Profesjonalne rozwiązania dla produkcji farb i lakierów

Profesjonalne rozwiązania dla produkcji farb i lakierów

Grupa chemiczna: Biuro Projektowe Zakład Maszyn Chemicznych Zakład Realizacji Inwestycji Zakład Badawczo-Produkcyjny Kopolimerów Zakład Usług Technicznych 2

01/ Projektowanie i realizacja inwestycji... 8 02/ Produkcja maszyn...20 Młyny... 24 Disolwery...34 Stacje dozujące... 52 Rozlewaczki...56 Mieszalniki...66 Urządzenia do syntezy i polimeryzacji... 74 Spis treści 3

ICHEMAD-Profarb to firma z 50-letnim doświadczeniem w zakresie kompleksowej obsługi procesów inwestycyjnych na międzynarodowych rynkach. Dostarczamy maszyny, urządzenia i aparaturę stosowane w przemyśle chemicznym, w szczególności w branży farb i lakierów. Działalność Grupy Chemicznej obejmuje wszystkie aspekty procesu inwestycyjnego: stworzenie koncepcji, opracowanie dokumentacji projektowych, produkcję, dostawę aparatury chemicznej, montaż oraz finalne oddanie instalacji pod klucz. Nasze kompetencje: - tworzenie koncepcji - konstruowanie maszyn - budowa instalacji 1. Biuro Projektowe Biuro Projektowe to dział zajmujący się projektowaniem instalacji oraz konstrukcji maszyn, opracowywaniem koncepcji projektów bazowych i wykonawczych. Powyższe projekty opracowywane są w branżach: technologiczno-montażowej, automatyki i sterowania, elektrycznej, instalacyjnej, technologiczno-grzewczej. Działamy jako Grupa Chemiczna skupiająca 5 jednostek organizacyjnych. 2.Zakład Maszyn Chemicznych produkcja sprzętu do wyrobu farb i lakierów Zakład Maszyn Chemicznych jest odpowiedzialny za analizę zagadnień inżynierii chemicznej oraz dostarczenie kompletnego wyposażenia do produkcji farb i lakierów, czyli maszyn, urządzeń, a także aparatury stosowanej w przemyśle chemicznym z uwzględnieniem systemów kontroli, sterowania i automatyzacji. W Zakładzie Maszyn Chemicznych zespół specjalistów czuwa nad całościowym przebiegiem cyklu produkcyjnego maszyn obejmującego wszystkie etapy produkcji od spawania, poprzez obróbkę aż po finalny montaż urządzenia. Specjalizujemy się w tworzeniu najbardziej zaawansowanego sprzętu produkcyjnego oraz w obróbce metali. 3. Zakład Realizacji Inwestycji inwestycje pod klucz Zakład Realizacji Inwestycji prowadzi kompleksowe działania w obrębie instalacji maszyn w siedzibie Klienta. Proces instalacyjny obejmuje czynności montażowe urządzeń, rur, maszyn, a także uruchomienie instalacji i testy funkcjonalności. Oferujemy również szkolenia wdrożeniowe dla kadr w zakresie obsługi maszyn oraz serwis powykonawczy. 4. Zakład Badawczo-Produkcyjny Kopolimerów nowe rozwiązania technologiczne Zakład Badawczo-Produkcyjny Kopolimerów zajmuje się opracowywaniem nowych technologii oraz modyfikacją już istniejących w dziedzinie produkcji dyspersji, lateksów, żywic oraz specjalistycznych produktów chemicznych. Specjalizujemy się w tworzeniu technologii dopasowywanych do indywidualnych potrzeb Klienta. Tworzymy dokumentacje technologiczne wymagane do rozpoczęcia produkcji, przeprowadzamy badania aplikacyjne, a także analizę chemiczną kopolimerów. Nasze kompetencje poszerzamy badaniami naukowymi nad nowymi rozwiązaniami, stanowiąc ośrodek badawczych dla produkcji Profarb. 5. Zakład Usług Technicznych utrzymanie infrastruktury grupy Zakład Usług Technicznych tworzą specjaliści w zakresie nadzoru oraz koordynacji bieżących działań. Odpowiadają oni za utrzymanie i zarządzanie poziomem prac rozwojowych. 4

Zakres działalności Grupy: - doradztwo inwestycyjne - przygotowywanie dokumentacji projektowej - produkcja maszyn - prace instalacyjne - realizacja inwestycji pod klucz 5

Profil działalności Jesteśmy ekspertami w dziedzinie inżynierii chemicznej, projektowania oraz konstrukcji produkcyjnych urządzeń przemysłowych. Nieustannie doskonalimy procesy produkcyjne, rozwijamy nasze umiejętności oraz technologie. Wdrażamy rozwiązania zwiększające wydajność instalacji oraz poprawiające jakość wyrobów gotowych przy jednoczesnym obniżeniu kosztów eksploatacyjnych. Zapewniamy bezpieczeństwo i pełen komfort pracy. Doświadczenie Za naszymi kompetencjami stoi przede wszystkim nasze wieloletnie doświadczenie. Od 25 lat zajmujemy się wdrażaniem nowatorskich, zaawansowanych technologicznie inwestycji, a naszym Klientom jesteśmy gotowi zaoferować dedykowane, skrojone na miarę rozwiązania. Kompleksowość Szeroki zakres wykonywanych usług oraz duże możliwości produkcyjne pozwalają nam na kompleksową obsługę Klienta i dobieranie optymalnych rozwiązań współpracy. Działamy najczęściej na zasadach EPCM (Engineering, Procurement and Construction Management), co oznacza, że nadzorujemy całościowy proces realizacji projektu, gwarantując tym samym jego kompletność i terminowość. Specjalizacja i innowacyjność Od zawsze stawiamy na innowacyjność i rozwój. Dlatego nieustannie poszerzamy nasze kompetencje i z powodzeniem realizujemy projekty dla branży chemicznej, produkcji farb i lakierów oraz chemii budowlanej, a także tworzyw sztucznych i polimerów. Zastosowane przez nas innowacyjne rozwiązania technologiczne zapewniają naszym Klientom wysoką pozycję w ich branżach. Najwyższe standardy Proces produkcji przebiega w systemie APS (Advanced Planning System). Posiadamy certyfikat ISO 9001:2008. Gwarantujemy najwyższe standardy współpracy i zapewniamy wysoką jakość oraz niezawodność dostarczanych przez nas produktów i instalacji. Projektowanie i wytwarzanie urządzeń jest zgodne z Dyrektywami: 2006/ 42/ WE (Dyrektywa Maszynowa MD), 94/9/WE (Dyrektywa ATEX), 2004/108/WE (Dyrektywa kompatybilności elektromagnetycznej EMC), 2006/ 95/WE (Dyrektywa niskonapięciowa LVD), 97/23/WE (Dyrektywa dotycząca urządzeń ciśnieniowych PED), W działalności firmy można wyróżnić dwa główne profile: - projektowanie i realizacja inwestycji - produkcja maszyn Działamy zgodnie z najnowszymi i najbardziej surowymi normami ochrony środowiska. 6

