Raport WDROŻENIE SAP R/3 System Zarządzania Magazynem studium przypadku

WYŻSZA SZKOŁA LOGISTYKI w Poznaniu Małgorzata Pułyk Ewa Gabler-Gańczak Raport WDROŻENIE SAP R/3 System Zarządzania Magazynem studium przypadku Wykładowca: mgr Tomasz Kawecki Kierunek: Zarządzanie Specjalność: Zarządzanie Jakością

SPIS TREŚCI Spis treści... 2 1. Architektura funkcjonalna rozwiązania... 3 2. Struktury organizacyjne WMS... 4 2.1 Terminologia struktura magazynu... 4 2.2 Terminologia funkcjonowanie WMS... 5 2.3 Podstawowe elementy struktury... 6 2.4 Struktura logiczna magazynu i numerowanie miejsc składowania... 7 2.5 Materiał... 8 3. Rodzaje dokumentów MM i WM... 8 3.1 Zapotrzebowanie przeniesienia... 8 3.2 Zlecenie przeniesienia... 8 3.3 Nota przeksięgowania... 9 3.4 Dostawa przychodząca... 9 3.5 Dostawa wychodząca... 9 4. Procesy w systemie MM/WM... 10 4.1 Diagram procesu... 10 4.2 Operacje procesy Sprzedaż do klienta... 11 5. Raportowanie... 13 6. Wydruki... 14 7. Strategia przyjmowania i pobierania materiałów... 14 7.1 Strategia przyjmowania i rozmieszczania... 14 7.2 Strategia pobierania... 15 8. Zmiany wynikłe z wdrożenia WMS... 15 8.1 Biznes... 15 8.2 Magazyn... 15 8.3 Główne korzyści wynikłe z wdrożenia WMS... 16 Materiały źródłowe... 17 2

Raport z wdrożenia SAP R/3 System Zarządzania Magazynem System WMS 1 został wdrożony na potrzeby firmy Q i wchodzi w skład istniejącego systemu SAP ERP 2 centralnego systemu finansowo-logistycznego. System SAP wdrożono w firmie w 2000 roku. W 2006 roku kierownictwo firmy zdecydowało o uzupełnieniu wdrożenia o obszar gospodarki magazynowej. Celem wdrożenia WMS było: zwiększenie efektywności logistycznej zakładu, usprawnienie zarządzania zapasami, wyeliminowanie pomyłek ludzkich. System SAP WM zajmuje się następującymi zagadnieniami: zarządzanie zapasem w magazynie chaotycznego składowania oraz w magazynie ze zdefiniowanymi miejscami składowania, przetwarzanie wszystkich ruchów i zadań w magazynie tj. przyjęcie, wydanie, ruchy wewnątrz magazynu. Szczególnym zadaniem systemu WMS jest bezbłędna lokalizacja każdej partii towaru, kontrola przebiegu obrotu magazynowego oraz dostarczanie informacji dotyczących stanu magazynowego według wielu różnych kryteriów. W raporcie przedstawione zostaną najbardziej charakterystyczne elementy wdrożenia. 1. Architektura funkcjonalna rozwiązania WMS wdrożony w firmie Q odpowiada za obsługę wszystkich procesów przebiegających fizycznie na terenie magazynu: zarządzanie lokalizacjami, zarządzanie stanami magazynowymi w obrębie lokalizacji, przeszukiwanie lokalizacji, przyjmowanie, wydawanie i przesunięcie międzymagazynowe, zamagazynowanie, uzupełnianie, konsolidacja zleceń kompletacyjnych, raportowanie w powyższym zakresie. 1 WMS Warehouse Management System System Zarządzania Magazynem 2 SAP Systeme, Andwendungen, Produkte in der Datenverarbeitung Systemy, Aplikacje, Produkty w Przetwarzaniu Danych; zintegrowany system zarządzania przedsiębiorstwem (producent: SAP AG) ERP Enterprise Resources Planning Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa; rodzaj oprogramowania usprawniającego zarządzanie zasobami przedsiębiorstwa SAP ERP implementacja funkcji oprogramowania ERP w oparciu o moduły systemu SAP 3

