Zagrożenia zdrowotne żywności SYSTEM KONTROLI WEWNĘTRZNEJ JAKOŚCI I BEZPIECZEŃSTWA ŻYWNOŚCI. Podział zagrożeń zdrowotnych żywności

Transkrypt

1 SYSTEM KONTROLI WEWNĘTRZNEJ JAKOŚCI I BEZPIECZEŃSTWA ŻYWNOŚCI Prawodawstwo polskie nakłada obowiązek wprowadzenia systemów zarządzania jakością i bezpieczeństwem zdrowotnym żywności na producentów. Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006r o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia Do systemów tych należą: Dobra Praktyka Higieniczna GHP, Dobra Praktyka Produkcyjna GMP System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli HACCP Systemy te mają stanowić nadzór wewnętrzny nad jakością i bezpieczeństwem zdrowotnym żywności, tak aby środek spożywczy nie był: Szkodliwy dla zdrowia Zepsuty Zafałszowany Wytwarzany, transportowany i przechowywany w niewłaściwych warunkach sanitarnych Zagrożenia zdrowotne żywności Podział zagrożeń zdrowotnych żywności Dzieli się je na 3 zasadnicze grupy: Biologiczne Chemiczne Fizyczne CHEMICZNE ŚRODOWISKOWE TECHNOLOGICZNE PESTYCYDY LEKI NAWOZY ŚRODKI CZYSTOŚCI METALE ENZYMY PRZEDMIOTY UŻYTKU ZAGROŻENIE BIOLOGICZNE BAKTERIE WIRUSY PASOŻYTY GRZYBY I PLEŚNIE SZKODNIKI FIZYCZNE MECHANICZNE PROMIENIOTWÓRCZE PIASEK KURZ SZNUREK ITP. RADIONUKLIDY 1

2 Dobra Praktyka Produkcyjna Dobra Praktyka Produkcyjna GMP (Good Manufacturing Practice) to zbiór działań zdefiniowanych w celu zapewnienia prawidłowego procesu wytwarzania produktu. Ma na celu zapewnienie powtarzalności jednorodności wyrobów poprzez ścisły nadzór nad całym procesem produkcji - od zaopatrzenia w surowce, poprzez magazynowanie, produkcję, pakowanie, znakowanie, aż do składowania i dystrybucji wyrobów gotowych. Jedną z nadrzędnych zasad GMP jest wykluczenie z procesów produkcyjnych wszelkich działań przypadkowych zapewnienie, aby te procesy przebiegały zgodnie ze ściśle określonymi wymaganiami w formie np. instrukcji procedur. Dekalog GMP zaproponowany przez IŻŻ: 1. Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę, upewnij się czy posiadasz wymagane procedury i instrukcje. 2. Zawsze postępuj dokładnie wg instrukcji, nie stosuj skrótów lub usprawnień. Jeśli czegoś nie wiesz lub nie rozumiesz, pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej dokumentacji. 3. Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, że masz do czynienia z właściwym surowcem lub półproduktem. 4. Upewnij się czy stan techniczny urządzeń i sprzętu jest odpowiedni oraz czy są one czyste. 5. Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu, pomieszczeń, sprzętu, urządzeń. 6. Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom. 7. Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji zgłaszaj kierownictwu. 8. Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku. 9. Dokładnie zapisuj wszystkie parametry procesu. 10. Przyjmij na siebie odpowiedzialność za to co robisz. Zasady GMP bez względu na branżę, dotyczą głównie: Personelu realizującego poszczególne działania Realizacji procesu produkcji zgodnie ze zdefiniowanymi jednoznacznie regulacjami Pomieszczeń w których realizowane są procesy Produktu gotowego Wyposażenia używanego w ramach procesów Laboratorium kontroli jakości Materiałów wyjściowych i opakowaniowych Odpadów 2

