Mapowanie Strumienia Wartości + Symulacja Przenieś Swoją Mapę na Wyższy Poziom
Spis Treści 2 CZYM JEST MAPOWANIE STRUMIENIA WARTOŚCI? 3 JAKIE SĄ OGRANICZENIA? Problem Wąskiego Gardła Problem Współzależności Problem Zmienności 5 POKONANIE OGRANICZEŃ Rozwiązanie Problemu Wąskiego Gardła Rozwiązanie Problemu Współzależności Rozwiązanie Problemu Zmienności 8 MOC NARZĘDZIA FLEXSIM VSM 1
Czym Jest Mapowanie Strumienia Wartości? Mapowanie strumienia wartości to narzędzie do wizualizacji przepływu w postaci diagramu, często używane w metodzie Lean Manufacturing do przedstawienia strumienia informacji i materiałów w systemie. Narzędzie to umożliwia zidentyfikowanie ograniczeń, czasu w którym tworzy się wartość dodaną i czasu w którym ona nie powstaje, wszystko po to aby rozpoznać miejsca możliwych usprawnień systemu. Jest ono często wykorzystywane na etapie poprzedzającym projekty udokonaleń, aby ustalić stan bieżący a następnie do określenia stanu docelowego i korzyści wynikających z proponowanych zmian w zmodyfikowanej wersji mapy. Mapowanie strumienia wartości wykorzystuje standardowe symbole, które reprezentują różne aspekty działania systemu oraz pomagaja wizualnie go opisać innym osobom. Standardowe parametry pozwalają na ocenę wydajności poszczególnych części tego systemu. Zarówno symbole jak i parametry ułatwiają identyfikację tych elementów systemu, na których powinny się skupić działania udoskonalające. 2
Jakie Są Ograniczenia? Mapowanie strumienia wartości jest niezwykle skutecznym narzędziem w sytuacji analizowania i wizualnego prezentowania prostych systemów przepływu materiału. Ponieważ systemy charakteryzują się bardziej złożonymi zachowaniami, zwykła mapa staje się mniej zdolna do reprezentowania tej rzeczywistosci. PROBLEM WĄSKIEGO GARDŁA Wyobraźmy sobie na mapie system, w którym parametr takt time odzwierciedlający popyt klienta jest krótszy niż cycle time jednego lub więcej procesów. W tym przypadku wykorzystanie tego procesu (cycle time podzielony przez takt time) będzie powyżej 100 procent. W rzeczywistości proces ten nie będzie mógł funkcjonować powyżej 100% swoich możliwości, więc system nie będzie w stanie sprostać popytowi klienta. W rezultacie przed tym wąskim gardłem stale tworzyć sie będzie kolejka. Na mapie, wielkość zapasów przed procesem będzie tylko migawką ciągle powiększającego się ich stanu; podobnie z czasem określającym okres nie dodawania wartości. Staje się to problemem, kiedy tworzona jest mapa stanu przyszłego uwaględniająca proponowane zmiany oparte na wyliczonych parametrach, zaś przewidywane rezultaty nie są osiągane. takt time: średni czas jednostkowy produkcji potrzebny do zaspokojenia popytu klienta. cycle time: całkowity czas od rozpoczęcia do końca procesu. bottleneck: zator w procesie, który powoduje spowolnienie lub zatrzymanie całego systemu. 3
PROBLEM WSPÓŁZALEŻNOŚCI Mapowanie strumienia wartości ma często tendencję do traktowania każdego procesu jako samodzielnego etapu w systemie, podczas gdy te charakteryzują się złożonymi zależnościami, które są często pomijane podczas tworzenia mapy. Przykład obejmuje wspomnianą kalkulację wykorzystania procesu (cycle time podzielony przez takt time). Jeśli wykorzystanie procesu poprzedzającego jest wysokie, będzie przekładało sie to na możliwości pracy na kolejnych etapach zmniejszając parametry wykorzystania dalszych procesów. PROBLEM ZMIENNOŚCI Jednym z najniebezpieczniejszych założeń mapowania strumienia wartości jest użycie statycznego czasu cyklu. W większości systemów czasy przetwarzania nie są dokładne, zaś mapowanie za pomoca dokładnych wartości liczbowych nie uwzględnia problemów spowodowanych przez ich zmienność. Lean manufacturing zorientowany jest na redukację strat w systemie; większość strat pochodzi zaś z buforów przed etapami przetwarzania. Bufory (kolejki) zwykle dodawane są do układu procesu w celu zredukowania zmienności pomiędzy procesami. Nie uwzględniając zmienności czasów przetwarzania, mapowanie strumienia wartości upraszcza analizę, lecz nie odzwierciedla dokładnie rzeczywistego stanu systemu. 4
