4,55 n1= 3500 obr/min n= 1750 obr/min N= 4,55 kw 0,70 1,00 16 37 1,41 1,4 8 30,7 1,41 1. Obliczenie momentu Moment na kole n1 obliczam z zależności: 9550 9550 Moment na kole n obliczam z zależności: 9550 9550. Obliczenie przełożenia Przełożenie obliczam z wzoru: 4,55 1,4 3500 / 4,55 4,83 1750 / 3500 1750 1 1,41 3. Wstępny dobór parametrów przekładni stałej 3.1. Dobór odległości osi k dla skrzynki dwuwałkowej 14 17 Przyjmuję 16 16 1,4 16.31 37,03 Do dalszych obliczeń przyjmuję 37 3.. Średnica toczna i szerokość zazębienia Średnica toczna: 37 74 30,7 1 1,41 1,41 Szerokość zazębień wyznaczam ze wzoru: 000 Zakładam 8 1 000 1,4 1,41 1 8 30,7 5,6 1,41 Przyjmuję 6, 8 1,4 4,83 1,41 16 37 30,7 6 6 8
3.3. Liczby zębów 140 8 Zakładam 140 1 140,41 17,5 1,709 9,911 8 1,41 Przyjmuję 9 9 1,41 9 40,89 Przyjmuję 41 41 9 41 17 Sprawdzam poprawność zazębienia z warunków: na minimalną graniczną liczbę zębów : 9 17 41 17 9 41 37 poszczególne liczby zębów nie powinny być podzielne przez wspólne liczby pierwsze, co zmniejsza zużycie powierzchni zębów Warunki spełnione, przyjmuję i do dalszych obliczeń Rzeczywisty stosunek liczby zębów oraz średnica toczna koła zębatego obliczanej przekładni wynoszą: 9 0,7073 41 37 9 146 30,65 9 41 70 3.4. Wskaźnik zmiany odległości osi λ Wstępnie przyjmuję 1,05 3.5. Kąt podziałowej linii zęba Przyjmuję β 0 3.6. Kąt zarysu Przyjmuję zarys odniesienia o znormalizowanym kącie 0 a zatem kąt zarysu zęba na okręgu podziałowym w przekroju normalnym 0 30,65 1,05 β 0 0 3
30,65 1,05 9 0,95 β 0 1,011 9 41 37 35,385 3.7. Moduł podziałowy normalny β 30,65 0 0,95 1,05 9 3.8. Moduł podziałowy czołowy 3.9. Odległość osi zerowa 0,95 1,011 β 0 1,011 9 41 35,385 Dla 38, rzeczywisty wskaźnik λ wynosi: 37 1,046 35,385 3.10. Podziałowy kąt zarysu w przekroju czołowym stąd β 3.11. Kąt przyporu czołowy 0 0,38739 0 1,17 0,95 1,011 35,385 1,046 1,17 1,17 37 35,385 zatem cos 35,385 1,17 0,89 37 6,898 6,898 3.1. Suma współczynników przesunięcia zarysu Dla zadanej odległości osi sumę współczynników przesunięcia zarysu oblicza się z wzoru: 6,898 1,17 180 6,898 0,0378 1,17 0,01778 4 0,0378 0,01778
0 9 41 0,0378 0,01778 0,0004 0,0004 70 1.97 0 3.13. Rozdział sumy współczynników przesunięcia zarysu 0,0004 1.97 1.97 1,011 9 41 9,319 41,451 1,17 9,319 41,451 0,95 0,9635 1,00 0,5 ś 1.97 0,9635 ś 0,9635 3.14. Współczynniki wysokości głowy zęba i luzu wierzchołkowego zarysu odniesienia 1,00 0,5 4. Obliczenie podstawowych wielkości geometrycznych kół zębatych walcowych 4.1. Średnica podziałowa 4.. Średnica zasadnicza 9,319 41,451 9,319 1,17 7,34 41,451 1,17 38,65 4.3. Średnica podstaw 9,319 0,95 0,9635 1 0,5 8,77 41,451 0,95 0,9635 1 0,5 40,9 ś 0,9635 0,9635 1,00 0,5 9,319 41,451 7,34 38,65 8,77 40,9 5
