Zawory motylkowe z metalowym gniazdem NELDISC Seria LW, LG

Zawory motylkowe z metalowym gniazdem NELDISC Seria LW, LG Instrukcja instalacji, konserwacji i obsługi 2 LW 70 pl Wydanie 1/08

2 Spis treści: 1 INFORMACJE OGÓLNE... 3 1.1 Zakres instrukcji... 3 1.2 Opis zaworu... 3 1.3 Oznakowanie zaworów... 3 1.4 Dane techniczne... 3 1.5 Aprobaty dla zaworów... 3 1.6 Oznaczenie CE... 3 1.7 Recykling oraz utylizacja... 4 1.8 Środki bezpieczeństwa... 4 2 TRANSPORT, ODBIÓR I PRZECHOWYWANIE ZAWORU... 4 3 INSTALACJA... 5 3.2 Montaż w przewodzie rurowym... 5 3.3 Siłownik... 8 4 ROZRUCH... 8 5 SERWISOWANIE... 8 5.1 Uwagi ogólne... 8 5.2 Demontaż przepustnicy z rurociągu... 9 5.3 Wymiana szczeliwa dławika... 9 5.4 Przeciekanie zaworu... 9 5.5 Wymiana pierścienia gniazda... 10 5.6 Wymiana tarczy, wału i łożysk... 10 5.7 Montaż zaworu...11 6 DEMONTAŻ I INSTALACJA SIŁOWNIKA... 12 6.1 Uwagi ogólne... 12 6.2 Demontaż siłowników serii B1... 12 6.3 Demontaż siłowników EC i EJ... 12 6.5 Instalacja siłowników EC i EJ... 13 6.4 Demontaż siłowników serii B1... 12 6.6 Demontaż i instalacja innych typów siłowników14 6.7 Regulacja śruby ograniczającej... 14 7 NARZĘDZIA... 16 8 ZAMAWIANIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH... 16 9 SCHEMAT ROZŁOŻONEGO URZĄDZENIA ORAZ LISTA CZĘŚCI... 19 10 WYMIARY I CIĘŻAR... 20 10.1 Otwory w kołnierzu i zgodność... 27 11 KOD TYPU... 28 NA WSTĘPIE PROSIMY O PRZECZYTANIE NINIEJSZEJ INSTRUKCJI! Niniejsza instrukcja dotyczy bezpiecznej obsługi siłownika i jego użytkowania. Jeśli potrzebują Państwo dodatkowej pomocy, prosimy o kontakt z producentem lub z jego przedstawicielem. Adresy i numery telefonów zostały podane na tylnej okładce. NALEŻY ZACHOWAĆ NINIEJSZĄ INSTRUKCJĘ! Niniejsza instrukcja może ulec zmianie bez powiadomienia. Wszystkie znaki handlowe są własnością ich odpowiednich właścicieli.

3 1 INFORMACJE OGÓLNE 1.1 Zakres instrukcji Niniejsza instrukcja instalacji, eksploatacji i konserwacji dostarcza niezbędnych informacji w zakresie zaworów motylkowych serii LW i LG Neldisc. Pokrótce omówione zostały również siłowniki i przyrządy, jakie należy stosować w przypadku zaworów LW i LG. Dalsze informacje zawarte są w oddzielnej instrukcji siłownika i sprzętu kontrolnego. Wybór i wykorzystanie zaworu do danego zastosowania wymaga dokładniejszego rozważenia poszczególnych aspektów. Z uwagi na charakter produktu instrukcja ta nie obejmuje wszystkich sytuacji, które mogą mieć miejsce w trakcie użytkowania produktu. W przypadku wątpliwości co do stosowania zaworu lub jego nadawania się do zamierzonych celów, należy skontaktować się z Metso Automation w celu uzyskania dokładniejszych informacji. 1.2 Opis zaworu Seria Neldisc LW to zawory motylkowe z metalowym gniazdem typu płytowego, a seria LG typ z uchem. Tarcza jest eliptyczna i ma podwójne mocowanie mimośrodowe. Kiedy zawór jest zamknięty, tarcza eliptyczna na głównej osi przesuwa pierścień gniazda na zewnątrz, powodując zetknięcie pierścienia gniazda z tarczą na osi podrzędnej. Podczas otwierania zaworu, styk jest luzowany i pierścień gniazda powraca do oryginalnego kształtu okrągłego (patrz Rys. 1). Tarczę montuje się do wałów ze sworzniami; tarcza nie ma żadnych otworów. Szczegóły konstrukcji poszczególnych zaworów zawarte się w kodzie typu na tabliczce znamionowej zaworu. W celu interpretacji kodu typu należy zapoznać się z Rozdziałem 11. Zawór działa zarówno jako zawór kontrolny, jak i zawór odcięcia. Rys. 1 Konstrukcja zaworu motylkowego 1.3 Oznakowanie zaworów Oznaczenia korpusu są odlane na korpusie. Do zaworu jest również przymocowana tabliczka znamionowa (patrz Rys. 2). ATTENTION: BODY TRIM SHAFT SEAT (1) (3) (5) (6) (8) (9) READ INSTRUCTIONS BEFORE INSTALLATION OR SERVICING. CONTACT METSO AUTOMATION FOR COPY. t max. t min. ps TYPE No. RATING MADE BY METSO AUTOMATION (2) (4) (7) (10) Rys. 2 Tabliczka znamionowa Oznaczenie tabliczki znamionowej: 1. Materiał korpusu 2. Materiał wału 3. Materiał wyważenia 4. Materiał gniazda 5. Maksymalna temperatura pracy 6. Minimalna temperatura pracy 7. Maksymalna różnica ciśnień przy zamknięciu 8. Oznaczenie typu 9. Nr na liście części składowych zaworu 10. Klasa ciśnienia 1.4 Dane techniczne Typ: Zawór motylkowy o wysokich osiągach osadzony w gnieździe metalowym LW: typ płytowy LG: typ z uchem Klasa ciśnienia Korpus: LW6L, LW7L, LG6L, LG7L: PN 25, ISO PN 20, ASME150 LW8M, LG8M, LW5M, LG5M: PN 40, ISO PN 50, ASME300 Wyważenie: LW6L, LW7L, LG6L, LG7L: Rozmiary DN 80-150: PN 25 Rozmiary DN 200-350: ISO PN 20 LW8M, LG8M, LW5M, LG5M: PN 40, ISO PN 50 Zakres temperatur: -200 C +600 C (w przypadku zamiaru zastosowania w temperaturach powyżej +600 C należy skontaktować się z producentem) Kierunek przepływu: Dowolny Wymiary: Patrz rozdział 10 Waga: Patrz rozdział 10 1.5 Aprobaty dla zaworów TA-Luft, rozdział 3.1.8.4 Próba ogniowa wg BS 6755 i API 607. 1.6 Oznaczenie CE Zawór jest zgodny z zaleceniami Dyrektywy Komisji Europejskiej 97/23/EC dla urządzeń ciśnieniowych i został oznakowany zgodnie z Dyrektywą. XXXX

