PRACE NAUKOWE POLITECHNIKI WARSZAWSKIEJ z. 119 Transport 2017 Mariusz Wasiak, Michał Kłodawski, Konrad Lewczuk, Mariusz Izdebski Politechnika Warszawska, Wydział Transportu ZASADY KONSTRUOWANIA I GRAFICZNEJ PREZENTACJI PROCESU MAGAZYNOWEGO Rękopis dostarczono, wrzesień 2016 Streszczenie: W artykule przedstawiono podstawowe założenia do konstruowania i prezentacji procesów magazynowych w różnych typach obiektów logistycznych. Proces magazynowy rozumiany i odwzorowywany jest, jako sekwencja faz magazynowania, zadań magazynowych, zestawów operacji magazynowych, operacji oraz czynności. Ich struktura, jak również sposób i zakres realizacji zależą od rodzaju obiektu logistycznego i postaci oraz zakresu jego zadania logistycznego. Podstawowe założenia przedstawione w referacie zostaną wykorzystane do budowy matematycznych modeli symulacyjnych przepływu materiałów w określonych typach obiektów logistycznych. Słowa kluczowe: magazynowanie, modelowanie procesów, obiekty logistyczne 1. WPROWADZENIE Współcześnie niemal każdy system logistyczny, łańcuch logistyczny, łańcuch dostaw czy kanał dystrybucji składa się z odpowiednio powiązanych ze sobą przepływami materiałowymi i informacyjnymi obiektów logistycznych - obiektów magazynowych. Zazwyczaj są one niezbędne do tego, aby przedsiębiorstwa (zaangażowane we wspomniane łańcuchy logistyczne, łańcuchy dostaw, itd.) mogły wypełniać swoje kluczowe zadania oraz realizować zamówienia klientów na odpowiednim poziomie jakości. Obiekty magazynowe używane są przez te przedsiębiorstwa do przekształcania strumieni materiałów i informacji ze względu na czas, miejsce i postać. To z kolei implikuje konieczność wykonywania w tych obiektach szerokiego spektrum czynności i procesów logistycznych. Rolę obiektów magazynowych w każdym systemie logistycznym należy traktować jako kluczową. Dostarczają one przepływającym przez nie materiałom wielu różnorodnych wartości dodanych. Są one także często wąskim gardłem całego systemu. Dlatego należy dbać o wydajność, efektywność i poprawność zachodzących w nich procesów. Każdy łańcuch jest bowiem tak silny jak jego najsłabsze ogniwo. Wobec tego dla wydajnego i poprawnego działania obiektów magazynowych należy odpowiednio ukształtować, zorganizować i kontrolować przepływające przez nie materiały. To z kolei implikuje konieczność konstruowania procesów i strategii przepływu materiałów przez obiekty magazynowe oraz analizy i oceny zachodzących w tych obiektach procesów magazynowych.
494 Mariusz Wasiak, Michał Kłodawski, Konrad Lewczuk, Mariusz Izdebski W niniejszym artykule przedstawione zostaną wybrane zagadnienia dotyczące konstruowania i organizacji procesu magazynowego (procesów przepływu materiałów przez obiekty logistyczne). Autorzy zwrócą uwagę na główne problemy związane z konstruowaniem, modelowaniem i graficzną prezentacją procesu magazynowego. 2. ZASADY ORGANIZACJI PRZEPŁYWU MATERIAŁÓW W OBIEKTACH LOGISTYCZNYCH Analizy i badania związane z procesem magazynowym należy rozpocząć od identyfikacji i analizy zadań przed nim stawianych. Zadania te wynikają zazwyczaj z ciągu technologicznego, jakiemu podlegają jednostki materiału przechodzące przez magazyn, począwszy od przyjęcia przez wprowadzenie, komisjonowanie, wyprowadzenie aż do wysyłki [17]. Wielkość i zakres tych przekształceń w obiekcie logistycznym wynika ze stawianego mu zadania logistycznego. Zadanie logistyczne w tym przypadku traktowane jest jako sformalizowany zapis obciążenia nakładanego na obiekt magazynowy. Obciążenie to określane jest w kategoriach jakościowych i ilościowych (co?, ile, skąd?, dokąd? kiedy?) jest przemieszczane i obsługiwane w obiekcie magazynowym. Proces konstruowania i odwzorowania procesu magazynowego należy rozpocząć