Madar MES program do nadzorowania produkcji Instrukcja obsługi www.madar.com.pl Zabrze 2014
Wydawca: MADAR spółka z o.o. 41-819 Zabrze, ul. Skłodowskiej 12d/3 tel./fax +48322786665 www.madar.com.pl e-mail: madar@madar.com.pl aktualna wersja HTML niniejszego pliku wersja PDF niniejszego pliku Wszelkie prawa zastrzeżone. All rights reserved. Nieautoryzowane rozpowszechnianie całości lub fragmentu utworu w jakiejkolwiek postaci czy też przy użyciu jakichkolwiek środków technicznych graficznych, elektronicznych czy mechanicznych jest zabronione. Znaki handlowe i towarowe występujące w tekście są zastrzeżonymi znakami ich posiadaczy. Copyright by Madar sp. z o.o. Zabrze 2014
Spis treści Spis Treści 3 Nowości 4 1 Produkcja - system realizacji produkcji 6 1.1 Zasada działania........................................ 6 1.2 Realizacja produkcji...................................... 8 1.2.1 Gniazda produkcyjne.................................. 8 1.2.2 Czynności........................................ 8 1.2.3 Receptury........................................ 9 1.2.4 Plan produkcji..................................... 10 1.2.5 Zlecenie produkcyjne.................................. 11 1.3 Pomiary............................................. 12 1.3.1 Zasada rejestracji pomiarów.............................. 12 1.3.2 Lista zleceń do realizacji................................ 14 1.3.3 Obsługa realizacji zlecenia - pomiary do zlecenia.................. 15 1.4 Moduły wynikowe....................................... 19 1.4.1 Karty pracy....................................... 19 1.4.2 Baza pomiarów..................................... 19 1.5 Dla zaawansowanych...................................... 20 1.5.1 Definiowanie struktury wyników pomiarów..................... 20 1.6 ZMIANY modułu........................................ 21 2 Produkcja - przepływ materiału 22 2.1 Zasady pracy z programem.................................. 22 2.2 Jak rozpocząć.......................................... 23
Nowości
Madar MES MES (ang. Manufacturing Execution System) czyli System Realizacji Produkcji, który umożliwia efektywne zbieranie informacji wprost ze stanowisk produkcyjnych i ich transfer na obszar biznesowy. Dzięki MES można uzyskać natychmiastowy sygnał zwrotny o stopniu wykonania produkcji, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i reagować na bieżąco na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Niniejsza instrukcja ma zastosowanie zarówno do samodzielnego programu Madar MES, jak i do modułu będącego elementem systemu Madar 7.
1. Produkcja - system realizacji produkcji W programie zostały zaimplementowane elementy systemu MES (ang. Manufacturing Execution System) czyli Systemu Realizacji Produkcji. Mają za zadanie dostarczenie danych dotyczących realizacji zadań produkcyjnych jednocześnie umożliwiając nadzór nad ich wykonaniem. Szczególny nacisk położony jest na ewidencję pomiarów kontrolnych jakości wykonanych produktów. W szczególności w programie możliwe jest: 1. Tworzenie planu produkcji. 2. Ewidencja realizacji produkcji - czasu pracy, ilości wyrobów i braków w kartach pracy. 3. Ewidencja pomiarów kontrolnych w procesie produkcji. 4. Śledzenie na bieżąco stopnia wykonania produkcji. 5. Kontrola wykrywająca na bieżąco nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Dzięki funkcjonalności systemu można uzyskać natychmiastowy sygnał zwrotny o stopniu wykonania produkcji, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i reagować na bieżąco na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Pozyskane dane z procesu produkcyjnego pozwalają na analizę kluczowych wskaźników efektywności na produkcji i uzyskanie prawdziwego obrazu wykorzystania zdolności produkcyjnych. 1.1 Zasada działania Ewidencja i analiza zapisanych w systemie pomiarów z wykonywanej produkcji możliwa jest dzięki prawidłowej rejestracji zdarzeń poprzedzających. Proces poprzedzający wykonanie pomiarów składa się z następujących, chronologicznie uporządkowanych działań. Etap przygotowawczy 1. W pierwszym etapie należy przyjąć na stan dokumentem PZ materiały, surowce, z których będą produkowane wyroby. 2. Następnie w module produkcyjnym tworzy się Gniazda (rozumiane np. jako stanowiska pracy, maszyny). 3. Dalej należy utworzyć Recepturę, która składa się z określenia surowców wchodzących w produkt finalny oraz Czynności, które muszą być wykonane aby produkt ten powstał. Etap planowania i kontroli 1. Na bazie stworzonej Receptury tworzy się Plan produkcji, w którym określa się m.in. ilość wyrobów do wyprodukowania. Momentem inicjującym rozpoczęcie produkcji jest wystawienie Zlecenia produkcyjnego do sporządzonego Planu produkcji. 2. Rozpoczętą, zleceniem produkcyjnym, produkcję można monitorować poprzez prowadzenie pomiarów i ich ewidencję w module Pomiary. 3. Zapisywanie kolejnych pomiarów skutkuje tworzeniem się Kart pracy, kolejnymi zapisami w bazie pomiarów oraz uzupełnieniem danych w Planie produkcji, którego pomiary dotyczą. 4. Wprowadzone dane są gromadzone, na ich podstawie tworzone są analizy i wydruki.