7

8

01 Projektowanie i realizacja inwestycji 9

Projektowanie i realizacja inwestycji Dysponujemy doświadczeniem w zakresie realizacji inwestycji produkcyjnych pod klucz. Naszymi Klientami są przede wszystkim producenci farb dekoracyjnych, mas tynkarskich, mas szpachlowych, farb i lakierów przemysłowych, farb drukarskich i graficznych, a także żywic i dyspersji. To dla nich opracowujemy i rozwijamy nowe technologie oraz tworzymy rozwiązania dedykowane ich szczególnym potrzebom. Specjalizujemy się w procesach produkcyjnych w zakresie: dyspergacji i rozpadu aglomeratów surowców stałych w środowisku ciekłym, mieszania surowców ciekłych i dyspergacyjnych, magazynowania cieczy i surowców stałych, załadunku i transferu surowców do urządzeń produkcyjnych, syntezy żywic, polimeryzacji dyspergacji, przygotowanie wagowych i objętościowych systemów dozowania surowców, półproduktów, farbowanie systemów koloryzujących, rozlewania gotowych produktów w opakowania, instalacji grzania i chłodzenia wodą oraz olejowym nośnikiem ciepła. Przygotowujemy rozwiązania dla branży: technologiczno-montażowej, sterowania operacjami i procesami wraz z aparaturą kontrolno-pomiarową, budowlano-architektonicznej, elektroenergetycznej. 10

11

Instalacje do produkcji farb dekoracyjnych Oferujemy instalacje odpowiednie do produkcji: farb dekoracyjnych i architektonicznych, tynków i szpachlówek. W naszej ofercie dostępne są następujące produkty: instalacje do produkcji wielkotonażowych farb wodnych, instalacje do produkcji tynków instalacje do bezpośredniego kolorowania wyrobów w opakowaniach na linii produkcyjnej. Cechy: wysoka automatyzacja procesu produkcyjnego, różnorakie systemy podawania surowców sypkich, disolwery stacjonarne z oscylacją tarcz PVDH, - - wysokociśnieniowe instalacje mycia aparatów. Nasi Klienci: AKZO NOBEL, ATLAS, CAPAROL, EMPILS, FLÜGGER, HENKEL, NIPPON PAINT, PPG, ŚNIEŻKA, TIKKURILLA 12

13

Instalacje do produkcji farb przemysłowych Oferujemy instalacje odpowiednie do produkcji: farb przemysłowych ogólnego użytku, coil coatings, automatycznego pokrywania, powłok ochronnych i morskich, przechowywania farb przemysłowych, produkcji farb graficznych, pecjalistycznych farb przemysłowych. W naszej ofercie dostępne są następujące produkty: instalacje wielkotonażowe, instalacje małotonażowe, instalacje do wielkotonażowego magazynowania farb. Cechy: wysokowydajne młyny PSS do ucierania farb, młyny cyrkulacyjne PSF do ucierania past, systemy kolorowania przemysłowego PDS. Nasi Klienci: AKZO NOBEL, BECKERS, CHESPA, HEMPEL, MITTAL STEEL, PPG, RUSKIE-KRASKI, SIEGWERK, VALSPAR 14

15

Instalacje do produkcji żywic i dyspersji Oferujemy instalacje odpowiednie do produkcji: żywic alkidowych, żywic poliestrowych, żywic epoksydowych, żywic chlorokauczukowych, żywic karbamidowych, dyspersji, lateksów, klejów, materiałów posadzkowych. Cechy: reaktory i polimeryzatory PRR instalacje grzania i chłodzenia Nasi Klienci: ALKID, FLOWCRETE, PPG, SELENA, SYNTHOS, Z.Ch. Sarzyna, UNIVEST 16

17

Instalacje specjalistyczne Czerpiąc wiedzę z regularnych doświadczeń chemicznych, mamy możliwość zrealizowania innych instalacji do procesów mieszania, dyspergowania oraz syntezy. Oferujemy instalacje odpowiednie do produkcji: bieli tytanowej środków ochrony roślin mieszania rozpuszczalników bioreakcyjnego oczyszczania gazów spalinowych mieszanek sypkich oleochemikaliów. Nasi Klienci: Foseco, Orlen, Z. Ch. Police, Z. CH. SARZYNA, Zakłady Azotowe Puławy 18

