Zastosowanie systemu RFID w procesie kontroli transportu zwrotnego

RUDNIK Katarzyna 1 GRANIECZNY Łukasz 2 Zastosowanie systemu RFID w procesie kontroli transportu zwrotnego WSTĘP Wśród obszarów usprawnień łańcucha dostaw logistyka zwrotna (ang. reverse logistics) zajmuje jedno z czołowych pozycji [10]. Dziedzina logistyki zwrotnej obecnie rozwija się coraz prężniej, powodując poprawę efektywności odwrotnego przepływu dóbr i usług. Tradycyjny przepływ rozpoczyna się od dostawcy i biegnie przez producenta, detalistę a kończy się na kliencie. Logistyka zwrotna natomiast zajmuje się wszelkimi przepływami, które działają wstecz i powodują pozyskiwanie używanych produktów, opakowań, odpadów i dostarczenie ich do miejsc, gdzie mogą być ponownie użyte, przetworzone bądź usunięte w bezpieczny sposób [11]. Należy odróżnić omawiane pojęcie od terminu zarządzanie odpadami, gdyż w przypadku logistyki zwrotnej przepływy dotyczą dóbr i usług umożliwiających odtworzenie wartości z wycofywanego obiektu. Przyczyna zwrotów oraz charakterystyka produktów wpływają na organizację procesów, które zachodzą w logistyce zwrotnej oraz zaangażowanie uczestników tych procesów. Wśród czynności można wyróżnić procesy planowania, kształtowania i kontroli przepływów zwrotnych, a więc również transportu zwrotnego surowców, opakowań, zapasów, wyrobów gotowych itp. Szczegółowa charakterystyka procesów zależy od branży przedsiębiorstwa. Przykładem może być branża szkółkarska, zajmująca się rozmnażaniem i uprawą w początkowym okresie życia sadzonek roślin wieloletnich, w tym krzewów i drzew. Dużą rolę w logistyce zwrotnej odgrywa w tym przypadku przepływ powrotny tzw. zwrotów handlowych, do których należą kontenery, palety i stelaże [13]. Są to urządzenia transportowe pozwalające na formowanie zbiorczych jednostek ładunkowych sadzonek. Branża ogrodnicza jako jedna z nielicznych gałęzi gospodarki, ciągle notuje wzrost sprzedaży [5]. Poprawa efektywności procesów zachodzących w firmach tej branży powinna skutkować szybkim rozwojem przedsiębiorstw. W konsekwencji ważne jest, aby struktura przepływu tradycyjnego oraz zwrotnego przedsiębiorstwa była odpowiednia. W artykule przedstawiono możliwość zastosowania systemu RFID (ang. Radio Frequency Identification identyfikacja z użyciem częstotliwości fal radiowych) jako sposobu na poprawienie efektywności procesu kontroli transportu zwrotnego w gospodarstwie szkółkarskim. W tym celu dokonano mapowania procesu przed i po wprowadzanych zmianach. Badania symulacyjne z wykorzystaniem danych rzeczywistego przedsiębiorstwa pozwoliły na określenie realnych korzyści z wdrożenia proponowanego rozwiązania. Do badań wykorzystano środowisko Adonis, które zapewnia wsparcie dla ciągłego ulepszania efektywności procesów [14]. Technologia RFID to obecnie jedno z najbardziej rozwijających się metod automatycznej identyfikacji wykorzystywanej w magazynach, liniach produkcyjnych, w ramach szeroko pojętego łańcucha dostaw. Dzięki obniżeniu kosztów, ustanowieniu globalnych standardów oraz poprawieniu samej technologii rozwiązanie to stało się ogólno dostępne dla przedsiębiorców. Ze względu na liczne zalety systemów RFID w porównaniu z innymi systemami identyfikacji, systemy te zaczynają masowo podbijać nowe rynki [3]. 1 PROCES KONTROLI TRANSPORTU ZWROTNEGO Kontrola transportu zwrotnego należy do grupy procesów pomocniczych realizowanych w gospodarstwie szkółkarskim. Realizacja tego procesu pozwala zweryfikować, czy klient zwrócił 1 Politechnika Opolska, Wydział Inżynierii Produkcji i Logistyki, Katedra Inżynierii Wiedzy, k.rudnik@po.opole.pl 2 l.granieczny@gmail.com 9190