1.1 Zasada działania 7 Rysunek 1.1: Zasada działania ssystemu produkcji
1.2 Realizacja produkcji 8 1.2 Realizacja produkcji System daje możliwość zarządzania procesem produkcji. Odzwierciedleniem w systemie, fizycznie wykonywanej produkcji, jest szereg działań polegających na rejestracji planu produkcji i jego realizacji. W kolejnych podpunktach zostały zaprezentowane poszczególne kroki, które należy wykonać w module produkcyjnym, aby realizacja produkcji była możliwa - począwszy od uzupełnienia niezbędnych baz (Gniazda, Czynności, Receptury) przez stworzenie planu produkcyjnego aż po jego realizację poprzez zlecenie produkcyjne. 1.2.1 Gniazda produkcyjne Gniazdo produkcyjne to inaczej stanowisko pracy, maszyna na której można wykonywać daną czynność. Gniazda produkcyjne można wprowadzić np wchodząc do modułu Produkcja następnie należy najechać nad klawisz Plan produkcyjny i w prawym, dolnym rogu klawisza wyświetli się wejście do opcji Gniazda. Ekran wprowadzania gniazda pozwala na przypisanie do gniazda czynności z określeniem ich wydajności. Możliwe jest także przypisanie cennika operacji i cennika odpadu. System daje możliwość stworzenia planu pracy gniazda z podziałem na tygodnie. Rysunek 1.2: Dodawanie gniazda produkcyjnego 1.2.2 Czynności Czynność jest opisem wykonywanej pracy w określonym Gnieździe (na określonym stanowisku pracy). Czynność powiązana z wyrobem, który w wyniku tej czynności jest produkowany. Listę czynności wprowadza się np wchodząc do modułu Produkcja następnie należy najechać nad klawisz Plan produkcyjny i w prawym, górnym rogu klawisza wyświetli się wejście do opcji Czynności. Ekran dodawania czynności daje możliwość przypisania do niej gniazda, w którym jest ona wykonywana, wyrobu, którego czynność dotyczy oraz operacji czy odpadu, który powstaje w wyniku czynności. Dla pomiarów szczególnie istotne jest pole szablon, które określa numer rodzaju zestawu pomiary / odpadu - zaprojektowanego w systemie w pliku produkcja.xml.
