Obróbka Skrawaniem. Skrawalność. Prof. Krzysztof Jemielniak. Część 11.

Prof. Krzysztof Jemielniak krzysztof.jemielniak@pw.edu.pl http://www.zaoios.pw.edu.pl/kjemiel Obróbka Skrawaniem Część 11 Skrawalność Instytut Technik Wytwarzania

Plan wykładu Obróbka skrawaniem 1. Wstęp 2. Pojęcia podstawowe 3. Geometria ostrza 4. Materiały narzędziowe 5. Proces tworzenia wióra 6. Siły skrawania 7. Dynamika procesu skrawania 8. Ciepło w procesie skrawania, metody chłodzenia 9. Zużycie i trwałość ostrza 10. Diagnostyka stanu narzędzia i procesu skrawania 11. Skrawalność 12. Obróbka materiałów stosowanych w przemyśle lotniczym strony 336-352 2

11 Skrawalność materiałów konstrukcyjnych Kryteria i wskaźniki skrawności i i skrawalności Stale konstrukcyjne Stale nierdzewne Żeliwa Metale nieżelazne Super stopy Badania skrawności i skrawalności 3

Skrawność, skrawalność Skrawność jest to zdolność narzędzia do wykonywania obróbki skrawaniem. Skrawalność jest to podatność na obróbkę skrawaniem. Skrawność jak i skrawalność określane mogą być w oparciu o te same kryteria opisujące wielkości ważne z użytkowego punktu widzenia. 4

Kryteria skrawności i skrawalności Trwałość ostrza Jakość powierzchni obrobionej 800 800 600 600 400 400 200 200 0 0-200 -200-400 -400-600 -600-800 - 0 50 100 150 200 250 800 f Łamanie wiórów v c 3120 3100 3080 3060 3040 3020 3000 2980 Siły skrawania F y F x F z 0 2 4 6 8 10 5

Kryteria i wskaźniki skrawności i skrawalność Poszczególnym kryteriom odpowiadają wskaźniki skrawności i skrawalności, będące miarami ocenianych cech. 6

Skrawalność Dotyczy materiału obrabianego! Skład chemiczny Przewodność cieplna Właściwości mechaniczne wtrącenia P M Non-alloy steel and cast steel. Low-alloy steel and cast steel High-alloy steel and cast steel Stainless steel and cast steel (fer/mar) Stainless steel (austenitic) Stan materiału Utwardzenie K N S H Grey cast iron Ductile cast iron Nodular cast iron (ferritic/perlitic) Non-Ferrous metals Aluminium and aluminium alloys Superalloys Titanium and Titanium alloys Hard cast iron Hardened steel Struktura 7

Klasyfikacja twardych materiałów narzędziowych wg ISO 513:2004 posuw, głębokość udarność Grupa ISO Materiał obrabiany kierunek zmian właściwości parametry skrawania P niebieski M żółty K czerwony P01 : : : P50 M10 : : M40 K01 : : K40 Stale i staliwa z wyjątkiem austenitycznych, żeliwa ciągliwe Stale nierdzewne, austenityczne, austenityczne-ferrytyczne, staliwa Żeliwa: szare, sferoidalne, ciągliwe odporność na zużycie N zielony S brązowy H biały N01 : : N30 S01 : : S30 H01 : : H30 Materiały nieżelazne: aluminium i inne, tworzywa sztuczne, drewno Trudnoobrabialne, żarowytrzymałe stopy oparte na żelazie, niklu i kobalcie, tytan i jego stopy Hartowana stal, hartowane żeliwo, żeliwo białe prędkość skrawania 8

Skojarzenie materiałów ostrza z obrabianymi (Typical example ) 9

Ocena skrawalności Numer grupy 1 to 6 Nazwa grupy Stale niskowęglowe i niskostopowe 7 8 to 11 11 to 15 16 to 19 20 to 21 22 Stale utwardzane Stale nierdzewne Żeliwa Stopy nieżelazne Super stopy, stopy żaroodporne Stopy tytanu Reguła kciuka: w ramach jednej rodziny materiałów obrabianych skrawalność pogarsza się wraz z rosnącym numerem 10

Ocena punktowa skrawalności Materiał Wskaźnik skrawalności stal walcowana na zimno 9S20 100 Żeliwo ciągliwe (sferoidalne) 35 Stal nierdzewna 440 50 Aluminium 2024-T 150 11

Ocena skrawalności Aluminium i jego stopy Żeliwo szare Stal Stal nierdzewna Skrawalność Super stopy i tytan 12

Materiał obrabiany Skrawalność Stal węglowa - automatowa Stal węglowa Stal stopowa Stal nierdzewna Stopy tytanu Stopy niklu Stopy kobaltu Stopy żaroodporne Stale ogólno konstrukcyjne Przemysł chemiczny, petrochemiczny, medyczny, papierniczy Produkcja energii, przemysł lotniczy i kosmiczny 13

Materiał obrabiany Siła skrawania (wytrzymałość na rozciąganie) Trudno (źle) skrawalne Łatwo (dobrze) skrawalne Długie wióry (plastyczność) 14

Materiał obrabiany Materiały o dużej plastyczności D O L O D 1 L 1 Stal niskowęglowa, aluminium Miękkie Ciągłe wióry, trudne do obróbki W celu podwyższenia skrawalności obniżyć plastyczność Materiały o małej plastyczności L O D O Żeliwo szare Twarde Wióry odpryskowe W celu podwyższenia skrawalności podwyższyć plastyczność 15

Temperatura w strefie skrawania Temperatura zależy od: Przewodności cieplnej materiału ostrza i obrabianego Prędkości skrawania Geometrii ostrza Temperatura decyduje o zużyciu i trwałości ostrza 16

Przewodność cieplna Materiały o dobrej przewodności cieplnej Miedź Aluminium, Stal niskowęglowa Materiały o złej przewodności cieplnej Tytan Super stopy 17

11 Skrawalność materiałów konstrukcyjnych Kryteria i wskaźniki skrawności i skrawalności Stale konstrukcyjne Stale nierdzewne Żeliwa Metale nieżelazne Super stopy Badania skrawności i skrawalności 18

Skrawalność stali Czynniki wpływające na skrawalność stali: właściwości mechaniczne, skład chemiczny (dodatki stopowe), struktura i stan materiału obrabianego, wtrącenia niemetaliczne, skłonność do umocnienia przewodność cieplna 19