19

20

02 Produkcja maszyn 21

Produkcja maszyn Indywidualna i seryjna produkcja aparatów i urządzeń Naszą aparaturę i urządzenia produkujemy w oparciu o własne rozwiązania konstrukcyjne i realizujemy zgodnie z APS (Advanced Planning System). Są to produkty spełniające indywidualne wymogi naszych Klientów. W naszej ofercie znajdują się następujące produkty: Młyny, Dissolwery, Stacje dozujące, Rozlewaczki, Mieszalniki, Urządzenia do syntezy i polimeryzacji. Posiadane certyfikaty: Bureau Veritas ISO 9001 system zarządzający projektowaniem, produkcją i sprzedażą produktów, GIG KD Barbara - dla projektowania i produkcji maszyn zgodny z Dyrektywą ATEX, PTB Braunschweig - dla projektowania i produkcji maszyn zgodny z Dyrektywą ATEX, UDT dla projektowania i produkcji maszyn zgodny z Dyrektywą PED, Certyfikat GOST. 22

23

24

02AMłyny PSF Cyrkulacyjne młyny poziome PSS Młyny poziome wysokiej energii PS Młyny poziome PSB Młyny koszowe 25

Cyrkulacyjne młyny poziome PSF Młyny kuleczkowe poziome PSF o wysokiej energii z separacją frontową, służą do mielenia i rozdrabniania wstępnie zdyspergowanych past pigmentowych lub innych substancji wymagających drobnego zmielenia w środowisku ciekłym. Młyny PSF są urządzeniami typu przepływowego. opis działania Zespół roboczy młyna składa się ze zbiornika wypełnionego odpowiednim medium mielącym (kulki cyrkonowe), w którym obracają się umieszczone na wale tarcze mielące, o specjalnym kształcie, nadające medium wysoką energię kinetyczną. Zastosowano podwójne ciśnieniowe uszczelnienie wału z cieczą zaporową. Separacja kulek cyrkonowych jest realizowana za pomocą cylindrycznego sita umieszczonego w pokrywie frontowej młyna. Szczelina sita pozwala na stosowanie medium mielącego o średnicy poniżej 1mm. Czyszczenie / wymiana sita cylindrycznego odbywa się bez konieczności rozbierania całego urządzenia. Do sterowania urządzeniem zastosowano numeryczną klawiaturę opartą na sterowniku. Kształt tarczy nadaje medium mielącym wysoką energię kinetyczną w wyniku czego przepływający przez łoże kulek produkt jest szczególnie szybko rozcierany do wielkości poniżej 1µm, a duża powierzchnia sita pozwala na uzyskanie wysokiej wydajności młyna. Pasta zawierająca rozdrabniane cząsteczki ciała stałego podawana jest do zbiornika roboczego za pomocą pompy zasilającej i przepływając przez zbiornik poddana jest oddziaływaniu naprężeń ścinających, generowanych przez będące w ruchu kulki. Urządzenie zapewnia bardzo dobre roztarcie cząstek już przy jednokrotnym przejściu pasty przez młyn i osiąga wydajności w przedziale 600kg/h (PSF-10) 1200 kg/h (PSF-100). zastosowanie Młyny kuleczkowe poziome PSF stosuje się do produkcji: farb i lakierów, czekolady, emalii, dyspersyjnych powłok papierniczych, pigmentów, powłok magnetycznych nośników pamięci, produktów mikrobiologicznych, dodatków do smarów, kosmetyków, wosków. emulsji fotograficznych, leków wymagających dyspersji, specyfikacja techniczna Wyposażenie standardowe: regulacja obrotów poprzez falownik, termometr kontaktowy, manometry kontaktowe. Opcje: dostawa z pompą zębatą lub pneumatyczną membranową, dostawa kulek cyrkonowych, różne tarcze (odlewy ze staliwa chromowego, plastikowe, powlekane, ceramiczne), urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w warunkach zagrożenia wybuchem (certyfikat ATEX oraz rosyjski certyfikat GOST). 26

DANE TECHNICZNE: model moc silnika (kw) pojemność netto zbiornika roboczego młyna (litry) dług. x szer. x wys. (mm) waga całkowita (kg) PSF-1.5 3 1,5 950x560x380 140 PSF-10 22 7,4 1200x870x1500 974 PSF-30 45 31 1250x890x1730 1600 PSF-100 55 113 2381x1250x2287 2100 Cyrkulacyjne młyny poziome PSF są perfekcyjnym rozwiązaniem do przetwarzania zagęszczonych pigmentów. 27

Młyny poziome wysokiej energii PSS Konstrukcja młynów poziomych wysokiej energii PSS jest rozwinięciem i udoskonaleniem znanej serii młynów typu PS. Zastosowane modyfikacje pozwoliły zachować prostą konstrukcję, jednocześnie umożliwiając stosowanie bardzo drobnych kuleczek. Niezwykle skuteczne chłodzenie pozwalała mielić różne produkty przy niskiej temperaturze procesu. Jest to cecha szczególnie ważna przy produkcji delikatnych pigmentów, dla których wysoka temperatura jest destrukcyjna. opis działania Młyny są typu przepływowego. Zapewniają ciągłe działanie z wypełnieniem zbiornika roboczego kulkami, przeznaczonym do dyspersji i bardzo drobnego mielenia twardych ciał stałych w zawiesinie w zamkniętym systemie. Tarcze robocze zamontowane na wale w naczyniu roboczym przekazują konieczną energię do dyspersji i mielenia medium mielącemu, które stanowią kuleczki. Separator jest chroniony poprzez odśrodkowy ruch kuleczek, uzyskany przez zastosowanie tarczy o specjalnym kształcie. Wysoka wydajność minimalizuje zapotrzebowanie na energię. Zastosowane materiały zapewniają wyjątkową żywotność indywidualnie wymiennych elementów komory młyna. To rozwiązanie jest niezwykle ekonomiczne i redukuje koszty eksploatacyjne. Młyny mogą być wyposażone w: pełną kontrolę procesu mielenia, pakiet automatyki. zastosowanie Młyny poziome wysokiej energii PSS stosuje się do produkcji: farb i lakierów, leków wymagających dyspersji, emalii, czekolady, pigmentów, dyspersyjnych powłok papierniczych, produktów mikrobiologicznych, powłok magnetycznych nośników pamięci, kosmetyków, dodatków do smarów, emulsji fotograficznych, wosków. specyfikacja techniczna Wyposażenie standardowe: regulacja obrotów poprzez falownik, termometr kontaktowy, manometry kontaktowe. Opcje: dostawa z pompą zębatą lub pneumatyczną membranową, dostawa kulek cyrkonowych, różne tarcze (odlewy ze staliwa chromowego, plastikowe, powlekane, ceramiczne), urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w warunkach zagrożenia wybuchem (certyfikat ATEX oraz rosyjski certyfikat GOST). 28

