Poprawa efektywności i restrukturyzacja sektora hutniczego praktyczne doświadczenia Kolaja & Partners. Katowice, 11 maja 2006 r.

Transkrypt

1 Poprawa efektywności i restrukturyzacja sektora hutniczego praktyczne doświadczenia Kolaja & Partners Katowice, 11 maja 2006 r.

2 TYPOWE DŹWIGNIE PODNOSZENIA WARTOŚCI SPÓŁKI Zakres prezentacji Niski Średni Wysoki Dźwignia Obszary Typowe działania przykłady Potencjał w hutnictwie Zwiększanie przychodów Sprzedaż krajowa Sprzedaż zagraniczna Marketing Zwiększenie efektywności sił sprzedaży Uruchomienie nowych kanałów dystrybucji Optymalizacja polityki handlowej Poprawa poziomu obsługi klienta Ekspansja na nowe rynki zbytu Przejęcie lokalnego producenta Wprowadzanie nowych produktów Optymalizacja cen i zmiana polityki cenowej Wzrost efektywności promocji Zwiększenie wartości Spółki Redukcja kosztów Koszty materiałów i energii Koszty produkcji/ koszty przerobu Pozostałe koszty Redukcja cen zakupu surowców/materiałów Weryfikacja specyfikacji surowców/materiałów Redukcja zużycia surowców/materiałów Redukcja zatrudnienia/outsourcing produkcji Optymalizacja procesów (lean man.., kanban itp.) Poprawa jakości produkcji Redukcja zatrudnienia Redukcja kosztów sprzedaży i marketingu Redukcja pozostałych kosztów Źródło: Kolaja & Partners 1

3 ANALIZA PRZYPADKU PROJEKT OKREŚLENIA POTENCJAŁU REDUKCJI KOSZTÓW Kolaja & Partners został zaangażowany do przeprowadzenia projektu mającego na celu identyfikację możliwości dalszej redukcji kosztów oraz opracowanie wstępnej koncepcji integracji operacyjnej Klient jest firmą zajmującą się produkcją wyrobów z metali nieżelaznych w kilku obszarach i lokalizacjach Rosnąca konkurencja oraz rosnące ceny surowców skłaniają kierownictwo Spółki do ciągłego poszukiwania możliwości redukcji kosztów Źródło: Kolaja & Partners 2

4 KOSZTY PRODUKCJI STRUKTURA W procentach Wpływ produkcji Wpływ pozostałych działów (w tym rynku) Koszty produkcji* Najważniejsze pozycje kosztowe Najważniejsze czynniki wpływające na koszty Czyste metale Złom Pozostałe elementy wsadu Notowania metali na giełdach metali Ceny złomu (pośrednio ceny metali) Struktura chemiczna stopów Tolerancja wymiarowa wyrobów gotowych Jakość dostarczanego wsadu (złomu) Koszt wsadu 80-85% Energia elektryczna Struktura zamówień Pozostałe media Ceny energii elektrycznej Koszty wynagrodzeń Uzysk (wielkość odpadów) 4 Materiały pomocnicze Efektywność planowania produkcji 5 Koszt przerobu 15-20% Usługi obce Pozostałe koszty Zużycie energii elektrycznej Wydajność urządzeń (OEE) Wielkość i koszt zatrudnienia 6 7 Jakość produkcji *Przykładowa proporcja bez amortyzacji Źródło: Kolaja & Partners 3

5 1 STRUKTURA CHEMICZNA STOPÓW PRZYKŁAD 1 Zakres zalecany przez technologa Średnia zalecana przez technologa Faktyczny udział miedzi średnia Faktyczny udział miedzi zakres Rodzaj stopu Udział miedzi % Różnica pomiędzy średnią a zaleceniem technologa p.p. Roczne oszczędności tys. PLN ,38 0, , , ,43 0, , , ,16 0,2 0, ,

