dostarczenie informacji niezbędnych do ewakuacji; b) miejsc usytuowania urządzeń przeciwpożarowych i gaśnic; c) miejsca usytuowania elementów sterujących urządzeniami przeciwpożarowymi; d) miejsca usytuowania przeciwpożarowych wyłączników prądu, kurków głównych instalacji gazowej oraz materiałów niebezpiecznych pożarowo; e) pomieszczenia, w których występują materiały niebezpieczne pożarowo;

11 f) drabiny ewakuacyjne, rękawy ratownicze, pojemniki z maskami ucieczkowymi, miejsca zbiórki do ewakuacji, miejsca lokalizacji kluczy do wyjść ewakuacyjnych; g) dźwigi dla ekip ratowniczych (przeciwpożarowych); h) przeciwpożarowe zbiorniki wodne. W myśl 4 ust. 3. Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 roku w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. nr 121 poz. 1138) wokół placów składowych, składowisk przy obiektach oraz obiektach tymczasowych o konstrukcji palnej powinien być zachowany pas ochronny o szerokości co najmniej 2 metrów i nawierzchni z materiałów niepalnych lub gruntowej oczyszczonej. Według 6 ust. 1. Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 roku w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. nr 121 poz. 1138) Inwestor powinien opracować instrukcje bezpieczeństwa pożarowego zawierające: 1) warunki ochrony przeciwpożarowej, wynikające z przeznaczenia obiektu, sposobu użytkowania, prowadzonego procesu technologicznego i jego warunków technicznych, w tym zagrożenia wybuchem; 2) sposób poddawania przeglądom technicznym i czynnościom konserwacyjnym stosowanych w obiekcie urządzeń przeciwpożarowych i gaśnic; 3) sposoby postępowania na wypadek pożaru i innego zagrożenia; 4) sposoby wykonywania prac niebezpiecznych pod względem pożarowym, jeżeli takie prace są przewidywane; ) sposoby praktycznego sprawdzania organizacji i warunków ewakuacji ludzi; 6) sposoby zaznajamiania użytkowników obiektu z treścią przedmiotowej instrukcji oraz przepisami przeciwpożarowymi. Pomieszczenie magazynowe butli z gazami palnymi należy chronić przed ogrzaniem do temperatury przekraczającej 308,1 K (3 C) ( 8 ust. 2. Dz. U. nr 121 poz. 1138). 9 ust. 1. (Dz. U. nr 121 poz. 1138) wymaga, aby butle przeznaczone do przechowywania i transportu gazów palnych powinny być oznakowane zgodnie z Polskimi Normami dotyczącymi znaków bezpieczeństwa oraz barw rozpoznawczych

12 i znakowania. Butle z gazami palnymi należy przechowywać w pomieszczeniach przeznaczonych wyłącznie do tego celu ( 9 ust. 2. Dz. U. nr 121 poz. 1138). Butle z gazami palnymi pełne lub opróżnione, posiadające stopy należy ustawiać jednowarstwowo w pozycji pionowej, segregując je według zawartości ( 9 ust. 4. Dz. U. nr 121 poz. 1138). Butle z gazami palnymi nieposiadające stóp należy magazynować w drewnianych ramach w pozycji poziomej; dopuszcza się układanie butli w stosy o wysokości do 1, metra ( 9 ust.. Dz. U. nr 121 poz. 1138). Butle należy zabezpieczyć przed upadkiem, stosując bariery, przegrody i inne środki ochronne, a zawory butli zabezpieczyć kołpakami ( 9 ust. 6. Dz. U. nr 121 poz. 1138). 13. Dostawa i obsługa zewnętrznych stanowisk gazów Butle z gazami powinny być dostarczane oraz wymieniane przez wyspecjalizowany serwis. Przy obsłudze instalacji gazowych oraz wymianie butli powinno się zachować należytą ostrożność. Obsługa powinna: - używać butli sprawnych, niezniszczonych z odpowiednim oznakowaniem i aktualnym badaniem technicznym i legalizacją, - używać specjalnych narzędzi nieiskrzących przy instalacjach z gazami palnymi oraz w obszarze stery zagrożenia wybuchem, - używać specjalnego wózka do transportu butli zabezpieczających przed upadkiem, - posiadać odpowiednią wiedzę i kwalifikacje do prac związanych z gazami, - uniemożliwić cofanie się gazu do butli, - uniemożliwić przedostanie się wody do butli. Kategorycznie zabrania się: - oliwienia i smarowania zaworów oraz części butli, - używania butli nieoznakowanych, z uszkodzonymi lub odkształconymi zaworami, nadmiernie nagrzanych i zatłuszczonych, - napełniania, podgrzewania, naprawiania we własnym zakresie, - ustawiania bez zabezpieczenia pasem zaciskowym lub łańcuchem, - otwierania zaworów przed przyłączeniem do instalacji gazów, - zmieniać oznaczenia na butlach,