wszystkie urządzenia do transportu sadzonek, ocenić stan urządzeń oraz dobrać odpowiednie działania pokontrolne. Kontenery w branży szkółkarskiej (zwane inaczej wielodoniczkami) stanowią pojemniki, przy pomocy których sadzonki transportowane są na miejsce rozładunku. Kontenery, w których znajdują się sadzonki drzew, układane są na metalowe palety, natomiast palety umieszcza się na specjalnie przygotowanych stelażach. Taki sposób transportu sadzonek stosuje się w sytuacji, gdy zamówienie opiewa na minimum kilka tysięcy sztuk. Po otrzymaniu sadzonek klient zobowiązany jest do zwrotu urządzeń transportowych w wyznaczonym terminie. Zwroty mogą pochodzić z jednego bądź kilku zleceń. 1.1 Model procesu kontroli transportu zwrotnego w gospodarstwie szkółkarskim Zastosowanie modelowania procesów pozwala na szczegółowe przedstawienie czynności, które wchodzą w skład procesu, ich kolejność realizacji i powiązania. Podczas modelowania procesu z wykorzystaniem metody BPMS (ang. Business Process Management System) [14] zgodnej z notacją BPMN 2.0, każda czynność jest opisana istotnymi informacjami m.in. czasem trwania czynności, wykonawcami, strukturą kosztów, wymaganą dokumentacją, użytymi narzędziami IT oraz czynnikami ryzyka. Wymienione informacje są wykorzystywane do przeprowadzania symulacji oraz analiz. Poprzez przeprowadzenie analizy ścieżki właściciel procesu może uzyskać informacje dotyczące najdroższego wariantu realizacji ścieżki procesu, wysokości poniesionych kosztów lub prawdopodobieństwa wykonania konkretnej ścieżki. Przy wykonywaniu analizy obciążenia badane są zarówno koszty czynności, jak i koszty wykorzystania zasobów ludzkich. Dzięki analizie obciążenia można uzyskać przybliżone czasy i koszty dla określonej ilości wykonań procesu, a dokonując analizy wykorzystania można oszacować zapotrzebowanie na wykonawców czynności w procesie [15]. Proces kontroli rozpoczyna się w momencie otrzymania informacji o przyjeździe transportu do gospodarstwa szkółkarskiego (rysunek 1). Kierowca ciężarówki udaje się we wskazane miejsce, gdzie następuje rozładunek urządzeń do transportu sadzonek. Na początku rozładowywane są duże elementy, takie jak stelaże wraz z paletami. Po dokonaniu rozładunku dużych elementów liczona jest ich ilość. Wykonaniem tych czynności zajmują się dwaj pracownicy sezonowi. Jeden z nich odpowiedzialny jest za liczenie stelaży, drugi zaś zajmuje się liczeniem palet. Następnie rozładowywane są kontenery. Rozładunkiem zajmują się dwaj robotnicy. Po dokonaniu rozładunku kontenerów sprawdza się ich rodzaj i stan. Za wykonanie tych czynności odpowiadają dwaj pracownicy sezonowi. Po sprawdzeniu rodzajów kontenerów oraz ich stanu przystępuje się do liczenia kontenerów. Czynność tą wykonują dwaj pracownicy sezonowi, którzy kolejno opracowują wyniki kontroli dla kierownika szkółki. Kierownik szkółki porównuje wyniki z danymi ze zlecenia oraz opracowuje raport z transportu zwrotnego partii urządzeń transportowych od danego klienta. Ryzyko popełnienia błędów podczas ręcznego liczenia urządzeń jest duże, zwłaszcza przy liczeniu mniejszych elementów, do których zalicza się kontenery. Dodatkowym czynnikiem ryzyka zidentyfikowanym w procesie jest możliwość wystąpienia wypadku