37 35,385 0,95 1,7 1.97 9,319 41,451 0,95 0,9635 1,00 0,7 3,67 44,76 7,34 38,65 0,95 0,95 3,67 44,76 8,77 40,9 4.4. Współczynnik przesunięcia odległości osi 0,5 37 35,385 1,7 0,95 4.5. Współczynnik przesunięcia wyrównawczego 1,7 1.97 0,7 4.6. Średnica wierzchołków 9,03 0,946 1,06065 1 0,7 3,67 41,87 0,946 1,06065 1 0,7 44,76 Sprawdzam prawidłowość zazębienia z warunku na średnice wierzchołków: 7,34 0,95 9,4 3,67 9,4 38,65 0,95 40,55 44,76 40,55 Warunek został spełniony. Sprawdzam prawidłowość zazębienia z warunku na luz wierzchołkowy: 0, 0, 0,19 0,15 0,19 37 0, 0, 0,19 0,35 0,19 Warunek został spełniony. 37 3,67 40,9 44,76 8,77 0,15 0,35 1,7 0,7 3,67 44,76 6
4.7. Średnica czynna okręgu wierzchołków 3,67 44,76 37 6,898 41 44,76 38,65 7,34 41 37 6,898 3,67 7,34 38,65 1,011 3,18 1,17 9 44,76 38,65 6,898 3,67 44,76 4.8. Średnica czynna okręgu podstaw 37 6,898 44,76 38,65 7,34 9,43 37 6,898 3,67 7,34 38,65 41,67 4.9. Podziałka czołowa 4.10. Podziałka przyporu 1,011 3,18 3,18 1,17,96 4.11. Długość wzębiania 0,5 1 1 44,76 38,65 38,65 6,898 1,48 4.1. Długość wyzębiania 3,67 44,76 9,43 41,67 3,18,96 1,48 3,67 7,34 6,898 0,5 1 3,67 7,34 7,34 6,898,01,01 7
4.13. Długość odcinka przyporu 1,48,01, 3,49,95 6 β 0 0,95 1,18 0,6875 3,67 44,76 8,77 40,9 1,011 0,9635 0 1,011 0,9635 0 3,67 44,76 7,34 38,65 1,48,01 3,49 4.14. Wskaźnik zazębienia czołowy 3,49 1,18,96 4.15. Wskaźnik zazębienia poskokowy 4.16. Wskaźnik zazębienia całkowity 4.17. Wysokość zęba 6 0 0,6875 0.95 1,18 0,6875 1,8675 0,5 0,5 3,9 1,95 0,5 0,5 3,86 1,93 4.18. Grubość zęba na walcu podziałowym w przekroju czołowym 1,011 0,9635 0,97 1,011 0,9635 0,97 4.19. Grubość zęba na walcu wierzchołków w przekroju czołowym Kąt zarysu na walcu wierzchołków w przekroju czołowym: 7,34 0,8368 3,67 33,19 38,65 0,8634 44,76 8 3,49 1,18 0,6875 1,8675 1,95 1,93,97,97 33,19
30,9 30,9 1,17 33,19 3,67,97 9,319 0,01778 0,0748 30,9 44,76,97 41,451 0,01778 0,0554 0 3,67 9,319 0,697,07 0 44,76 41,451 0,796 1,46 180 180 180 1,17 33,19 180 1,17 180 33,19 180 0,01778 0,0748 3,67,97 0,01778 0,0748 9,319 0,697 30,9 30,9 180 0,0554 44,76,97 0,01778 0,0554 41,451 0,796 4.0. Grubość zęba na walcu wierzchołków w przekroju normalnym 3,67 0 0,4056 9,319,07 0,697,07 0,6459 44,76 0 0,393 41,451 1,46 0,796 1,46 0,7408 0,01778 0,0748 0,697 0,0554 0,796,07 0,6459 1,46 0,7408 9