Skrawalność stali - właściwości mechaniczne Twardość i wytrzymałość zwykle są przeciwstawne ciągliwości i udarności. Dla skrawalności korzystne są małe wartości wszystkich tych wielkości: potrzebny kompromis. Przy obróbce narzędziami z węglików spiekanych najkorzystniejsza jest twardość ~200HB. Stale znacznie twardsze: duże siły skrawania, silne zużycie ostrza. Stale znacznie miększe: bardzo ciągliwe skłonne do tworzenia narostu i zadziorów trudno łamiące się wióry. podwyższenie twardości przez np. ciągnienie na zimno daje pozytywne efekty. 20

Skrawalność stali zawartość węgla Wzrost zawartości węgla powoduje: wzrost wytrzymałości i twardości spadek ciągliwości i udarności. Stale nisko węglowe (<0.3% C) są źle skrawalne: duża ciągliwość powoduje skłonność do tworzenia narostu i duża chropowatość powierzchni obrobionej. Stale średnio węglowe (0.3-0.6% C) są dobrze skrawalne, niska ciągliwość twardość i wytrzymałość umiarkowana Stale wysoko węglowe (>0.6% C) są źle skrawalne wysoka twardość, wysoka wytrzymałość powodująca duże zużycie ostrza. 21

Skrawalność stali dodatki stopowe Dodatki Mn, Ni, Co, Cr, Mo i W powodują, że stale stopowe są bardziej wytrzymałe i twardsze niż węglowe, a co za tym idzie gorzej skrawalne Dodatki S, P i Pb mają korzystny wpływ. W stalach o podwyższonej skrawalności występuje ok. 0.015% siarki. W stalach automatowych stosuje się 0.12-0.6% S, ok. 1.2% Mn, do 0.07% P i 0.2-0.3% Pb. Siarka musi być związana z manganem (MnS) i równo rozprowadzona. W strefie ścinania odkształca się plastycznie tworząc płaszczyzny o niskiej wytrzymałości: łatwiejsze inicjowanie i propagacja pęknięć i poślizgów. obniżenie oporu ścinania i sił skrawania. MnS działa na powierzchni natarcia jak smar powodując: obniżenie współczynnika tarcia wióra o powierzchnię natarcia wzrost kąta ścinania i dalsze obniżenie sił skrawania, obniżenie temperatury ostrza obniżenie skłonności to tworzenia narostu, obniżenie chropowatości powierzchni obrobionej. Ołów działa podobnie jak MnS jednakże nie rozpuszcza się w stali i trudno go równomiernie rozprowadzić. Ołów w stalach z dużą zawartością siarki przykleja do MnS. Stal z ołowiem jest droższa ok. 10%, trudna do wykonania ze względów BHP. 22

Skrawalność stali dodatki stopowe Krzem, aluminium i wapń tworzą wtrącenia w postaci tlenków, które zwiększają zużycie. wtrącenia w stali wpływają istotnie na skrawalność nawet gdy stanowią niewielki procent całkowitego składu. Ten wpływ może być zarówno negatywny, jak i pozytywny. Na przykład, aluminium (Al) używane do odtleniania roztopionego żelaza tworzy twardy, ścierny tlenek aluminium (Al 2 O 3 ), który ma szkodliwy wpływ na skrawalność. Można temu przeciwdziałać przez dodanie wapnia (Ca), który tworzy miękką skorupkę wokół cząstek ściernych Dodatki S, P i Pb mają korzystny wpływ. 23

Skrawalność stali struktura Poszczególne struktury nie występują z reguły oddzielne, jednakże opis ich skrawalności pozwala na ocenę skrawalności stali, w której one dominują. Ferryt jest bardzo miękki (60-90HB), bardzo dobrze skrawalny pod względem trwałości ostrza (wysoka v ct ), ma dużą skłonność to tworzenia narostu co pociąga za sobą niską gładkość. tworzy trudne do łamania wióry. poprawę można uzyskać przez hartowanie i odpuszczanie lub zgniot na zimno. Perlit (ok. 200HB) i zwłaszcza drobnoziarnisty jest dobrze skrawalny z punktu widzenia wszystkich kryteriów. 24

Skrawalność stali struktura cd. Sorbit (ok. 300HB) oraz troostyt (ok. 420HB) są źle skrawalne zwłaszcza jeśli chodzi o trwałość ostrza. Martenzyt (ok. 650HB) można obrabiać tylko szlifowaniem lub przy użyciu narzędzi CBN (z małymi naddatkami). Austenit ma twardość ok. 200HB (w stalach stopowych, nierdzewnych z Mn, Cr i Ni) jest źle skrawalny (omówimy szczegółowo) ma on także dużą podatność na umocnienia zgniotem, co powoduje wzrost sił skrawania, ma dużą skłonność do tworzenia narostu bardzo silnie przywartego do ostrza, co może powodować wyłamywanie fragmentów ostrza przy jego wychodzeniu z materiału. 25

Skrawalność stali stan materiału Skrawalność stali zależy także od stanu przygotówki wynikającego z uprzedniej obróbki. Walcowanie na gorąco powoduje niejednorodność i gruboziarnistość struktury - jest niekorzystne. Wyżarzanie normalizujące ma na celu ujednolicenie struktury i własności, ujednolica także skrawalność - jest korzystne. Wyżarzanie zmiękczające powoduje przemianę cementytu płytkowego w sferyczny: perlit pasemkowy przekształca się w znacznie miększy ferryt z równomiernie rozproszonym cementytem. stosuje się dla stali o zawartości >0.5% węgla, ( im mniej węgla, tym bardziej pożądany perlit). Uwaga: wyżarzania zmiękczającego nie należy mylić z odprężającym (niskotemperaturowym), które nie wpływa na strukturę, a więc i na skrawalność. 26

Skrawalność stali stan materiału cd. Przeróbka plastyczna na zimno (np. ciągnienie): powoduje wzrost wytrzymałości, spadek plastyczności czyli zmniejszenie skłonności do tworzenia narostu i zadziorów, poprawę gładkości, spadek sił skrawania dzięki obniżeniu długości kontaktu wióra z powierzchnią natarcia, spadek temperatury ostrza. Warstwy zewnętrzne odkuwek i odlewów są źle skrawalne: okresowa prędkość skrawania może być niższa o 10-20% (dla odlewów piaskowych nawet o 50%) w stosunku do materiału pod tą warstwą. 27