6 1 STRUKTURA CHEMICZNA STOPÓW PRZYKŁAD 2 Wybrane gatunki PLN/kg Ilość optymalna Ilość rzeczywista Cena Różnica pomiędzy rzeczywistą a teoretyczną (optymalną) wartością wsadu złomów wyniosła w tym przypadku w danym roku ponad 5 mln PLN 0593_051025WA_ Złom CU K Złom Cu G Złom CU Złom CuSn A Złom CU pozostałe Złom CU Złom Cu G Złom MS 1.05.ABC Złom Ms pozostałe Złom Ms Złom MS Złom MS Z1 Z5 Złom Zn PB2

7 2 WYMIARY WYROBÓW GOTOWYCH A FORMUŁA CENOWA Kształtowniki Rury Pręty Wyrób Formuła cenowa PLN/kg PLN/kg PLN/szt. PLN/kg PLN/mb Odchylenia od wymiarów dopuszczane w normach Duże na grubości ścianki Małe na pozostałych wymiarach Duże na grubości ścianki Małe na pozostałych wymiarach W zależności od normy i wielkości Rozwiązania Utrzymywanie górnej tolerancji wymiaru przy obecnym sposobie naliczania ceny Utrzymywanie górnej tolerancji wymiaru przy naliczaniu ceny w PLN/kg Utrzymywanie górnej tolerancji wymiaru przy obecnym sposobie naliczania ceny Zmiana sposobu naliczania ceny na PLN/szt i utrzymywanie dolnej tolerancji wymiaru Utrzymywanie dolnej tolerancji wymiaru przy naliczaniu ceny w PLN/szt i PLN/mb Zmiana sposobu naliczania ceny na PLN/szt i utrzymywanie dolnej tolerancji wymiaru 6

8 2 RZECZYWISTE A OPTYMALNE WYMIARY PRODUKTÓW Sprzedaż na wagę Sprzedaż na sztuki Rura o grubości ścianki 1 Faktyczne grubości ścianki Rura o grubości ścianki 2,11 Faktyczne grubości ścianki Częstość występowania 18% 16% 14% 12% 10% 8% 6% 4% 2% 0% Min. wymóg Średnia +5% Max. wymóg Częstość występowania 18% 16% 14% 12% 10% 8% 6% 4% 2% 0% Min. wymóg -3,6% Średnia Max. wymóg 0,87 0,89 0,91 0,93 0,95 0,97 0,99 1,01 1,03 1,05 1,07 1,09 1,11 1,13 2,08 2,10 2,12 2,14 2,16 2,18 2,20 2,22 2,24 2,26 2,28 2,30 2,32 Grubość w Grubość w Zwiększenie grubości ścianki o 5% przy stałej średnicy zewn. oznacza zwiększenie masy i sprzedaży o 4,9% Zmniejszenie grubości ścianki o 3,6% przy stałej średnicy zewn. oznacza zmniejszenie masy o 3,4% 7

9 3 JAKOŚĆ DOSTARCZANEGO WSADU NA PRZYKŁADZIE ZŁOMU Podział klas Kg 52% dobrej jakości % gorszej jakości % Milibera 146 4% Odpad z ziemią 784 3% Odpady Fe, Al, Ph, itp. 546 Klasa złomu: Waga: około 21,6 ton 0% Woda (różnica po trzech dniach składowania) 20 8

10 4 UZYSK GŁÓWNE ŹRÓDŁA I PRZYCZYNY ODPADÓW Etap produkcyjny Masa tys. ton Uzysk % Koszt 1 tony odpadu PLN Główne źródła odpadów Odpady % Przyczyny Wsad 53,9 Odpady odlewni 2, Odpady z cięcia wlewków Przetopy Odpady niezawracalne Straty bezpowrotne 3-4 0,3 0,8 0,2 Specyfika technologii Zmiany asortymentu Specyfika technologii Specyfika technologii Odpady walcowania 10, Odpady z frezarki Odcinanie języków na walcarkach Odpady cięcia Braki z tytułu złej jakości Specyfika technologii Specyfika technologii Specyfika technologii/ planowanie produkcji Specyfika technologii Odpady cięcia 7, Odpady przy dzieleniu taśm na części 0,5-25 Planowanie produkcji/ charakter zamówień Wyroby gotowe 33,6 Łączny uzysk 62% 9