SAP ERP centralny system finansowo-logistyczny działający w firmie, będzie standardowo obsługiwał podstawowe operacje zakupowe, sprzedażowe i bazowe funkcje magazynowe (dokumenty przyjęcia PZ, wydania WZ i transferów MM). 2. Struktury organizacyjne WMS 2.1. Terminologia struktura magazynu Zakład Skład Magazyn Typ magazynu Wskaźnik typu magazynu Sekcja magazynowa Wskaźnik sekcji magazynowej Miejsce składowania Typ miejsca składowania Kwant Jednostka organizacyjna dzielącą przedsiębiorstwo wg aspektów produkcji, nabycia i planowania potrzeb materiałowych; jest to miejsce produkcji materiałów bądź dostarczania towarów i usług. Jednostka organizacyjna, w której fizycznie składuje się zapasy w obrębie zakładu. Jednostka organizacyjna dzieląca zakład w celu zarządzania materiałami składowanymi w różnych miejscach. Fizyczny lub logiczny podział magazynu ze względu na procedury magazynowe lub ich organizacje i funkcje; przykład: obszar przyjęć, obszar wydań, strefa kompletacji, strefa składowania na regałach wysokiego składowania, strefa przeksięgowań. Wskaźnik określający typy magazynów wybranych przez system podczas rozmieszczania i pobierania z magazynu oraz kolejność ich wyszukiwania. Można zdefiniować do dziesięciu typów magazynów w określonej kolejności podczas ustalania strategii dla wyszukiwania typu magazynu Fizyczny lub logiczny podział typu magazynu. Miejsca składowania mogą być zgrupowane w obrębie jednej sekcji zgodnie ze zdefiniowanymi kryteriami; przykład: sekcja wyrobów łatwopalnych, sekcja przeznaczona dla materiałów ciężkich. Wskaźnik, za pomocą którego system określa priorytet sekcji, do której jest przydzielany dany materiał. Możliwe jest zdefiniowanie do 10 sekcji w porządku rosnącym podczas ustalania strategii dla wyszukiwania sekcji Najmniejsza jednostka w magazynie posiadająca adres lokalizacji (tzw. gniazdo); rozróżnia się: o źródłowe miejsce składowania, z którego materiał jest pobierany o docelowe miejsce składowania, do którego materiały są transferowane. Wskaźnik identyfikujący wymiar gniazda. Podczas tworzenie miejsca składowania dla typów magazynów, trzeba zdefiniować typ miejsca. Używany przez system w procesie wyszukiwania miejsca składowania dla danego materiału wg przyjętej strategii. Zapas produktu w miejscu składowania. Różne partie materiałów są traktowane jako oddzielne kwanty. 4