Skrawalność stali wtrącenia niemetaliczne Należy odróżnić makro (>150mm) i mikro wtrącenia. Makrowtrącenia są często bardzo twarde i mają właściwości ścierne, są niekorzystne należy je zwalczać, występowanie makrowtrąceń świadczy o złej jakości stali. Mikrowtrącenia występują zawsze związki aluminium (Al 2 O 3 ) i wapnia są twarde i ścierne, a więc niekorzystne. tlenki żelaza i manganu (FeO i MnO) są mniej twarde i mniej szkodliwe. krzemki są korzystne przy wysokich prędkościach skrawania, bo w znacznych temperaturach miękną i tworzą warstewkę ochronną na ostrzu. Zawartość mikro wtrąceń zależy w m.in. od technologii wykonywania stali, np. odtlenianie stali przy pomocy aluminium powoduje powstawanie Al 2 O 3 co jest niekorzystne dla trwałości ostrza. Użycie do odtleniania związków wapnia, manganu, krzemu powoduje powstawanie na narzędziu warstewki ochronnej zmniejszającej zużycie ostrza, a więc poprawia skrawalność stali. 28

Skrawalność stali skłonność do umocnienia Zgniot w strefie skrawania powoduje umocnienie materiału. Generalnie wpływa niekorzystnie na skrawalność: Materiał obrabiany powoduje wzrost sił i mocy skrawania. Zmniejsza skłonność do powstawania narostu, co jest oczywiście korzystne. samoutwardzalnie Dużą skłonność do umocnienia mają stale austenityczne, nierdzewne oraz szereg stopów żaroodpornych. 29

Stale nierdzewne Grupy 8 do 11 Właściwości rosnące z numerem grupy: odporność na korozję odporność na utlenianie twardość żaroodporność 31

Stale nierdzewne Stale stopowe o zawartości węgla do 1.2% i chromu co najmniej 10.5% Cr 2 O 3 Chrom tworzy szczelne warstewki tlenku Cr 2 O 3, które utrudniają dyfuzję tlenu w głąb materiału, przeciwstawiając się w ten sposób korozji powstawaniu tlenku żelaza FeO. Struktura stali nierdzewnych Ferrytyczna Martenzytyczna Austenityczna Austenityczno-ferrytyczna (Duplex) Struktura i składniki stopowe decydują zarówno o właściwościach jak i o skrawalności! 32

Skrawalność (%) Stale nierdzewne wpływ struktury na skrawalność 120 100 80 60 40 20 0 Ferrytyczne Martenzytyczne Austenityczne Duplex Azotowane 33

Stale nierdzewne - wpływ składników Skrawalność Mo Cr N Ni C Ti Mn S Ca Pb Powstawanie narostu Twarda, bardzo homogeniczna struktura (płatkowa) Zła jakość powierzchni obrobionej Powstawanie zadziorów Niekorzystne, trudne do usunięcia wióry 34

Stale nierdzewne Współczynnik PRE (Pitting Resistance Equivalent) określa odporność na korozję wżerową PRE = % Cr + 3.3 x % Mo + 30 x % N PRE = % Cr + % Ni (gdy nie ma Mo lub N) Współczynnik PRE bardzo silnie wpływa na skrawalność 35

Okresowa prędkość skrawania v 30 (m/min) Stale nierdzewne Martenzytyczne Martenzytyczno - austenityczne Duplex Austenityczne Okresowa prędkość skrawania: - Trwałość ostrza 30 - b/h = 10 - Płaska płytka - Niepokrywany węglik grupy P20 (Typowy przykład Współczynnik PRE 36

Stale nierdzewne Niska przewodność cieplna Słabe odprowadzanie ciepła w głąb wióra i przedmiotu obrabianego prowadzi do wysokiej temperatury ostrza 37

Twardość Stale nierdzewne Samo utwardzanie powierzchni obrobionej Gdy naprężenia stali nierdzewnej przekraczając granicę plastyczności, pojawia się samo utwardzanie Tak się dzieje w strefie (typowy przykład ) ścinania! Odległość od powierzchni 38

Toczenie stali nierdzewnych Obrabiarka Wybierz obrabiarkę o największej stabilności i mocy. Unikaj wyeksploatowanej obrabiarki, zwłaszcza do dokładnej obróbki. 39

Toczenie stali nierdzewnych Oprawka Wybierz największy możliwy przekrój chwytu. Wybierz pewny system mocowania płytki Zminimalizuj wysięg chwytu. Zapewnij silne zamocowanie. 40

Toczenie stali nierdzewnych Strategia obróbki Przy obróbce zgrubnej długich, dużych naddatków stosuj zmienną głębokość skrawania. Obróbka zgrubna z kątem przystawienia 75 lub 45. Następnie obróbka wykończeniowa z kątem 90. 41

Toczenie stali nierdzewnych Strategia obróbki Przy ciężkiej obróbce zgrubnej stosuj zmienną głębokość skrawania. 42

Toczenie stali nierdzewnych Masywne przedmioty obrabiane Jeśli to możliwe, zawsze zaczynaj od wykonania fazy Jeśli na przedmiocie są zadziory po poprzedniej operacji, zacznij od ich usunięcia 43

Toczenie stali nierdzewnych Płytki Wybieraj mocne płytki z małym kątem przystawienia Wybieraj duży promień naroża Do obróbki wewnętrznej stosuj płytki jednostronne, o g 0 >0 Do obróbki zewnętrznej stosuj płytki dwustronne, o g 0 <0 44

Toczenie stali nierdzewnych Parametry skrawania Stosuj duże głębokości skrawania Stosuj duże posuwy Nie pozwalaj na nadmierne zużycia ostrza 45

Frezowanie stali nierdzewnych dobre rady Duży kąt natarcia, lecz wzmocniona krawędź przez niewielką fazę lub honowane zaokrąglenie Zadbać o dobre usuwanie wiórów Skrawanie pod powierzchnią utwardzoną Stosuj frezowanie współbieżne Ogranicz temperaturę w strefie skrawania wydajne chłodzenie duża grubość warstwy skrawanej (h m >0.08 mm) by uzyskać dużą masę wióra zabierającego dużo ciepła Średnia grubość warstwy skrawanej (bardzo ważne) położenie głowicy (10% D po wyjściowej stronie przedmiotu) posuw => fazy lub zaokrąglenia krawędzi skrawającej Głębokość skrawania co najmniej 1mm, bez przejść wykańczających (o ile to możliwe) Masywne płytki skrawające (odprowadzanie ciepła) 46