11 4 UZYSK ODPADY Z CIĘCIA WLEWKÓW Głowa We wlewkach miedzi i mosiądzów o dużej zawartości miedzi zwykle tworzą się jamy osadowe Masa odciętej głowy i stopy wlewka wybrane gatunki kg Średnio 257 kg, 4% masy Stopa Zagazowania i wtrącenia topnika, nieprawidłowa struktura metalu 10

12 4 UZYSK ODPADY Z FREZARKI Półprodukt Odpady 11,5-13,0 Grubość warstwy sfrezowanej Wybrane gatunki 1,3 1,2 Maksimum 1,2 1,1 1,0 0,9 0,8 Średnio 0,94 Minimum 0,8 0,7 0,6 0,5 11

13 4 UZYSK MOŻLIWOŚCI ZWIĘKSZENIA W ODLEWIE PÓŁCIĄGŁYM PIONOWYM Półprodukt Odpady 1 Plan produkcji (zapotrzebowanie na konkretne wymiary wlewków) Przykłady cięcia wlewków na wymiar 2 x 60 cm + 1 cm cm Stanowiska odlewnicze Piły do cięcia wlewków Brak pomiaru długości wlewka/czasu odlewania Jednostkowe uzyski z cięcia

14 5 PLANOWANIE PRODUKCJI - ODPADY Z CIĘCIA I ODPADY PRZY DZIELENIU TAŚM Wyrób gotowy Odpady Materiał Miedź Miedź Miedź Mosiądz Uzysk cięcia szerokości 97,1% 94,3% 85,7% 85,7% Przyczyna Błąd w planowaniu* Brak węższego wlewka** * Wielkość odpadów mogła być mniejsza przy użyciu węższego wlewka na etapie walcowania ** Dla wlewków mosiężnych nie występują wlewki o szerokości mniejszej od

15 5 PLANOWANIE PRODUKCJI - EFEKTY WPROWADZENIA NOWYCH WLEWKÓW Wyrób gotowy Odpady Wymiary dostępne obecnie Nowe wymiary Stan obecny Wariant I Wariant II Wsad Odpady na cięciu szerokości Masa wyrobu gotowego Wzrost uzysku z cięcia szerokości 0,1 p.p. 1,1 p.p. 14

16 6 ZUŻYCIE ENERGII POBÓR ENERGII ELEKTRYCZNEJ W CIĄGU DNIA W kwh ,0 Strefa I Strefa II Strefa III cena ,5 Pomiar w odstępach 15-minutowych ,0 Przerwa ,5 Przerwa ,0 0, ,00 00:15 01:15 02:15 03:15 04:15 05:15 06:15 07:15 08:15 09:15 10:15 11:15 12:15 13:15 14:15 15:15 16:15 17:15 18:15 19:15 20:15 21:15 22:15 23:15 III zmiana I zmiana II zmiana III zmiana 15

17 7 CAŁKOWITA WYDAJNOŚĆ URZĄDZENIA (OEE) METODOLOGIA Szczegóły na kolejnej stronie Efektywny czas pracy urządzenia w czasie dostępnym Wydajność urządzenia w efektywnym czasie pracy Całkowita wydajność urządzenia (OEE) Definicja Ukazuje jaki jest udział rzeczywistego czasu pracy urządzenia w łącznym dostępnym czasie tego urządzenia Ukazuje faktyczną wydajność urządzenia podczas jego faktycznej pracy w stosunku do wydajności nominalnej Wymagane dane Szczegółowa rejestracja czasów pracy urządzenia oraz wszystkich przestojów i ich przyczyn Szczegółowa rejestracja wielkości produkcji na każdym urządzeniu Sposoby zwiększania Zmiana systemu pracy na ciągły Przeniesienie produkcji na inne linie o mniejszym obłożeniu Skrócenie przestojów technicznych Skrócenie łącznego czasu przezbrojeń Planowanie dłuższych partii produkcyjnych (mniej przezbrojeń) Skrócenie czasu wykonania przezbrojenia Zapewnienie ciągłości pracy urządzenia podczas przerw śniadaniowych oraz na przełomie zmian Zwiększenie prędkości pracy urządzenia Skrócenie mikroprzestojów 16

