(12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) (13) T3 (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego:

Transkrypt

1 RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP (13) T3 (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego: (1) Int. Cl. D21H19/68 (06.01) (97) O udzieleniu patentu europejskiego ogłoszono: Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej Europejski Biuletyn Patentowy /19 EP B1 (4) Tytuł wynalazku: Sposób wytwarzania powłoki antypoślizgowej () Pierwszeństwo: AT (43) Zgłoszenie ogłoszono: Europejski Biuletyn Patentowy 09/01 (4) O złożeniu tłumaczenia patentu ogłoszono: 29.. Wiadomości Urzędu Patentowego / (73) Uprawniony z patentu: Kerber Friedrich, Eichgraben, AT PL/EP T3 (72) Twórca (y) wynalazku: Kerber Friedrich, Eichgraben, AT (74) Pełnomocnik: Polservice Kancelaria Rzeczników Patentowych Sp. z o.o. rzecz. pat. Rogozińska Alicja Warszawa skr. poczt. 33 Uwaga: W ciągu dziewięciu miesięcy od publikacji informacji o udzieleniu patentu europejskiego, każda osoba może wnieść do Europejskiego Urzędu Patentowego sprzeciw dotyczący udzielonego patentu europejskiego. Sprzeciw wnosi się w formie uzasadnionego na piśmie oświadczenia. Uważa się go za wniesiony dopiero z chwilą wniesienia opłaty za sprzeciw (Art. 99 (1) Konwencji o udzielaniu patentów europejskich).

2 84P2627PL00 EP B1 Opis [0001] Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania powłoki antypoślizgowej na nośniku odwijanym ze zwoju albo w formie arkuszy, zwłaszcza dla poprawienia parametrów przetwórczych nośnika dla kolejnych etapów technologicznych, przy czym na co najmniej jedną z obu powierzchni nośnika nanosi się warstwę pokrywającą z materiału antypoślizgowego, według części niezamiennej zastrzeżenia 1. [0002] Sposoby tego rodzaju są w użyciu zwłaszcza wtedy, 2 kiedy materiały w postaci wstęg lub arkuszy doprowadza się do kolejnych zautomatyzowanych odcinków urządzeń, w których następuje dalsza obróbka. W szczególności może w tym brać udział proces drukowania, w którym nośnik zaopatruje się w jedno- lub wielobarwną warstwę druku. Przykładem zastosowania mogłoby być przykładowo wytwarzanie materiału opakowaniowego, w którym nośnik, np. wstęgę papieru, odwija się najpierw ze zwoju i zadrukowuje jedno- lub wielobarwnie, zanim skieruje się go na koniec do następnych etapów technologicznych, takich jak operacje cięcia lub klejenia, albo nawet tylko do magazynowania. Wolna od zakłóceń obróbka wstęgi papieru wymaga, by papier dysponował określonymi parametrami technologicznymi, na przykład parametrami powierzchni, które zapewniają dobre stosowanie go w najczęściej zautomatyzowanych procesach transportu i przetwórstwa. Dlatego wstęgę papieru zaopatruje się np. w warstwę pokrywającą z materiału antypoślizgowego, aby zwiększyć wartość tarcia, która dalej zwana jest też współczynnikiem tarcia lub kątem poślizgu. Znane są różne materiały antypoślizgowe, na przykład lakiery, które nanosi się w postaci cieczy lub pasty na jedną lub obie powierzchnie nośnika i które następnie muszą się utwardzić lub wyschnąć, zanim nośnik będzie można poddać dalszej obrób-

