Przedsiębiorstwo WielobranŜowe GALKOR Sp. z o.o. galkor@galkor.pl www.galkor.pl Precyzyjna kontrola przebiegu procesu produkcyjnego Wizualizacja dająca pełen obraz produkcji Parametryzacja pracy urządzeń wchodzących w skład linii Edycja wartości parametrów procesowych oraz receptur Diagnostyka urządzeń, system alarmowania Raportowanie i archiwizacja
Zastosowanie sterowników charakteryzujących się duŝą mocą obliczeniową oraz moŝliwością dołączania urządzeń peryferyjnych dzięki wyposaŝeniu w interfejsy uniwersalne i fieldbus Redukcja okablowania poprzez zastosowanie rozproszonej struktury systemu sterowania Wykorzystanie przemysłowych sieci komunikacyjnych zapewnia pełną diagnostykę napędów, stacji we/wy, prostowników, układów peryferyjnych Wizualizacja procesu realizowana na kolorowych wyświetlaczach dotykowych lub komputerze PC Zdalny serwis poprzez sieć Internet lub modemowe połączenie telefoniczne Integracja systemu sterowania linii galwanicznej z zakładową siecią komputerową Ethernet MoŜliwość zaimplementowania dowolnego protokołu komunikacyjnego dla współpracy z urządzeniami innych producentów Projekt i wykonanie zgodne z obowiązującymi normami i dyrektywami dotyczącymi bezpieczeństwa maszyn System pozycjonowania transporterów oparty na absolutnych czytnikach pozycji: dalmierze laserowe, czytniki kodów kreskowych, enkodery. Elastyczność w rozbudowie we/wy cyfrowych, analogowych oraz interfejsów komunikacyjnych Bezawaryjność i wysoka jakość wykonania, dzięki zastosowaniu komponentów najlepszych światowych producentów
Oprogramowanie linii galwanicznej gwarantuje stabilną produkcję o wysokiej wydajności. Elastyczny system zapewnia optymalną organizację przebiegu produkcji, dając równocześnie uŝytkownikowi dostęp do wielu dodatkowych funkcji: raportowanie, receptury, diagnostyka, itd.
Lista najwaŝniejszych rozwiązań w zakresie oprogramowania Zoptymalizowana trajektoria ruchów manipulatorów dla zapewnienia maksymalnego wykorzystania wanien. Transportery galwanizerskie realizują przenoszenie wsadów zgodnie z kolejnością wynikającą z technologii procesu kierując się priorytetem a następnie stanem kąpieli. MoŜliwość zmiany parametrów technologicznych podczas pracy w trybie automatycznym (temperatury kąpieli, nastawy czasów dla wanien procesowych, czasy ocieku, opóźnienia natrysków, parametry ruchu transporterów, itd.) Blokada wybranych wanien procesowych. NiezaleŜne przełączanie trybu pracy poszczególnych transporterów podczas pracy linii w trybie automatycznym. Powrót do pracy transportera w cyklu automatycznym nie wymaga szczególnych ustawień. Wizualizacja przebiegu procesu dająca pełny obraz stanu linii i transporterów, komunikaty alarmowe, ustawienia serwisowe, moŝliwość sterowania elementami wykonawczymi w trybie ręcznym, przełączanie trybu pracy, definiowanie poziomów dostępu dla uŝytkowaników oraz wiele innych funkcji. System alarmów nadzorujący prawidłową pracę wszystkich elementów linii, wyświetlający komunikaty oraz zapobiegający negatywnym skutkom awarii. Funkcje statystyczne (liczniki czasu pracy napędów, liczniki wsadów, sumowanie powierzchni, itd.). Baza programów technologicznych - receptury dla kaŝdego produktu zawierające parametry obróbki (czasy procesów, nastawy prostowników, powierzchnia, ilość, opcje obróbki). Zadawanie czasu kąpieli oraz prądu prostowników na podstawie parametrów określonych recepturą dla danego produktu. Raportowanie produkcji: przebieg obróbki wsadu, awarie, temperatury kąpieli, liczniki amperogodzin, zuŝycie energii. Stabilność pracy gwarantowana automatycznym wykonywaniem kopii zapasowych parametrów zapisywanych na dysku sterownika. MoŜliwość komunikacji z innym systemem sterowania oraz wymiany danych poprzez sieć Ethernet. Zdalny dostęp poprzez sieć Internet w celach serwisowych lub dla podglądu aktualnego stanu linii i odczytu raportów.
Główny ekran wyświetlający rysunek będący odwzorowaniem układu linii. Stanowiska: obecność wsadu, receptura, czas zadany/aktualny, czas ocieku, opcje obróbki wsadu, nastawy prostownika, parametry grzania, itd. Transportery: aktualna pozycja, tryb pracy, informacja o wsadzie, stan czujników oraz elementów wykonawczych. Grzanie: temperatura zadana i aktualna, wybór trybu pracy, sterowanie w trybie ręcznym, funkcja Postój, nastawy samoczynnego załączenia o określonej porze (data/godzina), wykresy zawierające przebiegi temperatur w czasie. Prostowniki: prąd zadany i aktualny, wybór trybu pracy, sterowanie w trybie ręcznym, liczniki Ah (ogólny i kasowalny), wykresy zawierające przebiegu prądu w czasie. Dozowniki: nastawa licznika (Ah lub powierzchni) oraz dawki podawanej w chwili przekroczenia ustawionej wartości licznika, wybór trybu pracy, sterowanie w trybie ręcznym. System logowania pozwalający nadawać uŝytkownikom określone uprawnienia dotyczącyce obsługi, edycji receptur oraz zmiany parametrów serwisowych. System alarmów czuwający nad prawidłową pracą wszystkich urządzeń linii. W przypadku awarii wyświetlany jest odpowiedni komunikat wraz z datą/godz. wystąpienia zdarzenia. Historia alarmów umoŝliwia przeglądanie listy potwierdzonych awarii. System receptur dla definiowania parametrów obróbki wsadu: nazwa detalu, informacje dodatkowe, czasy zadane procesu, gęstość prądowa, powierzchnia detalu, ilość domyślna na wsad, ilość maksymalna, dodatkowe opcje obróbki. Tryb serwisowy zawierający dostęp do zaawansowanych parametrów linii tylko dla uprawnionych uŝytkowników. Rejestracja parametrów przebiegu procesu na dysku sterownika i/lub komputera Przykładowe dane rejestrowane w systemie:
czas obróbki wsadu na stanowiskach, prąd zadany/aktualny, temperatury kąpieli, liczniki Ah i powierzchni, ilość dozowanych dodatków, zuŝycie energii elektrycznej, czas pracy urządzeń, alarmy. Zapis danych w formie plików edytowanych przez oprogramowanie MS Excel. Generowanie raportów na podstawie ustalonego szablonu zawierającego wybrane dane z modułu rejestrującego pracę linii. MoŜliwość dowolnej obróbki danych, eksportowania do innych programów i udostępniania w sieci. Wykorzystanie raportów produkcyjnych dla kontroli jakości przebiegu procesu zgodnie z załoŝeniami technologicznymi