przy rozładunku urządzeń. Jednakże prawdopodobieństwo jego wystąpienia określone zostało jako bardzo niskie. Tabela 1 przedstawia czynności objęte procesem wraz z wykonawcami, czasami trwania czynności oraz generowanymi kosztami. Czas trwania czynności został ustalony na podstawie przeprowadzonych obserwacji (pomiarów) oraz udzielonego wywiadu przez kierownika gospodarstwa. Zestawienie wyników symulacji procesu transportu zwrotnego z wykorzystaniem programu Adonis zamieszczono w tabeli 2. Proces ręcznej kontroli transportu zwrotnego wymaga zaangażowania stosunkowo dużych nakładów pracy zasobów ludzkich. Na dużą liczbę roboczogodzin wpływa liczba osób wykonujących czynności (do rozładunku transportu oraz liczenia kontenerów konieczne są dwie osoby). Najdłuższe czasy wykonywania czynności wiążą się z liczeniem kontenerów (średnio 2 godziny). W procesie ręcznej kontroli transportu zwrotnego przeważają koszty osobowe. Koszty osobowe są blisko cztery razy większe od kosztów związanych z wykorzystywanymi w procesie wózkami widłowymi, systemami informatycznymi i sprzętem komputerowym. 9191

Rys. 1. Model procesu ręcznej kontroli transportu zwrotnego urządzeń transportowych Tab. 1. Czasy trwania czynności i koszty realizacji procesu ręcznej kontroli transportu zwrotnego 1. 1.1. Nr Proces Czynność Wykonawca Ręczna kontrola transportu zwrotnego Rozładunek kontenerów Liczba wykonawców Czas wykonania czynności w roboczogodzinach [gg:mm:ss] Czas trwania kontroli [gg:mm:ss] Koszty osobowe [zł] Koszty czynności [zł] 05:44:00 02:56:00 114,50 30,01 2 00:40:00 13,34 20,00 1.1.1. Robotnik (1) 1 00:20:00 6,67 10,00 9192

1.1.2. Robotnik (2) 1 00:20:00 6,67 10,00 1.2. Porównanie wyników kontroli ze zrealizowanymi zamówieniami 1 00:01:00 0,50 0,01 1.2.1. Kierownik 1 00:01:00 0,50 0,01 Rozładunek stelaży z 1.3. paletami 2 00:20:00 6,66 10,00 1.3.1. Robotnik (1) 1 00:10:00 3,33 5,00 1.3.2. Robotnik (2) 1 00:10:00 3,33 5,00 1.4. Liczenie palet 1 00:05:00 1,67 0 1.4.1. Pracownik (1) 0,511 00:02:33 0,85 0 1.4.2. Pracownik (2) 0,489 00:02:27 0,82 0 1.5. Liczenie stelaży 1 00:02:00 0,67 0 1.6. 1.7. 1.8. 1.5.1. Pracownik (1) 0,485 00:00:58 0,33 0 1.5.2. Pracownik (2) 0,515 00:01:02 0,34 0 Wjazd ciężarówki na miejsce rozładunku 1 00:01:00 0 0 1.6.1. Kierowca 1 00:01:00 0 0 Ponowne przeliczenie kontenerów 0,40 00:24:00 8,00 0 1.7.1. Pracownik (1) 0,20 00:12:00 4,00 0 1.7.2. Pracownik (2) 0,20 00:12:00 4,00 0 Kontrola rodzajów kontenerów 1 00:02:00 0,67 0 1.8.1. Pracownik (1) 0,502 00:01:00 0,33 0 1.8.2. Pracownik (2) 0,498 00:01:00 0,34 0 1.9. Kontrola kontenerów pod kątem uszkodzenia 1 00:05:00 1,66 0 1.9.1. Pracownik (1) 0,484 00:02:25 0,80 0 1.9.2. Pracownik (2) 0,516 00:02:35 0,86 0 1.10. 1.10.1. 1.10.2. 1.11. Opracowanie wyników kontroli 2 00:04:00 1,33 0 Kontrola ilościowa kontenerów Pracownik (1) 1 00:02:00 0,66 0 Pracownik (2) 1 00:02:00 0,66 0 2 04:00:00 80,00 0 1.11.1. Pracownik (1) 1 02:00:00 40,00 0 1.11.2. Pracownik (2) 1 02:00:00 40,00 0 Tab. 2. Możliwe warianty realizacji procesu kontroli transportu zwrotnego Wariant realizacji ścieżki w procesie kontroli Realizacja ścieżki kontroli bez ponownego przeliczenia kontenerów Parametry ścieżki Prawdopodobieństwo realizacji ścieżki Realizacja ścieżki kontroli z ponownym przeliczeniem kontenerów 80,4% 19,6% Czas trwania kontroli 02:44:00 03:44:00 Czas wykonania procesu w roboczogodzinach 05:20:00 07:20:00 Koszt czynności 30,01 zł 30,01 zł 9193