od opisania stawianych przed nim zadań. Sprowadza się to do zdefiniowania: struktury dostaw do obiektu (wejść materiałowych) - opisanie ile jednostek danego typu pojawia się na wejściu w określonym przedziale czasu lub jego kolejnych interwałach, struktury wysyłek z obiektu (wyjść materiałowych) - określenie ile jednostek danego typu pojawia się na wyjściu z obiektu w określonym przedziale czasu lub jego kolejnych interwałach, parametrów technologicznych, organizacyjnych i kosztowych procesu magazynowego, mierników i kryteriów oceny procesu magazynowego. Opis ilościowy wejść i wyjść materiałowych może być przedstawiony w postaci liczb stałych (jeżeli mamy dostęp do danych historycznych pracy danego obiektu logistycznego). Jednak bardzo często na potrzeby modelowania procesu magazynowego niezbędne jest opisanie tych wielkości empirycznymi rozkładami prawdopodobieństwa. Na potrzeby konstruowania procesu magazynowego niezwykle istotna jest również znajomość parametrów technologicznych i organizacyjnych tegoż procesu oraz obiektu, w którym jest wykonywany. Główna uwaga w tym przypadku powinna zostać skupiona na: identyfikacji typów i podstawowych funkcji stref funkcjonalnych, przypisaniu im faz, zadań i operacji magazynowych, identyfikacji powierzchni i pojemności stref funkcjonalnych i przypisaniu im lokacji magazynowych (adresów składowania i przekształcania strumieni materiałów), identyfikacji i charakterystyki wyposażenia niemechanicznego stref funkcjonalnych (np. rodzaju i układu regałów magazynowych) - istotne z punktu widzenia przydziału do stref materiałów i środków transportu,
Zasady konstruowania i graficznej prezentacji procesu magazynowego 495 identyfikacji powiązań pomiędzy strefami funkcjonalnymi obiektu - zdefiniowanie stref transportowych, dróg transportu wewnętrznego (istotne z punktu widzenia estymacji odległości pomiędzy strefami), identyfikacja i parametryzacja zasobów pracy (środków transportu, pracowników) możliwych do wykorzystania w procesie magazynowym, itd.. Przy próbie zapisu przepływu materiałów przez obiekty logistyczne istotne jest również odwzorowanie zasad organizacji pracy w tym obiekcie. Należy zatem uwzględnić: harmonogramowanie procesów magazynowych - rozłożenie w czasie i przydzielenie ram czasowych poszczególnym fazom i zadaniom procesu (np. [8], [20]), organizację ruchu pracowników i urządzeń - określenie metod wyznaczania tras poruszania się urządzeń pracowników (np. [27], [28], [26], [6]), zasady sterowania przepływem materiałów przez obiekt magazynowy - ustalenie tzw. logik magazynowych: skąd pobrać jednostkę określonego materiału, gdzie odłożyć daną jednostkę materiału, jaka powinna być sekwencja pobrań/odłożeń, kto, kiedy i czym ma realizować zadanie? [18] zasady uzupełniania materiałów w strefie komisjonowania - określenie poziomów uzupełniania, poniżej których należy uzupełnić miejsca oferowania (np. [30], [12]), zasady rozmieszczenia asortymentu w strefach funkcjonalnych i miejscach składowania i oferowania (slotting) (np. [10], [7], [23], [19]), zasady przetwarzania zamówień klientów - opracowania list kompletacji, zleceń wydania, itp. (np. [2], [29], [5]), strategie kompletacji (single picking, zone picking batch picking, itp.) (np. [3], [16]), zasady pakowania i konstruowania jednostek magazynowych zgodnych z wymogami klientów i podukładu transportu zewnętrznego (np. [24]). Wielość i złożoność działań wchodzących w skład procesu magazynowania powoduje, że ocena jego funkcjonowania może być przeprowadzana przy wykorzystaniu różnych kryteriów oraz różnych metod. W literaturze najczęściej spotykanymi kryteriami oceny są [1], [4], [9], [11], [13], [14], [15], [22], [25]: efektywność procesu magazynowania, koszty magazynowania, poziom rotacji zapasów, poziom wykorzystania zasobów ludzkich, poziom wykorzystania zasobów technicznych magazynu, pracochłonność procesu kompletacji, rodzaj i wielkość strumieni przepływu materiałów, wykorzystanie powierzchni magazynowej. 