DANE TECHNICZNE: model moc silnika (kw) pojemność netto zbiornika roboczego młyna (litry) dług. x szer. x wys. (mm) waga całkowita (kg) PSS-20 22 20 1300 x 800 x 500 720 PSS-50 45 44 1490 x 890 x 1780 1250 PSS-100 55 113 1170x1250x1780 1950 Silnik jest zasilany poprzez przemiennik częstotliwości z możliwością regulacji obrotów wału. 29

Młyny poziome PS Młyny kuleczkowe poziome PS służą do mielenia i rozdrabniania wstępnie zdyspergowanych past pigmentowych lub innych substancji wymagających drobnego zmielenia w środowisku ciekłym. Młyny PS są urządzeniami typu przepływowego. opis działania Zespół roboczy młyna składa się ze zbiornika wypełnionego odpowiednim medium mielącym (kulki cyrkonowe), w którym obracają się umieszczone na wale tarcze mielące o specjalnym kształcie. Pasta zawierająca rozdrabniane cząsteczki ciała stałego podawana jest do zbiornika roboczego za pomocą pompy zasilającej i przepływając przez zbiornik poddana jest oddziaływaniu naprężeń ścinających, generowanych przez będące w ruchu kulki. Urządzenie zapewnia bardzo dobre roztarcie cząstek już przy jednokrotnym przejściu pasty przez młyn. Możliwe jest uzyskanie rozdrobnienia poniżej 1 mikrometra. Wydłużony zbiornik młyna ma pozytywny wpływ na czas procesu, oraz dzięki zmniejszeniu stref martwych poprawia dyspergację produktu. zastosowanie Młyny kuleczkowe poziome PS stosuje się do produkcji: farb i lakierów, leków wymagających dyspersji, emalii, czekolady, pigmentów, dyspersyjnych powłok papierniczych, produktów mikrobiologicznych, powłok magnetycznych nośników pamięci, kosmetyków, dodatków do smarów, emulsji fotograficznych, wosków. specyfikacja techniczna Opcje: dostawa z pompą zębatą lub pneumatyczną membranową, filtr produktu wstępny, dwie prędkości obrotowe tarcz mielących, termometr kontaktowy, manometr kontaktowy, dostawa kulek cyrkonowych, rozdzielnica w wykonaniu Ex zabudowana przy młynie, różne tarcze (odlewy ze staliwa chromowego, plastikowe, powlekane, ceramiczne), zróżnicowane separatory produktu, urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w warunkach zagrożenia wybuchem (certyfikat ATEX oraz rosyjski certyfikat GOST). 30

DANE TECHNICZNE: model moc silnika (kw) pojemność netto zbiornika roboczego młyna (litry) dług. x szer. x wys. (mm) waga całkowita (kg) PS-1/1.5/2 3 1; 1.5; 2 1100x570x500 150 PS-20 22 20 1400x890x1450 720 PS-50 45 44 2050x1170x1650 1260 PS-100 55 113 2270x1250x1780 1900 PS-200 90 195 2400x1940x1800 2880 PS-500 200 500 5600x1110x1600 4800 Wysoce niezawodne urządzenie. Ogromna elastyczność parametrów operacyjnych. Wydajność do 5000kg/h. 31

Młyny koszowe PSB Młyny PSB z koszem chłodzonym służą do mielenia na mokro pigmentów i innych substancji stałych w kadziach przejezdnych. opis działania Elementem roboczym młyna jest obracająca się tarcza robocza zamocowana na pionowym wale wewnątrz nieruchomego kosza. Kosz zanurzony w kadzi przejezdnej, wypełniony jest kulkami mielącymi, które wprawione w ruch przez tarczę roboczą i ocierając się o nią i ścianki nieruchomego kosza, rozdrabniają substancję mieloną. Dno kosza wykonane jest z płyty separacyjnej. Zadaniem separatora jest oddzielenie mielonego medium od kulek umożliwiając również przypływ mielonego medium przez kosz w kierunku pionowym. Wirnik zamocowany poniżej kosza napędzany jest z wału. Ruch obrotowy wirnika umożliwia wprawienie w ruch mielonego medium, zapewniając utarcie całej masy znajdującej się w kadzi. Ciepło wydzielane podczas mielenia odbierane jest przez układ chłodzenia kosza, zapewniając właściwą temperaturę procesu. zastosowanie Młyny z koszem chłodzonym typ PSB stosuje się do produkcji: farb i lakierów, emalii, produktów mikrobiologicznych, kosmetyków, emulsji fotograficznych, leków wymagających dyspersji, czekolady, dyspersyjnych powłok papierniczych, dodatków do smarów, gdy konieczna jest częsta zmiana produktu i koloru wyrobu. specyfikacja techniczna Wyposażenie standardowe: panel sterowania, termometr kontaktowy. Opcje: kadzie, dostawa kulek cyrkonowych, certyfikaty CE, urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w warunkach zagrożenia wybuchem (certyfikat ATEX oraz rosyjski certyfikat GOST). 32