3 Dobra Praktyka Higieniczna Dobra Praktyka Higieniczna (GHP) obejmuje szczegółowe wymogi wobec: Dobra Praktyka Higieniczna (Good Higienic Practice - GHP) to działania, które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełnione i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. 1. Budynki i pomieszczenia związane z produkcja żywności Pomieszczenia żywnościowe muszą być utrzymywane w czystości i zachowane w dobrym stanie i kondycji technicznej Wyposażenie, wystrój, konstrukcja i wielkość pomieszczeń żywnościowych powinny zapewnić odpowiednie utrzymanie czystości i dezynfekcji Musi być dostępna odpowiednia liczba toalet spłukiwanych wodą, które nie mogą łączyć się bezpośrednio z pomieszczeniami żywnościowymi Powinna być dostępna odpowiednia ilość umywalek do mycia rąk z bieżącą ciepłą i zimną wodą oraz środkami higieny Muszą funkcjonować odpowiednie i wystarczające systemy naturalnej i mechanicznej wentylacji Pomieszczenia żywnościowe muszą posiadać naturalne lub sztuczne oświetlenie W miarę potrzeby powinny być zapewnione odpowiednie pomieszczenia i warunki do przebierania się przez personel Środki czyszczące i dezynfekujące nie mogą być przechowywane w miejscach gdzie pracuje się z żywnoscią 2. Funkcjonalność pomieszczeń Drogi surowców i produktów nie mogą się krzyżować Powinna być zapewniona odpowiednia temperatura Magazyny do przechowywania żywności powinny być łatwe do utrzymania czystości, chronić przed szkodnikami i zanieczyszczeniami 3

4 3. Maszyny i urządzenia Muszą być utrzymane w odpowiedniej czystości i porządku W miarę potrzeby sprzęt musi być wyposażony we właściwe urządzenia kontrolne Systematycznie konserwowane i naprawiane Pojemniki powinny być wykonane z materiałów nietoksycznych i łatwe do mycia 4. Mycie i dezynfekcja W zakładzie powinny funkcjonować odpowiednie systemy mycia, czyszczenia i dezynfekcji sprzętu, urządzeń i pomieszczeń (najczęściej za pomocą środków czyszczących, wody gorącej i zimnej) Środki myjące i dezynfekujące powinny być przechowywane w oryginalnych opakowaniach i dedykowanym im pomieszczeniach 5. Usuwanie odpadów W zakładzie produkcyjnym powinien obowiązywać odpowiedni system gromadzenia oraz usuwania odpadów i śmieci taki aby nie było możliwości zanieczyszczenia żywności Odpady i śmieci powinny być składowane w zamykanych pojemnikach, łatwych do mycia i dezynfekcji 6. Kontrola obecności szkodników W zakładzie produkującym żywność musi istnieć system kontroli, monitorowania i zwalczania szkodników (także w otoczeniu zakładu) Musi to być prawidłowo dokumentowane 7. Kontrola jakości wody Zakład powinien posiadać odpowiednie ujęcie wody zarówno pitnej jak i technologicznej Jakość wody do celów technologicznych musi być systematycznie kontrolowana Woda do celów technicznych musi przepływać oddzielnym rurociągiem Lód i para wodna mające bezpośredni kontakt z żywnością powinny być wytworzone z wody pitnej o monitorowanej jakości 8. Higiena osobista personelu Osoby pracujące w zakładzie powinny być zdrowe (niezbędna aktualna książeczka zdrowia), utrzymywać higienę osobistą i często myć ręce Pracownicy powinni nosić odpowiednie, czyste ubranie i obuwie ochronne, maseczki i rękawiczki Nie wolno nosić biżuterii, zegarków, szpilek 4

