Higiena i bezpieczeństwo żywności w sklepikach szkolnych oraz blokach żywieniowych Powiatowa Stacja Sanitarno-Epidemiologiczna w Wieruszowie mgr inż. Karolina Krawczyk - Borowiec Iwona Promna - stażystka Wieruszów 07.11.2008r.
Aby zagwarantować najwyższą jakość i bezpieczeństwo żywności należy w produkcji oraz obrocie żywnością zapewnić eliminację wszelkich zagrożeń mikrobiologicznych, chemicznych i fizycznych. Podstawą tego jest realizacja zasad Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) oraz Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP).
Zasady GMP i GHP wg obowiązującego prawa są obowiązkowe zarówno w dużych jak i małych przedsiębiorstwach. Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 o bezpieczeństwie żywności i żywienia. Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady Nr 178/2002 z dnia 28 stycznia 2002 r. ustalające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, ustanawiające Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w sprawie bezpieczeństwa żywnościowego, oraz Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady Nr 852/2004 z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych.
DOBRA PRAKTYKA HIGIENICZNA Good Hygienic Practice (GHP) to działania, które muszą być podjęte i warunki, które muszą być spełnione na wszystkich etapach produkcji i obrotu żywnością, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.
DOBRA PRAKTYKA PRODUKCYJNA Good Manufacturing Practice (GMP) to działania, które muszą być podjęte i warunki, które muszą być spełnione, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną zgodnie z jej przeznaczeniem.
Dla podkreślenia, że GMP nie może istnieć bez GHP stosuje się zapis GMP/GHP.
Do zagadnień, które leżą w obszarze GMP zaliczyć należy: przyjęcie surowców i materiałów, magazynowanie i postępowanie z surowcami, procesy obróbki wstępnej, procesy obróbki zasadniczej, transport wewnętrzny, magazynowanie wyrobów gotowych oraz transport zewnętrzny i dystrybucja wyrobów.
Wszystkie stosowane w zakładzie techniki i metody pracy oraz zalecenia dotyczące higieny powinny być opisane za pomocą odpowiednich procedur lub instrukcji uwzględniających szczegółowe wymagania, jakie powinny być spełnione.
Obejmują one: lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu, obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny, maszyny i urządzenia, procesy mycia i dezynfekcji, zaopatrzenie w wodę, kontrole odpadów, zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrolę w tym zakresie, szkolenie personelu, higienę personelu, prowadzenie dokumentacji i zapisów GHP,
Obszary te stanowią podstawę działań jakie powinny być realizowane w każdym zakładzie produkcji, przetwórstwa i obrotu żywnością w celu zapewnienia jej bezpieczeństwa.
Najistotniejsze elementy na które należy zwracać uwagę w zakładzie zajmującym się produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to: I. Lokalizacja i otoczenie zakładu (należy wziąć pod uwagę potencjalne źródła zanieczyszczeń od otaczającego środowiska jak również sytuację odwrotną; budynki powinny być utrzymane w dobrym stanie, drogi dojazdowe do zakładu utwardzone i odpowiednio zdrenowane)
Najistotniejsze elementy na które należy zwracać uwagę w zakładzie zajmującym się produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to: c.d. II. Budynki i układ funkcjonalny pomieszczeń (podłogi, ściany i sufity - gładkie, bez uszkodzeń i łatwe do utrzymania w czystości. Okna i drzwi szczelne, łatwe do otwierania i utrzymania w czystości. Wentylacja i kanalizacja powinny spełniać wymogi bezpieczeństwa i higieny pracy. Szafki dla pracowników powinny mieć wydzielone części bądź szafki na odzież osobistą i roboczą pracowników.)
Najistotniejsze elementy na które należy zwracać uwagę w zakładzie zajmującym się produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to: c.d. III. Maszyny i urządzenia (powinny być wykonane z materiałów nie toksycznych, nie korodujących, nie wydzielające zapachów i nie powodujące zmiany smaku żywności. Ich powierzchnie powinny być gładkie, bez zarysowań. Blaty stołów i lady wykonane z materiału trwałego, gładkie i łatwe do utrzymania w czystości. Nie należy zapomnieć o konserwacji maszyn w celu zapewnienia odpowiedniego stanu technicznego.)
Najistotniejsze elementy na które należy zwracać uwagę w zakładzie zajmującym się produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to: c.d. IV. Procesy mycia i dezynfekcji (w każdym zakładzie powinny być opracowane własne instrukcje mycia i dezynfekcji.)