DANE TECHNICZNE: model moc silnika głównego (kw) pojemność robocza kadzi (litry) pojemność kosza (litry) waga kulek cyrkonowych 1,6 2,5mm (kg) prędkość obrotowa wału (obr/min) dług. x szer. x wys. (mm) (wys. max) waga całkowita (kg) PSB-2 1,5 1-15 2 1,5 140 1400 925x600x935 (1335) 200 PSB-10 11 50 150 3,7 9,3 140 1400 1675x1025x2570 (3100) 760 PSB-20 15 600 13,2 34 90 900 2100x1150x2100 (3200) 1850 PSB 50 37 1000 33 68 66 660 2600x1455 x 2300 (3500) 2000 Młyn do operacji periodycznych, łatwy do mycia. Nie wymaga chłodzenia kadzi. 33

34

02BDisolwery PLD Disolwery laboratoryjne PWD Disolwery przyścienne PMD Disolwery kadziowe PMD-DISPERMIX, PMD-BUTTERFLY PMD-P Disolwery planetarne PMM Disolwery wielokadziowe PVD Disolwery stacjonarne PVT Disolwery trój-wałowe 35

Disolwery laboratoryjne PLD Disolwer PLD jest nowoczesnym urządzeniem umożliwiającym prowadzenie wszechstronnych badań procesu dyspergowania. Konstrukcja i rozwiązania techniczne disolwera PLD czerpią z najlepszych doświadczeń naszej firmy, będąc jednocześnie odzwierciedleniem potrzeb Klientów. opis działania Disolwer stanowi zwarty, kompaktowy układ mechaniczny. Urządzenie zbudowane jest na stabilnej podstawie, pozwalającej na ustawienie maszyny bezpośrednio na podłodze, na stole laboratoryjnym, bądź odpowiednim postumencie. Disolwer posiada ramiona zaciskowe, służące do mocowania zbiorników roboczych o zróżnicowanych rozmiarach. Konstrukcja wału mieszadła umożliwia stosowanie wymiennych tarcz i mieszadeł o różnych średnicach i kształtach. Disolwer posiada wymagane zabezpieczenia, pozwalające na jego bezpieczne użytkowanie. Silnik disolwera sterowany jest poprzez pulpit obsługowy z wykorzystaniem nowoczesnej przetwornicy częstotliwości. Opcjonalnie disolwer może być sterowany za pośrednictwem komputera klasy PC i oprogramowania sterująco-archiwizującego PROFARB DISOLWER. zastosowanie Disolwer laboratoryjno - badawczy może być wykorzystywany do badania procesów dyspergowania w produkcji: farb i lakierów, emalii, pigmentów, barwników, klejów i spoiw, tynków i szpachli, produktów mikrobiologicznych, kosmetyków, emulsji fotograficznych, leków wymagających dyspersji, czekolady, dyspersyjnych powłok papierniczych, powłok magnetycznych nośników pamięci, dodatków do smarów, wosków. specyfikacja techniczna 36 Opcje: pokrywa próżniowa PLD/VL, agregat próżniowy PLD/VA, wymienne kadzie (1...10 l.), kadzie z płaszczami chłodzącymi/grzejnymi, kadzie próżniowe, pokrywy ze stali nierdzewnej i tworzywa sztucznego, wymienne tarcze i mieszadła, oprogramowanie PROFARB DISOLWER.- kompleksowy system komputerowego magazynowania i analizy danych o procesie dyspergowania (dane fizyczne, chemiczne i o procesie - prędkość mieszadła, energia przekazywana do medium, czas pracy ), a także programowanie czasu pracy w zależności od prędkości obrotowej mieszadła i energii przekazywanej do medium, nieruchomy skrobak do wyrobów charakteryzujących się wysoką lepkością, urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w warunkach zagrożonych wybuchem (certyfikat ATEX oraz rosyjski certyfikat GOST).

DANE TECHNICZNE: model moc silnika (kw) pojemność robocza kadzi (litry) prędkość obrotowa tarczy (obr/min) średnica tarczy disolwera (mm) dług. x szer. x wys. (mm) waga całkowita (kg) PLD-1,1F/Ex 1.1 1 10 300 3000 70 1300x610x1444 143 PLD-3F/NE 3 1 10 560 5600 75 1300x610x1330 125 Urządzenie kompaktowe. Doskonałe odwzorowanie rzeczywistych warunków przemysłowych. 37

Disolwery przyścienne PWD Disolwer przyścienny typ PWD to niewielkie przemysłowe urządzenie służące do dyspergowania cząstek ciała stałego w cieczy. Proces dyspergacji prowadzony jest w przejezdnych kadziach. Zastosowanie przemiennika częstotliwości umożliwia płynną regulację prędkości obrotowej tarczy zębatej. opis działania Zespół roboczy zawierający silnik przekładnię oraz ułożyskowany wał. Przeniesienie napędu odbywa się za pomocą przekładni pasowej. Prędkość obrotowa jest regulowana z pulpitu sterowniczego przy pomocy przemiennika częstotliwości. Podnoszenie i opuszczanie napędu disolwera jest realizowane za pomocą siłownika hydraulicznego. W wykonaniu standardowym urządzenie oferowane jest w wersji wolnostojącej, wersja mocowana do ściany dostępna jest na zamówienie. Elementem dyspergującym urządzenia jest tarcza zębata. zastosowanie Disolwery PWD mogą być wykorzystywane w produkcji: farb i lakierów, kosmetyków, emalii, emulsji fotograficznych, klejów, spoiw i wosków, leków wymagających dyspersji, dodatków do smarów, czekolady, środków ochrony roślin, dyspersyjnych powłok papierniczych. środków grzybobójczych, produktów mikrobiologicznych, specyfikacja techniczna Opcje: disolwer przyścienny PWD, disolwer wolnostojący PWD/G, mieszadło podnoszone za pomocą siłownika pneumatycznego PWD/P, mieszadło podnoszone za pomocą siłownika hydraulicznego PWD/H, pokrywa próżniowa PWD/VL, agregat próżniowy PWD/VA, nieruchomy skrobak do wyrobów o wysokiej lepkości PWD/S, urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w warunkach zagrożonych wybuchem (certyfikat ATEX oraz rosyjski certyfikat GOST). 38