3 2 ce. Aby uzyskać jak najlepsze własności cierne, według stanu techniki całą powlekaną powierzchnię nośnika pokrywa się przy tym warstwą pokrywającą. Wydaje się to korzystne także z tego powodu, że ta warstwa pokrywająca chroni leżącą pod nią warstwę druku przed ścieraniem farby, a poza tym nadaje zwykle materiałowi połysk poprawiający jego wygląd. [0003] Stosowane na powłoki materiały antypoślizgowe stosowane do powlekania są jednak drogie, dlatego korzyść w postaci ulepszonych własności technologicznych wiąże się z 2 wyższymi kosztami. Poza tym lakiery nanoszone na całą powierzchnię są często bardzo trudne do sklejania w planowanych miejscach klejenia, ponieważ klej z trudem daje się wiązać z warstwą pokrywającą. Dlatego próbuje się często w planowanych miejscach klejenia nie zaopatrywać nośnika w warstwę pokrywającą. W tym przypadku trzeba jednak zapewnić, że sklejenie dokonywane zwykle w sposób zautomatyzowany nastąpi dokładnie w tych nie pokrytych obszarach powierzchni nośnika, co czasami powoduje trudności. To znowu prowadzi do wyższych kosztów, wyższego ryzyka reklamacji oraz wyższego ryzyka powstawania odpadów makulaturowych. Czas suszenia niezbędny po naniesieniu warstwy pokrywającej redukuje wreszcie całkowitą szybkość przebiegu procesu technologicznego. Środki przyspieszające suszenie, na przykład podwyższenie temperatury suszenia, pociągają znów za sobą wyższy wydatek energii. [0004] W DE U1 proponuje się ułatwienie stosowania artykułów codziennego użytku, jak na przykład podkładek do pisania lub innych podkładek, podkładek pod zastawę stołową i tym podobne, w ten sposób, że uniemożliwia się przesuwanie się tych przedmiotów na podłożu. Osiąga się to, sto- sując polipropylenowy materiał klejący jako materiał antypo-

4 3 ślizgowy, który po utwardzeniu wykazuje resztkową lepkość. Materiał klejący nanosi się przy tym jako wzór powierzchniowy. [000] W DE U1 proponuje się wyposażenie antypo- ślizgowe do nanoszenia względnie mocowania na stałym podło- żu, w którym to wyposażeniu okładzina antypoślizgowa nalaminowana jest przezroczyście na taśmie ostrzegawczej. [0006] W DE U1 opisany jest twór powierzchniowy z tworzywa sztucznego, który zawiera powierzchniowy, elastyczny nośnik z tworzywa sztucznego oraz naniesioną na no- śnik z tworzywa sztucznego powłokę z tworzywa sztucznego, przy czym powłoka tworzy powierzchnię strukturyzowaną. [0007] DE A1 opisuje worek z papieru lub tworzywa sztucznego z powłoką antypoślizgową w postaci powłoki rastrowej lub powierzchniowej zawierającej materiał z tworzywa sztucznego o stosunkowo wysokim współczynniku tarcia. Nanoszenie powłoki może się odbywać w postaci pojedynczych punktów lub też w formie rastra. Celem powłoki antypoślizgowej jest uniknięcie przesuwania paletyzowanych stosów. [0008] JP opisuje sposób wytwarzania powłoki antypoślizgowej na tekturze falistej za pomocą warstwy lakieru. Celem takiej powłoki jest z kolei poprawa możliwości składowania materiału. [0009] Także US 4,421,80 odnosi się w pierwszym rzędzie do 2 poprawy zdolności worków transportowych do układania w stosy, co osiąga się w ten sposób, że za pomocą warstwy na bazie żywicy poliamidowej uniemożliwia się ich wzajemne przesuwanie się. Ta warstwa może być nanoszona na całą powierzchnię albo też w postaci rastra. [00] DE U1 dotyczy powierzchniowego, antypośli-