1.2 Potrzeba usprawnienia procesu Miarodajną metodą oceny realizacji procesów jest metoda wskaźnikowa. Należy przy tym dobrać odpowiedni zestaw wskaźników/miar do typu analizowanego procesu. Aby wskazać potrzebę optymalizacji procesu/ów wśród wielu działań w przedsiębiorstwie, często konieczny jest dobór wskaźników, które pozwolą na zbadanie wspólnych cech wszystkich analizowanych procesów. Zaproponowane poniżej wskaźniki mogą stanowić podstawę oceny procesu kontroli transportu zwrotnego oraz wielu innych procesów zachodzących w typowym gospodarstwie szkółkarskim (tj. wysiewanie nasion, produkcja podłoża torfowego itp.) (por. [8]): Liczba zakłóceń w procesie składają się na nią wszelkie elementy ryzyka oraz decyzje o konieczności powtórzenia określonej grupy czynności lub wykonania dodatkowych czynności. Im więcej zakłóceń w procesie, tym większe jest prawdopodobieństwo wydłużenia się czasu realizacji procesu. Czas wykonania procesu / czas wykonania procesu z zaistnieniem zakłóceń celem zastosowania tego wskaźnika jest pokazanie wpływu zaistniałych zakłóceń na wydłużenie się czasu wykonania procesu. Niższa wartość wskaźnika określa większy wpływ zakłóceń na proces. Liczba maszyn i urządzeń biorących udział w procesie / liczba osób biorących udział w procesie dzięki tej mierze można szacować poziom umiejętności pracowników biorących udział w procesie. Im wskaźnik ma większą wartość, tym poziom umiejętności pracowników jest wyższy. Liczba maszyn i urządzeń / liczba wszystkich czynności w procesie wskaźnik ten pokazuje stopień automatyzacji procesu. Wyższa wartość wskaźnika określa większy stopień automatyzacji procesu. Dokonano analizy wskaźnikowej dla kilku procesów zachodzących w gospodarstwie szkółkarskim. Czasy wykonania czynności uzyskano w wyniku przeprowadzenia symulacji. W obliczeniach uwzględniono 1000 powtórzeń wykonania procesów, w pełnym cyklu pracy (170 dni w roku, przez 8 godzin dziennie). Uzyskane wartości wskaźników analizy zamieszczono w tabeli 3. Spośród wszystkich badanych procesów proces ręcznej kontroli transportu zwrotnego posiada najbardziej niekorzystne wartości wskaźników oceny procesu, co wskazuje na celowość wprowadzania usprawnień. Tab. 3. Wartości wskaźników oceny wybranych procesów w gospodarstwie szkółkarskim Nazwa procesu Zautomatyzowane Produkcja podłoża Wskaźnik wysiewanie nasion torfowego Ręczna kontrola transportu zwrotnego Liczba zakłóceń w procesie 4 3 6 Czas wykonania procesu/ czas wykonania procesu z uwzględnieniem zakłóceń Liczba maszyn i urządzeń biorących udział w procesie / liczba osób biorących udział w procesie Liczba maszyn i urządzeń biorących udział w procesie / liczba wszystkich czynności 0,94 0,93 0,84 1 1,29 0,5 0,53 0,5 0,28 2 UWARUNKOWANIA WDROŻENIA SYSTEMU RFID W GOSPODARSTWIE SZKÓŁKARSKIM W logistyce podstawowym celem systemu RFID jest identyfikacja przepływu obiektów (materiałów, towarów, opakowań itp.). System udostępnia dane zakodowane w znacznikach, ulokowanych na obiekcie oraz pozwala na odczytywanie tych danych w czasie i miejscu odpowiednim dla przyjętego rozwiązania organizacyjnego i logistycznego [6, 16, 17]. Znaczniki, zwane również tagami lub transponderami, występują najczęściej w postaci samoprzylepnych etykiet z płaskim, cienkim układem elektronicznym. Każdy znacznik wyposażony jest również w antenę nadawczą przeznaczoną do komunikacji z pozostałymi elementami systemu identyfikacji radiowej 9194