Żeliwo Stop żelaza z węglem, C 2-4% Węgiel występuje w postaci cementytu (Fe 3 C) lub grafitu, w zależności od: zawartość innych dodatków stopowych prędkość chłodzenia. Tworzeniu grafitu sprzyja przede wszystkim krzem (1-3%) także nikiel, aluminium, miedź i tytan. Żeliwo o dużej zawartości krzemu może zawierać prawie wyłącznie grafit, prawie bez cementytu. jest to tzw. żeliwo szare 48

Żeliwo Żeliwo o niskiej zawartości Si, w którym dominuje cementyt to tzw. żeliwo białe. Formowaniu cementytu sprzyjają dodatki Cr, Co, Mn, Mo i V. Mimo iż zawartość Si ma najważniejszy wpływ na strukturę żeliwa, szybkie chłodzenie może uniemożliwić rozkład cementytu przez krzem i formowanie grafitu. grube elementy odlewu mogą mieć strukturę żeliwa szarego podczas gdy cienkie ściany, krawędzie czy zwężenia strukturę żeliwa białego. żeliwo białe może wystąpić na powierzchni odlewu, zaś szare wewnątrz. 49

Twardość jako wskaźnik skrawalność żeliwa Niezłym wskaźnikiem skrawalności żeliwa jest twardość Brinella. Nie obejmuje ona jednakże dwu istotnych czynników: w większości operacji obróbczych najtwardsze i sprawiające największe problemy są krawędzie i rogi, których twardość nie jest mierzona, twardość Brinella nic nie mówi o ścierności żeliwa zależnej nie od twardości zasadniczej struktury lecz od twardości wolnych cząsteczek cementytu. Wtrącenia węglików lub piasku mają bardzo negatywny wpływ na skrawalność, nie wpływając na twardość Brinella. 50

Skrawalność żeliwa szarego W żeliwie szarym węgiel w postaci płatków grafitu, znacznie ułatwiają poślizgi w strefie ścinania wióry są kruche i krótkie, a siły skrawania ponad dwukrotnie mniejsze niż przy skrawaniu stali. niewielka długość kontaktu wióra z powierzchnią natarcia stosunkowo małe zużycie ostrza powierzchnia obrabiana jest matowa ale bardzo korzystna do wielu zastosowań ciernych. Żeliwo szare jest dobrze skrawalne z punktu widzenia wszystkich kryteriów. 51

Skrawalność żeliwa sferoidalnego W żeliwie sferoidalnym grafit występuje w postaci kuleczek: w strefie ścinania powodują osłabienie materiału i inicjują poślizgi, choć są pod tym względem mniej skuteczne niż płatki. wióry są nieco dłuższe, w dalszym ciągu jednak kruche i znacznie bardziej podobne do uzyskiwanych przy skrawaniu żeliwa szarego niż stali. Żeliwo sferoidalne jest o ok. 30% gorzej skrawalne niż szare ma za to lepsze własności mechaniczne, stąd współcześnie coraz częściej zastępuje szare. 52

Skrawalność żeliwa białego Żeliwo białe zawiera bardzo niewiele grafitu, dużo natomiast cementytu i innych węglików. Jest ok. 10-krotnie gorzej skrawalne niż żeliwo szare. Może być obrabiane z prędkościami skrawania rzędu 3-10 m/min przy użyciu narzędzi z węglików spiekanych. Znacznie wyższe prędkości można zastosować dla narzędzi ceramicznych (rzędu 50 m/min) lub z CBN (do 80 m/min). 53

Skrawalność magnezu i jego stopów Stopy magnezu (z Mn, Al, Zn) są najlepiej skrawalnymi metalami jeśli chodzi o wszystkie kryteria. niewielka twardość niska temperatura topnienia (Mg: 650 C) niewielka temperatura w strefie skrawania Brak powinowactwa do stali powoduje niewielkie zużycie ostrza HSS obróbka z bardzo wysokimi prędkościami skrawania. 55

Skrawalność magnezu i jego stopów Niski opór ścinania oraz niewielka długość kontaktu wióra z powierzchnią natarcia: duży kąt ścinania, współczynnik spęczenia niewiele większy od 1. Siły skrawania znacznie niższe niż przy obróbce innych metali. Wióry są segmentowe i bardzo kruche. Najgorszą cechą magnezu jest jego łatwopalność, co szczególnie dotyczy drobnych wiórów. Pył magnezowy może wybuchnąć! 56

Aluminium Niska gęstość Wysoka wytrzymałość na rozciąganie Tańsze i lżejsze niż stal Dobra przewodność cieplna Dobra odporność na korozję Dobra skrawalność (w zasadzie ), wskaźnik skrawalności 60 do 270% Niska temperatura skrawania (temperatura topnienia Al 659 C) i stosowane mogą być wysokie prędkości skrawania 57

Skrawalność aluminium Z reguły niskie siły skrawania wysokie występują jedynie przy obróbce czystego aluminium z niskimi prędkościami skrawania duża długość kontaktu wióra z powierzchnią natarcia powoduje wysoką wartość F f, mały kąt ścinania, powstawanie grubych wiórów, wysoką wartość F c. Większość stopów Al ma skłonność do tworzenia narostu zwłaszcza przy niższych prędkościach skrawania zła jakość powierzchni obrobionej. Problemem jest łamanie ciągłych, grubych i wytrzymałych wiórów 58

Skrawanie aluminium i jego stopów Zalecenia ogólne ostrze z HSS, węglików lub PCD polerowana powierzchnia natarcia dodatnie kąty natarcia frezy z dużą podziałką duże przestrzenie na wióry (rowki wiórowe) Prędkości skrawania do 300 m/min dla HSS 600-2000 (max) m/min dla węglików 1500-6000 m/min dla PCD Posuw 0.15 do 0.50 mm/obr 59

Skrawanie aluminium i jego stopów Narost dopasuj prędkość skrawania / zastosuj ciecz obróbkową / duże kąty natarcia / narzędzia diamentowe Łamanie i usuwanie wiórów duży kąt natarcia zwijacze/łamacze frez z luźną podziałką zmywaj wióry chłodziwem Zadziory Stosuj ostre krawędzie skrawające Zużycie ścierne: ostrze z węglików lub (lepiej) PCD Obróbka wykończeniowa z chłodziwem Frezy z gęstą podziałką do dużych posuwów, ale potrzebna moc 60