1.2 Realizacja produkcji 9 Rysunek 1.3: Dodawanie czynności 1.2.3 Receptury Receptura określa jaki wyrób, z jakich surowców/materiałów jest produkowany, jakie powstają przy tym odpady oraz jakie Czynności składają się na cały proces produkcji tego wyrobu. Receptura łączy wyrób gotowy z wartościowo - ilościowym zapotrzebowaniem na surowce. Recepurę można wprowadzić w np wchodząc do modułu Produkcja następnie należy najechać nad klawisz Zlecenie produkcyjne i w prawym, górnym rogu klawisza wyświetli się wejście do opcji Receptury. Rysunek 1.4: Zaprojektowanie receptury do pracy z kilkoma kartami pracy
1.2 Realizacja produkcji 10 1.2.4 Plan produkcji Plan produkcji - jest podstawą ewidencji i rozliczania - pozwalający na tworzenie bieżącego harmonogramu zadań produkcyjnych, określając moment realizacji. Dane dotyczące zadań są grupowane w jednym miejscu, w postaci listy (tabeli). Dla potrzeb systemu realizacji produkcji w planie produkcji należy wprowadzić: 1. Terminy: rozpoczęcia produkcji, dostawy towaru. UWAGA! W polu priorytet można wpisać numer tygodnia, w którym są realizowane dane zlecenia. Uzyskuje się pogrupowaną listę wg tygodni. 2. Recepturę - pozwoli to na połączenie planu produkcji ze zleceniem produkcyjnym (zejściem materiałowym) oraz zostaną pobrane czynności. 3. Ilość produkowanych elementów w danej transzy w polu ilość. Ilość ta będzie wczytywała się do pomiarów. 4. Czynności - wprowadzane automatycznie z receptury w pola na zakładce czynności. Na podstawie wybranego szablonu w czynnościach będą tworzone kolejne karty pracy oraz ewidencjonowane pomiary i braki. 5. Podstawą przyjęcia planu do realizacji jest status zlecenia - w pomiarach i zleceniu produkcyjnym widoczne są pozycje oznaczone jako realizowane. 6. Dodatkowo można uzupełnić dane o zamówieniu: termin dostawy towaru, odbiorca, numer zamówienia / zlecenia, dodatkowe uwagi. Na liście planu produkcji w opcji zestawienia - karta pomiarów można uzyskać zestawienie wszytskich czyności, pomiarów i braków dla danej pozycji w planie produkcji. Rysunek 1.5: Wypełnienie planu produkcji
1.2 Realizacja produkcji 11 Rysunek 1.6: Czynności w planie produkcji 1.2.5 Zlecenie produkcyjne Rozliczenie materiałów do produkcji jest możliwe w opcji zlecenie produkcyjne. W zleceniu produkcyjnym surowce rozumiane są jako materiały do produkcji pobierane z magazynu - a wyrób finalny (gotowy) zostaje wprowadzony na ten sam magazyn. Zlecenie produkcyjne można wystawić na podstawie planu produkcji - wtedy na podstawie tego wypełniają się pola receptury, ilości, wykonawcy itp. Po wykonaniu zlecenia - pozycja na planie produkcji zmienia status na realizowane. Uwaga: Przełącznik wpisany w opcji dane systemu produkcjazamykaplan=1 powoduje, że zlecenie produkcyjne wykonane na podstawie planu produkcji zmienia status tego planu na zamknięte. Więcej informacji zawiera instrukcja do programu Madar 7.
1.3 Pomiary 12 1.3 Pomiary Rysunek 1.7: Wypełnianie zlecenia produkcyjnego W programie istnieje możliwość prowadzenia ewidencji czasu pracy w procesie produkcji, z podziałem na gniazda, pracowników, zmiany oraz rejestracja pomiarów w procesie kontroli jakości. Ewidencję prowadzi się w specjanej opcji, przystosowanej do obsługi również na urządzeniach mobilnych (tablet, smartfon). Opcja pomiary dostępna jest w module produkcja. 1.3.1 Zasada rejestracji pomiarów Proces rejestracji pomiarów przedstawiono poniżej. 1. Wprowadzanie pomiarów rozpoczyna się od wyboru pracownika, który dane zlecenie wykonuje oraz gniazda produkcyjnego (rozumianego jako maszyna, urządzenie, stanowisko), w prowadzony jest proces produkcji. 2. Następnie wybiera się plan produkcji, do którego będą wykonywane pomiary. 3. W kolejnym kroku po wybraniu przycisku start należy potwierdzić godzinę rozpoczęcia i ilość sztuk do wyprodukowania. 4. Wystartowanie rozpoczyna etap wprowadzania kolejnych pomiarów dokonywanych podczas procesu produkcji. Pomiary wprowadzane są z określoną częstotliwością poprzez przycisk pomiar. (a) Możliwe jest rejestrowanie przerw - zarówno planowanych jak i nieplanowanych (awaria) - służy do tego klawisz przerwa. (b) Pomiary kontrolne (wykonywane przez kontrolera) - wprowadza się w opcji kontrola. 5. Zakończenie wprowadzania pomiarów danej partii produkcyjne, w wybranym wcześniej gnieździe, przez wybranego pracownika, inicjuje się przyciskiem stop. 6. Zastopowanie procedury powoduje wygenerowanie szeregu zapisów w systemie. (a) Dane dotyczące pomiarów i przerw zapisywane są w bazie baza pomiarów. (b) Dane dotyczące czasu pracy zapisywane są w ewidencji karty pracy. (c) Plan produkcji zostaje uzupełniony o szereg informacji jak numery powiązanych kart pracy, wykonującego i gniazdo wykonania.