5 9. Szkolenie pracowników Kierownictwo zakładu powinno stale organizować szkolenia dla personelu z zakresu higieny Osoby odpowiedzialne za opracowywanie i stosowanie procedur związanych z GHP powinny przejść szkolenie ze stosowania zasad HACCP Dokumentowanie programu warunków wstępnych (GMP/GHP) Poziom pierwszy zakładowy kodeks lub księga GMP/GHP: opisuje zakładowy system i przyjęte standardy GMP/GHP Poziom drugi instrukcje i procedury: dokumenty operacyjne/wykonawcze, w których zamieszczono szczegółowe wytyczne dotyczące osiągania i realizacji zaplanowanych działań Poziom trzeci dokumenty potwierdzające wykonanie zapisów z poziomu drugiego. Dodatkowe wymagania określone w Kodeksie Żywnościowym zabezpieczenia przed przypadkowym zanieczyszczeniem surowców, półproduktów i produktów gotowych odłamkami szkła, metalu, drewna itp. programów i procedur wizytowania zakładu przez osoby postronne oraz przedstawicieli organów urzędowej kontroli żywności, zakazu palenia tytoniu na terenie zakładu i stosowne wytyczne w tym zakresie, uregulowań dotyczących prania odzieży ochronnej Zasady higieny przy operacjach manipulowania żywnością drogi przepływu produkcji proste, bez zawracania i krzyżowania jeden kierunek ruchu, redukcja zbędnego przemieszczania się personelu pomiędzy centrami pracy, szczególnie między brudna i czysta strefą, redukcja możliwości zakażenia wtórnego (krzyżowego), rozdzielenie stref funkcjonalnych (brudne i czyste). System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli HACCP HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jaj jakości zdrowotnej oraz ryzyka wystąpienia tych zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i dystrybucji żywności. Zasady sytemu HACCP Analiza zagrożeń-zidentyfikowanie i ocena zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia, a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom, Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli- KPK (CCP), w celu wyeliminowania lub zminimalizowania występowania zagrożeń, Ustalenie dla każdego krytycznego punktu kontroli wymagań (parametrów), jakie powinien spełniać i określenie granic tolerancji (limitów krytycznych), 5

6 Etapy wdrażania systemu HACCP Ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli, Ustalenie działań korygujących, jeśli krytyczny punkt kontroli nie spełnia ustalonych wymagań, Ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, że system jest skuteczny i zgodny z planem, Powołanie zakładowego zespołu ds. HACCP Zespół powołuje odpowiednim zarządzeniem kierownictwo, określając cel powołania zespołu, obszar jego kompetencji i zakres pracy oraz obowiązków Powołany zespół powinien mieć charakter interdyscyplinarny Lider zespołu powoływany jest przez kierownictwo zakładu, jego zadaniem jest koordynowane prac zespołu oraz wyznaczanie priorytetów w zaplanowanych działaniach Opracowanie i prowadzenie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wprowadzania oraz ustalenia sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania dokumentacji systemu. Zdefiniowanie (opisanie) produktu. Opis produktu powinien zawierać wszystkie elementy związane z kształtowaniem bezpieczeństwa na wybranym etapie łańcucha żywnościowego Dla fazy związanej z produkcja żywności powinien zawierać: skład surowcowy; rodzaj używanych dodatków i materiałów pomocniczych; opis technologii; sposób opakowania i magazynowania, wymagania mikrobiologiczne i fizykochemiczne oraz warunki transportu Określenie przeznaczenia produktu. Zespół ds. HACCP ustala do jakiej grupy konsumentów produkt jest adresowany Jeżeli produkt może wpłynąć negatywnie na zdrowie osób z grupy ryzyka np. alergików, niemowląt, rekonwalescentów to informacja o przeciwwskazaniach powinna być umieszczona na opakowaniu Sporządzenia schematu technologicznego zawierającego wszystkie etapy procesu produkcyjnego. Schemat zwykle sporządzany jest w formie diagramu zawierającego ogół procesów i operacji jednostkowych oraz ich parametrów Do jego przygotowania zaleca się stosowanie symboli graficznych ISO Zweryfikowanie schematu technologicznego w praktyce. Zespół ds. HACCP bada czy przygotowane schematy w pełni odzwierciedlają faktyczne procesy Wykonanie weryfikacji schematów blokowych musi zostać potwierdzone zapisami, stanowiącymi załącznik planu HACCP 6