3. KONSTRUKCJA I ELEMENTY SKŁADOWE PROCESU MAGAZYNOWEGO Przepływ ładunków w różnego typu obiektach logistycznych jest ściśle określoną sekwencją przekształceń wykonywanych na tych ładunkach. Przekształcenia te mogą dotyczyć zmiany czasu, miejsca ich występowania lub też postaci. W pierwszym przypadku mowa o buforowaniu materiałów w obiektach logistycznych, czyli ich składowaniu. W przypadku zmiany miejsca dochodzi do przemieszczania materiałów w obszarze obiektu logistycznego. Natomiast podczas zmiany postaci materiały są przetwarzane ze względu na swoją postać fi-
496 Mariusz Wasiak, Michał Kłodawski, Konrad Lewczuk, Mariusz Izdebski zyczną, tj.: przepakowywane, konsolidowane, dekonsolidowane, kompletowane, konfekcjonowane, itp. Wobec tego przekształcenia wykonywane na materiałach w obiektach magazynowych można podzielić na przekształcenia związane z: zmianą postaci logistycznej materiału bez zmiany postaci fizycznej SKU (przepakowanie, konsolidacja, dekonsolidacja), zmianą postaci fizycznej materiałów (łączenie SKU, montaż, konfekcjonowanie), zmiana postaci fizycznej i logistycznej, zmianą miejsca materiałów w przestrzeni - przewóz materiałów pomiędzy lokacjami w magazynie, przyjęcie i wydanie, przechowywaniem materiałów w czasie - składowanie, opóźnianiem przepływu materiałów związane z przekazywaniem informacji i chwilową możliwością wykonywania na nich kolejnych przekształceń - buforowanie, oczekiwanie, zmianą informacji logistycznej o materiałach (etykietowanie, inwentaryzacja, adresowanie, itp.). Wszystkie wymienione powyżej przekształcenia ładunków w obiektach logistycznych wchodzą w skład procesu magazynowego. Proces ten definiuje się jako zespół działań związanych z przyjmowaniem, składowaniem, kompletacją i wydawaniem dóbr materialnych, w odpowiednio przystosowanych do tego miejscach i przy spełnieniu określonych warunków organizacyjnych i technologicznych [21]. Wobec tego można uznać, że w skład procesu magazynowego wchodzą takie podprocesy jak: przyjęcie, składowanie, kompletacja i wydanie. Nie mniej jednak jest to bardzo ogólne podejście, a proces magazynowy może mieć wiele różnych postaci oraz zawierać wiele składowych podprocesów. Wybór i odpowiednie powiązanie elementów procesu (podprocesów) zdeterminowane jest przez funkcje i zadania jakie pełni obiekt logistyczny. Inne bowiem przekształcenia strumieni materiałów wykonywane są w magazynach przyprodukcyjnych, dystrybucyjnych, crossdockingowych i przeładunkowych. W celu skonstruowania procesu przepływu materiałów w obrębie obiektów magazynowych należy uwzględniać hierarchiczną strukturę procesu magazynowego. Poszczególne poziomy struktury różnią się szczegółowością opisu zachodzących w nich procesów. Wobec tego wyszczególnić można 5 poziomów, składających się z faz procesu, zadań magazynowych, zestawów operacji magazynowych, operacji magazynowych, a także czynności magazynowych (rys. 1). Fazy procesu magazynowego znajdują się na najwyższym (najmniej szczegółowym) poziomie struktury procesu. Odwzorowują one jego etapy i bardzo często zrzeszają wszystkie czynności wykonywane w poszczególnych strefach obiektów magazynowych. Do podstawowych faz procesu magazynowego zalicza się przyjęcie, wprowadzenie, uzupełnianie, składowanie, komisjonowania, składowanie, wyprowadzenie, konsolidacja, sortowanie i pakowanie, wysyłka oraz cross-docking. Zadania magazynowe są elementami faz procesu. Określają one procesy jakie powinny być wykonane w ramach każdej fazy. Na kolejnym poziomie hierarchicznej struktury procesu magazynowego znajdują się zestawy operacji magazynowych. Odwzorowują one określoną liczbę powtórzeń operacji magazynowych jakie trzeba wykonać w celu realizacji danego zadania magazynowego. Bardzo często liczba powtórzeń (ich n-krotność) wynika z dobowej liczby jednostek materiałowych jakie należy przekształcić bądź list kompletacyjnych
