CENTRUM OBRÓBKI I CIĘCIA PROFILI PCV SBA 2 Wydajność: 120 jednostek/8godzin SBA 4 Highspeed Wydajność: 240 jednostek/8godzin
Centrum obróbki i cięcia profili PCV Haffner SBA 2 Wydajność 120-140 jednostek okiennych / 8 godzin Czas obróbki i cięcia jednego elementu około 30 s. Wykonanie lewo- lub prawostronne Długość: 13,5m Szerokość: 3,8m Oznaczenia na schemacie: 1 magazyn załadowczy 2 stacja obróbcza 3 stacja cięcia 6 magazyn odbiorczy Opis elementów składowych: MAGAZYN ZAŁADOWCZY: Magazyn załadowczy zbudowany jest z wysokowytrzymałej stali. Jest to konstrukcja spawana, odporna na skręcanie. W magazynie może jednocześnie znajdować się dziesięć sztang profili. Maksymalna długość profili wynosi 6,5m. Załadunek profili na magazyn odbywa się manualnie. W magazynie można umieścić zarówno sztangi profili o pełnej długości jak i resztki o długości minimalnej 600mm. Transport profili odbywa się automatycznie na taśmie transportowej. Wprowadzanie profili do stacji cięcia odbywa się za pomocą chwytaka. Chwytak jest wieloelementowy. Automatyczne przestawianie jego szczęk umożliwia bezproblemowy uchwyt profili o różnych kształtach. Chwytak napędzany jest wysokodynamicznym serwomotorem. Jego liniowy przesuw odbywa się za pomocą listwy zębatej i koła zębatego co gwarantuje możliwie najwyższą dokładność pozycjonowania. Prędkość pozycjonowania wynosi 240m/min. Każdorazowo sztanga przed pobraniem z magazynu do cięcia jest automatycznie obmierzana. W ten sposób do systemu sterowania centrum trafia informacja czy podany element jest pełną sztangą, czy resztką. W razie załadowania resztki system dopasowuje optymalizację cięcia do załadowanej długości profila. Taki system umożliwia bieżące wykorzystywanie resztek i zapobiega tworzeniu się ich niepotrzebnego magazynu. STACJA OBRÓBCZA: Podstawa stacji zbudowana jest ze spawanych elementów stalowych. Portal, na którym zamocowane są agregaty obróbcze wykonane jest w formie zamkniętej ramy, odpornej na skręcanie.
Portal przystosowany jest do zamontowania 14 agregatów obróbczych. Przesuwy agregatów w kierunku pionowym i poziomym odbywają się za pomocą wysokodynamicznych serwomotorów. Frezowanie otworów pod wkładki drzwiowe odbywa się poprzez interpolację kołową. Stacja może wykonywać: - frezowanie otworów odwodnieniowych - frezowanie i wiercenie otworów odpowietrzających - wiercenie otworów pod słupek - wiercenie otworów pod łączniki słupka - frezowanie rowka pod przejście uszczelki w połączeniu rama-słupek, skrzydło-słupek - frezowanie otworów pod nawietrzaki - wiercenie otworów pod montaż nawietrzaka, parapetu, rolety - wiercenie otworów pod klamkę - frezowanie otworów pod zasuwnicę - frezowanie otworów pod wkładki i zamki drzwiowe - znaczenie otworów pod zaczepy - wiercenie/znaczenie otworów pod zawiasy - wiercenie/znaczenie otworów pod dyble Dobór agregatów, ich ilości, ustawienia, wyposażenia w narzędzia dokonywany jest na podstawie indywidualnych potrzeb i oczekiwań klienta. STACJA CIĘCIA: Tak samo jak pozostałe elementy centrum stacja jest wykonana w konstrukcji stalowej, spawanej. Na korpusie maszyny umieszczone są trzy niezależnie napędzane tarcze tnące ustawione na stałe kąty +45 o, -45 o i 90 o. Tarcze wykonują tylko jeden ruch posuwisty: przód-tył. Prowadzone są na prowadnicach liniowych. Taki system zapewnia, iż kąt cięcia będzie niezmienny przez wiele lat eksploatacji. Stacja cięcia może wykonywać również wycięcia pod słupki wgrzewane oraz nacięcia V w ramach i skrzydłach. W takiej sytuacji tarcza dodatkowo przesuwana jest w kierunku pionowym. Średnica wszystkich trzech tarcz wynosi 550mm. Gwarantuje to możliwość cięcia profili o dużych przekrojach poprzecznych. Tarcze napędzane są silnikami o mocy 3,0kW każdy. Profile w trakcie cięcia dociskane są pneumatycznie w kierunku pionowym i poziomym z obu stron miejsca cięcia. Pionowy docisk profila realizowany jest poprzez rolki dociskowe co zabezpiecza powierzchnię profila przed uszkodzeniem. Docisk poziomy następuje z obu stron profila i realizowany jest za pomocą klocków dociskowych. Dodatkowo stacja cięcia wyposażona jest w system dociskania uszczelki w trakcie cięcia. Poprawia