0,6459 0,7408mm 1,011 0,9635 0 1,011 0,9635 0 Sprawdzam prawidłowość zazębienia z warunku że koło uzębione zewnętrznie nie może być zaostrzone u wierzchołka: Warunek spełniony. 0, 0, 0,19 0,6459 0,7408 4.1. Szerokość wrębu na walcu podziałowym w przekroju czołowym 1,011 0,9635 0 0,879 1,011 0,9635 0 0,879 0,879 0,879 3,67 0,879 9,319 0,01778 0,0748 4.. Szerokość wrębu na walcu wierzchołków w przekroju czołowym 3,67 0,879 0,01778 0,0748 9,319,84,84 44,76 0,879 41,451 0,01778 0,0554,84,07,633 1,46 44,76 0,879 0,01778 0,0554 41,451,633 4.3. Szerokość wrębu na walcu wierzchołków w przekroju normalnym,84,07,63,633 1,46,45,633,63,45 10
5. Obliczenia wytrzymałościowe przekładni zębatej 5.1. Wyznaczam naprężenie stykowe 1,4 4,83 9,319 41,451 0 0 9 41 0 18,75 1,17 18,75 6,898 3,67 44,76 7,34 38,65 1,18 9 41 1,0039 0,6875 Na materiał zębnika i koła zębatego przyjmuję stal 0HG. Koła pełne. a. Wyznaczam siłę obwodową: b. Geometria zazębienia 1400 9,319 4830 41,451 11 845,87 1198,041 cos 1 cos 1 0 0 18,75 34,416 48,657 1 1 18,75,07 1,17 6,898 1 3,67 7,34 1 9 6,898 1 1 44,76 38,65 1 1,18 1 41 0,507 1,48 1 0,17 1,341 1 0,076 0,507 0,459 0,5563 0,507 1,0039 0,505 1 1,0039 0,6875 1,0039 1 1,001 845,87 1198,041 18,75 34,416 48,657,07 1,0039 1,001
3,67 44,76 7,34 38,65 1,18 9 41 0,98 0,6875 1,18 0,6875 β 0 1 44,76 38,65 1 41 6,898 1 1 3,67 7,34 1 1,18 1 9 0,507 1,341 1 0,153 1,48 1 0,0389 0,507 0,433 0,6153 0,507 0,98 0,516 1 0,98 0,6875 0,98 1 0,994 Ponieważ 1 przyjmuję 1 4 3 1 4 1,18 1 0,6875 0,6875 3 1,18 0,94 0,315 0,586 0,936 0 0,9397 0,98 1 0,936 0,9397 34,416 48,657 0,9635 c. Sprężystość materiałów d. Współczynniki obciążenia 189,8 1 0,473 0,15551 0,5791 0,00635 0,11654 0,00193 0,4188 0,0059 0,0018 189,8 1 1
0,473 0,15551 0,5791 0,00635 0,9635 34,416 48,657 0,11654 0,9635 0,00193 0,9635 34,416 0,4188 0,9635 0,0059 0,9635 48,657 0,0018 0,9635 0,473 0,0045 0,0053 0,0061 0,0036 0,001339 0,00479 0.00491 0,00169 0,47311 0,47311 0,47311,11 1 1 0 845,87 1198,041 6 1 1,586 5,6 0,4 140,978 1 1,11 0,47311 1 1 0,8 0,8,11 1 1 0 1,586 5,6 0,075 0,075 5,6 0,4 845,87 1 140,978 6 1,586 5,6 0,4 140,978 6 0,075 0,075 6 0,45 0,058,11 1 1 1,586 5,6 0,4 140,978 0,058 6 0,45 6 0,45 1,586 6 0,45 140,978 0,064 0,064 1,586 140,978 1 1 1,586 0,9887 140,978 0,9887 13