Zasady konstruowania i graficznej prezentacji procesu magazynowego 497 jakie trzeba zrealizować. Na przykład w celu realizacji procesu kompletacji należy wypełnić n list kompletacyjnych będących odwzorowaniem zamówień klientów (rys. 1). Operacje i czynności są najbardziej szczegółowymi opisami zadań wykonywanych w ramach procesu magazynowego. Najczęściej są prostymi cyklami transportowymi bądź manipulacyjnymi. Czynności bardzo często dotyczą prostych przemieszczeń, ruchów, pracy fizycznej itp. Rys. 1. Hierarchiczna struktura procesu magazynowego Na potrzeby konstruowania i odwzorowania procesu magazynowego i związanych z nim przepływów strumieni materiałów wykorzystać można również strukturę procesu magazynowego opartą na zadaniach. W tym celu trzeba wyszczególnić poszczególne zadania i operacje procesu magazynowego, a następnie odpowiednio je ze sobą powiązać (rys. 2). Powiązania określają sposób i kierunek przepływu materiałów, a także wykonywane na tych materiałach operacje. Przykład różnych zadań procesu magazynowego i wchodzących w ich skład operacji przedstawiono poniżej. A. PRZYJĘCIE MATERIAŁÓW 1. Wprowadzenie materiałów do magazynu 1.1. Rozładunek środków transportu zewnętrznego 1.2. Przewóz ładunków z placu składowego do magazynu (po wcześniejszym buforowaniu materiałów rozładowanych z transportu zewnętrznego na placu składowym) 1.3. Przyjęcie wewnętrzne (przewóz transportem wewnętrznym materiałów z innego oddziału) 2. Identyfikacja i kontrola materiałów 3. Buforowanie na wejściu B. WPROWADZENIE MATERIAŁÓW DO SKŁADOWANIA 1. Przekształcenie jednostek materiałowych do postaci magazynowej 1.1. Przeformowanie/przepakowanie jednostek materiałowych (ze względu na postać, np. zmiana nośnika) 1.2. Foliowanie i zabezpieczenie jednostek materiałowych 1.3. Etykietowanie jednostek materiałowych 2. Przewóz jednostek do obszaru składowania
498 Mariusz Wasiak, Michał Kłodawski, Konrad Lewczuk, Mariusz Izdebski 3. Ulokowanie jednostki w określonej lokalizacji obszaru składowania C. SKŁADOWANIE D. UZUPEŁNIANIE MIEJSC OFEROWANIA W STREFIE KOMISJONOWANIA 1. Identyfikacja zapotrzebowania na asortyment w strefie komisjonowania 2. Identyfikacja i kontrola dostępnych do uzupełniania jednostek materiałowych 3. Przekształcenie jednostek materiałowych do postaci oferowanej podczas kompletacji 3.1. Rozfoliowanie i rozformowanie jednostek materiałowych 3.2. Przeformowanie/przepakowanie jednostek materiałowych (ze względu na postać, np. zmiana nośnika) 3.3. Etykietowanie jednostek w postaci oferowanej podczas kompletacji 4. Przewóz jednostek do obszaru komisjonowania/poszczególnych miejsc (lokacji) oferowania 5. Uzupełnianie poszczególnych miejsc oferowania odpowiednią liczba opakowań odpowiednich jednostek asortymentowych 6. Przewóz i odłożenie pozostałych jednostek asortymentowych do strefy składowania 7. Przewóz i odłożenie pustych nośników w wyznaczonych obszarze E. KOMISJONOWANIE 1. Uformowanie jednostki zgodnej asortymentowo z zamówieniem klienta 1.1. Pobranie pustego nośnika (palety, skrzyni, pojemnika, etc.) i listy kompletacyjnej 1.2.1 Przemieszczanie się pomiędzy miejscami pobierania 1.2.2 Dostarczanie asortymentu do stałych miejsc kompletacji 1.3. Pobieranie artykułów 1.4. Zabezpieczenie i etykietowanie uformowanych jednostek materiałowych 2. Przewóz jednostek do wyznaczonego miejsca odkładczego