2.2. Terminologia funkcjonowanie WMS Strategia rozmieszczania Strategia i technika pobierania Kompletacja (pobranie) Strefa kompletacji Uzupełnianie Zapotrzebowanie przeniesienia Zlecenie przeniesienia Potwierdzenie Nota przeksięgowania Kontrola pojemności miejsca składowania Składowania jednorodne Magazyn otwarty Składowanie mieszane Procedura wyszukiwania przez system odpowiedniego miejsca składowania w danym typie magazynu dla rozmieszczenia zapasów. Strategię rozmieszczenia definiuje się dla każdego typu magazynu, co ma na celu optymalizację składowania w magazynie i przepływu materiałów. Procedura wyszukiwania przez system miejsca składowania, z którego materiał powinien zostać pobrany do wydań. W systemie WM można wyróżnić różne techniki pobrania: pobranie z ustalonych miejsc składowania, pobranie chaotyczne, czy wg zasady FIFO 3 lub LIFO 4. Wydanie zapasu z miejsc składowania w magazynie. Dla ułatwienia wyszukiwania materiałów w magazynie, dostępnych jest kilka strategii pobrań. Obszar pobrania jest typem magazynu, w której odbywają się wszystkie czynności kompletacyjne. Proces uzupełniania zapasów w określonym typie magazynu (np. strefie kompletacji) ze strefy rezerwowej (strefy składowania, buforowej, Zapotrzebowanie przesunięcia materiałów w określonym czasie ze źródłowego miejsca składowania do docelowego w obrębie magazynu. Instrukcja przesunięcia materiału ze źródłowego miejsca składowania do docelowego w obrębie magazynu w określonym czasie. Zlecenie przeniesienia składa się z pozycji zawierających ilości materiału do przesunięcia i wyszczególnia źródłowe i docelowe miejsce składowania. Zlecenie może być utworzone na podstawie dostawy materiału, zapotrzebowania przeniesienia lub noty przeksięgowania. Systemowe potwierdzenie, że przeniesienie zapasu dla zlecenia przeniesienia zostało wykonane. Jest tworzona w systemie WM jako rezultat zlecenia przeniesienia w module Gospodarki Zapasami. Zawiera informację o numerze materiału, ilości, rodzaju ruchu i inne informacje o przeksięgowaniu. Jest przetwarzana poprzez tworzenie i potwierdzanie zleceń przeniesienia. Automatyczna kontrola przeprowadzana podczas rozmieszczenia zapasów, która daje informację czy sugerowane miejsce składowania pomieści przychodzący materiał. W systemie WM istnieje sześć rodzajów kontroli pojemności, których podstawą są: ciężar (masa) i paletyzacja. Składowanie takiego samego materiału w miejscu składowania. Typ magazynu, w którym zdefiniowano tylko jedno miejsce składowania dla każdej sekcji magazynowej. Kwanty w miejscu składowania dostosowane do składowania niejednorodnego (mieszanego). Metoda składowania, która pozwala na składowanie kilku materiałów (kwantów) w jednym miejscu składowania. 3 FIFO First In First Out Pierwszy wszedł Pierwszy wyszedł (do/z magazynu) 4 LIFO Last In First Out Ostatni wszedł Pierwszy wyszedł (do/z magazynu) 5

2.3. Podstawowe elementy struktury Dla potrzeb WMS zdefiniowane zostały następujące jednostki organizacyjne: Numer magazynu identyfikuje kompleks magazynowy grupuje budynki, sekcje magazynowe, typy magazynów (np. półkowy, regałowy) traktowanych funkcjonalnie jako jeden Magazyn Centralny ; w tym wdrożeniu przydzielono tylko jeden numer magazynu - 997 Typ magazynu. Obszar magazynowy wyodrębniony ze względu na formę organizacji, procedury obsługi lub funkcję; oznaczenia HBL (wys. składowania do 190 cm), HBM (wys. składowania do 120 cm)... Sekcja miejsc składowania (grupuje miejsca składowania o tych samych parametrach np. pojemność); Miejsca składowania (tzw. gniazdo), jest jednoznacznie identyfikowane w systemie poprzez unikalny numer (adres), np.: 04-12-03. Każde miejsce składowania było wymierzone, sklasyfikowane i wprowadzone do bazy danych. W przypadku miejsc składowania w Magazynie Regałowym przyjęto specjalne jednostki obliczeniowe. W miejscu składowania umieszcza się jeden lub kilka tzw. kwantów. Kwant. Partia produktu składowana w danym Miejscu składowania. Różne partie tego samego rodzaju produktu (materiału) stanowią oddzielne kwanty. Podstawowymi cechami rozróżniającymi kwanty są: 1. Materiał 2. Kategoria zapasu (Kontrola Jakości, zablokowany, itp.) Do każdego kwantu przez cały okres składowania przypisany są data przyjęcia i numer dokumentu PZ. Zdefiniowane zostały następujące obszary magazynowe: 1. Magazyn blokowy (BL). Przeznaczony do przechowywania jednorodnych towarów dostarczanych w dużych ilościach. Pobranie następuje wg zasady LIFO + z najmniej wypełnionego korytarza. 2. Magazyn regałowy (RE). Regały posiadają gniazda różniące się wymiarami i nośnością. Standardowo posiadają 3 poziomy: Poziom 1 parter produkty szybko rotujące jednorodne (ewentualnie mix 5 ). Poziom 2 pierwsze piętro produkty wolniej rotujące, dozwolone mix-y w gniazdach do 3 produktów (przykład składowania mieszanego). 5 Mix to robocze określenie na składowanie w danym gnieździe różnych materiałów. 6