3,67 44,76 8,77 40,9 30,7 7,34 4,83 38,65 7,83 10 1 1 ół ł 0,003657 0,006914 1,586 1,18 3,67 8,77 44,76 40,9 30,7 4,83 8 1 30,7 1 7,83 10 8 7,34 0,39 1 191,48 1 7,83 10 0,003657 8 1 4,83 1 7,83 10 8 38,65 0,39 5,647 1 7,83 10 0,006914 0,003657 0,006914 0,0039 0,003657 0,006914 0,75 0,5 1,586 0,75 1,18 0,5 1,80011 30,7 4,83 0,003657 0,006914 0,0039 1,80011 n1= 3500 obr/min 9 1,80011 0,0039 0,387 0,3 0,34 0,3 0,058 0,064 0,9887 7 30 10 3500 30 10 9 3500 0,387 39,86 7,444 1,80011 0,0039 1 0,3870,3 0,058 0,34 0,064 0,3 0,9887 1 1,103 7 0,5 0,5 7 3,5 0,387 1,103 7 3,5 14
3,5 0,15 0,15 3,5 0,55 0,55 1,80011 3,5 0,55 140,978 1,8675 1,80011 5,6 0,4 140,978 1 1 1,01899 0,9 0,4 1,80011 3,5 0,55 140,978 1,8675 1,80011 5,6 0,4 0,9 0,4 140,978 0,93375 0,9 0,4 0,066 0,86506 Ponieważ 1 przyjmuję 1 1,01899 1 845,87 9,319 6 1,41,07 1,001 0,936 0,9397 189,8 1 1,103 1,01899 1 1 845,87 1,41 1,07 1,001 0,936 9,319 6 1,41 0,9397 189,8 1 1,103 1,01899 1 4,8 1,71 345,98 1,06,86 345,98 1,06 1048,87 1048,87 1198,041 6 1 1,586 5,6 0,4 199,6735 6 0,45 1,586 199,6735 1198,041 1 199,6735 6 1,586 5,6 0,4 199,6735 1,586 6 0,45 199,6735 0,0411 0,0440 199,6735 0,0411 0,0440 15
1,586 199,6735 1 1 1,586 0,99 199,6735 0,99 0,387 0,3 0,34 0,3 0,0411 0,0440 0,99 1,80011 3,5 0,55 199,6735 1,8675 1,80011 5,6 0,4 199,6735 1 0,3870,3 0,0411 0,34 0,0440 0,3 0,99 1 1,0991 1 1 0,9 0,4 1,80011 3,5 0,55 199,6735 1,0134 1,8675 1,80011 5,6 0,4 0,9 0,4 199,6735 0,93375 0,9 0,4 0,0467 0,85781745 Ponieważ 1 przyjmuję 1 1,0991 1,0134 1 1198,041 41,451 6 1,41,07 1 0,936 0,9397 189,8 1 1,0991 1,0134 1 1 1198,041 1,41 1,07 1 0,936 0,9397 9,319 6 1,41 189,8 1 1,0991 1,0134 1 6,81 1,71 345,56 1,055 3,41 345,56 1,06 149,06 Naprężenie stykowe dla zębnika: 1048,87 Naprężenie stykowe dla koła zębatego: 149,06 149,06 16
1 1500 1 1 1 1 1 1,01899 1,95 6 5.. Wyznaczam dopuszczalne naprężenia stykowe: 1 1 1500 1 1 1 1 1 1500 1 1500 5.3. Porównuję wartości naprężeń obliczeniowych z wartościami naprężeń dopuszczalnych Naprężenie stykowe dla zębnika: 1048,87 Naprężenie stykowe dla koła zębatego: 149,06 Dopuszczalne naprężenie stykowe: 1500 Warunek spełniony 5.4. Wyznaczam naprężenie u podstawy zęba 1 1 1 1,96 1,98,1,14 0 1 0,6875 0,8854 10 10 1 1,103 1,0991 1 1 1,95 6 0,699 17 1,95 6 1 1 0,35 0,10565, 1,01899, 1,013 1500 1,96 1,98,1,14 0,8854 1 1,103 1,0991 1,013
1,0134 1,93 6 845,87 6 0,95 1,96,1 0,8854 1 1,103 1,013 1 1198,041 7,5 0,95 1,98,14 0,8854 1 1,0991 1,009 1,1,14 1,3 90 1,058 1 1 1 1 1 1 1,93 6 0,70 1,93 6, 1,0134, 1,009 1 1 1 0,316 0,103 845,87 1,96,1 0,8854 1 1,103 1,013 6 0,95 1 148,39 1,96,1 0,8854 1 1,103 1,013 1 610,108 1198,041 1,98,14 0,8854 1 1,0991 8 0,95 1,009 1 157,63 4,16 655,74 5.5. Wyznaczam dopuszczalne naprężenia u podstawy zęba: 1 0,44 0,1 0,44,1 0,1 1,058 0,44 0,1 0,44,14 0,1 1,0616 1 1 90 1,058 1 1 745,06 1,3 1,009 1 610,108 655,74 1,058 1,0616 745,06 18