7 Sporządzenie wykazu zagrożeń na każdym etapie i wykazu środków prewencyjnych (zapobiegawczych). Analiza zagrożeń realizowana jest w kilku etapach obejmujących: Sporządzenie listy wszystkich potencjalnych zagrożeń Przygotowanie ich charakterystyki Wskazanie potencjalnych źródeł, z których mogą przenikać Oszacowanie ryzyka ich wystąpienia Określenie środków kontrolnych potrzebnych do oszacowania zagrożenia Przyjęcie działań zapobiegawczych, mających na celu ich wyeliminowanie Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP). Ich identyfikacja prowadzona jest najczęściej przy zastosowaniu drzewka decyzyjnego schematu zbudowanego z logicznej sekwencji odpowiednio dobranych pytań, na które można odpowiedzieć TAK lub NIE Dla każdego CCP ustalenie docelowych wartości (limitów krytycznych) parametrów i określenia tolerancji. W każdym z wybranych parametrów należy wyznaczyć wartości docelowe oraz limity krytyczne, umożliwiające panowanie nad zagrożeniem Parametry powinny być dobrane tak aby ich pomiar był szybki i łatwy w wykonaniu Ustalenie systemu monitorowania CCP Procedura monitorowania każdego CCP powinna zawierać: Wybrane parametry dla danego CCP oraz metody ich pomiaru lub obserwacji Sposób i częstotliwość wykonywania pomiarów lub pobierania prób do analiz Miejsce przeprowadzenia pomiarów lub pobierania prób Sposób w jaki należy prowadzić zapisy Osoby odpowiedzialne za rejestrowanie pomiarów i sporządzanie zapisów oraz osobę odpowiedzialną za nadzór nad tymi czynnościami Sposób i miejsce przechowywania zapisów Ustalenie działań korygujących Zespół ds. HACCP określa w każdym zidentyfikowanym CCP działania naprawcze, w sytuacji wskazania odchyleń od przyjętych limitów krytycznych Opracowana powinna do tego zostać stosowna dokumentacja, będąca częścią planu HACCP Ustalenie procedur weryfikacji systemu Narzędzia stosowane do weryfikacji: Audyty wewnętrzne Audyty zewnętrzne Badania losowo pobranych prób Badania ankietowe wykonane wśród klientów Liczba rozpatrywanych reklamacji Dowodem prowadzonej weryfikacji są raporty weryfikacyjne 7

8 Opracowanie dokumentacji systemu Dokumentacja podstawowa: Księgą/plan HACCP Zbiór Procedur Systemowych Zakładowy Kodeks GMP/GHP Dokumentacja uzupełniająca: Dokumentacja techniczna Technologiczna Dotycząca mycia i dezynfekcji Wybrane instrukcje stanowiskowe Dobra Praktyka Cateringowa (GCP) obejmuje podstawowe wymagania dotyczące prowadzonych w zakładzie procesów technologicznych przygotowywania posiłków wraz z wymaganiami dotyczącymi maszyn, urządzeń i wyposażenia, które bierze udział w tych procesach, w celu wyprodukowania potraw o właściwej jakości zdrowotnej, całkowicie bezpiecznej dla zdrowia konsumenta. Selekcja przyjmowanych surowców Surowce, które przyjmowane są do zakładu muszą spełniać dwa podstawowe wymagania być całkowicie zdrowe i jak najlepsze jakościowo. Wskazane, a nawet wymagane jest, aby dostawca posiadał w swoim zakładzie oraz pracował zgodnie z wymogami systemu HACCP, a tym samym GMP i GHP. Magazynowanie surowców Surowce wykorzystywane do przygotowywania posiłków powinny być przechowywane zgodnie i ściśle z zaleceniami producentów tych artykułów. Wszystkim surowcom należy zapewnić właściwe warunki magazynowania, ze szczególnym uwzględnieniem temperatury i wilgotności w pomieszczeniu, nasłonecznienia, higieny itp. Obróbka wstępna surowców Przechowywanym surowcom należy zapewnić rozdzielność magazynowania. Dotyczy to zarówno samych pomieszczeń, jak i urządzeń chłodniczych. W zakładzie powinny zostać wydzielone i oznakowane pomieszczenia do magazynowania: produktów suchych, sypkich, owoców i warzyw, jaj, Zgodnie z zasadami GCP ten etap procesu technologicznego powinien przebiegać tylko w pomieszczeniach przeznaczonych do tego celu Obróbka wstępna surowców ma na celu usunięcie z ich powierzchni zanieczyszczeń fizycznych oraz częściowo chemicznych i mikrobiologicznych poprzez wypłukanie, obranie, odkrojenie, wyszorowanie, oczyszczenie itp. oraz pomieszczenia z lodówkami i zamrażarkami. 8