1.3 Pomiary 13 Rysunek 1.8: Proces rejestracji pomiarów
1.3 Pomiary 14 1.3.2 Lista zleceń do realizacji Rysunek 1.9: Lista zleceń do pomiarów i rejestracji czasu pracy
1.3 Pomiary 15 1.3.3 Obsługa realizacji zlecenia - pomiary do zlecenia Rysunek 1.10: Zasady działania pomiarów Czas pracy i wyprodukowana ilość - klawisz START/STOP 1. START (a) Wybór pracownika i gniazda. (b) Wybór planu produkcji. (c) Wprowadzanie godziny rozpoczęcia pracy i ilości sztuk do produkcji. Zapis powoduje zapis do kart pracy: daty i godziny rozpoczęcia, pobranej ilości, pracownika. 2. STOP (a) Wprowadzanie godziny zakończenia pracy, ilości sztuk wyprodukowanych, ilości odpadu. Zapis powoduje modyfikację wcześniej utworzonej (przy starcie) karty pracy: wprowadzenie daty i godziny końca, zdanej ilości, ilości braków (wg receptury).
1.3 Pomiary 16 Pomiary jakości - przez pracownika i kontrolne W pola, które pojawiają się po zatwierdzeniu planowanego zlecenia, należy podać wyniki pomiarów. W opisach pól podawane są wartości nominalne. Pola te wynikają z receptury w powiązaniu z definicją w pliku xml 1.5.1. Rysunek 1.11: Wprowadzanie wyników pomiarów
1.3 Pomiary 17 Braki - wprowadzanie wadliwych sztuk Jest możliwość wprowadzenia ilości wadliwych sztuk z podziałem na rodzaj wady. Rodzaje te są projektowane (podobnie jak pomiary kontrolne) w powiązaniu z definicją w pliku xml 1.5.1. Rysunek 1.12: Wprowadzanie braków
1.3 Pomiary 18 Przerwy w produkcji Rysunek 1.13: Zaznaczenie przerwy/awarii w czasie pomiarów
1.4 Moduły wynikowe 19 1.4 Moduły wynikowe 1.4.1 Karty pracy W kartach pracy ewidencjonuje się wykonywanie czynności przez poszczególnych pracowników. Można również prowadzić rejestrację czynności za pomocą kodów kreskowych w opcji sterownik lub moduł nadzoru produkcji pomiary. Karty pracy powstające z modułu pomiary Jednym z zadań kart pracy jest umożliwienie rejestracji i analizy czasu pracy poszczególnych pracowników, z uwzględnieniem wyprodukowanych towarów i rejestracją pomiarów kontrolnych. Karty pracy tworzone są automatycznie przez program podczas ewidencji w module pomiary. Uwaga: Konieczne modyfikacje w opcji dane systemu: kartypracyserwis=1 komenda dopisana do danych systemu dodaje w karcie pracy pole plan produkcji. Rysunek 1.14: Rejestrowanie czasu pracy podszas nadzoru produkcji Wydruki Zestawienie wykonanych operacji dla konkretnej produkcji jest możliwe w opcji: plan produkcji jako zestawienia - karta pomiarów. 1.4.2 Baza pomiarów Opcje: pomiary - okienko do wprowadzania danych, baza: produkcja pomiary - lista pomiarów, z możliwością selekcji, generowania zestawień. W bazie pomairów zapisywane są dane podczas rejestracji w opcji pomiary. produkcja plan produkcji podawany w pierwszym kroku pomiarów - w opcji pomiary - start;
1.5 Dla zaawansowanych 20 Rysunek 1.15: Parametry pomiaru Rysunek 1.16: Pomiar gniazdo receptury pracownik wyrób wybierane w pierwszym kroku pomiarów; wybierana na podstawie danych zapisanych w planie produkcji; wybierany w pierwszym kroku pomiarów; towar pobierany z planu produkcji; czynność pobierany z planu produkcji, jako pierwsza wolna z zakładki robocizna ; numer karty informuje o numerze powiązanej karty pracy; pracy Wydruki 1. Zestawienie pomiarów dla danego wyrobu jest możliwe w opcji baza pomiarów - kartoteka. 2. Zestawienie wykonanych pomiarów dla konkretnej produkcji jest możliwe w opcji: plan produkcji jako zestawienia - karta pomiarów. 1.5 Dla zaawansowanych 1.5.1 Definiowanie struktury wyników pomiarów W pliku produkcja.xml.