13 - nie używać siły do obsługi armatury. Pomimo zastosowania systemu monitoringu opróżniania butli zaleca się przeprowadzanie kontroli ciśnienia przynajmniej 1 dziennie dla każdego rodzaju gazu. Wynik kontroli powinien być zapisany i przechowywany. Przy znanym poborze lub jego braku będzie możliwość wykrycia niekontrolowanego poboru gazu wynikłego z nieszczelności. Przed pierwszym napełnieniem instalacji gazów palnych należy z rurociągów usunąć powietrze przez przedmuchanie gazem obojętnym. 14. Warunki techniczne wykonania i odbioru ( WTWiO) Postanowienia ogólne WTWiO obowiązują przy produkcji u wytwórcy oraz montażu na budowie rurociągów zaprojektowanych i wykonanych z rur stalowych. Niniejsze Warunki obejmują następujące elementy rurociągów: przewody rurowe prostoliniowe kolana i łuki kształtki śruby i nakrętki uszczelki armaturę konstrukcje wsporcze Rurociągi powinny być wykonywane i odbierane wg niniejszych WTWiO. Odstępstwa od dokumentacji oraz postanowień niniejszych WTWiO wymagają zgody projektanta Materiały i półwyroby Materiały i półwyroby stosowane do wyrobu elementów rurociągów powinny być zgodne z wymaganiami odpowiednich norm przedmiotowych i materiałowych, standardów wyszczególnionych w dokumentacji technicznej i posiadać zaświadczenia jakości - świadectwo 3.1 wg PN-EN 10204:2006. Dopuszcza się w uzasadnionych przypadkach zmianę materiału elementów rurociągów na materiał o zbliżonym składzie chemicznym, lecz o równorzędnych, lub wyższych własnościach wytrzymałościowych.

14 Tolerancje i odchyłki średnic zewnętrznych i grubości ścianek elementów powinny odpowiadać odchyłkom dopuszczanym przez normy. Dotyczy to także owalizacji rur, której odchyłka nie powinna przekraczać wartości określonych w normach przedmiotowych dla przyjętej klasy rur. Wymiary elementów prefabrykowanych powinny być zgodne z rysunkami wykonawczymi Złącza spawane Połączenia spawane powinny być wykonane zgodnie z wybraną dla danego materiału technologią spawania i kartami technologicznymi wykonawcy WPS - wg posiadanego przez niego uzgodnienia technologii spawania - WPQR. Kwalifikacje pracowników wykonujących złącza spawane powinny być potwierdzone odpowiednimi certyfikatami. Kształty i wymiary spoin wykonać zgodnie z rysunkami wykonawczymi lecz mogą zostać zmienione o ile: kształty spoin będą zgodne z normami i wykonane będą wg kart technologicznych wykonawcy nośność zmienionych spoin spełniać będzie wszystkie warunki obciążeń złącza. Na złączach spawanych niedopuszczalne są wady zewnętrzne jak: pęknięcia i przepalenia na powierzchni spoiny ślady zajarzenia, kratery, pory i inne nieciągłości nadmierna grubość nadlewu lica nierówności wysokości lica wady przetopu i podtopienia załamania osi rurociągów w miejscu złącza większe niż 1, mm/m przesunięcia w złączach ścianek o jednakowych grubościach większych niż 1% grubości ścianki. Dopuszczalne wymiary wad złącz spawanych określają : PN EN i, WUDT- UC-WO/W ;2003 oraz PN-EN 1217:2001 dla poziomu akceptacji jakości PJA - B Połączenia rozłączne Elementy połączone za pomocą złączek gwintowych lub kołnierzy powinny być