4 1.7 Recykling oraz utylizacja Większość części zaworu podlega recyklingowi, wymagając jednak uprzedniej segregacji. Większość części posiada oznaczenia materiału, z jakiego zostały wykonane. Do zaworu dołączono wykaz materiałów. Ponadto u producenta dostępne są oddzielne instrukcje dotyczące recyklingu urządzenia i jego utylizacji. Zawór można także, za opłatą, zwrócić producentowi w celu jego recyclingu oraz utylizacji. 1.8 Środki bezpieczeństwa Nie wolno przekraczać dozwolonych ograniczeń zaworu! Przekraczanie ograniczeń zaznaczonych na zaworze może spowodować uszkodzenie i prowadzi do niekontrolowanej utraty ciśnienia. Może to spowodować zniszczenie sprzętu oraz obrażenia ciała. Nie rozbierać zaworu i nie demontować go z rurociągu kiedy zawór jest pod ciśnieniem! Demontaż lub wymontowanie zaworu pod ciśnieniem spowoduje niekontrolowany, gwałtowny spadek ciśnienia. Przed demontażem zaworu należy zawsze odciąć odpowiednią część rurociągu, uwolnić ciśnienie z zaworu i usunąć czynnik. Należy zawsze mieć na uwadze rodzaj czynnika w zaworze. Należy zabezpieczyć ludzi i otoczenie od wszelkich substancji niebezpiecznych i trujących. Należy dopilnować, aby czynnik nie dostał się do przewodu rurowego w trakcie konserwacji zaworu. Zaniedbanie w tym zakresie może doprowadzić do uszkodzeń lub obrażeń osób. Uważać na ruch tnący tarczy! Utrzymywać ręce i inne części ciała, narzędzia oraz inne obiekty z dala od otwartych otworów przepływowych. Nie pozostawiać w rurociągu żadnych obcych obiektów. Po uruchomieniu zaworu tarcza działa na zasadzie urządzenia tnącego. Położenie tarczy można również zmieniać podczas poruszania zaworem. W celu wykonania prac konserwacyjnych na zaworze należy najpierw zamknąć i odłączyć rurę z dopływem ciśnienia siłownika. Zaniedbanie w tym zakresie może doprowadzić do uszkodzeń lub obrażeń osób. Uważać na bardzo zimny lub bardzo gorący zawór! Podczas użytkowania korpus zaworu może być bardzo zimny lub bardzo gorący. Należy stosować osobiste środki ochrony przeciw odparzeniom i oparzeniom. Podczas przenoszenia zaworu lub paczki z zaworem należy mieć na uwadze jego ciężar! Zaworu ani paczki z zaworem nie wolno podnosić za siłownik, nastawnik, wyłącznik krańcowy oraz podłączone rury. Liny do podnoszenia należy bezpiecznie przeprowadzić wokół korpusu zaworu, tak, aby się nie zsunęły (patrz Rys. 3). Spadające części mogą spowodować obrażenia lub straty materialne. Nie obracać tarczy o więcej niż 90, ponieważ może to uszkodzić gniazdo. Zawór jest skonstruowany w taki sposób, że tarcza obraca się w zakresie 0-90. 2 TRANSPORT, ODBIÓR I PRZECHOWYWANIE ZAWORU Sprawdzić zawór i dołączone urządzenia pod kątem wszelkich uszkodzeń, które mogą wystąpić w czasie transportu. Przed montażem zawór powinien być przechowywany z zachowaniem należytej ostrożności, w miarę możliwości w pomieszczeniu zamkniętym, w suchym miejscu. Nie przenosić zaworu w miejsce przeznaczenia i nie usuwać ochraniaczy przyłączy przed zainstalowaniem zaworu. Zawór jest dostarczany w pozycji zamkniętej. Zawór wyposażony w siłownik sprężynowy jest dostarczany w położeniu wyznaczonym sprężyną. Podczas przechowywania, zawór musi być lekko zamknięty. Uwaga na hałas! Zawór może być przyczyną hałasu w rurociągu. Poziom hałasu zależy od zastosowania. Można go zmierzyć lub wyliczyć przy użyciu programu komputerowego Metso Automation Nelprof. Przestrzegać odpowiednich przepisów dotyczących środowiska pracy i hałasu.

5 3 INSTALACJA 3.1 Uwagi ogólne Zdjąć ochraniacze przyłączy i sprawdzić czy zawór nie jest w środku uszkodzony i czy jest czysty. Podczas przenoszenia zaworu lub paczki z zaworem należy mieć na uwadze jego ciężar! Zawór należy podnosić tak, jak to pokazano na Rys. 3. Rys. 3 Podnoszenie zaworu 3.2 Montaż w przewodzie rurowym Przed montażem zaworu dokładnie przepłukać i przedmuchać rurociąg. Obce ciała, takie jak piasek czy kawałki elektrody spawalniczej, spowodują uszkodzenie powierzchni uszczelnienia tarczy i gniazda. Zawór może być zainstalowany w dowolnym położeniu i zapewnia szczelność w obu kierunkach. Zawór należy montować w przewodzie rurowym tak, by o ile to możliwe, wał znajdował się w pozycji poziomej. Nie zaleca się jednak montażu zaworu z siłownikiem umieszczonym pod zaworem, ponieważ brud w przewodzie rurowym może wówczas dostać się do wnęki korpusu i uszkodzić szczeliwo dławika. Jeżeli zawór wyposażony jest w obramowanie równoważące przepływ (kod typu S-...), musi się ono znajdować po wylotowej stronie korpusu zaworu. Zawór należy montować w taki sposób, żeby płytka perforowana nie zbierała żadnych nieczystości w przewodzie rurowym (patrz rys. 4). Należy wybrać uszczelki kołnierza odpowiednie do warunków eksploatacji. Nie próbować poprawiać odchylenia ustawienia rurociągów poprzez naciąganie kołnierza. Może być konieczne pewne podparcie rurociągu dla zabezpieczenia zaworu przed nadmiernymi naprężeniami. Odpowiednie podparcie ograniczy także drgania rurociągu i zapewni w ten sposób właściwe funkcjonowanie nastawnika. Nie należy mocować podpór do sworzni kołnierza ani do siłownika. Zaleca się, aby długość każdej prostej rury znajdującej się przed zaworem kontrolnym była równa co najmniej dwóm średnicom rury. Przepływ powoduje tzw. moment dynamiczny na tarczy zaworu, który działa w kierunku zamknięcia zaworu. W kolanie ciśnienie na krawędzi zewnętrznej jest wyższe niż na krawędzi wewnętrznej. W przypadku instalowania zaworu motylkowego zaraz za kolankiem rury należy wał zaworu skierować do punktu centralnego rury (patrz rys. 5). Jest to szczególnie ważne, jeżeli zawór pełni funkcję zaworu sterującego. Wał zaworu motylkowego montowany za pompą odśrodkową musi znajdować się prostopadle do wału pompy (patrz rys. 6). Jeżeli zawór jest montowany w ten sposób, tarcze zaworu będą bardziej równomiernie obciążone, a wibracje występujące w położeniach pośrednich zostaną wyeliminowane. Rys. 5 Montaż za kolankiem rury Zaleca się umieszczenie perforowanej płytki w górnej części światła przewodu rurowego Rys. 6 Montaż za pompą odśrodkową Kierunek przepływu Rys. 4 Położenie obramowania równoważącego przepływ

6 Tabela 1 Minimalne wymiary wnętrza rury (mm) Rys. 7 Minimalne wymiary wnętrza rury Wymiary zaworu LW6L, LW7L, LG6L, LG7L (mm D LW8M, LG8M, LW5M, LG5M (mm 80 69 69 / 2,72 100 90 90 / 3,54 125 112 112 / 4,41 150 144 143 / 5,63 200 193 190 / 7,48 250 243 241 / 9,49 300 290 287 / 11,30 350 329 321 / 12,64 400 374 315 Rys. 8 Długość śruby dwustronnej Tabela 2 Wymiary śrub dwustronnych, kołnierze DIN (mm) Kołnierz DIN PN 10 Kołnierz DIN PN 16 Kołnierz DIN PN 25 Kołnierz DIN PN 20 LW6L DN Gwint L Ilość Gwint L Ilość Gwint L Ilość Gwint L Ilość 80 M16 130 8 M16 130 8 M16 140 8 M16 140 4 100 M16 140 8 M16 140 8 M20 160 8 M16 150 8 125 M16 150 8 M16 150 8 M24 170 8 M20 160 8 150 M20 160 8 M20 160 8 M24 180 8 M20 160 8 200 M20 170 8 M20 170 12 M24 190 12 M20 170 8 250 M20 180 12 M24 180 12 M27 200 12 M24 200 12 300 M20 190 12 M24 200 12 M27 220 16 M24 210 12 350 M20 190 16 M24 200 16 M30 230 16 M27 220 12 400 M24 220 16 M27 240 16 M33 270 16 M27 250 16 Kołnierz DIN PN 10 Kołnierz DIN PN 16 Kołnierz DIN PN 25 Kołnierz DIN PN 20 LW7L DN Gwint L Ilość Gwint L Ilość Gwint L Ilość Gwint L Ilość 80 M16 130 8 M16 130 8 M16 140 8 M16 140 4 100 M16 140 8 M16 140 8 M20 160 8 M16 150 8 125 M16 150 8 M16 150 8 M24 180 8 M20 170 8 150 M20 170 8 M20 170 8 M24 190 8 M20 180 8 200 M20 180 8 M20 180 12 M24 200 12 M20 180 8 250 M20 190 12 M24 190 12 M27 210 12 M24 200 12 300 M20 200 12 M24 210 12 M27 230 16 M24 210 12 350 M20 200 16 M24 210 16 M30 240 16 M27 230 12 400 M24 220 16 M27 240 16 M33 270 16 M27 250 16 LW8ML W5M Kołnierz DIN PN 25 Kołnierz DIN PN 40 Kołnierz DIN PN 50 DN Gwint L Ilość L1 Ilość Gwint L Ilość L1 Ilość Gwint L Ilość L1 Ilość 80 M16 160 8 M16 160 8 M20 180 8 Śruby przechodzą Śruby przechodzą Śruby przechodzą 100 M20 170 8 przez korpus w M20 170 8 przez korpus w M20 180 8 przez korpus w 150 M24 200 8 okolicy szyjki M24 200 8 okolicy szyjki M20 200 12 okolicy szyjki (długość L) (długość L) (długość L) 200 M24 210 12 M27 230 12 M24 240 12 250 M27 250 12 120 8 M30 270 12 140 8 M27 280 12 130 8 300 M27 250 12 120 8 M30 270 12 140 8 M30 300 12 150 8 350 M30 280 12 120 8 M33 300 12 150 8 M30 320 16 150 8 400 M33 300 12 140 8 M36 330 12 160 8 M33 340 16 160 8