DANE TECHNICZNE: model moc silnika głównego (kw) pojemność robocza kadzi (litry) prędkość obrotowa tarczy (obr/min) średnica tarczy disolwera (mm) dług. x szer. x wys. (mm) (wys. max) waga całkowita (kg) PWD-250/5,5F 5.5 100 300 1000 2600 150 670x660x2000x(2500) 250 PWD-500/7,5F 7.5 100 500 800 2000 250 880x855x3100x(3250) 500 PWD-500/11F 11 100 500 0 1500 300 880x855x3100x(3250) 550 PWD-1000/15F 15 100 1000 0 1500 350 880x955x3100x(3250) 600 Niewielki disolwer można zamocować do ściany lub filaru hali produkcyjnej, oszczędzając miejsce. Disolwer PWD jest także dostępny w wersji wolnostojącej. 39

Disolwery kadziowe PMD Disolwery kadziowe PMD są przeznaczone do sporządzania dyspersji cząstek ciała stałego w cieczach. Proces dyspergacji przeprowadza się w przejezdnych kadziach o pojemnościach od 500 do 2000 l. Różnorodność opcji i typów urządzenia umożliwia znalezienie idealnego rozwiązania dla indywidualnych zastosowań. opis działania Urządzenie składa się z kolumny hydraulicznej, korpusu napędu i wału roboczego wraz z tarczą zębatą. Wał, tarcza mieszadła oraz elementy mocujące ją do wału wykonane są ze stali kwasoodpornej. Kolumna hydrauliczna wraz z tarczą podnoszona jest za pomocą siłownika hydraulicznego na wysokość zapewniającą swobodne wprowadzanie i wyprowadzanie kadzi spod mieszadła. Regulację prędkości obrotowej wału mieszadła wykonuje się za pomocą przetwornicy częstotliwości. zastosowanie Urządzenie służy do prowadzenia procesu dyspergacji wszelkiego rodzaju substancji stałych w cieczach. Zastosowanie produkcyjne do: farb i lakierów, emalii, tynków, dodatków do smarów, klejów i spoiw, silikonów i innych substancji wymagających dyspersji. W zależności od lepkości substancji urządzenie wyposażone jest w: pojedynczą tarczę zębatą (przy lepkości niskiej i średniej), mieszadło pompująco-dyspergujące (przy lepkości średniej), pojedynczą tarczę zębatą/mieszadło pompująco-dyspergujące i skrobak PMD/S (przy lepkości średniej i wysokiej), tarczę zębatą i mieszadło motylkowe ze skrobakiem PMD-BUTTERFLY lub tarczę zębatą z nieruchomym skrobakiem współpracującą z obrotową kadzią PMD DISPERMIX (przy lepkości wysokiej). specyfikacja techniczna Opcje: uniwersalna pokrywa dla kadzi o różnych średnicach, PMD/UL pokrywa z zasypem załadowczym PMD/CL pokrywa próżniowa PMD/VL, agregat próżniowy PMD/VA, otwór zasypowy z pokrywą z hamulcemuchwytem pneumatycznym PMD/BR, wał z podwójnym uszczelnieniem PMD/SS, mieszkowa ochrona wału PMD/SP, ramiona zaciskowe lub pas zaciskowy do bezpiecznego umocowania kadzi PMD/CA lub PMD/CB, obrotowy skrobak do substancji o wysokiej lepkości PMD/S, nieruchomy skrobak do obrotowych kadzi dla PMD-DISPERMIX/R, dodatkowe mieszadło motylkowe ze skrobakiem w PMD-BUTTERFLY, różne rodzaje paneli kontrolnych, wagi platformowe z czujnikami tensometrycznymi urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w warunkach zagrożenia wybuchem (certyfikat ATEX oraz rosyjski certyfikat GOST). 40

DANE TECHNICZNE: model moc silnika głównego (kw) pojemność robocza kadzi (litry) prędkość obrotowa tarczy (obr/min) średnica tarczy disolwera (mm) dług. x szer. x wys. (mm) (wys. max) waga całkowita (kg) PMD-500/18,5F 18.5 500 1000 140 1400 350 2310x1220x2200x(3300) 1450 PMD-500/22F 22 500 1000 140 1400 350 2310x1220x2200x(3300) 1470 PMD-500/30F 30 500 1000 140 1400 350 2310x1220x2200x(3300) 1600 PMD-500/37F 37 500 1000 140 1400 400 2310x1220x2200x(3300) 1670 PMD-500/45F 45 500 1000 140 1400 400 2310x1220x2200x(3300) 1675 PMD-1000/22F 22 1000 140 1400 350 2600x1455x2200x(3300) 1780 PMD-1000/30F 30 1000 140 1400 1400 350 2600x1455x2200x(3300) 1880 PMD-1000/37F 37 1000 0 1400 400 2600x1455x2200x(3300) 1920 PMD-1000/45F 45 1000 0 1400 400 2600x1455x2200x(3300) 1970 PMD-1000/55F 55 1000 0 1400 450 2600x1455x2200x(3300) 2070 PMD-1000/75F 75 1000 0 1400 450 2600x1455x2200x(3300) 2260 PMD-1500/55F 55 1500 0 1400 450 2600x1455x2300x(3500) 2400 PMD-1500/75F 75 1500 0 1400 450 2600x1455x2300x(3500) 2550 PMD-2000/55F 55 2000 0 1100 500 3100x1750x2740x(4240) 2700 PMD-2000/75F 75 2000 0 1100 550 3100x1750x2740x(4240) 2800 Najwyższa jakość wykonania każdego elementu konstrukcji zadowoli najbardziej wymagających klientów. 41