Antena/ Zestaw anten ZNACZNIK Antena czyli czytnikami. Bezprzewodowy transfer danych jest możliwy na odległość od kilku centymetrów do nawet kilku metrów, w zależności od częstotliwości nadawanej fali. W przypadku biernego znacznika, emitowane przez czytnik pole elektromagnetyczne służy również do zasilania znaczników, które gromadzą energię we wbudowanych kondensatorach [2, 12]. Z uwagi na zewnętrzne warunki środowiskowe panujące podczas transportu zwrotnego urządzeń transportowych w gospodarstwie szkółkarskim (wilgotność, wysoka lub niska temperatura) oraz zabrudzenia, wynikające z przewożenia brudzącego podłoża sadzonek (np. substratu torfowego), celowe staje się zastosowanie znaczników RFID do identyfikacji urządzeń. Etykiety RFID mogą być bowiem wykorzystywane w miejscach, gdzie inne rozwiązania (np. kody kreskowe) się nie sprawdzają. Wykorzystanie układów mikroprocesorowych powoduje, iż w pamięci znacznika można zapisać nawet do 1 MB danych [2]. Duża pojemność pamięci sprawia, iż można identyfikować każdy obiekt indywidualnie, a nie po grupie obiektów. W przypadku kontenerów, palet czy stelaży typowymi informacjami, jakie można zapisać to nazwa urządzenia transportowego oraz data jego przeznaczenia do użytku. Zapisanie daty umożliwi określenie wieku obiektu, co z kolei ułatwi wycofywanie zużytych urządzeń transportowych (np. co kilka lat). Schemat obiektów w systemie RFID zastosowanych do identyfikacji opakowań w celu kontroli transportu zwrotnego przedstawia rysunek 2. Znaczniki mogą mieć różną postać np. nalepki, etykiety, nitu itp. W omawianym zastosowaniu proponuje się wykorzystanie etykiet RFID, które przeznaczone są do jednorazowego użytku. Zastosowanie fal radiowych pozwala na automatyczne przechwytywanie danych tj. odczytanie etykiet z pewnej odległości, dla całej partii zwracanych obiektów przechodzącej przez bramkę, bez konieczności każdorazowego przybliżania się do obiektu przez pracownika. Powoduje to, iż proces kontroli transportu zwrotnego znacznie się skraca, a rola pracownika jest minimalizowana. Na podstawie [18,19,20] szacuje się, iż łączne koszty wdrożenia systemu wynosić będą ok. 174 tys. zł. Zakupione etykiety RFID (znaczniki) wystarczą na około 10-letnie użytkowanie systemu (przy dotychczasowym poziomie produkcji). APLIKACJA CZYTNIK BRAMKA RFID Dane Taktowanie Zasilanie Rys. 2. Schemat obiektów w systemie RFID zastosowanym w celu kontroli transportu zwrotnego urządzeń transportowych Tab. 4. Przewidywane koszty wdrożenia systemu RFID w gospodarstwie szkółkarskim (opracowanie na podstawie [18,19,20]) Nazwa składnika Cena jednostkowa (brutto) Ilość [szt.] Razem Etykiety UHF Impinj H42 0,23 zł 500000 115000,00 zł Czytnik UHF G2-01CP 1968,00 zł 1 1968,00 zł Antena RFID UHF A2 M12 615,00 zł 1 615,00 zł Aplikacja Mobliny Magazynier RFID 799,50 zł 1 799,50 zł Drukarka Zebra R402RFID 5978,00 zł 1 5978,00 zł Szacowany koszt zainstalowania systemu RFID 50000,00 zł 50000,00 zł Razem 174360,50 zł Analiza literaturowa wskazuje jednakże na pewne ograniczenia systemu RFID polegające na nieselektywnym działaniu i braku odporności na zaburzenia elektromagnetyczne [4, 6, 7]. Oznacza to, że w procesie identyfikacji odczytywane są dane nie tylko ze znaczników, które znajdują się w świetle bramki, ale także ze znaczników znajdujących się w bliskim sąsiedźtwie, bądź też odczyt danych jest zafauszowany. Skutkuje to błędną identyfikacją obiektów [4, 6]. W procesie kontroli transportu zwrotnego wspomniane ograniczenia systemu nie stanowią jednak bariery dla wdrożenia rozwiązania, 9195