7 Tabela 2., c.d. LG6L Kołnierz DIN PN 10 Kołnierz DIN PN 16 Kołnierz DIN PN 25 Kołnierz DIN PN 20 DN Gwint L2 Ilość L3 Ilość Gwint L2 Ilość L3 Ilość Gwint L2 Ilość L3 Ilość Gwint L2 Ilość L3 Ilość L4 80 M16 60 8 70 8 M16 60 8 70 8 M16 65 8 75 8 M16 65 4 75 4 16 100 M16 65 8 75 8 M16 65 8 75 8 M20 75 8 85 8 M16 70 8 80 8 19 125 M16 70 8 80 8 M16 70 8 80 8 M24 80 8 90 8 M20 75 8 85 8 20 150 M20 75 8 85 8 M20 75 8 85 8 M24 85 8 95 8 M20 75 8 85 8 20 200 M20 80 8 90 8 M20 80 12 90 12 M24 90 12 100 12 M20 80 8 90 8 23 250 M20 85 12 95 12 M24 85 12 95 12 M27 95 12 105 12 M24 95 12 105 12 26 300 M20 90 12 100 12 M24 95 12 105 12 M27 105 16 115 16 M24 100 12 11 12 30 350 M20 90 16 100 16 M24 95 16 105 16 M30 11 16 120 16 M27 105 12 115 12 35 400 M24 100 16 120 16 M27 110 16 130 16 M33 125 16 145 16 M27 115 16 135 16 38 LG7L Kołnierz DIN PN 10 Kołnierz DIN PN 16 Kołnierz DIN PN 25 Kołnierz DIN PN 20 DN Gwint L2 Ilość L3 Ilość Gwint L2 Ilość L3 Ilość Gwint L2 Ilość L3 Ilość Gwint L2 Ilość L3 Ilość L4 80 M16 60 8 70 8 M16 60 8 70 8 M16 65 8 75 8 M16 65 4 8 75 4 16 100 M16 65 8 75 8 M16 65 8 75 8 M20 75 8 85 8 M16 70 8 80 8 19 125 M16 65 8 85 8 M16 65 8 85 8 M24 80 8 100 8 M20 75 8 95 8 20 150 M20 75 8 95 8 M20 75 8 95 8 M24 85 8 105 8 M20 80 8 100 8 20 200 M20 80 8 100 8 M20 80 12 100 12 M24 90 12 110 12 M20 80 8 100 8 23 250 M20 85 12 105 12 M24 85 12 105 12 M27 95 12 115 12 M24 90 12 110 12 26 300 M20 90 12 110 12 M24 95 12 115 12 M27 105 16 125 16 M24 95 12 115 12 30 350 M20 90 16 110 16 M24 95 16 115 16 M30 110 16 130 16 M27 105 12 125 12 35 400 M24 100 16 120 16 M27 110 16 130 16 M33 125 16 145 16 M27 115 16 135 16 38 LG8M Kołnierz DIN PN 25 Kołnierz DIN PN 40 Kołnierz DIN PN 50 LG5M L4 DN Gwint L2 Ilość L3 Ilość Gwint L2 Ilość L3 Ilość Gwint L2 Ilość L3 Ilość 80 M16 65 8 95 8 M16 65 8 95 8 M20 75 8 105 8 16 100 M20 70 8 100 8 M20 70 8 100 8 M20 75 8 105 8 19 150 M24 85 8 115 8 M24 85 8 115 8 M20 85 12 115 12 25 200 M24 90 12 120 12 M27 100 12 130 12 M24 105 12 135 12 34 250 M27 110 12 140 12 M30 120 12 150 12 M27 125 16 155 16 42 300 M27 110 16 140 16 M30 120 16 150 16 M30 135 16 165 16 45 350 M30 125 16 155 16 M33 135 16 165 16 M30 145 20 175 20 50 400 M33 135 16 165 16 M36 150 16 180 16 M33 155 20 185 20 55 Tabela 3 Wymiary śrub dwustronnych, kołnierze ASME (cale/mm) LW LW6L, kołnierz ASME 150 LW5M, kołnierz ASME 300 NPS / DN Gwint L Ilość Gwint L Ilość L1 Ilość 3 / 80 5/8 UNC 5,51 / 140 4 3/4 UNC 6,30 / 160 8 Śruby przechodzą przez 4 / 100 5/8 UNC 5,90 / 150 8 3/4 UNC 6,69 / 170 8 korpus w okolicy szyjki (długość L) 5 / 125 3/4 UNC 6,30 / 160 8 - - - - - 6 / 150 3/4 UNC 6,30 / 160 8 3/4 UNC 7,48 / 190 12 Śruby przechodzą przez 8 / 200 3/4 UNC 6,69 / 170 8 7/8 UNC 8,66 / 220 12 korpus w okolicy szyjki (długość L) 10 / 250 7/8 UNC 7,48 / 190 12 1-8 UN 9,84 / 250 14 3,93 / 100 4 12 / 300 7/8 UNC 7,87 / 200 12 1 1/8 UN 10,63 / 270 12 4,72 / 120 8 14 / 350 1-8 UN 9,05 / 230 12 1 1/8 UN 11,02 / 280 16 4,72 / 120 8 16 / 400 1-8 UN 9,84 / 250 16 1 1/4-8 UN 12,99 / 330 16 5,51 / 140 8 LG_ LG6L, kołnierz ASME 150 LG5M, kołnierz ASME 300 NPS / DN Gwint L2 Ilość L3 Ilość L4 Gwint L2 Ilość L3 Ilość L4 3 / 80 5/8 UNC 2,36 / 60 4 3,15 / 80 4 0,63 / 16 3/4 UNC 2,75 / 70 8 3,54 / 90 8 0,63 / 16 4 / 100 5/8 UNC 2,56 / 65 8 3,34 / 85 8 0,75 / 19 3/4 UNC 2,95 / 75 8 3,74 / 95 8 0,75 / 19 5 / 125 3/4 UNC 2,75 / 70 8 3,54 / 90 8 0,78 / 20 - - - - - - 6 / 150 3/4 UNC 2,75 / 70 8 3,54 / 90 8 0,78 / 20 3/4 UNC 3,54 / 90 12 3,93 / 100 12 0,98 / 25 8 / 200 3/4 UNC 2,95 / 75 8 3,74 / 95 8 0,90 / 23 7/8 UNC 4,33 / 110 12 4,33 / 110 12 1,34 / 34 10 / 250 7/8 UNC 3,34 / 85 12 4,13 / 105 12 1,02 / 26 1-8 UN 4,92 / 125 16 4,92 / 125 16 1,65 / 42 12 / 300 7/8 UNC 3,54 / 90 12 4,33 / 110 12 1,18 / 30 1 1/8 UN 5,31 / 135 16 5,31 / 135 16 1,77 / 45 14 / 350 1-8 UN 4,13 / 105 16 4,92 / 125 16 1,37 / 35 1 1/8 UN 5,51 / 140 20 5,51 / 140 20 2,20 / 56 16 / 400 1-8UN 4,52 / 115 16 5,31 / 135 16 1,49 / 38 1 1/4-8 UNC 6,30 / 160 20 6,69 / 170 20 2,40 / 61