5 4 zgowego materiału w postaci mat albo zwojów, który przewidziany jest jako podkład do zabezpieczenia ciężkich ładunków transportowych. Powłoka nie powinna być przy tym kleista, co osiąga się, nanosząc na maty tworzący lekko kleiste, cienkie warstewki, organiczny monomer lub polimer w postaci zawiesiny lub pasty z porotwórczych mikrokapsułek w roztworze, zawiesinie lub emulsji monomeru względnie polimeru. Maty dostępne są przede wszystkim w postaci zwojów bez końca, które po powleczeniu są odpowiednio przycinane. Powlekanie następuje korzystnie na części powierzchni, na przykład w postaci pasów. [0011] EP A2 zajmuje się wytwarzaniem warstw lakieru zgrzewalnego na foliach i kompozytach foliowych, na przykład za pomocą metod wklęsłodrukowych. Folie mogą też 2 składać się z papieru i służyć na przykład do wytwarzania elastycznego materiału opakowaniowego. Ponadto opisuje się linie technologiczne dla takiego materiału opakowaniowego, w których stosuje się urządzenie odwijające, stanowisko kaszerowania, stanowisko drukowania, stanowisko powlekania lakierem nadrukowym, stanowisko nakładania warstwy zgrzewalnej i usytuowane za nim stanowisko nawijania. EP A2 proponuje przy tym, w odniesieniu do stanowiska nakładania warstwy zgrzewalnej, metodę wytwarzania warstwy zgrzewalnej na części powierzchni za pomocą elektrostatycznych metod powlekania. [0012] Celem wynalazku jest zatem zaproponowanie sposobów, które nie mają tych wad. Ponadto pożądane byłoby, gdyby wartość tarcia materiału w postaci wstęg lub arkuszy można było optymalizować pod kątem konkretnego następnego procesu technologicznego, co do chwili obecnej byłoby możliwe tylko przy użyciu różnych materiałów antypoślizgowych, albo przy użyciu

6 materiału antypoślizgowego, np. o zmiennej lepkości. Cele te zostały zrealizowane za pomocą cech zastrzeżenia 1. [0013] Zastrzeżenie 1 odnosi się do sposobu wytwarzania powłoki antypoślizgowej na odwijanym ze zwoju nośniku w postaci wstęgi lub arkusza w celu poprawy uwarunkowanych tarciem parametrów przetwórczych nośnika dla kolejnych etapów przetwórczych, jak na przykład procesy cięcia, wytłaczania lub składania, przy czym na co najmniej jedną z obu powierzchni nośnika nanosi się warstwę pokrywającą z lakieru, który nadrukowuje się tylko na częściach powierzchni nośnika, a przed naniesieniem warstwy pokrywającej przeprowadza się proces jedno- lub wielobarwnego druku na powierzchni nośnika. Według wynalazku przewidziane jest przy tym, że warstwę pokrywającą nanosi się w postaci rastra. Niespodziewanie okazało się mianowicie, że kąt poślizgu materiału w porównaniu do pokrycia warstwą pokrywającą na całej powierzchni jest znacznie większy, jeżeli pokrycie nie następuje na całości powierzchni. W ten sposób można nie tylko zwiększyć kąt poślizgu, co jest częstym życzeniem, na przykład ze strony przemysłu opakowaniowego, lecz równocześnie zaoszczędzić na drogim materiale do wytwarzania warstwy pokrywającej. [0014] Obserwacje zgłaszającego pokazały zwłaszcza, że kąt poślizgu, począwszy od powleczenia nośnika na całej powierzchni, najpierw wzrasta, jeżeli stosunek pokrycia, czyli 2 stosunek między pokrytymi warstwą pokrywającą powierzchniami częściowymi a całkowitą powierzchnią danej powierzchni nośnika, jest redukowany od wartości 0% do niższych wartości procentowych. Przy dalszej redukcji stosunku pokrycia następuje w końcu przejście przez maksymalną wartość kąta poślizgu, która jest większa niż kąt poślizgu przy powleczeniu całej powierzchni. Po przejściu tej wartości maksymalnej po-