Poziom 3 drugie piętro produkty szybko rotujące, tylko pełne palety strefa do uzupełniania poziomu 1 (przykład składowania jednorodnego; 1 paleta=1 gniazdo). 3. Produkty specjalne. 4. Materiały marketingowe (RZ). 5. Inne sekcje: a. Próbki niepełne opakowania zbiorcze, b. Zwroty i towary niezidentyfikowane, c. Uszkodzenia. 2.4. Struktura logiczna magazynu i numerowanie miejsc składowania Przykładowy fragment struktury logicznej magazynu przedstawia rys. 1. NUMER MAGAZYNU 997 TYP MAGAZYNU HBL (190 cm) TYP MAGAZYNU HBM (120 cm) TYP MAGAZYNU IND TYP MAGAZYNU HAZ SEKCJA MAGAZYNOWA BL Magazyn Blokowy SEKCJA MAGAZYNOWA RE Magazyn Regałowy SEKCJA MAGAZYNOWA RZ Marketing MIEJSCE SKŁADOWANIA MIEJSCE SKŁADOWANIA MIEJSCE SKŁADOWANIA 04-10-02 04-12-01 06-12-02 KWANT KWANT KWANT KWANT KWANT KWANT KWANT Rys. 1. Schemat logiczny fragmentu magazynu Wyróżniony materiał znajduje się fizycznie na regale nr 04, na miejscu 12, na poziomie 1. Przypisany jest do typu magazynu HBM (wysokość składowania do 120 cm) i sekcji magazynowej Magazyn Regałowy. Dla innej sekcji magazynowej, np. dla Magazynu Blokowego, miejsce składowania ma oznaczenie: BL-24, czyli tzw. Korytarz nr 24 (cały). W jednej sekcji magazynowej mogą się znajdować materiały z jednego lub kilku typów magazynu. 7

2.5. Materiał Każdy składowany materiał posiada tzw. Dane Podstawowe. Ich wprowadzaniem/aktualizacją zajmuje się administrator magazynu i Customer Service (CS) Obsługa Klienta: DWP Data Ważności Przechowywania waga brutto dane paletyzacji stan, wyczerpanie stanu dane charakterystyczne dla konkretnych miejsc składowania przypisana strategia rozmieszczania, przesuwania i wydawania 3. Rodzaje dokumentów MM i WM Podczas implementacji modułu magazynowego WM do istniejącego systemu nastąpiła integracja z modułem MM (Materiał Management) Gospodarką Materiałową przedsiębiorstwa. Przyjęcie, wydanie czy przesunięcie materiału najczęściej inicjalizowane jest w module MM, a przetwarzane i realizowane w WM. Dokumenty generowane w systemie MM/WM mają charakter wirtualny odzwierciedlają stan procesu związanego z daną operacją lub fizyczny (wydruki), będący zakończeniem tego procesu. Dokumenty wirtualne mogą być wyświetlane na monitorze lub drukowane na żądanie i pozwalają na bieżąco śledzić stan procesu związanego z nimi. Przykładowe dokumenty przedstawione są poniżej. 3.1 Zapotrzebowanie przeniesienia Dokument wirtualny służący do planowania ruchów materiałowych w systemie Gospodarki Magazynowej (WM). Zapotrzebowania przeniesienia są używane głównie do przekazywania informacji o ruchach materiałowych zaksięgowanych w Gospodarce Materiałowej (MM) do Gospodarki Magazynowej (WM). Administrator w systemie MM inicjuje proces tworzenia Zapotrzebowania przeniesienia, który z kolei w systemie WM automatycznie tworzy Zlecenia przeniesienia, który posłuży do wykonania fizycznego ruchu materiału w magazynie. 3.2 Zlecenie przeniesienia Zlecenie przeniesienia to dokument używany w celu wykonania ruchów materiałów za pomocą Gospodarki Magazynowej (WM). Logiczne i fizyczne przesunięcie materiałów lub 8