8 Tabela 4 Wymiary śrub dwustronnych, kołnierze ISO (mm) LW6L, kołnierz ISO PN 20 LW5M, kołnierz ISO PN 50 LW_ DN Gwint L Ilość Gwint L Ilość L1 Ilość 80 M16 140 4 M20 160 8 Śruby przechodzą przez 100 M16 150 8 M20 170 8 korpus w okolicy szyjki (długość L) 125 M20 160 8 - - - - - 150 M20 160 8 M20 190 12 Śruby przechodzą przez 200 M20 170 8 M24 220 12 korpus w okolicy szyjki (długość L) 250 M24 190 12 M27 250 14 100 4 300 M24 200 12 M30 270 12 120 8 350 M27 230 12 M30 280 16 120 8 400 M27 250 16 M33 330 16 140 8 LG6L, kołnierz ISO PN 20 LG5M, kołnierz ISO PN 50 LG DN Gwint L2 Ilość L3 Ilość L4 Gwint L2 Ilość L3 Ilość L4 80 M16 60 4 80 4 16 M20 70 8 90 8 16 100 M16 65 8 85 8 19 M20 75 8 95 8 19 125 M20 70 8 90 8 20 - - - - - - 150 M20 70 8 90 8 20 M20 90 12 100 12 25 200 M20 75 8 95 8 23 M24 110 12 110 12 34 250 M24 85 12 105 12 26 M27 125 16 125 16 42 300 M24 90 12 110 12 30 M30 135 16 135 16 45 350 M27 105 16 125 16 35 M30 140 20 140 20 56 400 M27 115 16 135 16 38 M33 160 20 170 20 61 Podczas montażu zaworu musi on być w położeniu zamkniętym i być dokładnie wyśrodkowany pomiędzy kołnierzami rury tak, aby tarcza obracając się nie dotykała krawędzi rury lub uszczelek kołnierza. W zaworach o pewnych wymiarach nominalnych śruby kołnierzy nie przechodzą przez korpus zaworu. Korpus zaworu posiada w tym celu otwory, patrz Rys. 2 i Tabele 2...4. Należy zapewnić, aby tarcza obracała się do położenia otwartego po wcześniejszym dociągnięciu śrub kołnierzowych. Siłowniki zaworów sterujących mogą być wyposażone w ograniczniki położenia, które zwykle umożliwiają im otwarcie maksymalnie do 80. Długość śrub podana w Tabeli 2 oparta jest na: grubości uszczelki 1,5 mm ciężkich nakrętkach z podkładkami grubości kołnierza ze spawaną szyjką wg DIN lub ISO 3.3 Siłownik Podczas instalacji siłownika na zaworze upewnić się czy zespół zaworów pracuje poprawnie. Patrz instrukcja instalacji w Rozdziale 6. Należy zapewnić przestrzeń do demontażu siłownika. Dla cylindra siłownika zalecane jest położenie górne. Siłownik nie może dotykać rurociągu, ponieważ drgania rurociągu mogą go uszkodzić lub zakłócić jego pracę. W niektórych przypadkach, np. kiedy używany jest siłownik dużych rozmiarów lub kiedy występują silne drgania rurociągu, zaleca się podparcie siłownika. W celu uzyskania dalszych informacji należy skontaktować się z Metso Automation. 4 ROZRUCH Należy zapewnić, aby żadne zanieczyszczenia, ani ciała obce nie były pozostawione w zaworze lub rurociągu. Dokładnie przepłukać rurociąg. Podczas płukania zawór powinien być otwarty 30-40. Przy uruchamianiu pompy należy upewnić się, że zawór w przewodzie rurowym jest zamknięty lub otwarty co najwyżej na 20. Uderzenie wodne, następujące po uruchomieniu pomp o dużej wydajności powoduje wzrost momentu na tarczy. Przy otwarciu zaworu pomiędzy 30-90 może dojść do uszkodzenia połączenia sworzniowego pomiędzy tarczą, a wałem. Szczeliwo dławika dostosowuje się do kształtu złącza. Tak więc dokręcanie śrub w trakcie serwisowania nie jest konieczne. 5 SERWISOWANIE Przestrzegaj środków bezpieczeństwa przedstawionych w rozdziale 1,8 przed rozpoczęciem pracy! Bezpieczeństwo wymaga, aby płytki zabezpieczające były ZAWSZE instalowane zgodnie z opisem w Rozdziale 5.3. 5.1 Uwagi ogólne Przepustnice nie wymagają okresowej konserwacji. Jeżeli zawór wymaga z jakichkolwiek przyczyn konserwacji, zwykle wystarcza kilka prostych czynności serwisowych. Liczby w nawiasach dotyczą listy części i widoku zespołu rozebranego zaworu w części 9.

9 Jeżeli zawór jest odsyłany do naprawy u producenta nie należy go rozmontowywać. Oczyścić starannie zawór, razem z częścią wewnętrzną. Dla zapewnienia bezpieczeństwa należy poinformować producenta o rodzaju czynnika stosowanym w zaworze. Należy zawsze używać oryginalnych części zamiennych aby zapewnić zgodne z oczekiwaniami funkcjonowanie zaworu. 5.2 Demontaż przepustnicy z rurociągu Nie rozbierać zaworu i nie demontować go z rurociągu kiedy zawór jest pod ciśnieniem! Zamontować na górze płyty przytrzymujące zawierające tekst UPSIDE (patrz rys. 9). Zamontować zestawy sprężyn tarczy. Nałożyć nakrętki na śruby dwustronne. Wstępnie ścisnąć uszczelnienie dławnicy dociągając nakrętki narzędziem do momentu, gdy sprężyny tarczy będą miału odpowiednią wartość ścisku (h1 - h2), jak w Tabeli 6. Wykonać 3 do 5 cykli otwarcia i zamknięcia zaworu. Poprawny zakres ruchu wynosi ok. 80%. Nie jest konieczne całkowite zamknięcie lub otwarcie zaworu podczas pracy. Odkręcić nakrętki i sprężyny tarczy. Najdogodniej jest odłączyć siłownik i jego urządzenia pomocnicze (patrz Część 6) przed zdjęciem zaworu z przewodu rurowego. Jeżeli zespół zaworu jest mały lub trudno dostępny, bardziej praktyczne może być zdemontowanie całego zespołu w tym samym czasie. Należy upewnić się, że zawór nie jest pod ciśnieniem, a przewód rurowy jest pusty. Należy zapewnić, aby czynnik nie przepływał do sekcji serwisowanej. Przed zdjęciem zawór musi znajdować się w pozycji zamkniętej. Podtrzymać zawór ostrożnie za pomocą wciągnika. Rozmieścić dokładnie liny i odkręcić śruby kołnierzowe. Sprawdzić czy liny są odpowiednio rozmieszczone. Podnosić zawór w odpowiedni sposób (patrz Rys. 3). 5.3 Wymiana szczeliwa dławika Nie rozbierać zaworu i nie demontować go z rurociągu, gdy zawór znajduje się pod ciśnieniem! Jako standardowe uszczelnienie dławika stosuje się pierścienie PTFE V, a do konstrukcji wysokotemperaturowych pierścienie grafitowe. Standardowo uszczelnienie dławika działa samoczynnie pod wypływem obciążenia. Jeżeli przeciek występuje nawet po dociśnięciu zgodnie z zaleceniem nakrętek sześciokątnych (25), należy wymienić uszczelnienie dławika (20). Należy upewnić się, że zawór nie jest pod ciśnieniem. Odkręcić nakrętki (25) i wyjąć zestaw sprężyn tarczy TA-Luft (43), płyty przytrzymujące (42) i dławik (9). Zdjąć stare pierścienie uszczelniające (20). Nie uszkodzić powierzchni otworu z pogłębieniem walcowym pod pierścienie oraz wału. Nie jest konieczna zmiana pierścienia antyekstruzyjnego (17). Wyczyścić uszczelnienie dławika i otwór z pogłębieniem walcowym. Zamontować nowy zestaw uszczelnień (pierścień V lub grafitowy). Nasunąć pierścienie na wał. Należy dopilnować, aby w rowku wpustu nie występowały żadne zadziory, które mogłyby uszkodzić uszczelnienie. Założyć dławik. Rys. 9 Montowanie płyt przytrzymujących Zmierzyć wysokość h1 sprężyn tarczowych i użyć tych wartości jako podstawy do zdefiniowania ostatecznej wysokości sprężyn (w stanie ściśniętym). Ponownie zamontować sprężyny tarczy i dociągnąć nakrętki narzędziem. Dokręcić nakrętki, aż do uzyskania ustalonej wartości ścisku (h1 - h2) sprężyny tarczy, patrz Tabela 5. Tabela 5 LW6L, LG6L, LW7L, LG7L Dokręcanie uszczelnień dławika LW8M, LG8M, LW5M, LG5M Średnica zestawy sprężyn Gwint Ściśnięcie (h 1 h 2 ), mm Materiał pierścienia uszczelniającego DN DN mm M Grafit + PTFE PTFE 80 80 20 M8 2,0 1,0 100, 125, 150 100, 125 20 M8 2,5 1,5 200 150 25 M10 2,5 1,5 250 25 M10 3,0 1,5 300 200 25 M10 3,0 2,0 350 25 M10 3,0 2,0 400 250 35,5 M14 4,0 3,0 300 35,5 M14 4,5 3,0 350, 400 35,5 M14 4,5 3,0 Jeżeli po napełnieniu zaworu pod ciśnieniem wyciek nie znika, dociągnąć nakrętki, ale nie przekraczać wartości podanej w Tabeli 5 o więcej niż o 50% ani nie ściskać sprężyn całkowicie. 5.4 Przeciekanie zaworu Przeciekanie zaworu nie zawsze spowodowane jest przez uszkodzony pierścień gniazda lub tarczę. Powodem może być też to, że tarcza nie znajduje się w położeniu zamknięcia.