7 6 jawia się wreszcie oczekiwana charakterystyka, mianowicie kąt poślizgu tym bardziej się zmniejsza, im mniejsze powierzchnie częściowe powierzchni nośnika wybiera się jako powierzchnie zaopatrywane w warstwę pokrywającą. Przy określonym stosunku pokrycia pojawia się wreszcie ten sam kąt poślizgu, co przy powierzchni pokrytej w całości. W tej sytuacji ma już jednak miejsce znaczna oszczędność materiału antypoślizgowego używanego na warstwę pokrywającą. Przy dalszym zmniejszaniu stosunku pokrycia kąt poślizgu spada wreszcie poniżej tej wartości, a następnie zmniejsza się coraz bardziej, aż osiąga wartość, która odpowiada kątowi poślizgu nośnika niepowleczonego. [00] Kolejnymi etapami technologicznymi wymienionymi w zastrzeżeniu 1 mogą być przy tym etapy służące obróbce powleczonego nośnika, jak na przykład procesy cięcia, wytłaczania albo składania. [0017] W zakresie rastrowego nanoszenia warstwy pokrywającej dysponuje się kilkoma, dobrze znanymi specjaliście metodami z techniki drukarskiej, którymi materiał antypoślizgowy może 2 być nanoszony na powierzchnię nośnika w postaci rastra. Poprzez zmienianie rastra można więc zapewnić wyżej wspomniane stosunki pokrycia, jak dokładnie zostanie to jeszcze opisane poniżej. Stosunek pokrycia jest poniżej w związku z rastrem nazywany "procentową wartością rastra". [0017] Zastrzeżenie 2 wykorzystuje spostrzeżenie, że poprzez zmienianie stosunku pokrycia można celowo zmieniać kąt poślizgu materiału. Według zastrzeżenia 2 wybiera się mianowicie stosunek między pokrytymi warstwą pokrywającą powierzchniami częściowymi a całkowitą powierzchnią danej powierzchni nośnika w zależności od żądanej wartości tarcia (kąta poślizgu) powierzchni. W ten sposób wartość tarcia materiału w

8 7 postaci wstęg lub arkusza można dostosować do konkretnej następnej operacji technologicznej. [0018] Zastrzeżenie 3 przewiduje, że grubość warstwy pokrywającej dobiera się w zależności od żądanej wartości tarcia powierzchni. Jeśli na przykład trzeba by uzyskać wrażenie zamkniętej warstwy pokrywającej dla uzyskania połysku, wówczas można wybrać wyższy stosunek pokrycia, ale równocześnie zredukować grubość warstwy. W ten sposób można uzyskać optyczne wrażenie zamkniętej warstwy pokrywającej, ale mimo to osiągnąć znaczną oszczędność ze względu na zredukowaną grubość warstwy. [0019] Zastrzeżenie 4 proponuje zastosowanie jako nośnika papieru, kartonu, tekstyliów, folii aluminiowych, folii z tworzywa sztucznego lub folii kompozytowych z co najmniej dwóch wyżej wymienionych materiałów. [00] Poniżej wynalazek jest bliżej objaśniony na podstawie załączonych rysunków. Pokazują one przy tym fig. 1 schematyczny przekrój wzdłuż linii A-A z fig. 4 odcinka materiału według wynalazku składającego się z nośnika, warstwy druku i warstwy pokrywającej, fig. 2 schematyczne przedstawienie materiału z fig. 1 widzianego z góry, dla pierwszego stosunku pokrycia, fig. 3 schematyczne przedstawienie materiału z fig. 1 widzianego z góry, dla drugiego stosunku pokrycia, oraz 2 fig. 4 schematyczne przedstawienie materiału z fig. 1 wi- dzianego z góry, dla trzeciego stosunku pokrycia. [0021] Na fig. 1 pokazane jest schematyczne przedstawienie materiału według wynalazku, które składa się z nośnika 1, ewentualnie warstwy druku 2 oraz warstwy pokrywającej 3. Nośnikiem 1 może być na przykład wstęga papieru, arkusz papie-