Skrawanie stopów aluminium >16% Si Nadeutektyczne stopy Al i Si (17-23% Si), w których poza krzemem rozproszonym w eutektyce występują duże ziarna krzemowe (do 70mm). Ziarna te mają wysoką temperaturę topnienia (1420 C), wysoką twardość (>400HV) i powodują znaczne zużycie ostrza. Obróbka takich stopów to główne zastosowanie narzędzi diamentowych. Np. przy obróbce bloków i tłoków silnikowych, noże z ostrzami diamentowymi pozwalają na v c =300-1000 m/min przy posuwie rzędu 0.125 mm/obr. 61

Skrawalność miedzi Miedź to kolejny miękki i ciągliwy materiał, choć jego temperatura topnienia jest znacznie wyższa od magnezu i aluminium (1083 C). Przy obróbce czystej miedzi nie występuje narost. Siły skrawania są duże szczególnie przy niskich prędkościach skrawania (duża długość kontaktu wióra z powierzchnią natarcia). To czyni miedź trudnoskrawalną zwłaszcza przy obróbce głębokich otworów moment skrawania łatwo może przekroczyć wytrzymałość wiertła. 62

Skrawalność miedzi Zła jakość powierzchni przy obróbce z niskimi prędkościami skrawania. Przy wyższych prędkościach siły są mniejsze, a jakość powierzchni lepsza, jednakże powstają trudne do usunięcia ciągłe wióry. Skrawalność stopów miedzi (mosiądzów i brązów) jest przeważnie dobra z tych samych względów co stopów aluminium. Obróbka stopów miedzi występuje głównie przy produkcji elementów elektrycznych lub hydraulicznych na wysokoobrotowych obrabiarkach. 63

Skrawalność stopów miedzi Wysoka przewodność cieplna miedzi i mosiądzu sprawia, że mogą być one obrabiane z wysokimi prędkościami nawet przy użyciu narzędzi ze stali szybkotnących. prędkość skrawania jest tam ograniczona do 140-220 m/min ze względu na małą średnicę obrabianych przedmiotów (ograniczenie prędkości obrotowej wrzeciona), Siły skrawania, zwłaszcza przy niskich prędkościach skrawania są znacznie niższe niż przy obróbce czystej miedzi. 64

Żaroodporne super stopy Grupy 20 do 21 Stopy niklu, żelaza i kobaltu Dobra odporność na korozję Wysoka wytrzymałość Zachowują właściwości w podwyższonych temperaturach Bardzo trudne do obróbki 66

Żaroodporne super stopy. Super stopy Oparte na niklu Oparte na Co Oparte na Fe Inconel 600 Waspoloy René N4 MAR-M-247 Oparte na Ni+Fe MAR-M 509 X40 Inconel 718 Haynes 188 Inconel 706 FSX-414 Hastelloy X A-286 Discaloy Haynes 556 67

Skrawalność super stopów Duża ilość wytwarzanego ciepła w czasie obróbki i niska przewodność powodują wysokie temperatury w strefie skrawania. Wytrzymałość rosnąca wraz z temperaturą (podstawowa właściwość) powoduje wysokie siły skrawania. Trudne do łamania wióry (wytrzymałe). Wytrącenia węglikowe wywołane obróbką cieplną. Utwardzane przez obróbkę (twarda warstwa zewnętrzna). 68

Stopy tytanu Tytan Stopy a-ti Stopy ag-ti Stopy g-ti HCP Mix BCC Wysoki stosunek wytrzymałości do masy Wysoka wytrzymałość do 500 C Bardzo wysoka odporność na korozję 69

Skrawalność stopów tytanu Tytan i jego stopy są generalnie źle skrawalne. Czysty jest plastyczny, nie tworzy narostu ale przylepia się do ostrza groźne przy obróbce przerywanej Stopy mogą tworzyć narost, zwłaszcza przy zużytym ostrzu. Niska przewodność i wysoka temperatura topnienia tytanu (1668 C) powoduje wysokie temperatury w strefie skrawania Mała długość kontaktu wióra z powierzchnią natarcia l g : koncentracja ciepła w rejonie krawędzi skrawającej duży kąt ścinania, współczynnik spęczenia wióra bliski jedności, niewielkie siły skrawania, ale naciski na krawędzi wysokie niska trwałość ostrza 70

Skrawalność stopów tytanu Powstające wióry są segmentowe z wyraźnymi wąskimi strefami intensywnego ścinania Niski moduł Younga (odkształcenia sprężyste przedmiotu, problemy z tolerancją, drganiami) Bardzo skłonny do utleniania możliwość samozapłonu, szczególnie przy cienkich wiórach Główne problemy to ścieranie, deformacje plastyczne i dyfuzja. Stosować drobnoziarniste węgliki WC/Co 71

Super stopy i stopy tytanu Ogólne zalecenia Obrabiać w możliwie najmiększym stanie Dodatnie kąty natarcia Ostre krawędzie skrawające Wytrzymałe ostrze (duży promień naroża) Stabilne warunki skrawania Unikać odkształceń przedmiotu obrabianego Stosować małe kąty przystawienia Obrabiać w jednym przejściu lub ze zmienną głębokością 72

11 Skrawalność materiałów konstrukcyjnych Kryteria i wskaźniki skrawności i skrawalności Stale konstrukcyjne Stale nierdzewne Żeliwa Metale nieżelazne Super stopy Badania skrawności i i skrawalności 73

Metodyka badania skrawności i skrawalności Podstawą właściwego i efektywnego planowania badań jest precyzyjne określenie ich celu: na jakie pytania chcemy odpowiedzieć? co naprawdę nas interesuje? Do sprecyzowanego celu badań należy dobrać: odpowiednie miary, wskaźniki badanej wielkości, plan badań, metody akwizycji i analizy danych Typowym zadaniem jest badanie skrawalności lub skrawności 74

Trwałość ostrza jako kryterium skrawności (skrawalności) Najczęściej stosowanym, najwygodniejszym bezwzględnym wskaźnikiem skrawności i skrawalności jest okresowa prędkość skrawania v ct Ze względu na oszczędność czasu i materiału obrabianego powinna odpowiadać stosunkowo małemu okresowi trwałości ostrza, jednakże nie może zbytnio odbiegać od okresu ekonomicznego, np. dla noży składanych z płytkami wymiennymi z węglików spiekanych ekonomiczny okres trwałości ostrza wynosi w warunkach polskich (w zależności od ceny obrabiarki) ok. 15-30 min. Prędkość v ct (np. v 15 ) może być wyznaczona dla: określonej wartości posuwu i głębokości, dla całego interesującego zakresu f i a p : wyznacza się zależność v 15 (f, a p ). 75