1,3 90 1,0616 1 1 1 1 90 1,0616 1 1 751,9 1,3 5.6. Porównuję wartości naprężeń obliczeniowych z wartościami naprężeń dopuszczalnych Naprężenie u podstawy zęba dla zębnika: 610,108 Naprężenie u podstawy zęba dla koła zębatego: 655,74 Dopuszczalne naprężenia u podstawy zęba dla zębnika: 745,06 Dopuszczalne naprężenia u podstawy zęba dla koła zębatego: 751,9 751,9 Warunek spełniony 6. Obliczenie wałków oraz łożysk przekładni 6.1. Dobór łożysk wałka zębnika Na materiał wałka przyjmuję stal St7 a. Obliczam średnicę wału z warunku na skręcanie: 16 1,4 130 stąd: 1,4 16 198400 7,86 130 10 845,87 1,17 6,89 Przyjmuję średnicę wału zębnika pod łożyska 10 b. Obliczam siłę osiową i promieniową obciążające łożyska wałka zębnika 845,87 6,89 845,87 0,485 1,17 410,331 410,331 19
845,87 16000 n1= 3500 obr/min 410,331 845,87 0 307,871 Dla przekładni zębatych żądana trwałość łożyska w godzinach wynosi 1500-0000h. Przyjmuję 16000 16660 16660 16000 3500 410,331 6146,65 16660 16660 Z katalogu dobieram wstępnie łożysko kulkowe 7000C w układzie Tandem dla którego 8650 oraz 5000 307,871 6146,65 307,871 410,331 0,60 0,44 1,19 307,871 410,331 307,871 0,75 410,331 c. Obliczam obciążenie zastępcze łożysk dla wałka zębnika 0,44 410,331 1,19 307,871 546,91 546,91 546,91 16000 n1= 3500 obr/min Wymagana nośność łożyska: 16660 16000 3500 546,91 819,57 16660 Przyjmuję łożysko kulkowe 7000C w układzie Tandem. Wymiary łożyska: Średnica wew.: 10mm Średnica zew.: 6mm Szerokość : x8mm=16mm 0,3 Do łożysk dobieram simmering o wymiarach: Średnica wew.: 10mm Średnica zew.: mm Szerokość: 7mm 819,57 0
6.. Obliczanie średnic czopów wałka zębnika a. Obliczam wymaganą długość wałka zębnika: szerokość luzu montażowego: x4mm szerokość łożyska: 16mm x szerokość simmeringu: 7mm szerokość segera: mm x (wstępnie) szerokość zębnika: 6mm 16 4 7 6 57 Powiększam długość wałka o x1mm sfazowania na końcach wałka oraz odstęp między uszcz. a łożyskiem oraz grubość ścianki(xmm). Wstępnie przyjmuję całkowitą obliczeniową długość wałka zębnika 63 Długość wałka do obliczenia reakcji na podporach (odejmuję szerokość uszcz., sfazowania i oset. między łożyskiem a uszcz. i grubość ścianki oraz 0,5 szerokości łożysk, ponieważ przyjmuję, że reakcje będą występowały w połowie szerokości łożysk): 63 7 4 16 34mm b. Obliczam momenty zginające wałek zębnika. 63 34 34 17 17 845,87 845,87 4,935 Zapisuję warunki równowagi: 0 0 0 0 845,87 17 17 0 14379,79 34 14379,79 61,96 34 0 845,87 4,935 0 845,87 4,935 4,935 1 4,935 4,935