15 montowane z zachowaniem osiowości, a powierzchnie uszczelniające muszą być do siebie równoległe. Śruby połączeń kołnierzowych nie mogą znajdować się w osiach głównych połączenia - zalecany jest obrót o połowę podziałki kątowej śrub. Materiał śrub powinien być zgodny ze specyfikacją projektową. Materiał zamienny można zastosować pod warunkiem, ze spełnia wymagania co do wytrzymałości tzn. ma nie niższą granicę plastyczności oraz udarność. Połączenia gwintowe elementów rurociągu należy uszczelniać przy pomocy odpowiednich taśm i past uszczelniających nakładanych na gwint zewnętrzny - dotyczy gwintów rurowych i walcowych. W przypadku gwintów NPT dodatkowe uszczelnienie nie jest wymagane. Dwuzłączki gwintowe z uszczelnieniem doczołowym i połączenia kołnierzowe muszą być podparte w sposób nie wywołujący dodatkowych naprężeń zgniatających uszczelkę bądź powiększających naciąg śrub. W przypadku możliwości wystąpienia takowych obciążeń w połączeniu gwintowym zaleca się zastosowanie dwuzłączek stożkowych, z uszczelnieniem typu O-ring. Dwuzłączki z uszczelnieniem metal na metal (kula-stożek) należy montować z zachowaniem współosiowości, bez dodatkowych naprężeń bocznych. Zamienne uszczelki muszą być wykonane z płyt lub sznurów o twardości nie większej niż założona do wytrzymałościowych obliczeń sprawdzających połączenie kołnierzowe Podparcia rurociągów Podparcia rurociągu, należy dobrać z katalogu producentów, stosownie do przeznaczenia i warunków pracy i nie przekraczać dopuszczalnych obciążeń określonych prze producenta. Rury prowadzić wzdłuż elementów konstrukcyjnych wiaty i hali i podpierać oraz mocować uchwytami do rur do wsporników: ścian, belek, słupów itd. Podparcia należy mocować trwale i bezpiecznie. Maksymalny rozstaw podparć na odcinkach poziomych należy przyjąć następująco : DN 6 0,8 1, m Powyższe odległości dotyczą rurociągów gazów, nieobciążonych dodatkowymi naprężeniami, np. pochodzącymi od odgałęzień, izolacji itp.

16 14.6. Badania i próby Po zakończeniu montażu należy dokonać komisyjnego odbioru instalacji. W czasie odbioru trzeba : sprawdzić zgodność wykonawstwa instalacji z dokumentacją, wykonać próbę ciśnieniową. Do odbioru rurociągi instalacji powinny być oczyszczone i nie mogą być pomalowane farbą z zewnątrz. Sprawdzenie zgodności z dokumentacją powinno być przeprowadzone przez oględziny zewnętrzne (pomiary) elementów rurociągów oraz ich odcinków w różnych fazach produkcji i montażu, a następnie porównanie spostrzeżeń z zatwierdzoną dokumentacją techniczną. Sprawdzeniu podlegają również dokumenty - świadectwa, atesty - materiałów użytych do budowy instalacji. Badania elementów rurociągów powinny być przeprowadzone przed dopuszczeniem ich do montażu w instalacji Próba ciśnieniowa Po zakończeniu montażu instalacji należy wykonać próbę ciśnieniową. Próba ciśnieniowa będzie próbą pneumatyczną i należy ją przeprowadzić zachowując następujące warunki: do próby zastosować azot, ciśnienie próby powinno wynosić: dla helu, azotu, argonu, sprężonego powietrza PT=1bar, acetylen PT=2,bar prędkość podnozenia ciśnienia nie powinna przekraczać 0,1 MPa/min. po okresie wyrównania temperatur pomiędzy gazem a rurociągiem ciśnienie w zamkniętej przestrzeni rurociągu, wskazywane przez manometr nie powinno ulec zmianie, próbę prowadzić przez minimum 30 minut od ustabilizowania ciśnienia, sprawdzić, czy nie nastąpiły odkształcenia rurociągów, sprawdzić szczelność połączeń środkiem pianotwórczym. Pomyślny wynik próby ciśnieniowej pozwala zrezygnować z dodatkowego sprawdzenia szczelności instalacji.