Ocena na postawie v ct (f, a p ) Jeżeli przedmiotem porównania i oceny jest: skrawność narzędzi wykonanych z wyraźnie różnych (nowych) materiałów narzędziowych (np. węgliki i ceramika), skrawalność materiałów obrabianych o znacznie różniących się własnościach (np. g-tial i konwencjonalne stopy tytanu ), należy określić zależność okresowej prędkości skrawania od posuwu i głębokości skrawania tzn.: Wyznaczyć pełną zależność Taylora: T = v c C vfa Na jej podstawie wyznaczyć zależność v ct (f, a p ) : k f y Ta p x T v ct = C vfat f y va p x v 76

Ocena na postawie v ct (f, a p ) Wykładniki w zależności v ct v ct = C vfat f y va p x v dla wyraźnie różnych materiałów ostrza różnią się, a płaszczyzny je ilustrujące przecinają się: v ct1 > v ct2 v ct1 < v ct2 77

Ocena na podstawie v ct (f, a p ) Ocena skrawności i skrawalności na podstawie v ct (f, a p ) wymaga kosztownych badań: duża liczba prób i znaczne zużycie materiału obrabianego, szczególnie przy próbach prowadzonych przy dużych przekrojach warstwy skrawanej Stosować wyjątkowo np. przy wprowadzaniu do produkcji nowych materiałów narzędziowych lub materiałów obrabianych wyraźnie różnych od dotychczas stosowanych. niestety w przemyśle lotniczym taka wyjątkowa sytuacja zdarza się całkiem często! 78

Ocena na podstawie v ct dla wybranych f i a p Jeśli: nie spodziewamy się wyraźnie różnej skrawności lub T skrawalności porównywanych materiałów, tzn. ocena dotyczy jednej rodziny materiałów narzędziowych lub 15 materiałów obrabianych wykładniki Taylora są zbliżone interesuje nas wąski zakres lub określone wartości f i a p wystarczającym wskaźnikiem skrawności (skrawalności) jest v ct odpowiadająca określonym f i a p v 15A v c (m/min) v 15B Jeśli chcemy porównać dwie (lub więcej) skrawności czy skrawalności, możemy posłużyć się względnym wskaźnikiem skrawności (skrawalności): K v = v cta v ctb 79

Ocena skrawności (skrawalności) na podstawie średniego okresu trwałości ostrza Często interesuje nas porównanie (sprawdzenie) skrawności (skrawalności), co do których spodziewamy się, że są tożsame lub zbliżone (różnice okresów trwałości ostrza nie przekraczają ok. 50%) porównywanie skrawności zbliżonych gatunków materiałów ostrza, bieżąca kontrola skrawności dostarczanych narzędzi, bieżąca kontrola dostarczonego materiału obrabianego tego samego gatunku. Najwygodniejszym (najbardziej czułym) wskaźnikiem skrawności i skrawalności jest wtedy średni okres trwałości ostrza ഥT przy ustalonym posuwie, głębokości i prędkości skrawania. Jeśli chcemy porównać dwie (lub więcej) skrawności czy skrawalności, możemy posłużyć się względnym wskaźnikiem skrawności (skrawalności): K T = ത T A തT B 80

Współzależność K v i K T Oczywiście współczynniki względne K v i K T są ze sobą ściśle powiązane. K v wyznaczamy dla założonego okresu trwałości ostrza: K v = v cta v ctb K T wyznaczamy dla założonej prędkości skrawania T B T T A T log K T log K v = K T = T A T B log T A log T B log v cta log v ctb = k K T = K v k v c v cta v ctb v c 81

Ocena skrawności (skrawalności) w oparciu o siły skrawania Siły skrawania (wartości i rozkład) mogą być miarą skrawności (skrawalności) ze względu na: stabilność obróbki odkształcenia przedmiotu moc skrawania, temperaturę, możliwe uszkodzenia warstwy wierzchniej 82

Ocena skrawności (skrawalności) w oparciu o siły skrawania Wskaźnikiem skrawności (skrawalności) jest: średnia wartość siły skrawania lub wszystkich składowych zmierzone w czasie skrawania ustalonego przy reprezentatywnych parametrach skrawania (v c, f, a p ) opór właściwy skrawania k c = F c a p f = F c bh dynamiczne opory właściwe skrawania (stosunki zmian sił do zmian przekroju poprzecznego warstwy skrawanej) 83

Opory właściwe skrawania jako miara skrawalności (skrawności) Badanie skrawalności prowadzi się przy skrawaniu swobodnym, narzędziem z płaską powierzchnią natarcia. Badania skrawności prowadzi się narzędziem będącym przedmiotem zainteresowania 84

Opory właściwe skrawania jako miara skrawalności (skrawności) Do wyznaczenia oporu właściwego i dynamicznych oporów właściwych skrawania niezbędne jest wyznaczenie zależności: y c F c =C c b h y f F f =C f b h F p = C p b h y p Na ich podstawie opór właściwy skrawania przyjmie postać: F c y c -1 k c = = k c1.1 h ; gdzie k c1.1 =C c bh Dynamiczne opory właściwe skrawania są pochodnymi zależności sił przypadających na 1mm szerokości WS od grubości WS: 1 df c y c -1 k cd = = y c C c h = y c k c b dh y f -1 K fd = y f C f h y p -1 k pd = y p C p h 85

Plan badań Przez plan badań skrawności (skrawalności) rozumie się: specyfikację przedmiotu badań: narzędzi (różniących się materiałem lub geometrią ostrza), materiałów obrabianych specyfikację warunków badań (czynników nie będących przedmiotem badań) plany eksperymentów Eksperymentem nazwiemy zestaw prób prowadzonych tym samym narzędziem (na tym samym materiale obrabianym). Plan eksperymentu obejmuje zatem: zestaw parametrów skrawania, przy jakich prowadzone mają być próby, liczbę oraz kolejność wykonywania prób. 86