zamiany zapasów mogą być podstawą Zlecenia przeniesienia. Dotyczy to przede wszystkim: Pobrania, Rozmieszczania, Zmian księgowań, Ponownego pakowania, Inwentaryzacji. Zlecenie przeniesienia tworzy się z reguły w odniesieniu do dokumentu źródłowego WM. Źródłowym dokumentem może być dokument dostawy, zapotrzebowanie przeniesienia, dokument materiałowy, nota przeksięgowania. Zlecenie przeniesienia zawiera wszystkie informacje potrzebne do wykonania fizycznego przesunięcia materiałów do magazynu, z magazynu lub z jednego miejsca składowania do innego w magazynie. Jest również używane do wykonania logicznego przeksięgowania, które ma miejsce, gdy materiały są zwolnione z kontroli jakości i są dostępne do nieograniczonego wykorzystania. Podczas potwierdzania Zlecenia przeniesienia, system informowany jest o przetworzeniu zlecenia i o dostarczeniu materiałów w żądane miejsce przeznaczenia. W przypadku potwierdzenia Zlecenia przeniesienia z różnicami, różnice ilości są księgowane automatycznie do rodzaju magazynu tymczasowego dla różnic. 3.3 Nota przeksięgowania Nota przeksięgowania jest tworzona w systemie WM jako rezultat przeksięgowań. Zawiera informacje, które identyfikują numer materiału, ilość, rodzaj ruchu i inne. Jest przetwarzana przez tworzenie i potwierdzanie Zleceń przeniesienia. 3.4 Dostawa przychodząca Dostawa przychodząca powstaje dla ogólnie pojętych przyjęć materiałowych i jest kluczowym obiektem dla procesów pakowania, rozmieszczania i księgowania przyjęć. Zawiera informacje o planowanej dostawie, statusie, harmonogramie dostaw i zapamiętuje wszystkie informacje podczas procesu przyjęcia. 3.5 Dostawa wychodząca Dostawa wychodząca powstaje dla wydań materiałowych i jest używana jako obiekt wspomagający procesy wysyłki w zakresie pobierania, pakowania i księgowania wydań. Zawiera informacje o planowanej wysyłce, statusie, harmonogramie wysyłki i zapamiętuje wszystkie informacje podczas procesu wydania. 9

4 Procesy w systemie MM/WM Przykładowy proces w systemie MM/WM Sprzedaż do klienta zostanie zilustrowany diagramem oraz komentarzem dotyczącym ważniejszych operacji procesu 4.1. Diagram procesu CS - Customer Service WMS 1. VA01: Transmisja od klientów, wprowadzanie ręczne 2. VL01, VL04: Utworzenie noty automatyczne lub ręczne Automatyczny wydruk raportu o stanie zamówień od Klientów 3. Automatyczny wydruk noty wysyłkowej w 2 kopiach Wydruk noty wysyłkowej w razie potrzeby Segregacja not ze względu na termin wysyłki Dzisiaj Później 4. Realizacja not, ocena liczby palet, 5. Realizacja wysyłki w terminie późniejszym 6. Kompletacja wysyłek, zwrot not wysyłkowych do obsługi magazynu 9. VL02: Wprowadzenie ew. zmian Zamknięcie noty 11. VL09: Stornowanie 7. VA01: Wydruk listów przewozowych oraz etykiet samoprzylepnych 10. VF01, VF04 Tworzenie faktury; automatyczne lub ręczne 8. Oklejanie palet gotowych do wysyłki 10