9 8 ru, materiał tekstylny, folia aluminiowa, folia z tworzywa sztucznego, folia kompozytowa z co najmniej dwóch z wyżej wymienionych materiałów lub tym podobne. W każdym razie nośnik 1 jest odwijany ze zwoju lub ma postać arkuszy, a zatem nadaje się do tego, by w toku zautomatyzowanego procesu technologicznego doprowadzać go do kolejnych etapów technologicznych. [0022] Warstwa druku 2 może też składać się z kilku warstw farby, na przykład kiedy w toku zadrukowywania nośnika 1 nanosi się kilka barwnych płaszczyzn. [0023] Jak już wspomniano, dla wolnej od zakłóceń obróbki nośnika 1 w kolejnych etapach technologicznych niezbędne jest, by nośnik 1 dysponował określonymi parametrami przetwórczymi, na przykład parametrami powierzchni, które zapewniają dobre stosowanie go w zautomatyzowanych zwykle procesach transportowych i technologicznych. Dlatego nośnik 1 zaopatrzony jest w warstwę pokrywającą 3 z materiału antypoślizgowego, aby zwiększyć wartość tarcia nośnika 1. Na fig. 1 przedstawiono na przykład, że w warstwę pokrywającą 3 zaopatrzona jest tylko zwrócona ku górze powierzchnia nośnika 1 lub warstwa druku 2, nie zaś zwrócona ku dołowi powierzchnia nośnika 1. Można jednak także zaopatrzyć obie powierzchnie nośnika 1 w warstwę druku 2 i/lub warstwę pokrywającą 3. [0024] Znane są różne materiały antypoślizgowe, na przykład 2 lakiery, które w postaci ciekłej lub pastowatej nakłada się na jedną lub obie powierzchnie nośnika 1 i które następnie muszą się utwardzić lub wyschnąć, zanim będzie mogła nastąpić dalsza obróbka nośnika 1. Lakiery te stanowią bezbarwne, błyszczące lub schnące na matowo materiały, które są nanoszone na nośnik 1 lub warstwę druku 2 albo jako lakier drukarski przez maszynę drukarską, albo jako lakier dyspersyjny

10 9 na bazie wody przez własny zakład drukarski. W ramach procesu drukowania lakierowanie stanowi przeważnie ostatnią fazę druku i nie tylko poprawia wygląd wyrobu drukarskiego, lecz podwyższa też, przede wszystkim w przypadku papieru matowego, odporność farb drukarskich warstwy druku 2 na ścieranie. Nie bez znaczenia jest to, że te lakiery mają też działanie antypoślizgowe, które wykorzystywane jest w przypadku dalszej obróbki wyrobu drukarskiego. W sposób tradycyjny całą powlekaną powierzchnię nośnika 1 zaopatruje się przy tym w warstwę pokrywającą 3, aby uzyskać jak najlepsze parametry tarcia. Warstwa pokrywająca 3 ma ponadto na celu ochronę leżącej pod nią warstwy druku 2 przed ścieraniem farby. [002] Według wynalazku przewidziane jest jednak, że warstwę pokrywającą 3 nanosi się tyko na powierzchniach częściowych 2 powierzchni nośnika 1. Jak już wspomniano, kąt poślizgu materiału w porównaniu do powleczenia warstwą pokrywającą 3 na całej powierzchni jest znacznie większy, jeżeli powleczenie powierzchni nie następuje w całości. W korzystny sposób nanoszenie warstwy pokrywającej 3 następuje na przykład w postaci rastra, przy czym kształt rastra jest zasadniczo nieistotny. Zależnie od zastosowania odpowiednie mogą okazać się różne kształty rastra, przy czym dobór optymalnego kształtu rastra stanowi dla specjalisty typowe zadanie. Zmieniając kształt rastra, można zapewnić różne stosunki pokrycia. Na fig. od 2 do 4 przedstawiony jest prosty przykład rastra, który składa się z pojedynczych punktów rastrowych 4, które w regularnym układzie rozmieszczone są na powierzchni nośnika 1 względnie warstwy druku 2. Jeden punkt rastrowy 4 jest przy tym nadającym się do druku elementem obrazowym, który można nanosić w różnych odstępach od siebie lub w różnych wielkościach. Raster pokazany przykładowo na fig. 2 do 4 odpowiadałby w przybliżeniu rastrowi modulowane-