10 Należy sprawdzić położenie siłownika w stosunku do zaworu. Śruby mogą być obluzowane lub może być uszkodzony wspornik. Sprawdzić regulację w pozycji zamkniętej (patrz Część 6.4). Tabela 6 Moment obrotowy śruby pierścienia zaciskowego Śruba Moment, Nm M6 9 M8 16 M10 25 M12 37 M14 50 M16 70 Oznaczona linia równoległa do tarczy na głowicy wału zaworu wskazuje z grubsza pozycję zamknięcia tarczy (rys. 11). Skoki ciśnienia mogą powodować obluzowanie połączenia sworzniowego pomiędzy tarczą a wałem; w wyniku tego wał obraca się, natomiast tarcza pozostaje na miejscu, co nie pozwala na pełne zamknięcie tarczy. Jeżeli po podjęciu powyższych kroków powód przecieku nadaj jest niejasny, należy zdemontować zawór w celu wymiany odpowiednich części. Rys. 10 Otwieranie Zamykanie Pozycje otwarcia i zamknięcia zaworu 5.5 Wymiana pierścienia gniazda Nie rozbierać zaworu i nie demontować go z rurociągu kiedy jest pod ciśnieniem! Należy upewnić się, że zawór nie jest pod ciśnieniem. Zdjąć zawór z przewodu rurowego. W czasie zdejmowania zawór musi znajdować się w położeniu zamknięcia. Należy przestrzegać metod podnoszenia pokazanych w Rozdziale 3. Zdjąć pierścień zaciskowy (2) odkręcając śruby (27). Zdjąć starą uszczelkę korpusu (19) i pierścień gniazda (4). Wymienić pierścień gniazda, jeżeli jest uszkodzony. Wyczyścić wszystkie powierzchnie gniazd i sprawdzić powierzchnię pierścienia gniazda. Rys. 11 Montowanie uszczelki korpusu Sprawdzić również stan tarczy. Uszkodzoną tarczę należy wymienić (patrz Część 5,6). Sprawdzić stan połączenia sworzniowego. Jeżeli to konieczne należy ją naprawić (patrz rozdział 5,6). Zainstalować nowe, samoprzylepne uszczelnienie korpusu (19). Powierzchnia musi być czysta i pozbawiona smaru. Końcówki uszczelnienia przenosić zgodnie z Rys. 12. Wtrysnąć cienką warstwę suchego płynu smarowniczego, np. Molykote 321R lub jego odpowiednika do rowka gniazda, powierzchni pierścienia zaciskowego i pierścienia gniazda. Starannie wyśrodkować pierścień gniazda (4) w jego rowku i przekręcić tarczę w celu zachowania lekkiego styku z gniazdem. Zamontować pierścień zaciskowy i lekko dokręcić śruby (27). Nieznacznie przekręcić tarczę do pozycji otwarcia i pociągnąć do tyłu, aby ustawić gniazdo w jego właściwym położeniu. Równomiernie dokręcić śruby (27) w kierunku poprzecznym. Zalecane wartości momentu obrotowego dla śrub przedstawione są w Tabeli 6. Nierównomierne dociśnięcie kołnierza może spowodować uszkodzenie pierścienia gniazda. W zaworach z uchem łby śrub muszą znajdować się poniżej powierzchni kołnierza. Sprawdzić położenie między pierścieniem gniazda a tarczą. Zawór zamyka się zgodnie z ruchem wskazówek zegara (patrz rys. 11). Zamontować napęd w zaworze. Wyregulować ograniczenie położenia zamkniętego i sprawdzić ograniczenie położenia otwartego (patrz rozdział 6,4). 5.6 Wymiana tarczy, wału i łożysk 5.6.1 Demontaż zaworu Połączenie sworzniowe tarczy musi być otwarte przez rozwiercenie, aby wymienić tarczę (3), wały (11, 12) i łożyska (15, 16). Zdjąć zawór z przewodu rurowego, a napęd z zaworu. Zdjąć pierścień zaciskowy (2) i pierścień gniazda (40 zgodnie z instrukcją w Rozdziale 5.4. Umieścić zawór poziomo na mocnej powierzchni, tak by płaska strona tarczy spoczywała na powierzchni (patrz rys. 13). Ostrożnie wywiercić otwory w kierunku środka sworzni (14). Wybrać wiertło 0,2-0,5 mm mniejsze od średnicy sworznia.

11 Otwory należy wiercić głęboko, ale aż tak głęboko, by dotykały tarczy. Wyciągnąć sworznie. Zdemontować uszczelnienie dławika, obejmujące pierścień antyekstruzyjny (22) i pierścień blaszany (21) zgodnie z instrukcją w Rozdziale 5,3. Odkręcić śruby (26) i zaślepkę kołnierzową (10) oraz wyjąć uszczelkę (18). Umieścić taśmy gumowe lub inną ochronę między brzegiem tarczy a korpusem i wyjąć wały (patrz rys. 14) odpowiednika do wewnętrznej powierzchni tulei i rowka łożyska wału. Za pomocą pierścienia mocującego Wcisnąć tuleję z pierścieniem mocującym do rowka łożyska wału i za pomocą pierścienia mocującego ostrożnie zamontować wał z łożyskami w korpusie (patrz rys. 16). Umieścić tarczę poziomo na powierzchni, tak by płaska część tarczy spoczywała na powierzchni. Unieść korpus wokół tarczy, tak by otwory wału znajdowały się w jednej linii z otworami tarczy. Zabezpieczyć tarczę (patrz rys. 14). Wcisnąć wały do wywierconych otworów tarczy. Wyrównać otwory sworznia. Położenie wału (11) w stosunku do tarczy musi odpowiadać Rys. 11. Rys. 12 Rozwiercanie sworzni Rys. 14 Montowanie łożysk standardowych Rys. 13 Ochrona tarczy w trakcie montażu i demontażu Wyjąć łożyska (15, 16). Starannie wyczyścić i sprawdzić wszystkie części. 5.7 Montaż zaworu Wymienić uszkodzone części na nowe. Najpierw ustawić razem tarczę i wał. W przypadku gdy otwory na sworznie zostały uszkodzone w czasie wyjmowania starych sworzni, można wywiercić otwory do większego rozmiaru sworzni. Spiłować wszystkie zadziory z wałów. Materiał łożyska zaworów o standardowej konstrukcji to sieć ze stali nierdzewnej impregnowana PTFE. Łożyska do zaworów wysokotemperaturowych (konstrukcje N i H) to tuleje ze stopu kobaltu, które montuje się na korpusie razem z wałami. Zamontować łożyska na korpusie (patrz rys. 15) Konstrukcja wysokotemperaturowa: zamontować łożysko na wale. Wtrysnąć cienką warstwą płynu smarowniczego np. Molykote 321R lub jego Rys. 15 Montowanie łożysk metalowych Stosować wyłącznie sworznie dostarczane przez producenta! Sworznie należy wcisnąć z odpowiednią siłą aby zdeformować je tak, aby połączenie było bez luzów. W czasie montażu sworzni należy podeprzeć tarczę w pozycji poziomej. Wcisnąć nowe sworznie w otwory i zaprasować je na prasie do ostatecznej postaci (patrz Rys. 17). Zastosować narzędzie o mniejszej średnicy od średnicy sworznia. Siły przedstawiono w Tabeli 7.

12 Siłownik jest fabrycznie zamontowany na zaworze. Fabrycznie ustawiono też śruby ograniczające. 6.2 Demontaż siłowników serii B1 Odłączyć napęd od źródła zasilania; odłączyć przewód z dopływem powietrza oraz sygnalizacyjne kable lub rury kontrolne od ich podłączeń. Odkręcić śruby wspornikowe. Odłączyć napęd używając odpowiedniego wyciągacza. Odpowiednie narzędzie można zamówić u producenta (patrz rys. 18). Zdjąć wspornik i sprzęgło, o ile dotyczy. Rys. 16 Tabela 7 Ściskanie sworzni Tabela 7. Ściskanie sworzni, siły Śr. sworznia, mm Siła, kn Śr. sworznia, mm Siła, kn 5 45 10 125 6 60 12 180 8 80 15 280 Zamontować uszczelkę (18) i zaślepkę kołnierzową (10). Śruby mocujące łożyska powinny być równo dokręcone. Nierówno dociągnięty kołnierz może uszkodzić pierścień gniazda. Zamontować pierścień gniazda. Patrz szczegóły w Rozdziale 5,5. Zamontować uszczelkę korpusu (19) i pierścień zaciskowy (2). Patrz szczegóły w Rozdziale 5.5. Zamontować uszczelnienie dławika (patrz Część 5,3). Sprawdzić linię styku pomiędzy pierścieniem gniazda a tarczą (patrz rys. 11) 6 DEMONTAŻ I INSTALACJA SIŁOWNIKA 6.1 Uwagi ogólne Podczas przenoszenia zaworu lub paczki z zaworem należy mieć na uwadze jego ciężar! Rys. 17 Ściskanie sworzni 6.3 Demontaż siłowników EC i EJ Odłączyć napęd od źródła zasilania; odłączyć przewód z dopływem powietrza oraz sygnalizacyjne kable lub rury kontrolne od ich podłączeń. Poluzować tuleję, przekręcając śrubę zaciskową w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. Śruba dociskowa spełnia także funkcję ściągacza. Ostatecznie odłączyć napęd od zaworu po wyjęciu śrub mocujących. Nie wolno zdejmować siłownika z zaworu w przewodzie rurowym pod ciśnieniem wytworzonym w wyniku dynamicznego momentu obrotowego! Nie wolno demontować siłownika ze sprężyną zamykającą, jeżeli siła sprężyny nie jest powstrzymywana śrubą ograniczającą! Nie obracać tarczy o więcej niż 90, ponieważ może to uszkodzić gniazdo. Zawór jest skonstruowany w taki sposób, że tarcza obraca się w zakresie 0-90.. Przed demontażem, należy dokładnie ustawić położenie zaworu w odniesieniu do siłownika i nastawnika / wyłącznika krańcowego tak, aby zapewnić właściwy ponowny montaż zestawu zaworów. Rys. 18 Odłączanie siłownika EC/EJ 6.4 Demontaż siłowników serii B1 Przed zamontowaniem napędu przekręcić zawór do pozycji zamknięcia. Wyczyścić wał i otwór wału oraz spiłować wszelkie zadziory, które utrudniają montaż. Zabezpieczyć powierzchnie łączenia przed korozją np. stosując Cortec VCI 369. Jeżeli pomiędzy otworem wału napędu a wałem zaworu konieczna jest tuleja, należy ją zamontować w otworze wału napędu w pierwszej kolejności. Rowek klinowy zaworu znajduje się po przeciwnej stronie płaskiej strony tarczy. Otwór wału napędu ma dwa rowki klinowe ustawione na 90 od siebie.