gdyż nie występują zaburzenia elektromagnetyczne, a nieselektywne działanie urządzenia nie ma wpływu na liczbę zliczanych urządzeń transportowych (podwójna identyfikacja nie powoduje błędu). 3 EWALUACJA PROCESU TRANSPORTU ZWROTNEGO Z ZASTOSOWANIEM SYSTEMU RFID 3.1 Model procesu po ewaluacji Zastosowanie systemu RFID do kontroli transportu zwrotnego wprowadza istotne zmiany w przebiegu procesu. Przebieg czynności po zastosowaniu systemu RFID przedstawia rysunek 3. W porównaniu do pierwotnej wersji przebiegu procesu czynności dotyczące kontroli ilościowej i kontroli pozycji rozpoczyna się jeszcze przed rozładowaniem pojazdu. Zastosowanie takiego przebiegu procesu kontroli transportu zwrotnego jest możliwe dzięki oznaczeniu kontrolowanego asortymentu znacznikami. Znaczniki po wjeździe samochodu do strefy pomiarowej (bramki RFID) natychmiast komunikują się z czytnikiem, który rozpoznaje konkretną pozycję i jej ilość. Po kontroli kierownik szkółki sprawdza uzyskane wyniki i porównuje je ze zrealizowanymi zleceniami. Dopiero po kontroli pozycji i ich ilości następuje rozładunek urządzeń do transportu sadzonek. W tym samym czasie następuje kontrola dotycząca stanu dostarczonych elementów pod kątem ewentualnych uszkodzeń. Rozładunku dokonują dwaj robotnicy, natomiast oceną stanu urządzeń transportowych zajmuje się jeden pracownik sezonowy. Rys. 3. Model procesu kontroli transportu zwrotnego urządzeń transportowych z uwzględnieniem identyfikacji RFID 9196

W porównaniu do ręcznej kontroli następuje pełna automatyzacja czynności związanej z identyfikacją pozycji oraz liczeniem sztuk. Dzięki automatyzacji tych czynności następuje eliminacja ryzyka w postaci popełnienia błędu przy liczeniu. Z procesu transportu zwrotnego nie udało się wyeliminować ryzyka wystąpienia wypadku. Jednakże ryzyko wystąpienia takiego zdarzenia jest bardzo niskie. 3.2 Efekty wdrożenia systemu RFID Zastosowanie symulacji oraz analizy obciążenia do procesu kontroli transportu zwrotnego po zastosowaniu systemu RFID pozwala oszacować czas wykonania i koszty procesu po ewaluacji (tabela 5). Wdrożenie systemu RFID powoduje zmiejszenie się liczby czynności realizowanych w ramach procesu. Mniejsza liczba czynności jest wynikiem wyeliminowania wieloetapowego rozładunku oraz liczenia urządzeń transportowych. Wynikiem wprowadzenia zmiany jest również mniejsza liczba wykonawców procesu w procesie uczestniczy kierownik szkółki, dwaj robotnicy, kierowca oraz jeden pracownik sezonowy. Tab. 5. Czasy trwania czynności i koszty realizacji procesu kontroli transportu zwrotnego z zastosowaniem systemu RFID 1. 1.1. 1.2. Nr Proces Czynność Wykonawca Kontrola transportu zwrotnego z wykorzystaniem systemu RFID Kontrola ilościowa poszczególnych pozycji Liczba wykonawców Czas wykonania czynności w roboczogodzinach [gg:mm:ss] Czas trwania kontroli [gg:mm:ss] Koszty osobowe [zł] Koszty czynności [zł] 01:07:10 00:32:05 22,25 175,31 1 00:00:05 0,04 72,65 1.1.1. Kierownik 1 00:00:05 0,04 72,65 Kontrola asortymentu pod 1 00:05:00 1,67 0 kątem uszkodzeń 1.3. 1.2.1. Rozładunek asortymentu Pracownik (1) 1 00:05:00 1,67 0 2 01:00:00 20,00 30,00 1.3.1. Robotnik (1) 1 00:30:00 10,00 15,00 1.3.2. Robotnik (2) 1 00:30:00 10,00 15,00 Identyfikacja 1.4. 1 00:00:05 0,04 pozycji 72,65 1.4.1. Kierownik 1 00:00:05 0,04 72,65 1.5. Porównanie wyników kontroli ze 1 00:01:00 0,50 0,01 zrealizowanymi zamówieniami 1.5.1. Kierownik 1 00:01:00 0,50 0,01 1.6. Wjazd samochodu do strefy 1 00:01:00 0 0 pomiarowej 1.6.1. Kierowca 1 00:01:00 0 0 Tabela 6 przedstawia zestawienie symulowanych rezultatów wprowadzenia systemu RFID do procesu transportu zwrotnego. Dodatkowo rezultaty porównano z propozycją wykorzystania wagi 9197