Warunki prowadzenia badań Dobór warunków prowadzenia badań, tj. czynników mających bezpośredni wpływ na ich wyniki, a nie będących przedmiotem badań ma zasadnicze znaczenie. Warunki te są dla badań skrawności i skrawalności opisane w normach PN-ISO 3685 (toczenie), 8688 (frezowanie) Przykładowo dla toczenia zaleca się (m.in. ): do badań skrawności należy stosować stal 45 (180-200HB) lub żeliwo ZL25 (200-220HB), przy czym właściwości materiału (obróbka cieplna, twardość, struktura, wymiary) powinny być dokładnie opisane. do badań skrawalności materiałów obrabianych zaleca się stosowanie: stal szybkotnąca nie pokrywana bez kobaltu S2 i S4 lub kobaltowa S8 i S11 węglik spiekany z grupy P10 lub K10 spieki ceramiczne a) oparte na Al2O3 z min. 70% Al2O3 i dodatkami takimi jak ZrO2, TiC lub TiN b) oparte na Si3N4 z min 90% Si3N4 i z dodatkami Y2O3 i Al2O3. jeśli geometria ostrza nie jest przedmiotem badań zaleca się stosowanie noży o prostych ( r =75, r = 90 ) dla wszystkich materiałów narzędziowych stosowane może być jako kryterium stępienia: VB B = 0.3mm lub VB Bmax =0.6mm, a ponadto: dla stali szybkotnących stępienie katastroficzne dla węglików spiekanych KT=0.06+0.3.f lub KE=0.02 mm 87

Plan eksperymentu Plany poszczególnych eksperymentów wchodzących w zakres badań powinny być tworzone w oparciu o te same zasady i zawierać, o ile to jest możliwe, te same zestawy parametrów a p i f. We wszystkich badaniach skrawności (skrawalności) kolejność wykonywania prób powinna być losowa lub dobrana tak, aby nie zachodziła korelacja pomiędzy numerem kolejnym próby, a jakimkolwiek czynnikiem zmiennym, jak parametry skrawania, materiał ostrza (obrabiany) itd. Gdy badaniom poddawane są różne narzędzia (materiały obrabiane), dobrze jest prowadzić jednocześnie lub na przemian próby należące do różnych eksperymentów. 88

Planowanie badania skrawności (skrawalności) w oparciu o v ct (f, a p ) Zależność v ct (f, a p ) wyznacza się z pełnej zależności Taylora: T = v k c C vfa f y Ta p x T Zależność ta we współrzędnych logarytmicznych przyjmuje postać równania liniowego: y = c + kx 1 + y T x 2 + x T x 3 gdzie y = log T; x 1 = log v c ; x 2 = log f ; x 3 = log a p Przestrzeń czynnikowa, czyli przestrzeń, w której zawierają się wartości zmiennych niezależnych, jest tu trójwymiarowa (trójczynnikowa) o współrzędnych x 1, x 2, x 3. 89

Klasyczne planowanie eksperymentów (DOE) Klasyczne metody planowania eksperymentów oparte są o tzw. eksperyment kompletny dwuwartościowy (eksperyment czynnikowy typu 2 n ) x 1 =log v c x 1max 6 8 5 7 2 4 x 1min 1 3 x 2min x 2max x 3max x 3min x 2 =log f Liczba nie powtarzających się kombinacji wynosi tu N = 2 3 = 8 Zestawy możliwych parametrów skrawania to wierzchołki prostopadłościanu, o krawędziach x imin - x imax, gdzie i = 1, 2, 3. 90

Wyznaczanie T(v c,f,a p ) wg klasycznego planu eksperymentu Czy takie planowanie możemy wykorzystać w badaniu trwałości ostrza? Niech v c = (200, 300) m/min, f=(0.16, 0.64) mm/obr, a p =(1.6, 6.4)mm Załóżmy przykładowo, że zależność Taylora, którą mamy wyznaczyć ma postać: v c f a p T 200 0.16 1.6 465.7 200 0.16 6.4 116.4 200 0.64 1.6 7.3 200 0.64 6.4 1.8 300 0.16 1.6 61.3 300 0.16 6.4 15.3 300 0.64 1.6 1.0 300 0.64 6.4 0.2-5 -3-1 T=(v c /250) f a p Możemy się spodziewać następujących wyników v c 300 200 466 61 15 116 T = 1 7.3 v c C vfa 1.6 k 0.2 1.8 6.4 f y Ta p x T 0.16 0.64 f 91

Wyznaczanie T(v c,f,a p ) wg klasycznego planu eksperymentu zakres praktycznie stosowanych a p i f jest ograniczony ich stosunkiem (np. a p /f<=10): nie stosuje się a pmax z f min, dla praktyki produkcyjnej interesujący jest pewien zakres okresów trwałości v c 300 200 61 466 15 116 1 7.3 0.2 1.8 ostrza: stosowanie w badaniach tych 6.4 samych prędkości skrawania dla 1.6 największych i najmniejszych przekrojów warstwy skrawanej 0.16 0.64 f prowadzi do uzyskiwania nieracjonalnych okresów trwałości. Stosowanie planu opartego na sześcianie przy badaniach trwałości ostrza jest niewłaściwe, ponieważ przestrzeń czynnikowa jest ograniczona. 92

Plan badań trwałości ostrza wg ISO Norma PN-ISO 3685 określa zakres głębokości i posuwów zalecanych do badań trwałościowych przy toczeniu w zależności od promienia naroża r : 2r ε a p 10f, 0.2r ε f 0.8r ε a p Obok tych zaleceń można uwzględnić inne czynniki, jak zalecenia producenta narzędzi, ograniczenia wynikające z mocy obrabiarki lub zakresu łamania wiórów itp. 2r 0.2r 0.8r f Zakres posuwów i głębokości skrawania przyjmowany powinien być w oparciu o zakres zastosowania badanego narzędzia. 93

Wybór wartości f i a p T = v c C vfa k f y Ta p x T Uwzględniając wpływ f i a p na trwałość ostrza można wybrać 4 poziomy f i 3 poziomy a p. Ze względu na wykładniczy charakter zależności Taylora, poziomy te powinny być uszeregowane w ciągu geometrycznym. a p 2r Z warunków 2r a p 10f i 0.2r f 0.8r, 0.2r 0.8r f wynika: a pmax =4a pmin oraz f max =4f min, a zatem: Mamy zatem 7 zestawów f a p f 1 = f min, f 2 = f min f, f 3 = f min f2, f 4 = f min f 3 czyli f =4 1/3 =1.587 a p1 = a pmin a p2 = a pmin a a p3 = a pmin a2 = a pmax czyli a =2 94

Wybór wartości f i a p przykład Niech r =0.8mm Stosując podane zależności otrzymamy: 95