Disolwery kadziowe specjalne PMD-DISPERMIX PMD-BUTTERFLY Disolwery typu PMD-DISPERMIX oraz PMD-BUTTERFLY wykorzystuje się do dyspergowania substancji o wysokiej lepkości. Konstrukcję tych urządzeń oparto na rozwiązaniach zastosowanych w disolwerach serii PMD. opis działania Disolwer PMD-BUTTERFLY wyposażono oprócz tarczy dyspergującej (wykonanej z poliuretanu lub ze stali kwasoodpornej) dodatkowo w mieszadło typu motylkowego ze skrobakami. Disolwer PMD-DISPERMIX wyposażono w specjalną tarczę typu Dispermix napędzaną poprzez przekładnię pasową z bezstopniową regulacją obrotów za pośrednictwem przemiennika częstotliwości. Rozwiązanie to umożliwia pełne wykorzystanie maksymalnego momentu obrotowego silnika. Dodatkowo urządzenie posiada nieruchomy skrobak, oraz współpracuje z obrotową kadzią z odrębnym mechanizmem napędowym zamontowanym poniżej poziomu posadzki (opcja). zastosowanie Disolwer PMD-BUTTERFLY stosuje się do produkcji tynków, szpachlówek, klejów i spoiw oraz silikonów, także w tych przypadkach gdy proces wymaga prowadzenia w warunkach próżni. Disolwer PMD-DISPERMIX stosuje się do produkcji tynków, szpachlówek, klejów i spoiw. specyfikacja techniczna Opcje: PMD-BUTTERFLY: pokrywa próżniowa PMD-BUTTERFLY/VL, agregat próżniowy PMD-BUTTERFLY/VA, specjalne tarcze dyspergujące do zastosowań w produkcji tynków, współpracuje z prasą rozładunkową PHP dla kadzi oraz półautomatycznymi stacjami napełniającymi PFS, specjalne kadzie dla prasy PHP. PMD-DISPERMIX: specjalne tarcze dyspergujące do zastosowań w produkcji tynków, współpracuje z prasą rozładunkową PHP dla kadzi oraz półautomatycznymi stacjami napełniającymi PFS, specjalne kadzie dla prasy PHP. 42

DANE TECHNICZNE: PMD-BUTTERFLY model moc silnika głównego (kw) pojemność robocza kadzi (litry) prędkość obrotowa tarczy (obr/min) średnica tarczy disolwera (mm) moc silnika mieszadła motylkowego (kw) prędkość obrotowa mieszadła motylkowego (obr/min) dług. x szer. x wys. (wys. max) (mm) waga całkowita (kg) PMD-BUTTERFLY- 800/22F/22F PMD-BUTTERFLY- 800/22F/37F PMD-BUTTERFLY- 800/30F/30F PMD-BUTTERFLY- 800/37F/22F PMD-BUTTERFLY- 800/37F/37F 22 800 138 1380 305 22 10 104 2540x1400x3000x(4200) 2600 22 800 138 1380 305 37 11 118 2540x1400x2600x(3600) 2750 30 800 138 1380 305 30 11 117 2540x1400x3000x(4200) 2660 37 800 138 1380 305 22 10 104 2540x1400x3000x(4200) 2680 37 800 138 1380 305 37 11 118 2540x1400x3000x(4200) 2680 DANE TECHNICZNE: PMD-DISPERMIX model moc silnika głównego (kw) pojemność robocza kadzi (litry) prędkość obrotowa tarczy (obr/min) średnica tarczy disolwera (mm) moc silnika mieszadła motylkowego (kw) prędkość obrotowa mieszadła motylkowego (obr/min) dług. x szer. x wys. (wys. max) (mm) waga całkowita (kg)) PMD-DISPERMIX- 450/45F 45 450 140 1400 400 - - 2350x1350x2700x(3700) 2400 PMD-DISPERMIX- 450/45F/R 45 450 140 1400 400 2,2 12 2350x1350x2700x(3700) 2500 Disolwery typu PMD-DISPERMIX oraz PMD-BUTTERFLY to idealne urządzenia do produkcji substancji o wysokiej lepkości. 43

Disolwery planetarne PMD-P Disolwery typu PMD-P wykorzystuje się do dyspergowania i mieszania substancji o wysokiej lepkości tj. silikonów, szpachlówek itp. Disolwery planetarne posiadają dwa napędy: napęd centralny zawierający tarczę oraz dwu łopatowy napęd planetarny wirujący wokół centralnego wału z tarczą. Disolwery planetarne wyposażone są w układ wytwarzania próżni umożliwiając usunięcie powietrza z wnętrza kadzi. Zastosowanie zestawów wagowych, na których jest ustawiony dislower umożliwia automatyczne ważenie dozowanych produktów i łatwiejsze sterowanie procesem produkcji. opis działania Zarówno napęd tarczy, jak i mieszadeł planetarnych, jest sterowny z przemiennika częstotliwości. Układ zasilania poprzez przemiennik częstotliwości umożliwia również aktywną kontrolę obciążenia silnika, co objawia się tym, że w momentach przeciążenia napędu automatycznie zmniejszane są obroty wału. Dodatkowo mieszadło jest wyposażone w skrobak. Zadaniem skrobaka jest usuwanie materiału przyklejonego do pionowej pobocznicy kadzi. Skrobak obraca się wraz z napędem planetarnym wokół centralnego napędu tarczowego. Skrobak posiada listwę z tworzywa sztucznego która umożliwia usuwanie materiału z kadzi bez uszkadzania jej powierzchni. Uniesienie napędu umożliwia wymianą kadzi w której odbywa się proces mieszania. zastosowanie Disolwery planetarne typu PMD-P przeznaczone są do mieszania i dyspergowania w cieczach proszków takich jak pigmenty, wypełniacze i inne, w celu uzyskania past i zawiesin o dużej lepkości, gęstości oraz wysokim zdyspergowaniu. Disolwery planetarne typu PMD-P są stosowane do produkcji: klejów, szpachli i silikonów, past pigmentowych, tynków akrylowych i produktów uzupełniających, chemii gospodarczej i kosmetyków, past, kremów, tuszów i innych wyrobów o bardzo dużej lepkości i gęstości. specyfikacja techniczna Opcje: elementy robocze: tarcza zębata i mieszadło łopatkowe (planetarne), wał z tarczą napędzany jest silnikiem elektrycznym przez przekładnię pasową o stałym przełożeniu, mieszadło łopatkowe napędzane jest motoreduktorem, skrobak posiadający listwę roboczą ze sztucznego tworzywa. 44