1.6 ZMIANY modułu 21 1.6 ZMIANY modułu W programie głównym: Wiele KP do jednej pozycji w planie produkcji - w module wydruki - pomiary Możliwość przełączania pomiarów PROD zmienia status planu produkcji na realizowane Przełącznik - PROD zmienia status planu produkcji na zamknięte Wydruk karta pomiarów (w planie produkcji) Zbiorcze zestawienie dla towarów kartoteka (w bazie pomiarów) Plan produkcji został w pełni zintegrowany z pomiarami Dodano kolumny stan minimalny Dodano pole brygada Dodano podgląd pomiarów pod planem produkcji Do receptur dodano szablon pomiarów Zestawienie pomiarów dostępne przez webapi Pomiary na tablecie Poprawiono nawigację Umożliwiono wprowadzanie poprzez klawiaturkę Uproszczono wybór planu produkcji
2. Produkcja - przepływ materiału 2.1 Zasady pracy z programem Rozpatrując produkcję pod kątem rozliczania materiałów można zauważyć, że proces produkcji składa się z kilku etapów. Podane opisy przedstawiają zasady ewidencji i rozliczenia produkcji w programie. Oczywiście w niektórych przypadkach proces produkcji jest modyfikowany. Niektóre z etapów nie występują, niektóre znowu są bardziej rozbudowane. Największe rozbieżności mogą powstawać przy planowaniu i ewidencji zużycia materiałów. 1. W programie istnieje wspólny słownik towarów, produktów i surowców katalog towarów. Wprowadzono dodatkowo rozgraniczenie według rodzaju na: towar, produkt, półprodukt, surowiec, opakowanie, komplet, usługa towaryrodzaje. 2. Podstawą ewidencji dla celów produkcji w systemie jest opracowanie norm zużycia materiałów dla poszczególnych wyrobów. Normy te powinny zawierać dokładnie przewidywaną ilość materiałów pobieranych dla danego wyrobu. W programie są ewidencjowane jako receptury. W niektórych przypadkach, przy wyrobach o niskich wartościach i wielkości, celowe jest opracowanie norm dla partii towarów np. 100 szt wyrobu. Receptury mogą być wielokrotnie zagnieżdżone, możliwe jest również wydzielenie półproduktów oraz wskazanie zamienników surowców. 3. W procesie produkcji nabywane są surowce do produkcji, z których wytwarzane są półprodukty, produkty i wyroby gotowe. Każdy z tych kroków wymaga rejestracji w programie. Dzięki temu znana jest ilość na stanie surowców, półwyrobów i wyrobów a układ wielu magazynów może odzwierciedlać ruch pozycji po zakładzie (np.: magazyn, hala, lakiernia itd). surowce wprowadzane są do programu według faktur zakupu, odpowiednio jako PZ (zakup krajowy), WNT (zakup z krajów unii) lub import. W programie możliwe jest również osobne ewidencjonowanie zakupów (faktur) - wartościowo, w opcji rejestry VAT oraz ilościowowartościowo jako PW (przyjęcia wewnętrzne) na magazyn. półprodukty, produkty i wyroby gotowe powstają w wyniku wykonania zlecenia produkcyjnego w opcji zlecenia. Wyroby te mogą być następnie przesunięte do innych magazynów, wydane lub sprzedane. Czasami zlecenia produkcyjne wykonuje się za okres według zarejestrowanego wydania wyrobów lub rozliczanie według rejestrowanego zużycia materiału. 4. Istnieje możliwość rejestracji czasu pracy na poszczególnych urządzeniach, na wykonane kontraktu czy działu w opcji karta pracy. Istnieje możliwość rejestracji czasu pracy poszczególnych czynności przez pracowników z podziałem na kontrahenta (zleceniodawcę), kontrakt, dział - w opcji karta pracy w opcji karta pracy. Można jednocześnie rejestrować: czas wykonywania z podziałem na rodzaj (godziny zwykłe, nadliczbowe, nocne) czas pracy urządzenia, wykonane czynności, pobrane surowce, temat, status wykonania i akceptacji. 5. Rejestracja zapotrzebowania na produkcję może być wykonywana w programie jako zamówienie na produkcję wprowadzone w opcji zamówienia - zamówienie na produkcję. Takie zamówienie może być tworzone na podstawie innych operacji: pobranych materiałów, sprzedanych wyrobów itp., w szczególności: zamówień od odbiorców, stanów minimalnych wyrobów porównywanych z zamówieniami od odbiorców i aktualnym stanem.