Dobór prędkości skrawania T = v c C vfa Do wybranych zestawów f a p należy dobrać po cztery prędkości skrawania tak, by k f y Ta p x T okresy trwałości ostrza leżały w racjonalnym zakresie T min T max Skoro prędkości ma być cztery, to odpowiadające im trwałości ostrza powinny być (podobnie jak posuwy) wyznaczone z szeregu geometrycznego: T 1 = T min ; T 2 = T min φ; T 3 = T min φ 2 ; T 4 = T min φ 3 = T max a stąd wynika: φ = 3 T max ΤT min Na przykład dla toczenia nożami z płytkami z wymiennymi ekonomiczny okres trwałości ostrza wynosi ok. 15 min, a stąd wynika, że racjonalny zakres trwałości ostrza do badania zależności Taylora to 5-30 min. Czyli φ = 3 Τ 30 5 = 0,182 T 1 = 5; T 2 = 9.09 10; T 3 = 16,5 15; T 4 = 30 96

Dobór prędkości skrawania Mając dobrane pożądane okresy trwałości ostrza dobieramy prędkości skrawania w oparciu o zależność Taylora, która w naszym przykładzie miała postać: T = Po jej odwróceniu mamy: v c 250 5 f 3 a p 1 v c = 250T 0,2 f 0,6 a p 0,2 Łącznie otrzymaliśmy 28 zestawów parametrów skrawania. UWAGA! Wyznaczone prędkości skrawania należy weryfikować i zmieniać w wyniku kolejnych prób! 97

Wstępne badanie trwałości ostrza A co jeśli nie dysponujemy przybliżoną zależnością Taylora? Należy przeprowadzić próbę wstępną dla wybranego zestawu f-a p np. 0.4x3.2 skrawanie rozpocząć od niskiej prędkości skrawania i prowadzić je krótko nie dłużej niż przez minutę sprawdzić stan narzędzia jeśli nie ma wyraźnych śladów zużycia kontynuować próbę z wyższą prędkością v c(i+1) = v k c(i) 2 gdzie k spodziewana wartość wykładnika Taylora cykl powtarzać aż do chwili, gdy pojawi się wyraźne zużycie wtedy kontynuować próbę bez zmiany prędkości aż do stępienia ostrza. czas skrawania z najwyższą prędkością i tą prędkość wstawić do wzoru: T = v c C vfa k f y Ta p x T C vfa = v c T 1Τk f y T Τk x Τ a T k p wartości wykładników przyjąć: -k -y T -x T HSS 10 6 2 WS 5 3 1 ceramika 2.5 1.5 0.5 98

Dobór prędkości skrawania Tu i w innych badaniach, w których występuje statystyczne wyznaczanie zależności, stoimy przed problemem liczby prób. T = v c C vfa k f y Ta p x T Badania są kosztowne, a 28 prób to dużo! Uproszczona zasada ogólna potrzebne są minimum 3 próby na 1 wyznaczaną stałą, czyli tu 3*4=12, no... powiedzmy 14 Można je wylosować, ale... los bywa ślepy i głupi, a prób jest stosunkowo niewiele Sensowniej będzie wybrać je tak, by były równomiernie rozłożone, obejmowały newralgiczne punkty, a także by ich kolejność nie była skorelowana z parametrami skrawania. 99

Zadanie Dobrać głębokości skrawania i posuwy do badania skrawności narzędzia z węglików przy toczeniu dla promienia naroża r ε = 1.2mm, a następnie dobrać prędkości skrawania dla jednego z zestawów f ap. Wyniki testu wstępnego: a p = 4.8mm, f = 0.6mm/obr ostatnia prędkość v c = 250m/min, t c = 3 min 0.2r ε f 0.8r ε ; φ f = 1.587 2r ε ap 10f, f 1 = 0.2r ε = 0.24 mm/obr f 2 = f 1 φ f = 0.38 mm/obr f 3 = f 2 φ f = 0.60 mm/obr f 4 = 0.8r ε = 0.96 mm/obr a p1 = 2r ε = 2.4mm a p2 = 2a p1 = 4. 8mm a p3 = 2a p2 = 9.6mm C vfa = v c t c 1Τ k f y T Τk x Τ a T k p k 5; y T 3; x T 1 C vfa = 313.7m/min v c = C vfa T Τ 1 k y Τ f T k x Τ a T k p 100

Ocena zbliżonych skrawności i skrawalności Zbliżone skrawności lub skrawalności są wtedy, gdy możemy przyjąć iż wykładniki w zależności Taylora są w przybliżeniu te T = v c C vfa k f y Ta p x T same, a różna jest jedynie stała C vfa. Oznacza to, że płaszczyzny T(v c, f, a p ) w 4-wymiarowej przestrzeni logarytmicznej log T = log C k vfa + k log v c + y T log f + x T log a p y = a 0 + a 1 x 1 + a 2 x 2 + a 3 x 3 są równoległe, trzeba jedynie wyznaczyć ich odległość. Można wtedy przyjąć ustalone (typowe, reprezentatywne) posuw i głębokość skrawania i dla nich wyznaczyć średni okres trwałości ostrza dla ustalonej prędkości skrawania jeśli spodziewane różnice okresów są znikome mniejsze niż 50% okresową prędkość skrawania na postawie zależności T(v c ) 101

racjonalny zakres T Ocena skrawności dla wybranych f i a p T T 30min T B T A T A >0.5T B 15min 15min T A <0.5T B 5min v c =const v c (m/min) v 15A v 15B v c (m/min) Wskaźnikiem skrawności (skrawalności) jest średni okres trwałości ostrza wyznaczony na podstawie 4-6 prób K T = T A T B Wskaźnikiem skrawności (skrawalności) jest okresowa prędkość skrawania wyznaczona na K T = K v k podstawie 6-8 prób przy 4-ech prędkościach skrawania K v = v cta v ctb 102

Porównanie skrawności dwóch narzędzi Wykonano po dwie próby narzędzie A: narzędzie B: v c [m/min] T [min] v c [m/min] T [min] 150 8.4 150 5.7 200 4.7 250 2.0 Porównać skrawność w oparciu o trwałość ostrza dla v c = 150 m/min i okresową prędkość skrawania v 5 K T = T A T B = 8. 4 5. 7 = 1. 47 k = log T 1 log T 2 log v c1 log v c2 C v = v c1 T 1 1/k v ct = C v T 1/k k A = -2.018 k B = -2.050 C va =430.5 C vb =350.6 v 5A =194 v 5B =160 K v = v 5A v 5B = 1. 21 K T = K v k = 1.21 2.03 = 1.47 103

Jakieś pytania? 104