13 Dla napędu z cylindrem podwójnego działania, B1C, i dla napędu z cylindrem wyposażonym w sprężynowe urządzenie powrotne, B1J (sprężyna zamykająca), należy wybrać rowek klinowy, który ustala tłok w jego górnym położeniu (w górnym końcu cylindra), kiedy zawór jest zamknięty. W siłowniku z cylindrem wyposażonym w sprężynowe urządzenie powrotne B1JA (sprężyna otwierająca), należy wybrać rowek klinowy, który ustala tłok w jego niższym położeniu, kiedy zawór jest otwarty. Sprawdzić wzrokowo, czy napęd jest właściwie położony względem zaworu. Jak najsilniej dokręcić śruby mocujące. Wyregulować ograniczniki do pozycji zamknięcia (patrz Część 6,7). Kąt otwarcia w zaworze sterującym jest zwykle ograniczony śrubą do 80. Kąt otwarcia zaworu odcinającego wynosi 90. Kiedy wymagane jest przedłużenie wału, rozmiar tego przedłużenia należy omówić z producentem zaworu. 6.5 Instalacja siłowników EC i EJ Siłownik jest podłączony do wspornika przez standardowy interfejs montażowy ISO 5211. Siłownik jest przystosowany do wału zaworu poprzez odrębną tuleję. Tuleja (II+ II) to składająca się z dwóch części tuleja stożkowa, którą dokręca się mocno przy użyciu odpowiedniej śruby mocującej (I) do tłoka zaworu. w środku półtulei, a rowek ANSI w szczelinie pomiędzy połówkami tulei. Rys. 21 przedstawia położenie rowka klinowego, kiedy siłownik znajduje się w położeniu zamknięcia. Aby sprawdzić, czy siłownik znajduje się w pozycji otwartej lub zamkniętej, można użyć sprężonego powietrza (patrz Rys. 19) lub sprawdzając pozycję wskazówki na końcu tłoka. Siłownik jest zamknięty, jeżeli wskazówka na tablicy sprzęgła jest ułożona poprzecznie do głównego wału siłownika. W tulei, która ma połączenie typu blade head", sprawdzenie prawidłowej pozycji jest prostsze. Aby sprawdzić prawidłowe położenie, należy porównać je ze strzałką na końcu wału siłownika. Zamontować napęd na wsporniku zaworu za pomocą czterech śrub. Przed montażem należy poluzować śrubę mocującą tuleję, aby tłok dopasował się do siłownika. Konstrukcja napędu pozwala na ruch osiowy wału napędu. Przed dokręceniem śruby należy upewnić się, że wał napędu znajduje się względem swojej osi w położeniu górnym, Rowki klinowe DIN w szczelinie tulei Śruba ograniczająca dla pozycji zamkniętej Ciśnienie otwierające Ciśnienie zamykające Śruba ograniczająca dla pozycji otwartej SIŁOWNIK W POZYCJI ZAMKNIĘTEJ Rys. 20 Położenia wpustów na siłowniku Rowki klinowe ANSI wewnątrz tulei Klucz Rys. 19 Przyłącza siłownika Zamontować tuleję i śrubę dociskową od strony interfejsu mocującego napęd według rys. 22. Umieścić cylindryczne sworznie (III) w otworach tulei, które w czasie dociskania muszą być skierowane do odpowiadających im otworów w napędzie. Przed instalacją tulei i śruby dociskowej należy usunąć z gwintów nieczystości, takie jak stary materiał zabezpieczający i starannie nałożyć na gwinty Loctite 243 lub podobną substancję blokującą, jak pokazano na rys. 22. Przekręcić śrubę dociskową od wewnątrz wału, używając odpowiedniego klucza z łbem sześciokątnym, Rys. 22. Przed instalacją należy sprawdzić prawidłowe położenie wału zaworu. W tulei typu klinowego znajdują się cztery rowki klinowe, z których dwa przeznaczone są dla zaworów z klinem DIN, a dwa dla wałów zaworu z klinem ANSI (na przykład zawory M1 i M2). Rowek klinowy DIN jest położony Rys. 21 Loctite 225 lub podobny Êrodek II III Montaż tulei stożkowej które jest jej pozycją normalną (pozycję montowania przedstawia Rys. 22). Kontrola położenia tłoka jest istotna, ponieważ tłok siłownika nieznacznie opada podczas mocowania śruby. Osiowy ruch tłoka można zaobserwować i zmierzyć przed podłączeniem do zaworu. Tłok siłownika znajduje się w górnej pozycji, jeśli jego górna powierzchnia jest położona zgodnie z Tabelą 8 (patrz Rys. 22). I

14 Wał napędu automatycznie odnajduje swoje prawidłowe położenie po dokręceniu śruby dociskowej, jeżeli używa się narzędzia do instalacji (patrz rys. 22). Zanim zawór zostanie zainstalowany, do siłownika zamiast płytki sprzęgającej za pomocą śrub M4 przykręcone jest narzędzie montażowe, tłok zaś znajduje się w pozycji górnej. Należy dokręcić śruby w taki sposób, aby narzędzie zostało dociśnięte do górnej powierzchni obudowy. Zamontować napęd na zaworze i normalnie przymocować śruby mocujące. Na koniec dokręcić śruby dociskowe zgodnie z Tabelą 8. Wymagany moment obrotowy jest również zaznaczony na tabliczce w pobliżu wału siłownika na obudowie siłownika. Zdjąć narzędzie mocujące i nałożyć nakrętkę. Zawór może działać nieprawidłowo, jeśli montaż został przeprowadzony niepoprawnie. Na koniec należy wyregulować krańcowe pozycje zaworu za pomocą ograniczników na końcach napędu. Umiejscowienie śrub do regulacji położenia Zamknięcia i Otwarcia zaworu zaznaczone jest za pomocą liter na końcach obudowy siłownika (patrz rys. 20) ustawieniu śruby ograniczającej w położeniu zamkniętym siłownika. Nie przekraczać podanych wartości ponieważ nadmierny moment obrotowy może zniszczyć gniazdo i połączenie pomiędzy tarczą i wałem. Należy zawsze nastawić śrubę ograniczającą po zmianie gniazda i po montażu siłownika. 6.7.2 Siłowniki inne niż podane w tabeli Zamknąć zawór momentem Mc podanym w tabeli i odpowiednio wyregulować śruby. Należy pamiętać o podwyższonym momencie wytworzonym przez siłownik po zamknięciu zaworu. Metso Automation nie ponosi odpowiedzialności za kompatybilność napędów, które nie są instalowane przez Metso Automation. 6.7.3 Zmiana położenia montażowego Nie wolno zdejmować siłownika z zaworu w przewodzie rurowym pod ciśnieniem wytworzonym w wyniku dynamicznego momentu obrotowego! X Narzędzie montażowe Należy zawsze zdemontować siłownik z wału zaworu przed mocowaniem go do innego wpustu. Ponownie ustawić położenie zamknięte zgodnie z instrukcją. Przy ręcznym sterowaniu, zawór powinien się zamykać przy obracaniu pokrętła w prawo. W cylindrze podwójnego działania tłok musi znajdować się w górnym położeniu, kiedy zawór jest zamknięty. W tym położeniu siłownik wytwarza maksymalny moment obrotowy. Nie obracać tarczy o więcej niż 90, ponieważ może to uszkodzić gniazdo. Rys. 22 Dociąganie tulei stożkowej Tabela 8 Czoła montażowe, śruby dociskowe i luzy wału siłownika Rozmiar Mocowanie Gwint Wpust Nm ~X górna pozycja (mm) 6.6 Demontaż i instalacja innych typów siłowników Należy kierować się wskazówkami zawartymi w instrukcji instalowanego siłownika. 6.7 Regulacja śruby ograniczającej ~X dolna pozycja (mm) EC/EJ05 F05 M12 6 25 4.0 1 EC/EJ07 F07 M16 8 50 1.5-2 EC/EJ10 F10 M20 10 100 2.5-2 EC/EJ12 F12 M24 14 200 3.5-2 EC/EJ14 F14 M36 19 700 4.5-2 Rys. 23 Zmiana pozycji montażu 6.7.1 Uwagi ogólne Zamknąć osadzony w metalowym gnieździe zawór motylkowy, przekręcając tarczę z momentem obrotowym przeciwnie do gniazda. Wybrać moment z Tabel 10 i 11, a następnie zastosować go przy 6.7.4 Siłownik podwójnego działania B1C Do przyłącza powietrza w podstawie cylindra przyłożyć podane w tabeli ciśnienie odcięcia Pc. Po wyjęciu ogranicznika sprawdzić przez otwór w przyłączu powietrza, czy tłok nie dotyka końca