0 0 0,017 4,935 0,017 7,19 0,05 0,05 0 0 0 7,19 0 c. Obliczam momenty zastępcze: gdzie dla stali St0S 1,53 1,4 0 10,57 0 0 1,53 1,4 10,84 7,19 1,53 1,4 13,01 10,84 13,01 0 1,53 1,4 10,84 d. Obliczam minimalne średnice czopów pod łożyska i zębnik: I. Średnice czopów pod łożyska: 10,84 65 10,67 10 10 10,84 0,00941 9,41 130000000 We wcześniejszych obliczeniach do doboru łożysk przyjąłem 10mm a więc jest to poprawna średnica. II. Średnica czopa pod zębnik: 10 65 15,0 10 10 13,01 0,01000 10,00 130000000 Ponieważ z doboru łożysk do wałka zębnika wynika, że łożysko powinno opierać się na karbie wałka o średnicy min1,6mm i średnica ta jest większa od minimalnej wymaganej pod czop zębnika, przyjmuję średnicę wałka pod czop zębnika 13 13
6.3. Obliczam całkowitą długość wałka zębnika: ł 87 18 1,4 13 1 175 5 Przyjmuję dodatkową długość wałka zębnika (długość wałka wychodzącego poza obudowę) 17 ł 63 17 80 6.4. Dobór pierścieni osadczych SEGERA do wałka zębnika. Dobieram pierścienie z Katalogu segerów zewnętrznych DIN 471 Seger 1 Średnica karbu pod pierścień: 11mm Wysokość pierścienia: 1,8mm Minimalna szerokość karbu pod pierścień: 1,1mm Szerokość pierścienia: 1mm 6.5. Obliczanie długości wpustu na wałku zębnika Na materiał wpustu przyjmuję stal St7 0,014 0,013 1,908 1908 1 0,8 0,8 175 140 0 1 0,5 0,5 5,5 Przyjmuję długość wpustu 0 6 1908 5,45 1,5 140 6.6. Dobór łożysk wałka koła zębatego Na materiał wałka przyjmuję stal St7 a. Obliczam średnicę wału z warunku na skręcanie: 17 ł 80 0 6 4,83 130 stąd: 4,83 16 16 39780 9,90 130 Przyjmuję średnicę wału koła zębatego pod łożyska 1 3
1198,041 1,17 6,89 1198,041 16000 n1= 1750 obr/min 581,05 b. Obliczam siłę osiową i promieniową obciążające łożyska wałka zębnika 1198,041 6,89 1198,041 0,485 1,17 581,05 1198,041 0 436,05 Dla przekładni zębatych żądana trwałość łożyska w godzinach wynosi 1500-0000h. Przyjmuję 16000 16660 16660 16000 1750 581,05 6908,35 16660 16660 Z katalogu dobieram wstępnie łożysko kulkowe 7001A w układzie Tandem dla którego 9400 oraz 5950 581,05 436,051 6908,35 436,051 581,05 436,051 0,75 581,05 0,50 0,44 1,1 436,051 581,05 744,039 16000 n1= 1750 obr/min a. Obliczam obciążenie zastępcze łożysk dla wałka zębnika 0,44 581,05 1,1 436,051 744,039 Wymagana nośność łożyska: 16660 16000 1750 744,039 8846, 16660 Przyjmuję łożysko kulkowe 7001A w układzie Tandem. Wymiary łożyska: Średnica wew.: 1mm Średnica zew.: 8mm Szerokość: x8mm 0,3 744,039 8846, 4