2.2 Jak rozpocząć 23 Na tej podstawie możliwe będzie tworzenie zapotrzebowania na surowce oraz zamówienie na produkcję. Umożliwia to przejście z zamówionych przez klienta produktów na potrzebne do tego celu surowce które można następnie zamówić u dostawcy. 6. Zapotrzebowanie na surowce określenie dostępności potrzebnych materiałów, zamówienia i przyjęcie na stan materiałów. W tym etapie pomocne są analizy dostępne w opcji wydruki oraz analizy, w których istnieją zestawienia prognozy zapotrzebowania surowców na podstawie dokumentów zamówień czy planu produkcji, dzięki nim określa się co powinno być wyprodukowane, które surowce dokupione z uwzględnieniem bieżących stanów i jednocześnie wykazane globalne ilości robocizny w celu oszacowania potrzeb na wydziały. Zapotrzebowania na surowce (do dostawców) rejestruje się jako zamówienie w opcji operacje - zamówienie do dostawcy. Takie zapotrzebowanie można wypełnić ręcznie wybierając towary i podając zamawiane ilości. Można również skorzystać z funkcji opisanych powyżej analizy i automatycznego generowania zamówień w opcjach wydruki oraz analizy. 7. Produkcja rozumiana jako pobranie ze stanu (magazynu) materiałów oraz zdanie na stan wyrobów gotowych. Na podstawie receptur tworzone są wyroby lub półwyroby, a każde zlecenie tworzone na podstawie receptury jest odrębnie rejestrowane. Opcja zlecenie produkcyjne powoduje przekształcenie w komputerze surowców w produkt. Jednocześnie jest prowadzona ewidencja ilościowo-wartościowa. Produkcja realizuje zapotrzebowanie na produkcję. 8. Sprzedaż bądź inne operacje związane z wydaniem wyrobów dostępne są z modułu handel - sprzedaż. Sprzedaż realizuje złożone zamówienie przez klientów. 9. Równolegle prowadzona jest ewidencja księgowa z obliczeniem kosztu produkcji po cenach rzeczywistych. 2.2 Jak rozpocząć W nieskomplikowanym przypadku należy: 1. Wprowadzić do katalogu towarów surowce i produkty. 2. Zdefiniować receptury. 3. Przyjąć surowce na stan. 4. Wykonać zlecenie produkcyjne. 5. Przesunąć produkty na magazyn produktów MM. 6. Sprzedać produkty. W przypadku, gdy wykonywane są produkcje wyrobów pod konkretne zamówienie, a surowce zamawiane również na tejna podstawie należy: 1. Wprowadzić zamówienia od odbiorców na produkty. 2. Zdefiniować receptury. 3. Wykonać zapotrzebowanie na produkcję. 4. Wygenerować zamówienie do dostawcy. 5. Przyjąć surowce - realizując zamówienie do dostawcy. 6. Wykonać zlecenie produkcyjne (można na podstawie zapotrzebowania). 7. Przesunąć produkty na magazyn produktów. 8. Sprzedać produkty na podstawie zamówienia od odbiorcy. Więcej informacji zawiera instrukcja do programu Madar 7.
Skorowidz karty pracy, 19