F. KONFEKCJONOWANIE (Co-packing) G. KONSOLIDACJA, SORTOWANIE H. DEKONSOLIDACJA, SORTOWANIE I. WYSYŁKA MATERIAŁÓW 1. Identyfikacja i kontrola materiałów przed wysyłką 2. Buforowanie materiałów na wejściu 3. Wyprowadzenie materiałów z magazynu 3.1. Załadunek środków transportu zewnętrznego 3.2. Przewóz ładunków na plac składowy z magazynu (buforowanie i przeładunek na środki transportu wewnętrznego) 3.3. Wydanie wewnętrzne (przewóz transportem wewnętrznym materiałów do innego oddziału) J. INWENTARYZACJA K. OBSŁUGA ZWROTÓW MATERIAŁOWYCH I JEDNOSTEK USZKODZONYCH, UTYLIZACJA JEDNOSTEK MATERIAŁOWYCH Jak wspomniano powyżej, w celu odwzorowania procesu magazynowego w określonym obiekcie magazynowym należy wybrać te zadania, które są niezbędne do realizacji jego zadania logistycznego. Następnie trzeba wskazać sekwencję ich wykonywania poprzez odpo-
Zasady konstruowania i graficznej prezentacji procesu magazynowego 499 wiednie kierunkowe ich połączenie. Cechą charakterystyczną tego podejścia jest szczegółowy opis wszystkich faz i czynności wchodzących w skład procesu magazynowego (rys. 2). WEJŚCIE ZEWNĘTRZNE alternatywnie alternatywnie alternatywnie utylizacja WYJŚCIE ZEWNĘTRZNE Rys. 2. Struktura procesu magazynowego oparta na zadaniach magazynowych 4. METODY ZAPISU I PREZENTACJI PROCESU MAGAZYNOWEGO Istnieje wiele możliwych metod zapisu i prezentacji procesów. W przypadku procesów logistycznych najczęściej wykorzystywane są techniki kartowania i mapowania procesów. Techniki kartowania polegają na rejestrowaniu badanych procesów w pracy wytwórczej, przewozowej i organizatorskiej za pomocą umownych symboli graficznych na specjalnych kartach (formularzach), wykresach i komputerowych wydrukach. Najczęściej stosowane są do zapisu przepływu materiałów, rzadziej informacji, a do ich głównych typów należą: wykresy przepływu (np. synoptyczny, Sankey a), tablice przepływu (np. krzyżowe prostokątne, krzyżowe trójkątne), karty przepływu (np. dla procesów przepływu lub cykli przepływu), kart operacji (np. dla procesu operacyjnego, dla czynności operacyjnych, dla czynności obu rąk), schematy przepływu (np. symulacje płaskie lub przestrzenne.) Inną szeroko stosowaną techniką zapisu i graficznej prezentacji procesów logistycznych są techniki mapowania procesów. Polegają one na graficznym przedstawieniu funkcjonowania procesu lub zespołu procesów/operacji i ich wzajemnych powiązań. Do opisu poszczególnych elementów mapy procesu stosuje się odpowiednie symbole graficzne, które są uniwersalne i odpowiednio sformalizowane. Mapowanie procesów przebiega w trzech zasadniczych etapach: identyfikacji podstawowych czynności i procesów (np. metodą odgórną top-down lub oddolną bottom-up), grupowania zidentyfikowanych procesów (przydzielenie ich do podstawowych grup o określonych funkcjach procesy zarządcze, główne czy
500 Mariusz Wasiak, Michał Kłodawski, Konrad Lewczuk, Mariusz Izdebski pomocnicze), opracowania mapy procesu (powiązanie ze sobą zidentyfikowanych procesów i podprocesów i zaprezentowanie przepływów materialnych i informacyjnych pomiędzy tymi procesami). Mapy procesu mogą być wykonywane z wykorzystaniem wielu notacji procesowych, m.in.: IDEF (Integration DEFinition language), BPMN (Business Process Model and Notation), UML (Universal Modelling Language), DFD (Data Flow Diagram), VSM i LVSM (Value Stream Mapping i Lean Value Stream Mapping), ARCHIMATE (język do modelowania architektury korporacyjnej). Poszczególne notacje różnią się od siebie sposobem prezentacji zdarzeń, czynności i punktów decyzyjnych oraz sposobem powiązań i możliwych przejść pomiędzy tymi elementami. Wybór określonej notacji zależy od specyfiki i złożoności mapowanych procesów, a także preferencji i umiejętności