Do łożysk dobieram simmering o wymiarach: Średnica wew.: 1mm Średnica zew.: 4mm Szerokość: 7mm 6.7. Obliczanie średnic czopów wałka koła zębatego b. Obliczam wymaganą długość wałka zębnika: szerokość luzu montażowego: x3mm szerokość łożyska: 16mm x szerokość simmeringu: 7mm szerokość segera: mm x (wstępnie) szerokość zębnika: 8mm 16 3 7 8 57 Powiększam długość wałka o x1mm sfazowania na końcach wałka oraz odstęp między uszcz. a łożyskiem oraz grubość ścianki(xmm). Wstępnie przyjmuję całkowitą obliczeniową długość wałka zębnika 63 Długość wałka do obliczenia reakcji na podporach (odejmuję szerokość uszcz., sfazowania i oset. między łożyskiem a uszcz. i grubość ścianki oraz 0,5 szerokości łożysk, ponieważ przyjmuję, że reakcje będą występowały w połowie szerokości łożysk): 63 7 4 16 34mm 63 34 b. Obliczam momenty zginające wałek zębnika. Zapisuję warunki równowagi: 0 0 0 0 5
34 17 1198,041 1198,041 599,005 1198,041 17 17 0 0366,697 34 0366,697 599,005 34 0 1198,041 599,005 0 1198,041 599,005 599,005 0 0 0,017 599,005 0,017 10,18 0,05 0,06 0 0 e. Obliczam momenty zastępcze: 599,005 599,005 0 10,18 0 gdzie dla stali St7 1,53 4,83 0 15,57 0 0 1,53 4,83 1,7 15,57 1,53 4,83 6,7 1,7 6,7 0 1,53 4,83 1,7 f. Obliczam minimalne średnice czopów pod łożyska i zębnik: I. Średnice czopów pod łożyska: 1,7 65 1,36 10 10 1,7 0,01187 11,87 130000000 We wcześniejszych obliczeniach do doboru łożysk przyjąłem 1mm a więc jest to poprawna średnica. 1 6
II. Średnica czopa pod koło zębate: 65 6,43 10 10 6,7 0,0171 1,71 130000000 Z doboru łożysk do wałka koła zębatego wynika, że łożysko powinno opierać się na karbie wałka o średnicy 14,5mm i średnica ta jest większa od minimalnej wymaganej pod czop koła zębatego, przyjmuję więc średnicę wałka pod czop koła zębatego 15 6.8. Obliczam całkowitą długość wałka koła zębatego: 15 85 18 4,83 14 1 175 5 ł Przyjmuję dodatkową długość wałka koła zębatego (długość wałka wychodzącego poza obudowę) 17 ł 63 17 80 6.9. Dobór pierścieni osadczych SEGERA do wałka koła zębatego. Dobieram pierścienie z Katalogu segerów zewnętrznych DIN 471 Seger 15 Średnica karbu pod pierścień: 13,8mm Wysokość pierścienia:,mm Minimalna szerokość karbu pod pierścień: 1,1mm Szerokość pierścienia: 1mm 6.10. Obliczanie długości wpustu na wałku koła zębatego Na materiał wpustu przyjmuję stal 55 0,0483 0,015 3,310 3310 1 0,8 0,8 5 180 0 1 0,5 0,5 5,5 Przyjmuję długość wpustu 0 8 3310 7,35 1,5 180 17 ł 80 0 8 7
8