9 Rozmrażanie surowców Proces obróbki wstępnej niesie ze sobą duże straty wartości odżywczych surowców należy więc tak dobierać parametry procesów, aby powodować możliwie najmniejsze zmiany wartości odżywczej tych surowców Sprzęt drobny, naczynia i narzędzia wykorzystywane do obróbki wstępnej surowców pod żadnym pozorem nie mogą być użyte w dalszych procesach w strefie czystej Artykułu spożywczego raz rozmrożonego nie wolno zamrażać ponownie Rozmrażanie najlepiej prowadzić w urządzeniach chłodniczych w temperaturze do 4ºC, a rozmrażaną żywność umieścić w szczelnym naczyniu, pod przykryciem w celu zapobieżenia ewentualnemu wyciekowi soku z surowca i skażeniu innych artykułów Obróbka termiczna potraw Dzięki procesom termicznym takim jak: gotowanie, duszenie, smażenie, pieczenie, ogranicza się możliwość wzrostu niekorzystnej mikroflory bakteryjnej (bakterie chorobotwórcze) lub obniża jej liczebność do bezpiecznego poziomu Należy doprowadzić temperaturę wewnątrz potrawy do wartości minimum 65ºC (optymalnie 70ºC). Temperatura ta gwarantuje bowiem unieszkodliwienie większości rodzajów bakterii, pasożytów, a także termolabilnych toksyn i enzymów Podczas obróbki termicznej potraw w dużych kawałkach lub w całości (np. pieczony drób), dla upewnienia się, że całość elementu kulinarnego została upieczona bądź ugotowana, należy dany element przekroić i sprawdzić go. Przechowywanie potraw gotowych Potrawy, które po obróbce cieplnej nie zostały skierowane do bieżącego spożycia, powinny zostać bezzwłocznie wychłodzone przechowywanie w lodówce nie powinno trwać dłużej niż 48 godzin, w temperaturze nie wyższej niż 4ºC. Zarówno czas przechowywania jak i temperatura powinny być monitorowane Wszystkie potrawy lub półprodukty do ich sporządzenia przechowywane w chłodziarkach powinny być umieszczone w oddzielnych pojemnikach. Pojemniki te powinny być szczelnie zamknięte i konieczne oznaczone nazwą rodzaju potrawy oraz datą jej przygotowania (łącznie z godziną) W przypadku odgrzewania potraw wychłodzonych, należy postępować jak z potrawami sporządzanymi na bieżąco. Należy poddać je obróbce termicznej np. w kuchence mikrofalowej, do momentu osiągnięcia wewnątrz potrawy temperatury minimum 70ºC utrzymującej się przez kilkanaście sekund. Jeżeli półprodukt lub potrawa przechowywana w chłodziarce nie została wykorzystana w ciągu 48 godzin, należy ją potraktować jako odpad i wyrzucić. Pod żadnym pozorem nie wolno przekazać jej do spożycia. 9