odbiorcy mapy procesu (niektóre notacje wymagają więcej wiedzy i doświadczenia na potrzeby ich sprawnego i poprawnego odczytania i zrozumienia). Należy również zauważyć, iż na rynku pojawia się coraz więcej narzędzi do modelowania i symulacji procesów, które także mogą być pomocne przy zapisie i prezentacji procesu magazynowego, a dodatkowo jego szybkiej i łatwej symulacji i analizie (np. moduł Process Flow w narzędziu FlexSim). Na rys. 3 przedstawiono przykład zapisu procesu kompletacji zamówień napływających od klientów w aplikacji FlexSim. Odpowiednie sparametryzowanie poszczególnych bloków (np. przydzielenie zasobów pracy do czynności, wskazanie listy zadań do realizacji) umożliwia przeprowadzenie w narzędziu symulacji zapisanego procesu i jego analizę. Rys. 3. Przykład zapisu procesu kompletacji w aplikacji FlexSim
Zasady konstruowania i graficznej prezentacji procesu magazynowego 501 5. PODSUMOWANIE W artykule przedstawiono podstawowe założenia do konstruowania i graficznej prezentacji procesu magazynowego w obiektach logistycznych. Zaproponowano sposoby identyfikacji składowych procesu magazynowego (z uwzględnieniem jego wielopoziomowej hierarchicznej struktury), a także ich organizacji i wzajemnego powiązania. Przedstawiono również podstawowe zasady i problemy związane z organizacją pracy w obiektach magazynowych w odniesieniu do ich zadania logistycznego. Założenia te mogą być pomocne i bardzo istotne dla osób mających za zadanie skonstruowanie nowych procesów magazynowych dla projektowanych obiektów logistycznych lub też przeorganizowania i usprawnienia już istniejących procesów logistycznych. Przedstawione w niniejszym artykule rozważania są wstępnymi wynikami badań prowadzonych w ramach projektu SimMag3D. Jego celem jest opracowanie systemu do modelowania i wizualizacji w 3D obiektów magazynowych. System zostanie zbudowany w oparciu o opracowane modele matematyczne, algorytmy obliczeniowe oraz zależności funkcyjne niezbędne przy projektowaniu obiektów magazynowych. Aktualnie trwają prace związane z formalizacją zapisu zależności funkcyjnych dla różnych procedur przejść materiałów przez magazyn i algorytmizacją realizacji procesu magazynowego. Praca naukowa realizowana w ramach projektu PBS 3 "System do modelowania i wizualizacji obiektów magazynowych w 3D" (SIMMAG3D) finansowana przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju. Bibliografia 1. Buda M., Sawicka H., Analiza i ocena procesu magazynowania w przedsiębiorstwie produkcyjnym, Logistyka, No.2, 2015. 2. Chao-Hsien Pan J. Shih P., Wu M., Order batching in a pick-and-pass warehousing system with group genetic algorithm, Omega, vol. 57, Part B, 2015, 238-248. 3. Choe K., Sharp G.P.: Small parts order picking: design and operation, http://www.isye.gatech.logisticstutorial/order/article.thm, 2004. 4. Coyle J.J., Bardi E.J., Langley Jr. C.J.: Zarządzanie logistyczne. Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa, 2002. 5. De Koster, Van der Poort E. S., Wolters M.: Efficient orderbatching methods in warehouse, International Journal of Production Research 37(7), 1999. 6. De Koster, Van der Poort E. S.: Routing orderpickers in a warehouse: A comparison between optimal and heuristic solutions, IIE Transactions 30, 1998. 7. Frazelle E.H., Hackman S.T., Passy U., Platzman L.K.: The forward-reserve problem. In: Ciritani T.A., Leachman R.C., Optimization in industry, vol.2. John Wiley & Sons Ltd., New York, 1994. 8. Gharehgozli, A.H., Yu, Y., de Koster, R., Udding, J.T.: An exact method for scheduling a yard crane, European Journal of Operational Research, 2014, 235(2), pp. 431 447. 9. Gubała M., Popielas J.: Podstawy zarządzania magazynem w przykładach. Biblioteka Logistyka, Poznań, 2005.