to wygląd uszczelki i zabezpiecza ją przed uszkodzeniem. Maszyna, zgodnie z obowiązującymi zasadami recyklingu, posiada system segregujący odprowadzane wióry i odpady. Odpad po cięciu trafia na taśmę transportową i automatycznie umieszczany jest w koszach na odpady. Odciąg wiórów podłączony do stacji cięcia zbiera wióry spadające na taśmę i odprowadza je do worków. MAGAZYN ODBIORCZY: Odtransportowanie profili po cięciu odbywa się na stole poprzecznym z rolkami. Maksymalna długość odtransportowywanych profili wynosi 3500mm, minimalna 300mm. W razie przepełnienia magazynu następuje automatyczne wyłączenie centrum. Nad magazynem odbiorczym umieszczona jest drukarka etykiet z systemem manualnego
etykietowania. STEROWANIE ELEKTRONICZNE: Obsługa centrum odbywa się poprzez komputer umieszczony na pulpicie sterowniczym. Przekaz danych do centrum realizowany jest poprzez sieć lub USB. Komputer wykorzystuje oprogramowanie Windows, dzięki czemu jest przyjazny dla operatora i prosty w obsłudze. Sterowanie posiada system wizualizacji wszystkich elementów wykonawczy centrum docisków, chwytaków, siłowników, silników. Z pulpitu sterującego można sprawdzić wszystkie ich funkcje (posuwy, obroty) i ustawić ich parametry. Sterowanie wyposażone jest w system optymalizacji cięcia. Na ekranie monitora można również sprawdzić funkcje statystyczne: realny czas pracy urządzenia, ilość wykonanych elementów. W wyposażeniu standardowym centrum możliwe jest jego podłączenie do sieci internetowej. Umożliwia to diagnostykę usterek przez stację serwisową bez konieczności oczekiwania na przyjazd serwisanta. Łącze umożliwia bezpośrednią komunikację z operatorem. Dodatkowo na ekranie wyświetlane są wszystkie komunikaty o błędach i nieprawidłowościach w pracy maszyny.
Centrum obróbki i cięcia profili PCV Haffner SBA 4 Highspeed Wydajność 240 jednostek okiennych / 8 godzin Centrum SBA 4 Highspeed jest rozbudową centrum SBA 2. Dzięki rozsunięciu stacji obróbki i cięcia i wprowadzeniu pomiędzy nimi pośredniej stacji transportowej uzyskano możliwość jednoczesnej pracy na dwóch sztangach profili. W czasie gdy jedna sztanga jest frezowana to poprzednia jest cięta. Uzyskano w ten sposób podwojenie wydajności centrum. Czas obróbki i cięcia jednego elementu około 15 s. Wykonanie lewo- lub prawostronne Długość: 19,8m Szerokość: 3,8m Oznaczenia na schemacie: 1 magazyn załadowczy 2 stacja obróbcza 3 stacja cięcia 6 magazyn odbiorczy Opis elementów składowych: MAGAZYN ZAŁADOWCZY: Magazyn załadowczy zbudowany jest z wysokowytrzymałej stali. Jest to konstrukcja spawana, odporna na skręcanie. W magazynie może jednocześnie znajdować się dziesięć sztang profili. Maksymalna długość profili wynosi 6,5m. Załadunek profili na magazyn odbywa się manualnie. W magazynie można umieścić zarówno sztangi profili o pełnej długości jak i resztki o długości minimalnej 600mm. Transport profili odbywa się automatycznie na taśmie transportowej. Wprowadzanie profili do stacji cięcia odbywa się za pomocą chwytaka. Chwytak jest wieloelementowy. Automatyczne przestawianie jego szczęk umożliwia bezproblemowy uchwyt profili o różnych kształtach. Chwytak napędzany jest wysokodynamicznym serwomotorem. Jego liniowy przesuw odbywa się za pomocą listwy zębatej i koła zębatego co gwarantuje możliwie najwyższą dokładność pozycjonowania. Prędkość pozycjonowania wynosi 240m/min. Każdorazowo sztanga przed pobraniem z magazynu do cięcia jest automatycznie obmierzana. W ten sposób do systemu sterowania centrum trafia informacja czy podany element jest pełną sztangą, czy resztką. W razie załadowania resztki system dopasowuje optymalizację cięcia do załadowanej długości profila. Taki system umożliwia bieżące wykorzystywanie resztek i zapobiega tworzeniu się ich