18 7 PRZEZBROJENIA MASZYN OBECNA SYTUACJA I ROZWIĄZANIA TYPU SMED* Obecnie Po wdrożeniu metodologii SMED Typowe przezbrojenie : 5-10 min Typowe przezbrojenie : 5-10 s Metody skracania przezbrojeń (SMED*) Rozdzielenie operacji, które mogą być wykonywane podczas pracy lub postoju maszyny Transformacja operacji postojowych na wykonywane podczas pracy maszyny Przezbrojenie Zewnętrzne Poprawa dostępności narzędzi Optymalizacja narzędzi, zamocowań i elementów w celu skrócenia operacji postojowych Przypisanie optymalnej liczby pracowników i wprowadzenie operacji wykonywanych równolegle Wprowadzenie ścisłej kontroli czasu i ustalenie norm na poszczególne czynności Wprowadzenie metod porównawczych pomiędzy zmianami i pomiędzy pracownikami stosowanie najlepszych praktyk Elastyczność produkcji Czas przezbrojenia * Single Minute Exchange of Dies (element Kaizen) Źródło: Kolaja & Partners 17

19 PODSUMOWANIE PRZYKŁADOWE ROZWIĄZANIA PREZENTOWANYCH PROBLEMÓW Najważniejsze czynniki wpływające na koszty Relatywny wpływ na EBITDA Przykładowe rozwiązania Niski Średni Wysoki Struktura chemiczna stopów Tolerancja wymiarowa wyrobów gotowych Jakość dostarczanego wsadu (głównie złomu) Uzysk (wielkość odpadów) Efektywność planowania produkcji Zużycie energii elektrycznej Wydajność urządzeń (OEE) Wielkość i koszt zatrudnienia Źródło: Kolaja & Partners Weryfikacja norm technologicznych Wprowadzenie systemu raportowania Wprowadzenie systemu motywacyjnego dla pracowników Rozwój/zakup narzędzi do precyzyjnego ustalania składu Segregacja złomu i wprowadzenie systemu ocen dostawców Wprowadzenie do modelu cenowego elementów jakościowych Wprowadzenie systemu raportowania Weryfikacja norm technologicznych i samej technologii Wprowadzenie systemu motywacyjnego dla pracowników Poprawa planowania produkcji Wydłużenie horyzontu planistycznego Wprowadzenie minimalnych partii produkcyjnych Wprowadzenie ciągłego systemu pracy Przenoszenie produkcji na najtańszą strefę cenową Zmiana technologii produkcji Skrócenie czasów przezbrojeń (SMED) i mikroprzestojów Zwiększenie prędkości pracy urządzeń Wprowadzenie systemu motywacyjnego dla pracowników Poprawa efektywności i skuteczności polityki utrzymania ruchu Outsourcing pracowników Optymalizacja procesów produkcyjnych i redukcja zatrudnienia Renegocjacja ZUZP 18

20 INFORMACJE TELEADRESOWE Michał Wólczyński Project Manager Kolaja & Partners Sp. z o.o. Ul. Mysia Warszawa Tel: Fax: Kom.: Michal.Wolczynski@kolajaandpartners.com Leszek J. Wasilewski Partner Kolaja & Partners Sp. z o.o. Ul. Mysia Warszawa Tel: Fax: Kom.: Leszek.J.Wasilewski@kolajaandpartners.com 19