4.2. Operacje procesu Sprzedaż do klienta 1 Zamówienie od klienta VA01 Typ dokumentu: ZL Dział sprzedaży CS (Consumer Service) Dział CS wprowadza lub przetwarza (przy elektronicznej wymianie danych) zamówienie Klienta. Transmisje danych połączone z automatycznym utworzeniem noty wysyłkowej realizuje się praktycznie w trybie ciągłym. Transmisja o godz. 11:30 ostatnia, z której wysyłki generalnie dedykowane są na bieżący dzień. Możliwość ręcznego utworzenia noty wysyłkowej wykorzystywane w sytuacjach pilnych wysyłek, także po godz. 11:30. Automatyczny wydruk raportu o błędach w utworzonych zamówieniach Klienta wnoszenie poprawek na tej podstawie. Możliwość ręcznego wydruku noty wysyłkowej. 2 Utworzenie noty wysyłkowej VL01, VL04 W razie potrzeby utworzenie pojedynczej noty wysyłkowej lub grupy not wysyłkowych. 3 Wydruk noty wysyłkowej VL02 Automatyczny wydruk not wysyłkowych na drukarce w magazynie w 2 kopiach dla wysyłek, dla których czas wysyłki wynosi do 24 godzin (pozostałe, jeśli jest wpisana prawidłowo data dostawy, drukują się w późniejszym czasie). Jeśli jest potrzeba (na życzenie klienta lub między godzinami transferów),administrator drukuje notę wysyłkową. 4 Przekazanie not do realizacji Nazwa w SAP Wszystkie noty, które mają być zrealizowane w danym dniu są przekazywane do magazynu. Po godz. 11:30, czyli po ostatniej transmisji, z której zlecenie może być zadedykowane na ten sam dzień, ocena zapotrzebowania na transport na dany dzień ( na oko ) i zamówienie transportu (transport przewoźnik Schenker, przyjeżdża o godz. 15.00). Jeśli pilna wysyłka nie mieści się na zamówiony transport Schenkera, istnieje możliwość zamówienia innego transportu dla poszczególnych dostaw. 11

5 Odłożenie do późniejszej realizacji --- Noty dla wysyłek zadedykowanych co najmniej na kolejny dzień są odkładane w osobne miejsce i przekazywane do realizacji po odjeździe przewoźnika w danym dniu, lub w kolejnym dniu w godzinach przedpołudniowych. 6 Kompletacja wysyłek Nazwa w SAP Kompletowanie wysyłek zgodnie z zasadą nośnik do towaru, dany pracownik magazynowy kompletuje całe zlecenie. Poszczególni pracownicy magazynowi wymieniają się wózkami w miarę zapotrzebowania. Picking generalnie z poziomu pierwszego i drugiego. Magazyn posiada dwa wózki z możliwością pobrania towaru z trzeciego poziomu. W razie braku w strefie pickingu płynne uzupełnianie przez wolnego pracownika. Przy kompletacji zasada zaokrąglania ilości zamówionej w dół (dla tych, dla których systemowo nie zaokrągliło się). Duże natężenie pracy kompletacji wysyłek w godz. 12:00 do 15:00, czyli od momentu spływu większości not do przyjazdu przewoźnika. Po przygotowaniu danej palety pracownik okleja ją roboczą etykietą (klient/nr dostawy). Noty wysyłkowe (opisane pod kątem zgodności ilości pobrań) są zwracane do administratora WM. 7 Przygotowanie i wydruk listów przewozowych Nazwa w SAP Korzystając z aplikacji Schenker, po wcześniejszym zaciągnięciu informacji na temat zamówień klientów do realizacji, administrator koryguje dla wszystkich dostaw pewne informacje (liczba palet na przesyłkę, max waga standardowo dla wszystkich przesyłek 250 kg na paletę; dla przesyłek MGL waga systemowa spisana z noty wysyłkowej) i drukuje list przewozowy w kilku kopiach oraz etykiety. Następnie pracownik kompletuje dokumentację dla kierowcy (list przewozowy oraz czysta nota wysyłkowa), którą w kopercie przekazuje wraz z etykietami do dołączenia do wysyłki na magazyn. 8 Oklejenie palet etykietami nazwa w SAP 12