11 mu częstościowo, a więc rastrowi, w którym powierzchnia podzielona jest na punkty rastrowe 4 o jednakowej wielkości, przy czym zmiana procentowej wartości rastra, a więc stosunku pokrycia, następuje poprzez liczbę punktów na powierzchni (częstość). Punkty rastrowe 4 mogłyby być też rozmieszczane stochastycznie. W przeciwieństwie do tego powierzchnia mogłaby być jednak też podzielona na stałą liczbę punktów rastrowych 4 (np. "raster 24": 24x24 punkty na cm 2 ), zaś zmiana procentowej wartości rastra mogłoby następować poprzez wielkość punktów (amplitudę), przy czym w tym przypadku mówi się też o rastrze modulowanym amplitudowo. Oba te typy rastra mogą być też jednak łączone ze sobą. Na fig. 2 do 4 przedstawiony jest schematycznie kształt rastra o odpowiednio różnych wartościach procentowych. Na fig. 2 pokazany jest na przykład raster o relatywnie niskim stosunku pokrycia. Jeśli np. % całkowitej powierzchni pokrytych jest punktami rastrowymi 4, wówczas mówi się też o "rastrze %- owym". Na fig. 3 została zwiększona liczba punktów rastrowych 4 i przedstawia ona np. raster 0%-owy". Fig. 4 przedstawia wreszcie w sposób schematyczny raster 70%-owy". Możliwe są też wszelkie inne rodzaje kształtów rastra oraz stosunków pokrycia. [0026] Do nanoszenia punktów rastrowych 4 specjalista dysponuje kilkoma dobrze znanymi metodami z techniki drukarskiej, 2 którymi materiał antypoślizgowy może być w postaci rastra nanoszony na powierzchnię nośnika 1. Wybór optymalnej metody druku zależy od własności nośnika 1 lub warstwy druku 2, od wymogów wynikających z następnych etapów technologicznych, od rodzaju materiału antypoślizgowego lub też po prostu od kwestii kosztów. Zależnie od zastosowania specjalista zdecyduje się zatem na różne metody druku wypukłego, wklęsłego albo przeciskowego, jak na przykład fleksodruk, druk

12 11 2 offsetowy, sitodruk, a także termiczne metody druku. Przedmiotowy wynalazek da się w każdym razie zrealizować przy użyciu wszystkich tych metod druku. [0027] Jeśli za punkt wyjścia przyjmie się nośnik 1 z określonego materiału, na przykład arkusz papieru, wówczas ten nośnik 1 po zadrukowaniu warstwą druku 2 ma określoną wartość tarcia (kąt poślizgu). Ten kąt poślizgu jest mniejszy niż kąt poślizgu, który występuje przy lakierowaniu całej powierzchni warstwą pokrywającą 3. W przypadku rastrowego lakierowania całej powierzchni warstwą pokrywającą 3 chodzi o raster 0%-owy". Jak już wspomniano, kąt poślizgu najpierw rośnie, począwszy od takiego powleczenia całej powierzchni nośnika 1 względnie warstwy druku 2, jeżeli redukuje się procentową wartość rastra, w przybliżeniu do rastra 70%-owego (fig. 4). Przy dalszym zmniejszaniu stosunku pokrycia przechodzi się w końcu, np. przy rastrze 0%-owym (fig. 3) przez maksymalną wartość kąta poślizgu, która jest większa niż kąt poślizgu przy powleczeniu całej powierzchni. Po przejściu tej wartości maksymalnej pojawia się wreszcie oczekiwana charakterystyka, jako że kąt poślizgu zmniejsza się, im mniejsze powierzchnie częściowe powierzchni nośnika 1 wybiera się do powleczenia warstwą pokrywającą 3. Przy określonym stosunku pokrycia pojawia się wreszcie ten sam kąt poślizgu, co przy powierzchni pokrytej w całości. Przy rastrze 24-krotnym nastąpiłoby to w przybliżeniu przy rastrze %-owym (schematycznie pokazane na fig. 2). W tej sytuacji ma już jednak miejsce znaczna oszczędność materiału antypoślizgowego na warstwę pokrywającą 3, wynosząca około 70%. Przy dalszej redukcji stosunku pokrycia kąt poślizgu spada wreszcie poniżej tej wartości i dalej coraz bardziej się zmniejsza, aż osiąga wartość, która odpowiada kątowi poślizgu niepowleczonego nośnika 1 względnie warstwy druku 2.