Najistotniejsze elementy na które należy zwracać uwagę w zakładzie zajmującym się produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to: c.d. V. Zaopatrzenie w wodę (woda w obiekcie powinna być zdatna do picia, w przypadku uszkodzenia wodociągu bądź remontu powinno być przeprowadzone badanie wody pod względem mikrobiologicznym)
Najistotniejsze elementy na które należy zwracać uwagę w zakładzie zajmującym się produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to: c.d. VI. Odpady żywnościowe (odpady i śmieci powinny być gromadzone w określonych miejscach poza pomieszczeniami z żywnością i systematycznie usuwane. Z przestrzeni produkcyjnej powinny być usuwane tak często jak tylko zachodzi taka potrzeba przynajmniej raz dziennie!)
Najistotniejsze elementy na które należy zwracać uwagę w zakładzie zajmującym się produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to: c.d. VII. Zabezpieczenie przed szkodnikami (w zakładzie powinna być prowadzona bieżącą kontrola obecności szkodników. Zwalczanie szkodników może być prowadzone przy użyciu metod fizycznych, chemicznych, biologicznych. W obiekcie zabezpieczenie oraz zwalczanie szkodników może być prowadzone indywidualne lub przez firmę z zewnątrz DDD)
Najistotniejsze elementy na które należy zwracać uwagę w zakładzie zajmującym się produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to: c.d. VIII. Szkolenie personelu (poziom wiadomości i kwalifikacje formalne pracowników powinny być odpowiednie do wykonywanych przez nich czynności, obowiązków kompetencji oraz odpowiedzialności. Kierownik zakładu lub osoba przez niego upoważniona, powinna prowadzić rejestr szkoleń pracowników zapoznanych z instrukcjami)
Najistotniejsze elementy na które należy zwracać uwagę w zakładzie zajmującym się produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to: c.d. IX. Higiena i stan zdrowia personelu (pracownicy muszą postępować zgodnie z wymogami higieny i nie mogą stanowić źródła zanieczyszczenia żywności. Należy zwrócić szczególna uwagę na czas mycia dłoni prawidłowe mycie powinno trwać minimum 30 sekund.)
Najistotniejsze elementy na które należy zwracać uwagę w zakładzie zajmującym się produkcją, przetwórstwem lub obrotem żywnością to: c.d. X. Dokumentacja i zapisy dotyczą m. in. - Badań lekarskich pracowników, - Harmonogramów konserwacji i urządzeń - Mycia i dezynfekcji - Pomiaru temperatur w urządzeniach chłodniczych - Zapisów z przeprowadzonych szkoleń - Kontroli skuteczności zwalczania szkodników
Karta kontroli temperatury i wilgotności w magazynie Magazyn:... Miesiąc:... Odpowiedzialny za kontrolę:... Data pomiaru Temperatur a (ºC) Wilgotność (%) Godzina pomiaru Podpis
Miesięczna karta kontroli temperatury zamrażarkach Magazyn Zamrażarka do mrożonek - urządzenie nr 1 Zamrażarka do ryb - urządzenie nr 2 Zamrażarka do mięs - urządzenie nr 3 Dzień Godzina odczytu urządzenie nr 1 urządzenie nr 2 urządzenie nr 3 Mycie urządzeń Wykonał (podpis) 1. 2. 3. 4. 5.....
L.p. 1. 2. 3. 4.. Wykaz dostawców towaru Adres (producenta/hurtownika/dostawcy) Tel: Piekarnia BUŁECZKA ul. Kwiatowa 18, 50-913 Wrocław Tel:636-777- Hurtownia spożywcza ul: Sportowa 56-58, 50-965 Wrocław Tel: 0-71-56-. Asortyment Pieczywo Artykuły spożywcze..
Co to jest system HACCP? Skrót HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) oznacza System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli. HACCP jest narzędziem zarządzania bezpieczeństwem żywności i uniwersalną metodą systematycznej oceny możliwości wystąpienia zagrożeń oraz określenia metod ich eliminacji podczas produkcji żywności.
HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system mający na celu określenie metod ograniczania tych zagrożeń oraz ustalenie działań naprawczych.
Wyróżniamy zagrożenia Chemiczne Fizyczne Mikrobiologiczne
Zagrożenia Chemiczne Naturalnie występujące w żywności: - mikotoksyny (aflatoksyna i patulina) - toksyny wytwarzane przez skorupiaki Dodane do żywności: - pozostałości pestycydów i innych zw. chemicznych stosowanych w rolnictwie, - środki grzybobójcze i owadobójcze, - pozostałości leków weterynaryjnych, - metale ciężkie, np.: ołów, kadm, - pozostałości środków myjących, - smary, kleje, - dodatki do żywności azotan sodowy, barwniki, migracja z opakowań plastikowych, sabotaż.