liczącej podczas przeprowadzania procesu liczenia. Głównym czynnikiem, który zdecydowanie przemawia za wprowadzeniem automatycznej identyfikacji jest radykalne skrócenie czasu kontroli. Aspekty finansowe rozwiązania nie są tak wymowne. Koszty osobowe zostają obniżone o blisko 80%, natomiast blisko 6-krotnie wzrastają koszty czynności. Jako koszty czynności określono koszty związane z użytkowaniem w procesie wózków widłowych, systemów informatycznych oraz sprzętu komputerowego. Należy jednakże wspomnieć, iż wdrożenie systemu RFID można częściowo sfinansować dzięki przyjęciu Umowy Partnerstwa przez Radę Ministrów 8 stycznia 2014. Pieniądze mogą pochodzić z celu tematycznego 1, który dotyczy min. inwestowania w innowacje. Dodatkowym czynnikiem przemawiającym za wdrożeniem systemu RFID jest możliwość wsparcia rozwoju przedsiębiorstwa, zwłaszcza w aspekcie rozszerzania produkcji sadzonek. Tab. 6. Wybrane wyniki symulacji procesu transportu zwrotnego Ręczna kontrola transportu zwrotnego Kontrola transportu zwrotnego z wykorzystaniem RFID Kontrola transportu zwrotnego z zastosowaniem wagi liczącej Czas wykonania kontroli [gg:mm:ss] 02:56:00 00:32:05 02:04:00 Koszty osobowe [zł] 114,50 22,25 79,16 Koszty czynności [zł] 30,01 175,31 40,01 PODSUMOWANIE Mapowanie procesu kontroli transportu zwrotnego i jego symulacja wykazały, iż użycie systemu RFID spowodowałoby dużą poprawę efektywności procesu ze względu na czas jego realizacji i zaangażowane zasoby ludzkie. Ponadto, uniknięcie pomyłek przy ręcznym liczeniu urządzeń, ograniczenie procesów przeładunku, możliwość zastosowania rozwiązania w innych procesach tradycyjnej logistyki dodatkowo przemawia za świadomym wyborem automatycznej identyfikacji. Jednak obecnie główną przeszkodą we wdrożeniu tej technologii są wysokie koszty zarówno samych etykiet, jak i czytników oraz oprogramowania sterującego systemem. Koszt jednostkowy etykiety z dotychczas stosowanymi kodami kreskowymi wynosi kilka groszy, co w porównaniu z kosztem wytworzenia etykiety RFID jest wartością o kilkaset procent mniejszą. Współczesna technologia rozwija się w kierunku coraz to nowych metod wytwarzania komponentów urządzeń elektronicznych. Prawdopodobne jest, iż w niedalekiej przyszłości obecnie wykorzystywane półprzewodniki krzemowe zostaną wyparte przez inne technologie np. nadruk układów scalonych na podłoża polimerowe [1]. Pozwoliłoby to na obniżenie kosztów produkcji urządzeń w systemie RFID, co z kolei wpłynęłoby na zmniejszenie kosztów wdrożenia i użytkowania systemu. Streszczenie W artykule proponowane jest zastosowanie systemu RFID jako sposobu na poprawienie efektywności procesu kontroli transportu zwrotnego urządzeń transportowych w przedsiębiorstwie szkółkarskim. W tym celu wskazano potrzebę usprawnień procesu z wykorzystaniem analizy wskaźnikowej oraz dokonano mapowania procesu przed i po wprowadzanych zmianach. Badania symulacyjne z wykorzystaniem danych rzeczywistego przedsiębiorstwa pozwoliły na określenie realnych korzyści z wdrożenia