Po otrzymaniu etykiet oraz kompletu dokumentacji dla kierowcy, pracownik magazynu odnajduje właściwe palety, okleja je etykietami, a koperta z dokumentacją dla kierowcy jest odkładana na górę palety. 9 Zamknięcie noty VL02 Zamykanie not na podstawie opisanych not dostarczonych przez pracownika kompletującego konkretne zamówienie 10 Tworzenie faktury VF01, VF04 Automatyczny wydruk faktur codziennie o godz. 21.00 lub ręczny po zaksięgowaniu not na życzenie klienta 11 Stornowanie VL09 Jeśli jest zmiana decyzji Klienta co do zamawianych sztuk w dniu przygotowywania wysyłki (przed wydrukiem faktury), następuje stornowanie przez operatora WM zamówienia Klienta oraz ponowne zamknięcie noty 5 Raportowanie System WM pozwala na bieżące raporty dotyczące między innymi: Wykorzystania pojemności magazynu Pustych lokacji Statusów lokacji Zapasów w miejscach składowania Zapasów dla materiału z referencją dla miejsca Lista zleceń przeniesienia(otwartych, potwierdzonych) Lista zapotrzebowań przeniesienia lista kontrolna terminów ważności Historii ruchów na danym materiale Analizy różnic - zlecenia przeniesienia z różnicami 13

Monitora Dostaw Inwentury (roczna, ciągła, stanu zerowego ) Porównania zapasów między WM-MM 6 Wydruki Na podstawie procesów zarządzania magazynem utworzone zostały 3 rodzaje zleceń: zlecenie rozmieszczania zapasów, zlecenie do przeniesienia (uzupełnienia)i zlecenie do wydania. Każdy typ zlecenia opisany jest w nagłówku dokumentu. Do każdego z typów zostało wprowadzone przeliczanie na kartony, zgodnie z informacjami z danych podstawowych, oraz sprawdzanie pełnych zgrzewek w razie wystąpienia niepełnej zgrzewki pojawia się stosowny komunikat dla danej pozycji 7 Strategia przyjmowania i pobieranie materiałów System WM pozwala na automatyczne przydzielanie miejsca składowania dla przyjmowanego materiału, a także, co cenne jest w przypadku deficytu tych miejsc, na rozmieszczanie ręczne. 7.4 Strategia przyjmowania i rozmieszczania Dla istniejącego budynku magazynowego sporządzono szczegółowy plan powierzchni przeznaczonej do składowania bezpośrednio na podłożu, jak i plan składowania na regałach. Opracowano też tabelę strategii magazynowej dotyczącej rozmieszczania materiałów na miejscach składowania, w której uwzględniono: dane podstawowe każdego materiału (paletyzację, ciężar, objętość, itd.) charakterystykę miejsca składowania (rodzaj, nośność, pojemność) typ magazynu i sekcję magazynową strategię pobierania Przykładowo, rozmieszczanie w magazynie blokowym BL uwzględnia: ilość palet w dostawie, która dzielona jest przez dostępne pojemności tzw. Korytarzy (24, 12, 10 lub 2 szt.), uwzględnia się również współczynnik wypełnienia korytarza (np. 0,9 dla korytarza 24 palet) i przydziela pierwszy wolny korytarz o odpowiadającej pojemności. Uwzględnia się również rodzaj składowania (tylko jednorodne, co ogranicza możliwości pomyłek). Przydzielone miejsce wynika również z rodzaju materiału dla materiałów bardzo szybko rotujących przyjęto strategię pobierania LIFO ( oszczędność miejsca kosztem dostępności materiału wcześniej umieszczonego). 14