Zagrożenia Fizyczne Materiał Szkło Drewno Kamienie Metal Insekty Izolacja Kości Plastik Taśmy elastyczne Rzeczy pracowników Źródło Butelki, słoiki, osłony oświetlenia, naczynia. Palety, skrzynie, środowisko, Środowisko Maszyny, sprzęt, pracownicy, drut, opakowania. Środowisko, Materiały budowlane Niewłaściwy proces technologiczny Środowisko, pracownicy, materiały opakowaniowe, palety Pracownicy, materiał opakowaniowy Biżuteria, niedopałki papierosów, włosy, sznurki, papier, karton
Zagrożenia Biologiczne Potrawy z mięsa w dużych kawałkach: - Clostridium perfringens; Potrawy w cienkich kawałkach: - salmonella, E. coli; Sosy gorące: - Clostridium perfringens; Warzywa, owoce, potrawy mączne: - Clostridium botulinum, bacillus cereus.
Główną przyczyną zbiorowych zatruć pokarmowych są: potrawy z mięsa, szczególnie drobiu, jaj, ryb, sałatki, wyroby garmażeryjne, ciastka z kremem. W ostatnich latach wzrasta liczba zatruć pokarmowych wywołanych przez Campylobacter jejuni i Listeria monocytogenes.
Koncepcja systemu HACCP polega m. in. na tym że w całym łańcuchu produkcyjnym lub związanym z dystrybucją żywności wszystkie etapy lub czynność, w których mogą wystąpić potencjalne zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, a także ich przyczyny są pod ścisłą kontrolą.
System HACCP działa w oparciu o 7 podstawowych zasad określonych w Kodeksie Żywnościowym. Są to: 1. Analiza zagrożeń-zidentyfikowanie i ocena zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom, 2. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli- KPK/CCP w celu wyeliminowania lub zminimalizowania występowania zagrożeń, 3. Ustalenie dla każdego krytycznego punktu kontroli wymagań (parametrów), jakie powinien spełniać i określenie granic tolerancji (limitów krytycznych),
7 podstawowych zasad ciąg dalszy: 4. Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli, 5. Ustalenie działań korygujących, jeśli krytyczny punkt kontroli nie spełnia ustalonych wymagań, 6. Ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, że system jest skuteczny i zgodny z planem, 7. Opracowanie i prowadzenie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wprowadzania oraz ustalenia sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania dokumentacji systemu.
Na podstawie znajomości samych zasad systemu oraz jego teoretycznej koncepcji trudno jest jednak wdrożyć system w praktyce. Zanim rozpocznie się realizację pierwszej zasady systemu HACCP niezbędne jest przeprowadzenie kilku czynności wstępnych ułatwiających prawidłowe jego wprowadzanie. Kodeks Żywnościowy proponuje, zastosowanie przedstawionej poniżej 12 etapowej sekwencji działań w wyniku, której uzyskuje się logiczny tok postępowania, w którym każde kolejne działanie wynika z poprzedzającego.
12 Etapów wdrażania systemu HACCP 1. Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP 2. Utworzenie zespołu HACCP 3. Opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu wykorzystania produktu 4. Opracowanie schematu procesu technologicznego
12 Etapów wdrażania systemu HACCP 5. Weryfikacja schematu procesu technologicznego na linii technologicznej 6. Sporządzenie listy wszystkich zagrożeń i środków kontroli (zasad 1) 7. Określenie krytycznych punktów kontroli ( zasada 2) 8. Określenie wartości docelowych i krytycznych dla każdego punktu krytycznego (zasada 3)
12 Etapów wdrażania systemu HACCP 9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego (zasada 4) 10 ustalenie działań korygujących ( zasada 5) 11. Ustalenie procedury weryfikacji (zasada 6) 12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów (zasada 7)
Korzyści wynikające z wdrożenia systemu HACCP Korzyści jakie można osiągnąć wdrażając system HACCP, obok celu nadrzędnego jakim jest zapewnienie bezpieczeństwa żywności, to przede wszystkim : podniesienie świadomości pracowników i zwiększenie ich odpowiedzialności zawodowej uporządkowanie kompetencji i obowiązków osób odpowiedzialnych za produkcję żywności lub realizację żywienia zmniejszenie ryzyka popełniania błędów i pomyłek dostarczenie dowodów, że prowadzone działania są wykonywane prawidłowo, a tym samym zwiększenie satysfakcji pracowników
PPIS w Wieruszowie udostępni powyższe informacje na stronie internetowej: www.pis.lodz.pl/wieruszow