Pokonanie Ograniczeń Ograniczenia mapowania strumienia wartości wynikają z założenia, że mapa jest jedynie migawką istniejącego systemu. Ocena procesów, takimi jakie są one obecnie w wyniku obserwacji, nie pozwala przewidzieć tego, jak rzeczy będa się zmieniać w najbliższej przyszłości. Jest to problem, ponieważ wszystkie zmiany będą uruchamiane w nowym systemie. Na szczęście, nie wszystko jest stracone. Kiedy mapowanie strumienia wartości połaczymy z symulacją, będziemy mogli przewidzieć nie tylko to, jak zmiany wpłyną na obecnie działający system, ale również jakie będzie ich oddziaływanie na układ, który będzie funkcjonował w przyszłości. Symulacja jest również skuteczna przy modelowaniu współzależnosci, które występują niemal w każdym układzie, ponieważ pozwala odtworzyć faktyczny przepływ obiektów przez system. Symulacja rozwiązuje również problem zmienności ponieważ uwzględnia ją w czasach przetwarzania a także imituje fizyczny ruch produktu w systemie. 5
CO TO JEST SYMULACJA? Modelowanie symulacyjne to proces tworzenia i analizy wirtualnego pierwowzoru realnie istniejącego systemu. Środowisko wirtualne zapewnia bezpieczne miejsce, w którym łatwo pozyskuje się dane i informacje i gdzie błędy przechodzą w usprawnienia. Kiedy jest ona prezentowana w intuicyjnym i łatwym do użycia pakiecie oprogramowania, symulacja staje się potężnym narzędziem do rozwiązywania problemów biznesowych, pozwalając menedżerom odpowiedzieć na pytanie co - jeśli. 1. ROZWIĄZANIE PROBLEMU WĄSKIEGO GARDŁA Poprzez modelowanie przepływu produktów przez system, możliwa jest szybka identyfikacja wąskiego gardła. Zatory są jednoznacznie rozpoznawane, ponieważ widzi się obiekty w zatłoczonych kolejkach przed przeciążonymi procesami. Ten ciągły wzrost, widoczny tylko w symulacji, jest dowodem na to, że proces nie jest w stanie sprostać popytowi klienta. Wykorzystanie tego procesu również jest prawidowo szacowane poniżej wartości 100 procent, które bardziej odpowiada faktycznemu stanowi obserwowanego procesu. 2. ROZWIĄZANIE PROBLEMU WSPÓŁZALEŻNOŚCI Ponieważ symulacja przemieszcza produkty przez system, działanie jednej jego części uzależnione jest od innych. Symulacja nie umożliwia przetwarzania produktu, jeśli faktycznie nie jest on w danym miejscu dostępny. Pozwala to na dokładne zobrazowanie w systemie miejsc tworzenia wartości dodanej w przeciwnieństwie do sytuacji, w której to nie następuje, a także na bardziej adekwatną analizę poziomu wykorzystania każdego z procesów. 6
3. ROZWIĄZANIE PROBLEMU ZMIENNOŚCI Symulacja jest prawdopodobnie najlepszym narzędziem do rozwiązania problemów zmienności związanych ze statyczną mapą strumienia wartości. Użycie rozkładów losowych reprezentujących czas procesu umożliwia dokładne odzwierciedlenie zmienności w systemie. Wszelkie proponowane zmiany w celu zmniejszenia strat mogą być realizowane z większą pewnością. A ponieważ wiele buforów zapasów pojawia się w systemie aby wyrównać zmienności poszczególnych procesów, to ich zamodelowanie może pokazać faktyczny wpływ supermarketów oraz strategii pull na system dynamiczny, a nie tylko statyczny - reprezentowany w tradycyjnym ujęciu mapy strumienia wartości. 7
Moc FlexSim VSM Byc może największą zaletą symulacji jest to, że może rozwiązać problemy o wiele szybciej i przy znacznie mniejszym wysiłku niż statyczne mapowanie strumienia wartości. W tak prostym narzędziu jak FlexSim VSM, czas przygotowania kompletnej mapy znacznie się skraca poprzez użycie szablonów przenieś i upuść, zaś symulacja oblicza i prezentuje najważniejsze dane niezbędne do podjęcia skutecznych decyzji. FlexSim VSM to darmowe, proste, a jednocześnie potężne narzędzie informatyczne przeznaczone do tworzenia dynamicznych map strumieni wartości. Dzięki dodaniu symulacji do tworzenia tych map, istnieje możliwość obejścia wszelkich ograniczeń poprzez zamianę systemu statycznego na dynamiczny. FlexSim VSM został stworzony po to, aby szybko przekształcić ograniczone dane procesowe w potężne narzędzie decyzyjne. Testuj wielokrotnie scenariusze co-jeśli, aby szybko i bez inwestycji kapitałowych ocenić każdy pomysł usprawniający. FlexSim VSM wykonuje większość pracy za Ciebie dynamicznie obliczając wielkość kolejek, czasy oczekiwania, czasy cykli, stopień wykorzystywania procesu, czas taktu, czas dodawania wartości, oraz czas, w którym wartość nie jest dodawana. Wszystkie te parametry są prezentowane podczas uruchomionej symulacji do natychmiastowego zatwierdzania proponowanych zmian, zaś wbudowane panele sterowania pokazują o wiele więcej informacji za pomoca wykresów i diagramów. Aby uzyskać więcej informacji na temat FlexSim VSM, odwiedź stronę. 8
Cempel Consulting oficjalny i wyłączny dystrybutor FlexSim Software Products w Polsce ul. Ks. Gurgacza 8 / 6, 31-537 Kraków office@cempelconsulting.pl tel. 781 126 998 www.cempelconsulting.pl FlexSim Software Products, Inc. 1577 North Technology Way Orem, UT 84097 (801) 224-6914 sales@flexsim.com