13 12 [0028] Poprzez zmianę stosunku pokrycia można zatem celowo zmieniać kąt poślizgu lakierowanego wyrobu drukarskiego. Trzeba wybrać jedynie stosunek między pokrytymi przez warstwę pokrywającą 3 powierzchniami częściowymi i całkowitą 2 powierzchnią danej powierzchni nośnika 1 w zależności od żądanej wartości tarcia (kąta poślizgu) powierzchni. W ten sposób wartość tarcia materiału w postaci wstęg lub arkuszy według wynalazku można dostosować do konkretnej następnej operacji technologicznej. [0029] Przy zastosowaniu sposobu według wynalazku lub materiału według wynalazku udaje się zatem zredukować ilość materiału antypoślizgowego zastosowanego do powleczenia, z czym wiąże się znaczne obniżenie kosztów. Ponadto łatwiej jest wykonywać operacje klejenia, ponieważ ze względu na raster środek klejący, np. klej, może tworzyć połączenie z nośnikiem 1, np. papierem, i w ten sposób osiągać niezbędne własności klejące. To znowu prowadzi do niższych kosztów oraz niższego ryzyka reklamacji i powstawania odpadów makulaturowych. Ze względu na mniejsze ilości materiału potrzebnego na warstwę pokrywającą 3 można wreszcie zredukować niezbędny czas suszenia, co zwiększa całkowitą szybkość przebiegu procesu technologicznego. Środki przyspieszające suszenie, jak na przykład podwyższenie temperatury suszenia lub tym podobne, nie są już potrzebne lub są potrzebne w mniejszym zakresie. Kerber, Friedrich Pełnomocnik:

14 84P2627PL00 EP B1 Zastrzeżenia patentowe 1. Sposób wytwarzania powłoki antypoślizgowej na odwijanym ze zwoju nośniku (1) w postaci wstęgi lub arkusza dla poprawienia uwarunkowanych tarciem parametrów przetwórczych nośnika (1) dla kolejnych etapów technologicznych, takich jak procesy cięcia, wytłaczania lub składania, przy czym na co najmniej jedną z obu powierzchni () nośnika (1) nanosi się warstwę pokrywającą (3) z lakieru, który nadrukowuje się tylko na powierzchniach częściowych powierzchni () nośnika (1), zaś przed naniesieniem warstwy pokrywającej (3) następuje proces jedno- lub wielobarwnego druku na powierzchni () nośnika (1), znamienny tym, że warstwę pokrywającą (3) nanosi się w postaci rastra. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosunek między pokrytymi warstwą pokrywającą (3) powierzchniami częściowymi i całkowitą powierzchnią danej powierzchni () nośnika (1) dobiera się w zależności od żądanej wartości tarcia powierzchni (). 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że grubość warstwy pokrywającej (3) dobiera się w zależności od żądanej wartości tarcia powierzchni (). 4. Sposób według jednego z zastrz. 1 do 3, znamienny tym, że jako nośnik (1) stosuje się papier, karton, materiał tekstylny, folię aluminiową, folię z tworzywa sztucznego lub folię kompozytową z co najmniej dwóch wyżej wymienionych materiałów. Kerber, Friedrich Pełnomocnik:

15