10 Warunki transportu potraw gotowych Transport gotowych potraw do miejsca przeznaczenia znajdującego się poza budynkiem, w którym zostały one przygotowane, powinien odbywać się w warunkach gwarantujących pełne bezpieczeństwo tych potraw. Transportowana żywność może być umieszczona w opakowaniach jednostkowych (np. jednorazowych pojemnikach wykonanych z tworzyw sztucznych) jak również w zbiorczych pojemnikach/kontenerach transportowych. W przypadku potraw podawanych na zimno, jak i potraw ugotowanych i wychłodzonych po obróbce termicznej, pojemniki i środek transportu muszą zapewnić im warunki temperaturowe nie przekraczające wartości 4ºC. Potrawy, które w miejscu przeznaczenia będą konsumowane w postaci posiłków ciepłych, muszą być przewożone w pojemnikach "kontenerach" środkach transportu, które zapewnią im minimalną temperaturę wewnątrz 60ºC. Służą do tego celu różnego rodzaju termosy i bemary. Serwowanie i ekspozycja potraw Temperatury potraw serwowanych konsumentom powinny wynosić odpowiednio: dla potraw na zimno (surówki, sałatki, wędliny, zimne sosy, chłodniki, napoje zimne, desery zimne itp.) 4ºC, dla zup na gorąco minimum 75ºC, w przypadku potrawy lub półproduktu, który został przygotowany wcześniej i schłodzony, temperatura wewnątrz po odgrzaniu musi wynieść przynajmniej 75ºC. Ze względu na bezpieczeństwo potraw ciepłych, można je utrzymywać w podgrzewaczach tylko przez okres 2 godzin. dla gorących dań głównych (dania mięsne, drobiowe, podrobowe, rybne itp.) i deserów gorących (budynie, suflety itp.) minimum 63ºC, dla napojów gorących (kawa, herbata) minimum 80ºC. Gospodarka odpadami pokonsumpcyjnymi Do wszystkich potraw wyeksponowanych w sali konsumpcji muszą być dołączone sztućce, którymi konsument dokona wyboru i nałożenia na talerz potrawy. Wymagane jest to zarówno ze względu na jakość potraw (zapobieżenie ewentualnemu mieszaniu smaków), jak również ze względu na możliwość skażenia krzyżowego wielu potraw w przypadku, gdy jedna z nich jest skażona. Wszystkie potrawy gotowe, które nie zostały spożyte przez konsumentów, zarówno te serwowane na ciepło, jak i te na zimno, muszą zostać wycofane z obrotu i usunięte. Odpady muszą być zawsze umieszczone w specjalnie do tego celu przeznaczonych pojemnikach. Odpady powinny być usuwane na bieżąco zarówno z sali konsumpcyjnej jak i z pomieszczeń kuchennych. 10

11 Eliminacja zakażeń krzyżowych miejsce do składowania odpadów w strefie produkcyjnej powinno zostać wydzielone z daleka od miejsc, w których prowadzone są jakiekolwiek czynności związane z obróbką żywności. Takie miejsce musi zostać wyznaczone również poza budynkiem lub w specjalnej części budynku, gdzie odpady oczekują na zabranie przez służby oczyszczania. Kontenery te należy zabezpieczyć przed dostępem szkodników (owadów, gryzoni, ptaków) Zakażenia krzyżowe następują wskutek bezpośredniego kontaktu skażonego przedmiotu z przedmiotem mikrobiologicznie właściwym Przedmiotami owymi mogą być ludzie, sprzęty i naczynia kuchenne, artykuły żywnościowe, blaty robocze, a nawet strefy, w których znajdują się produkty spożywcze Najczęściej spotyka się skażenia kontaminacyjne gdzie: w zakładzie brak jest wydzielonych stref czystych i brudnych lub są one wyznaczone niewłaściwie, pracownicy produkcyjni nie przestrzegają zasad higieny osobistej i higieny miejsca pracy, krzyżują się drogi dostarczania do zakładu surowca, usuwania odpadów, wydawania potraw, brak rozdziału kolorystycznego sprzętu produkcyjnego, który wykorzystywany jest zarówno do obróbki surowców, jak i produktów gotowych, brak dostatecznej ilości pomieszczeń magazynowych do oddzielnego przechowywania surowców i produktów, dokonuje się mieszania niewykorzystanych potraw z potrawami świeżo przygotowanymi, krzyżują się drogi wydawania posiłków i zwrotu naczyń brudnych, brak jest wydzielonych oddzielnych myjni naczyń stołowych i kuchennych. 11