7.5 Strategia pobierania Pobranie materiałów realizowane jest zasadniczo zgodnie zadeklarowanymi strategiami przypisanymi do miejsca składowania i rodzaju materiału. W większości są to strategie FIFO LIFO jest stosowana w przypadku tych materiałów, których rotacja jest tak szybka, że pierwsza (czyli ostatnia wydawana) partia mieści się ze znacznym zapasem w Dacie Ważności Przechowywania. Marginalnie stosowana jest strategia pobierania (wydawania) ręcznego przykładowo w Sekcji Uszkodzenia oraz na żądanie operatora systemu MM. 8 Zmiany wynikłe z wdrożenia WMS 8.4 Biznes 1. Uzupełnianie danych o gospodarkę i wglądy magazynowe (uzupełnianie wszelkich danych podstawowych) 2. Tworzenia zamówień systemowych na podwykonawstwo 3. Tworzenie zamówień na próbki / systemowe zarządzanie resztkami 4. Tworzenie awizacji do wszystkich dostaw 5. Likwidacja transmisji o stałych godzinach i utworzenie transmisji ciągłych, (co 15 min.). Konieczność wprowadzania poprawnej daty dostawy 6. Ograniczenie ręcznych manipulacji np. przy przesuwaniu danych zleceń na inny termin dostawy bądź swobodne dokładanie kolejnych pozycji do już skompletowanego zamówienia. 8.5 Magazyn 1. Posługiwanie się przez magazyn monitorem dostaw data dostawy jako podstawowe kryterium zamówienia do kompletacji 2. Rozmieszczanie i pobieranie towarów zgodnie z przyjętymi strategiami + możliwość ruchów ręcznych przez osobę zarządzającą magazynem 3. Ścisłe powiązanie ruchów fizycznych z systemowymi minimalizacja czasu pomiędzy fizyczną kompletacją dostawy lub uzupełnianiem gniazda kompletacyjnego a systemowym potwierdzeniem zlecenia przeniesienia 4. Inwentaryzacja (roczna, na bieżąco, zero stock check ) 5. Bieżący podgląd historii ruchów księgowych i magazynowych dokonywanych w ciągu roku; dostępna aktualna wartość i wielkość stanów magazynowych 6. Ustalenie optymalnych parametrów wielkości zapasów w magazynie, aby minimalizować stany na tzw. Magazynie buforowym (magazyn wirtualny), który 15

pozwala na składowanie materiałów, które nie mieszczą się już w magazynie systemowym (ma on sztywną pojemność), ale fizycznie da się je jakoś upchnąć. Magazyn po wprowadzeniu WMS utracił swoją elastyczną pojemność. 8.6 Główne korzyści wynikłe z wdrożenia WMS lepsza obsługa klientów bardzo ważny efekt poprzez znaczące obniżenie ilości reklamacji (wydanie innego asortymentu, nieodpowiedniej ilości, lub niewydanie spowodowane tym, że pracownik nie mógł znaleźć potrzebnego towaru); przygotowanie wysyłek do klientów bez opóźnień, poprzez efektywniejsze wykorzystanie czasu pracy obsługi magazynu (przyśpieszony czas kompletacji); propozycje rozmieszczania i pobierania towarów na bazie strategii magazynowych są tworzone automatycznie, system identyfikuje materiały na poziomie miejsc składowania dzięki temu możemy na bieżąco uzyskać raport o stopniu wykorzystania pojemności magazynu i produktach w nim zalegających; możliwość przeprowadzenia analizy procesu w przypadku błędu, dzięki dostępowi do historii, np. można sprawdzić kto przemieszczał/wydawał daną paletę; zwiększona odpowiedzialność pracowników magazynu za wykonywaną pracę, ale też praca wydajniejsza i wygodniejsza, właśnie dzięki natychmiastowej identyfikacji wyrobu w miejscu składowania; uporządkowanie procesów biznesowych w gospodarce magazynowej; zwiększenie efektywności logistycznej zakładu; usprawnienie procesu zarządzania zapasami; przygotowanie magazynu do rozwiązań business to business, czyli udoskonalenie relacji między firmą a partnerami, pośrednikami, dostawcami, dystrybutorami, klientami oraz punktami sprzedaży; znaczne ułatwienie zarządzania złożonym systemem dostaw przez automatyzację przepływu odpowiednich informacji oraz integrację danych o sprzedaży i terminach dostaw w sytuacji, gdy sieć pośredników, hurtowników i dystrybutorów (stanowiących ogniwa w łańcuchu dostaw) stale się rozrasta. KONIEC 16

MATERIAŁY ŻRÓDŁOWE INTERNET www.thespot4sap.com www.artelis.pl/artykuly/1187/wdrozenia-sap-erp Materiały szkoleniowe SAP R/3, wyd. wewnętrzne 17