15 cylindra. Jeżeli tak się stało, poluzować śruby wspornika i przekręcić siłownik w prawo, aby zwiększyć margines nastaw. Należy przekręcić śrubę ograniczającą pozycji zamkniętej, dopóki nie dotknie ona tłoka, po czym cofnąć ją o 1/4 obrotu i zablokować. Do uszczelnienia śrub ograniczających stosowane są uszczelki O-ring. Dla kątów otwarcia < 80 stopni potrzebna jest dodatkowa długa śruba. Śruba ograniczająca dla pozycji zamkniętej Rys. 25 Śruba ograniczająca dla pozycji zamkniętej Śruba ograniczająca dla pozycji otwartej Siłownik serii B1J Śruba ograniczająca dla pozycji otwartej Rys. 24 Siłownik serii B1C 6.7.5 Siłownik podwójnego działania z membraną EC Postępować według instrukcji podanych w Rozdziale 6.7.4. Patrz również rys. 20. 6.7.6 Siłownik ze sprężyną powrotną B1J Sprężyna zamykająca: Przed zamontowaniem cylindra całkowicie skręcić ogranicznik do położenia zamknięcia. Uwaga *)spr. w tabeli oznacza, że wytworzony przez sprężynę moment obrotowy nie przekracza maksymalnej dozwolonej wartości momentu obrotowego zamknięcia Mc. W innych przypadkach należy do przyłącza powietrza na końcu siłownika podać ciśnienie zamknięcia z tabeli Pc, działające w kierunku przeciwnym do siły sprężyny. Śruby ograniczającej nie wolno wykręcać, gdy siłownik znajduje się pod ciśnieniem! Wykręcać śrubę ograniczającą do momentu, kiedy nie będzie dotykała tłoka. Należy przekręcić śrubę ograniczającą pozycji zamkniętej, dopóki nie dotknie ona tłoka, po czym cofnąć ją o 1/4 obrotu i zablokować. Do uszczelnienia śrub ograniczających stosowany jest O-ring. Po regulacji sprawdzić margines regulacji przez otwór przyłącza powietrza. Tłok nie może dotykać końcówki siłownika. Jeżeli to konieczne, zwiększyć margines, luzując śruby wspornika i przekręcając siłownik w prawo. Dla kątów otwarcia < 80 stopni potrzebna jest dodatkowa długa śruba. 6.7.7 Siłownik ze sprężyną powrotną B1JA Sprężyna otwierająca: Kiedy napęd nie jest pod ciśnieniem, zawór jest otwarty. Odkręcić śrubę ograniczającą pozycji zamkniętej (na obudowie siłownika). Do przyłącza powietrza na końcu dna cylindra przyłożyć podane w tabeli ciśnienie odcięcia Pc przeciwnie do siły sprężyny w celu zamknięcia zaworu. Przez otwór w ograniczniku sprawdzić, czy popychacz tłoka nie dotyka górnego końca cylindra. Jeżeli tak się stało, poluzować śruby wspornika i przekręcić siłownik w prawo, aby zwiększyć margines nastaw. Należy przekręcić śrubę ograniczającą pozycji zamkniętej, dopóki nie dotknie ona tłoka, po czym cofnąć ją o 1/4 obrotu i zablokować. Do uszczelnienia śrub ograniczających stosowany jest O-ring. Dla kątów otwarcia < 80 stopni potrzebna jest dodatkowa długa śruba. Śruba ograniczająca dla pozycji otwartej Rys. 26 Siłownik serii B1JA Śruba ograniczająca dla pozycji zamkniętej 6.7.8 Siłownik ze sprężyną powrotną EJ Sprężyna zamykająca: Postępować według instrukcji podanych w Rozdziale 6.7.6. Patrz również rys. 20. Sprężyna otwierająca: Postępować według instrukcji podanych w Rozdziale 6.7.7. Patrz również rys. 20.

16 6.7.9 Obsługa ręczna, seria M Zamknąć zawór według momentu obrotowego M1 (moment obrotowy pokrętła) podanego w Tabelach 10 i 11. Dokręcać ogranicznik położenia zamknięcia do momentu aż dotknie połączenia, następnie skręcić z powrotem o 1/4 obrotu i zablokować za pomocą Loctite 225. 6.7.11 Operator elektryczny Instrukcje regulacji podane są w oddzielnej ulotce, kod D304568, dostępnej u producenta. Śruba ograniczająca dla pozycji otwartej Śruba ograniczająca dla pozycji zamkniętej Rys. 27 Siłownik, seria M 6.7.10 Dźwignia ręczna RH Zamontować na zaworze dźwignię ręczną, ale nie mocować śrub sześciokątnych (A). Przekręcić dźwignię używając siły F w Tabeli 9. Kiedy przyłożony jest moment obrotowy zamknięcia, skręcić wypust obudowy (B) ogranicznika zamknięcia, tak żeby stykał się z ramieniem dźwigni. Dociągnąć śruby (A). Rys. 29 Operator elektryczny 7 NARZĘDZIA Do serwisowania zaworu nie są wymagane żadne specjalne narzędzia. Jednakże, zalecamy zastosowanie ściągacza do demontażu siłownika z zaworu. Narzędzie można zamówić u producenta. 8 ZAMAWIANIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH Zamawiając części zamienne należy zawsze podać następujące informacje: oznaczenie typu zaworu (z tabliczki identyfikacyjnej lub dokumentów), numer listy części, numer części, nazwę części oraz żądaną ilość, lub numer tej instrukcji, numer części, nazwę części i wymaganą ilość Rys. 28 Dźwignia ręczna, seria RH Tabela 9 Wartości nastaw, dźwignia ręczna RH Rozmiar L L1 Moment Siła DN mm mm Nm Lbf ft N Lbf 80 400 350 40 30 115 26 100 400 350 70 52 200 45 125 400 350 100 74 285 63 150 500 450 135 100 300 67