proponowanego rozwiązania. Do badań wykorzystano środowisko Adonis, które zapewnia wsparcie dla modelowania i analizy procesów biznesowych oraz wykazuje potencjał dla ciągłego ulepszania efektywności procesów. System RFID in the process of reverse transport control Abstract The paper proposes the use of system RFID as a way to improve the efficiency of the process of reverse transport control of transport equipment in the enterprise of arboriculture industry. For this purpose, the ratio analysis is presented and the need for improvements in the process is indicated. The process mapping before and after changes is given. The simulation tests using actual company data allow to determine the advantages 9198

of implementing the proposed solution. In the research, software Adonis is used. Adonis provides support for modeling and analysis of business processes and it has the potential for continuous improvement of process efficiency. BIBLIOGRAFIA 1. Briand D., Molina-Lopez F., Quintero A., Ataman C., Why going towards plastic and flexible sensors?, Procedia Engineering, no. 25, s. 8-15, 2011. 2. Cichoń M., Lesiów T., Zasada działania innowacyjnych opakowań inteligentnych w przemyśle żywnościowym. Artykuł przeglądowy., w: Nauki inżynierskie i technologie, 2(9), Wyd. Uniwersytetu Ekonomicznego we Wrocławiu, Wrocław 2013. 3. Finkenzeller K., RFID handbook, Third edition, 2010, John Wiley & Sons, Ltd.,UK 2010. 4. Grabia M., Majewski J., Sokołowski G., Hołubowicz P., Technologia EPC/RFID w logistyce, Wyższa Szkoła Logistyki, Poznań 2011. 5. Kok T., Zielony biznes, czyli o rynku ogrodnicznym, BiznesTrend, 2012. 6. Łobaziewicz M., Maćkowiak A., Sieczkarek K., Koncepcja odpornego na zaburzenia elektromagnetyczne prototypu systemu punktów pomiarowych przy gniazdach produkcyjnych opartego o technologię selektywnej bramki RFID, Logistyka, 3/2014. 7. Maćkowiak A., Sieczkarek K., Łobaziewicz M., Możliwość zastosowania materiałów absorpcyjnych EMC do emisji zakłóceń w pracy radiowych systemów komunikacyjnych, [w:] Kompatybilność Elektromagnetyczna w Elektronice i Elektronice,VIII Krajowe Sympozjum EMC/13, Instytut Elektroenergetyki Politechniki Łódzkiej, Łódź 2013. 8. Norma europejska EN ISO 9001:2009 System zarządzania jakością Wymagania. 9. OMG, Business Process Model and Notation (BPMN), Version 2.0, Object Management Group, Inc., 2011. 10. ProcewaterhouseCoopers, Reverse Logistics, How to realise an agile and efficient reverse chain within the Consumer Electronics industry, Integrated Supply Chain Solutions, May 2008. 11. Sadowski A., Ekonomiczne I ekologiczne aspekty stosowania logistyki zwrotnej w obszarze wykorzystania odpadów, Wydawnictwo Uniwersytetu Łódzkiego, Łódź 2010. 12. Singh S., McCartney M., Clarke R., RFID research and testing for packages of apparel, consumer goods and fresh produce in the retail distribution environment, Packaging Technology and Science, vol. 21, no. 2, s. 91-102, 2008. 13. Szołtysek J., Logistyka zwrotna, ILiM, Poznań 2009. 14. www.boc-adonis.com (data dostępu: 23-07-2014). 15. www.boc-pl.com/adonis-white_paper.pdf (data dostępu: 26.07.2014) 16. www.rfidjournal.com (data dostępu: 22-07-2014). 17. www.portalrfid.pl (data dostępu: 22-07-2014). 18. www.pwsk.pl (data dostępu: 26-07-2014). 19. www.exalt.pl (data dostępu: 04-08-2014). 20. www.alibaba.com/product-detail/uhf-impinj-h42-long-range-passive_1694719886.html (data dostępu: 07-08-2014). 9199