502 Mariusz Wasiak, Michał Kłodawski, Konrad Lewczuk, Mariusz Izdebski 10. Hackman S.T., Rosenblatt M.J., Allocating items to an automated storage and retrieval system, IIE Transactions 22, 1990. 11. Hunt V.: Process Mapping. How to Reengineer Your Business Processes. John Wiley & Sons, New York, 1996. 12. Huq F., Cutright K., Jones V., Hensler D.A.: Simulation study of a two-level warehouse inventory replenishment system, International Journal of Physical Distribution & Logistics Management, Vol. 36 Iss: 1, 2006, 51 65. 13. Jurkiewicz R., Paszak J.: Wózki podnośnikowe a wydajność pracy. EuroLogistics, No.2, 2010, s. 42-43 14. Kłodawski M., Jacyna M.: Czas procesu kompletacji jako kryterium kształtowania strefy komisjonowania, Logistyka, No. 2, 2011, s. 307-317. 15. Kolińska K., Koliński A.: Zastosowanie metod wykorzystania powierzchni magazynowych w celu optymalizacji realizacji zamówień. Przegląd Mleczarski, No. 9, 2009, s. 22-25. 16. Le-Duc T.: Design and control of efficient order picking processes, Erasmus University Rotterdam, Rotterdam, 2005. 17. Lewczuk K.: Organizacja procesu magazynowego a efektywność wykorzystania zasobów pracy, Logistyka, No. 4, 2011. 18. Lewczuk K.: Zasady organizacji przepływów materiałowych w obszarach funkcjonalnych magazynów, Logistyka, No.2, 2012. 19. Manzini R., Accorsi R., Gamberi M., Penazzi S. Modeling class-based storage assignment over life cycle picking patterns, International Journal of Production Economics, vol. 170, Part C, 2015, 790-800. 20. Moncer A. (and others): The warehouse scheduling problem: formulation and algorithms, IIE Transactions, vol. 28. issue 2, 1996, 115-127. 21. Niemczyk A.: Zapasy i magazynowanie. Tom II: Magazynowanie. Biblioteka Logistyka, Poznań 2008. 22. Nowak M., Zając J., Żuchowski W.: Pracochłonność uzupełniania strefy kompletacji na tle pracochłonności procesu kompletacji studium przypadku. Gospodarka Materiałowa i Logistyka, No. 7, 2013, s. 31-33. 23. Petersen C.G., Aase G., Heiser D.R.: Improving order picking performance through the implementation of class-based storage, International Journal of Physical Distribution & Logistic Management 34, 2004. 24. Popiela K., Wasiak M.: Optimization of Unit Load formation taking into account the mass of packaging units, The Archives of Transport, vol. 32, issue 4, 2014. 25. Ratkiewicz A.: Metody uzupełniania strefy kompletacji w procesie komisjonowania. Logistyka, No. 4, 2010. 26. Ratliff H. D., Rosenthal A.S.: Order picking in a rectangular warehouse: solvable case of the Traveling Salesman Problem, Operations Research 31(3), 1983. 27. Roodbergen K. J.: Layout and routing methods for warehouses, Ph.D. thesis, RSM Erasmus University, Rotterdam, 2001. 28. Roodbergen K.J., De Koster R.: Routing methods for warehouses with a multiple cross aisles, European Journal of Production Research, 2001. 29. Tang L. C., Chew E. P.: Order picking systems: batching and storage assignment strategies, Computer & Industrial Engineering 33(3), 1997. 30. Van den Berg J.P., Sharp G.P., Gademan A.J.R.M.N., Pochet Y.: Forward-reserved allocation in warehouse with unit-load replenishments, Eurpean Journal of Operational Research 111, 1996.
Zasady konstruowania i graficznej prezentacji procesu magazynowego 503 RULES FOR CONSTRUCTING AND GRAPHICAL PRESENTATION OF WAREHOUSE PROCESS Summary: Paper presents basic assumptions for modelling warehouse processes in different types of logistic facilities. These processes are mapped as sequences of warehousing phases, warehouse tasks, material transformations, warehouse operations and activities. Their structure, as well as manner and range of implementation are dependent on type of logistic facility and its main logistic task. Basic assumptions presented in the paper will be used to build a mathematical simulation model of the materials flow in certain types of logistics facilities. Keywords: warehousing, modelling, warehouse processes, logistic facilities