niepotrzebnego magazynu. STACJA OBRÓBCZA: Podstawa stacji zbudowana jest ze spawanych elementów stalowych. Portal, na którym zamocowane są agregaty obróbcze wykonane jest w formie zamkniętej ramy, odpornej na skręcanie. Portal przystosowany jest do zamontowania 14 agregatów obróbczych. Przesuwy agregatów w kierunku pionowym i poziomym odbywają się za pomocą wysokodynamicznych serwomotorów. Frezowanie otworów pod wkładki drzwiowe odbywa się poprzez interpolację kołową. Stacja może wykonywać: - frezowanie otworów odwodnieniowych - frezowanie i wiercenie otworów odpowietrzających - wiercenie otworów pod słupek - wiercenie otworów pod łączniki słupka - frezowanie rowka pod przejście uszczelki w połączeniu rama-słupek, skrzydło-słupek - frezowanie otworów pod nawietrzaki - wiercenie otworów pod montaż nawietrzaka, parapetu, rolety - wiercenie otworów pod klamkę - frezowanie otworów pod zasuwnicę - frezowanie otworów pod wkładki i zamki drzwiowe - znaczenie otworów pod zaczepy - wiercenie/znaczenie otworów pod zawiasy - wiercenie/znaczenie otworów pod dyble Dobór agregatów, ich ilości, ustawienia, wyposażenia w narzędzia dokonywany jest na podstawie indywidualnych potrzeb i oczekiwań klienta. POŚREDNIA STACJA TRANSPORTOWA Na stacji następuje automatyczny transport sztangi z obróbki do cięcia. Maksymalna długość transportowanych elementów 6500mm, minimalna 600mm. Transport profila odbywa się za pomocą chwytaka, który sterowany jest CNC. Chwytak przesuwa się na listwie zębatej, co gwarantuje idealne pozycjonowanie.. Prędkość pozycjonowania 240m/min STACJA CIĘCIA: Tak samo jak pozostałe elementy centrum stacja jest wykonana w konstrukcji stalowej, spawanej. Na korpusie maszyny umieszczone są trzy niezależnie napędzane tarcze tnące ustawione na stałe kąty +45 o, -45 o i 90 o. Tarcze wykonują tylko jeden ruch posuwisty: przód-tył. Prowadzone są na prowadnicach liniowych. Taki system zapewnia, iż kąt cięcia będzie niezmienny przez wiele lat eksploatacji. Stacja cięcia może wykonywać również wycięcia pod słupki wgrzewane oraz nacięcia V w ramach i skrzydłach. W takiej sytuacji tarcza dodatkowo przesuwana jest w kierunku pionowym. Średnica wszystkich trzech tarcz wynosi 550mm. Gwarantuje to możliwość cięcia profili o dużych przekrojach poprzecznych. Tarcze napędzane są silnikami o mocy 3,0kW każdy. Profile w trakcie cięcia dociskane są pneumatycznie w kierunku pionowym i poziomym po obu stronach miejsca cięcia. Pionowy docisk profila realizowany jest poprzez rolki dociskowe co zabezpiecza powierzchnię profila przed uszkodzeniem. Docisk poziomy następuje z obu stron profila i realizowany jest za pomocą klocków dociskowych. Dodatkowo stacja cięcia wyposażona jest w system dociskania uszczelki w trakcie cięcia. Poprawia to
wygląd uszczelki i zabezpiecza ją przed uszkodzeniem. Maszyna, zgodnie z obowiązującymi zasadami recyklingu, posiada system segregujący odprowadzane wióry i odpady. Odpad po cięciu trafia na taśmę transportową i automatycznie umieszczany jest w koszach na odpady. Odciąg wiórów podłączony do stacji cięcia zbiera wióry spadające na taśmę i odprowadza je do worków. MAGAZYN ODBIORCZY: Odtransportowanie profili po cięciu odbywa się na stole poprzecznym z rolkami. Maksymalna długość odtransportowywanych profili wynosi 3500mm, minimalna 300mm. W razie przepełnienia magazynu następuje automatyczne wyłączenie centrum. Nad magazynem odbiorczym umieszczona jest drukarka etykiet z systemem manualnego etykietowania. STEROWANIE ELEKTRONICZNE: Obsługa centrum odbywa się poprzez komputer umieszczony na pulpicie sterowniczym. Przekaz danych do centrum realizowany jest poprzez sieć lub USB. Komputer wykorzystuje oprogramowanie Windows, dzięki czemu jest przyjazny dla operatora i prosty w obsłudze. Sterowanie posiada system wizualizacji wszystkich elementów wykonawczy centrum docisków, chwytaków, siłowników, silników. Z pulpitu sterującego można sprawdzić wszystkie ich funkcje (posuwy, obroty) i ustawić ich parametry. Sterowanie wyposażone jest w system optymalizacji cięcia. Na ekranie monitora można również sprawdzić funkcje statystyczne: realny czas pracy urządzenia, ilość wykonanych elementów. W wyposażeniu standardowym centrum istnieje możliwość jego podłączenia do sieci internetowej. Umożliwia to diagnostykę usterek przez stację serwisową bez konieczności oczekiwania na przyjazd serwisanta. Łącze umożliwia bezpośrednią komunikację z operatorem. Dodatkowo na ekranie wyświetlane są wszystkie komunikaty o błędach i nieprawidłowościach w pracy maszyny.