17 14.8. Protokół odbioru rurociągu Po pomyślnym przeprowadzeniu końcowego odbioru technicznego należy sporządzić protokół zawierający co najmniej następujące dane : datę odbioru, skład Komisji Odbioru, opis odbieranych rurociągów, wykaz lub opisy dokumentów przedstawionych Komisji do wykorzystania w czynnościach odbioru technicznego końcowego z zaznaczeniem czy stanowią one załączniki do protokołu, czy są przechowywane we wskazanym miejscu. Przed przystąpieniem do rozruchu instalacji należy rurociągi oczyścić przez przedmuchanie. Do czyszczenia zdemontować elementy armatury, które mogą ulec uszkodzeniu. W miejsce armatury zamontować odpowiednie wstawki lub przeprowadzić próby etapami: np. do i od miejsca zabudowania elementów. Po oczyszczeniu instalacji zabudować wymontowane uprzednio elementy i przystąpić do dalszych czynności rozruchowych. 1. Ogólne warunki eksploatacji Eksploatujący zobowiązany jest użytkować rurociąg zgodnie z instrukcjami technicznymi eksploatacji, utrzymywać rurociąg we właściwym stanie technicznym oraz stosować odpowiednie środki bezpieczeństwa. Dla zapewnienia bezpiecznej eksploatacji rurociągu, eksploatujący zobowiązany jest zapewnić szkolenie personelu w zakresie obsługi i eksploatacji. Eksploatujący zobowiązany jest prowadzić książkę ruchu instalacji, w której powinny być odnotowywane wszystkie czynności związane z rurociągiem w szczególności protokoły z przeglądów okresowych. W przypadku wystąpienia uszkodzenia lub awarii rurociągu, eksploatujący powinien zabezpieczyć rurociąg zgodnie z instrukcją eksploatacji, powiadomić wytwórcę lub odpowiednio przeszkolony serwis. W przypadku uszkodzenia lub awarii, mogącej spowodować zagrożenie życia lub zdrowia ludzkiego oraz środowiska i mienia, eksploatujący zobowiązany jest działać niezwłocznie w celu wyeliminowania zagrożenia,

18 do wyłączenia rurociągu z użytkowania włącznie. 16. Informacje końcowe. Ingerencja w instalację wymaga wiedzy i odpowiedniego przygotowania pod względem fachowym i sprzętowym. W szczególności należy zwrócić uwagę na odpowiednie przygotowanie instalacji tlenowych przed przystąpieniem do naprawy. Przez odpowiednie przygotowanie rozumie się wypuszczenie czynnika roboczego oraz kilkukrotne przepłukanie gazem neutralnym. Ogranicza się w ten sposób możliwość powstania zagrożeń związanych z zapłonem, wybuchem, nadciśnieniem podczas cięcia, spawania, lutowania, skręcania; Czynności związane z bieżącą eksploatacją i kontrolą podstawowych parametrów instalacji powinny być przeprowadzane przez wyznaczony personel zakładu. 17. Załączniki Karta charakterystyki acetylenu Karta charakterystyki argonu, helu, azotu, sprężonego powietrza. 18. Spis rysunków Instalacja gazów laboratoryjnych.