17 Tabela 10 Modele serii LW6L, LW7L, LG6L i LG7L, momenty zamykające Rozmiar DN Mc Rozmiar BC i BJ BC BJ pc pc BJA pc BJK pc BJKA pc BJV pc BJVA pc EC i EJ EC EJ pc pc EJA Lpc Siłownik Q-P Sprężyna zamykająca otwierająca Sprężyna Operator ręczny (Nm) (lbf ft) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (Nm) (lbf ft) Moment wejściowy M1 45 33 6 2.5 36 5 QP2C 0.6 9 3.6 52 AR11 4 3 80 3" 8 2.1 30 0.7 10 3.3 48 0.3 4 2.8 41 1.1 16 4 58 7 3.4 49 0.1 1 4.2 61 QP3C 1.1 16 3.2 46 M7 4 3 100 4" 125 5" 150 6" 200 8" 250 10" 300 12" 350 14" 10 1.6 23 1.1 16 2.8 41 0.7 10 2.2 32 1.6 23 3.4 49 10 75 55 6 4.1 59 5 QP2C 4.3 62 AR11 6 4 8 3.4 49 0.2 3 3.8 55 *)spr. 3.3 48 0.6 9 4.6 68 7 QP3C 0.8 12 3.5 51 M7 7 5 9 2.1 30 10 2.3 33 0.7 10 3.7 54 10 1.9 28 0.9 13 3.1 45 0.5 7 2.6 38 1.4 20 3.7 54 12 11 1.1 16 14 110 80 6 6 87 5 QP3C 0.3 4 3.9 57 AR11 9 7 8 5 72 *)spr. 4.5 65 3.8 55 *)spr. 5.3 77 7 QP4C 1 14 3.3 48 M7 10 7 9 3 43 10 3.4 49 0.1 1 4.2 61 10 2.4 35 0.6 9 3.4 49 0.2 3 2.9 42 1.1 16 4 58 12 1.4 20 1.1 16 3.3 48 11 1.5 22 14 12 1.3 19 1.1 16 3 43 0.7 10 2.2 32 1.6 23 3.7 54 150 110 6 8.2 119 5 QP3C 4.3 62 AR11 12 9 9 4.1 59 7 QP4C 0.8 12 3.5 51 M7 14 10 10 3.3 48 0.2 3 3.8 55 *)spr. 3.2 46 0.8 12 4.3 62 10 4.6 67 *)spr. 4.9 71 11 2.1 30 12 1.9 28 0.8 12 3.6 52 12 1.6 23 0.9 13 3.1 45 0.5 7 2.6 38 1.5 22 3.9 57 14 300 220 10 6.5 94 *)spr. 5 72 4.4 64 *)spr. 5.6 81 5 QP4C 4.3 62 AR11 24 18 11 4.2 61 7 QP5C 0.8 12 3.5 51 M10 27 20 12 3.3 48 0.2 3 3.8 55 *)spr. 3.2 46 0.8 12 4.6 68 10 13 2.1 30 12 3.8 55 *)spr. 4.5 65 16 1.6 23 0.9 13 3.1 45 0.5 7 2.6 38 1.3 19 3.8 55 14 1.6 23 1 15 3.2 46 500 370 12 5.5 80 *)spr. 4.6 67 4 58 *)spr. 5.5 80 7 QP5C 0.1 1 4.1 59 AR11 40 30 13 3.5 51 10 M12 44 32 16 2.8 41 0.5 7 3.6 52 0 3 43 1 14 4.3 62 12 17 1.8 26 14 2.6 38 0.5 7 3.7 54 825 610 13 5.8 84 7 AR21 50 37 16 4.5 65 *)spr. 4.2 61 3.6 52 0.3 4 5 73 10 M14 51 38 17 3 43 12 20 2.3 33 0.6 9 3.4 49 0.2 3 2.8 41 1.1 16 3.9 57 14 4.3 62 *)spr. 4.6 67 1160 860 16 6.4 93 *)spr. 4.9 71 4.3 62 *)spr. 5.7 83 AR21 70 52 17 4.2 61 M14 72 53 20 3.3 48 0.3 4 3.7 54 *)spr. 3.1 45 0.8 12 4.2 61 25 1.7 25 0.9 13 3.1 45 0.5 7 2.6 38 1.4 20 3.6 52 1650 1220 16 9.5 138 5.9 86 5.2 75 *)spr. 6.8 99 AR31 70 52 400 17 6 87 (AR21) 95 70 16" 20 4.7 68 *)spr. 4.2 61 3.6 52 0.3 4 4.7 68 M15 80 59 25 2.4 35 0.6 9 3.4 49 0.2 3 2.8 41 1.1 16 3.9 57 *) spr. = moment sprężyny nieodpowiedni dla osiągnięcia szczelności zgodnie z ISO 5208 klasa D, BS 6755 Część 1 klasa D, ANSI/FCI 70.2 Klasa V, IEC 534-4 lub MSS-SP72/1970

18 Tabela 11 Modele serii LW8M, LG8M, LW5M i LG5M, momenty zamykające Rozmiar DN 80 3" 100 4" 125 5" 150 6" 200 8" 250 10" 300 12" McRozmiar BC BJ BJA BJK BJKA BJV BJVA EC i EJ EC EJ EJA Siłownik Sprężyna pc pc pc pc pc pc pc pc pc pc Q-P zamykająca otwierająca Sprężyna Operator Moment ręczny wejściowy BC i BJ M1 (Nm) (lbf ft) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (bar) (psi) (Nm) (lbf ft) 45 33 6 2.5 36 5 QP2C 0.6 9 3.6 52 AR11 4 3 8 2.1 30 0.7 10 3.3 48 0.3 4 2.8 41 1.1 16 4 58 7 3.4 49 0.1 1 4.2 61 QP3C 1.1 16 3.2 46 M7 4 3 10 1.6 23 1.1 16 2.8 41 0.7 10 2.2 32 1.6 23 3.4 49 10 75 55 6 4.1 59 5 QP2C 4.3 62 AR11 6 4 8 3.4 49 0.2 3 3.8 55 *)spr. 3.3 48 0.6 9 4.6 68 7 QP3C 0.8 12 3.5 51 M7 7 5 9 2.1 30 10 2.3 33 0.7 10 3.7 54 10 1.9 28 0.9 13 3.1 45 0.5 7 2.6 38 1.4 20 3.7 54 12 11 1.1 16 14 110 80 6 6 87 5 QP3C 0.3 4 3.9 57 AR11 9 7 8 5 72 *)spr. 4.5 65 3.8 55 *)spr. 5.3 77 7 QP4C 1 14 3.3 48 M7 10 7 9 3 43 10 3.4 49 0.1 1 4.2 61 10 2.4 35 0.6 9 3.4 49 0.2 3 2.9 42 1.1 16 4 58 12 1.4 20 1.1 16 3.3 48 11 1.5 22 14 12 1.3 19 1.1 16 3 43 0.7 10 2.2 32 1.6 23 3.7 54 230 170 10 5 72 *)spr. 4.4 64 3.8 55 0.1 1 5 73 5 QP4C 0.3 4 3.9 57 AR11 20 15 11 3.2 46 7 QPC5 1 14 3.3 48 M10 21 15 12 2.5 36 0.5 7 3.5 51 0.1 1 2.9 42 1.1 16 4.3 62 10 13 1.6 23 12 2.9 42 0.3 4 4.1 59 16 1.3 19 0.9 13 3 43 0.6 9 2.3 33 1.5 22 3.7 54 14 460 340 11 6.4 93 5 QPC5 0.3 4 3.9 57 AR11 37 27 12 5 72 *)spr. 4.4 64 3.8 55 0.1 1 5.3 77 7 M14 28 21 13 3.2 46 10 16 2.5 36 0.5 7 3.5 51 0.1 1 2.9 42 1 14 4.2 61 12 5.9 86 *)vedru 5.5 80 17 1.7 25 14 2.4 35 0.6 9 3.6 52 20 1.4 20 1 14 2.9 42 0.6 9 2.3 33 1.5 22 3.5 51 800 590 13 5.6 81 7 AR21 50 37 16 4.4 64 *)spr. 4.2 61 3.6 52 0.4 6 4.9 71 10 M14 49 36 17 2.9 42 12 20 2.3 33 0.7 10 3.3 48 0.3 4 2.8 41 1.2 17 3.8 55 14 4.2 61 *)vedru 4.5 65 1250 920 17 4.6 67 1 AR21 75 55 20 3.6 52 0.2 3 3.8 55 *)spr. 3.2 46 0.7 10 4.3 62 M15 61 45 25 1.8 26 0.8 12 3.2 46 0.4 6 2.6 38 1.3 19 3.7 54 350 1750 1290 17 6.4 93 AR31 75 55 14" 20 5 72 *)spr. 4.3 62 3.7 54 0.2 3 4.8 70 M15 85 63 400 25 2.6 38 0.6 9 3.4 49 0.2 3 2.9 42 1.1 16 3.9 57 16" 32 1.3 19 1 14 2.9 42 0.6 9 2.3 33 1.5 22 3.6 52 *) spr. = moment sprężyny nieodpowiedni dla osiągnięcia szczelności zgodnie z ISO 5208 klasa D, BS 6755 Część 1 klasa D, ANSI/FCI 70.2 Klasa V, IEC 534-4 lub MSS-SP72/1970

19 9 SCHEMAT ROZŁOŻONEGO URZĄDZENIA ORAZ LISTA CZĘŚCI 27 26 10 18 16 1 29 4 12 14 3 14 11 13 15 22 20 9 42 24 44 25 19 11 2 L. p. Ilość Opis Zalecana część zamienna 1 1 Korpus 2 1 Pierścień zaciskowy 3 1 Tarcza 4 1 Pierścień gniazda x 9 1 Dławik 10 1 Kołnierz ślepy 11 1 Tłok 12 1 Wał 13 1 Wpust 14 3 Szpilka 15 1 Łożysko 16 1 Łożysko 18 1 Uszczelka x 19 1 Uszczelnienie korpusu x 20 1 zestaw Uszczelnienie dławika x 22 1 Pierścień antyekstruzyjny (przeciwwyciskowy) 24 2 Śruba dwustronna 25 2 Nakrętka sześciokątna 26 Śruba sześciokątna 27 Śruba imbusowa 29 1 Tabliczka znamionowa 42 2 Płytka zabezpieczająca 44 2 Zestaw sprężyn tarczy