DANE TECHNICZNE: model moc silnika głównego (kw) pojemność robocza kadzi (litry) dług. x szer. x wys. (wys. max) (mm) waga całkowita (kg) PMD-P-450/37F/15F 37 + 15 450 1300 x 800 x 500 4500 PMD-P-800/55F/22F 55 + 22 800 3220x1630x2600 4900 PMD-1000/55F/30F 55 + 30 1000 3400x1650x2900 5200 Idealne urządzenie do produkcji klejów, szpachlówek i innych gęstych mas. 45

Disolwery wielokadziowe PMM Disolwery z obrotową kolumną, współpracujące z jedną, dwoma lub trzema kadziami. Ekonomiczne rozwiązanie gwarantujące wysoką wydajność produkcyjną. opis działania Urządzenie składa się z kolumny hydraulicznej, korpusu napędu i wału roboczego wraz z tarczą. Wał, tarcza mieszadła oraz elementy mocujące ją do wału, kadzie wykonane są ze stali kwasoodpornej. Kolumna wraz z tarczą podnoszona jest za pomocą siłownika hydraulicznego na wysokość zapewniającą swobodne obracanie i przemieszczanie do jednej z trzech nieruchomych kadzi umieszczonych na platformie roboczej. Prędkość mieszadła regulowana jest za pomocą przetwornicy częstotliwości. Urządzenie wyposażono w zabezpieczenia, które zapobiegają włączeniu mieszadła, gdy znajduje się ono poza kadzią. zastosowanie Disolwery PMM stosuje się do produkcji farb i lakierów o średniej lepkości, a zwłaszcza wyrobów dekoracyjnych wodnych i rozpuszczalnikowych. Istnieje również możliwość wytwarzania produktów finalnych, przeprowadzając operacje technologiczne w sposób cykliczny w kolejnych kadziach. specyfikacja techniczna Opcje: kadzie z płaszczami chłodzącymi w układzie ciśnieniowym i bezciśnieniowym, pokrywy kadzi, wypolerowane, lustrzane wykończenie wnętrza kadzi, systemy ważące i dozujące, nisko-ciśnieniowe dysze płuczące, wysoko-ciśnieniowe dysze myjące, urządzenia myjące, urządzenie może być wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w warunkach zagrożonych wybuchem (certyfikat ATEX oraz rosyjski certyfikat GOST). 46

DANE TECHNICZNE: model moc silnika głównego (kw) pojemność robocza kadzi (litry) prędkość obrotowa tarczy (obr/min) średnica tarczy disolwera (mm) dług. x szer. x wys. mm (wys. max) waga całkowita (bez zbiornika) (kg) PMM-1000/45F 45 1000 0 1400 400 3100x2900x2750x(3850) 1850 PMM-2500/75F 75 2500 0 900 500 3760x3450x3850x(5500) 4580 PMM-2500/90F 90 2500 0 900 600 3760x3450x3850x(5500) 4700 PMM-3000/75F 75 3000 0 900 500 4300x3950x3850x(5850) 4950 PMM-3000/90F 90 3000 0 900 600 4300x3950x3850x(5850) 5000 PMM-4000/110F 110 4000 0 900 600 4550x4220x3850x(5850) 5050 PMM-5000/132F 132 5000 0 900 600 4630x4290x3850x(5850) 5100 PMM-5000/160F 160 5000 0 800 700 4630x4290x3850x(5850) 5500 PMM-10000/250F 250 10 000 0 750 800 (1000) 4560x4340x6665x(9515) 12050 kadź 1: załadunek surowców stałych / dyspergowanie kadź 2: kontrola jakości / opróżnianie kadzi kadź 3: mycie kadzi / załadunek surowców ciekłych 47

Disolwery stacjonarne PVD Konstrukcja disolwerów stacjonarnych charakteryzuje się bardzo dużym zaawansowaniem technicznym. Disolwer wyposażony został w centralną tarczę dyspergującą i mieszadło kotwicowe ze skrobakiem. Wszechstronne urządzenie, idealne do produkcji substancji trudno poddających się dyspergowaniu. opis działania Disolwer wyposażony został w tarczę dyspergującą i mieszadło kotwicowe ze skrobakiem. Mieszadło tarczowe stosowane jest do dyspergowania substancji, podczas gdy mieszadło kotwicowe wspomaga mieszanie, oczyszczanie ścianek zbiornika aparatu oraz rozładunek. Disolwer charakteryzuje oryginalne zastosowanie przenikających się wałów współosiowych, co pozwala na zastosowanie tarcz o dużych średnicach i uzyskanie wysokiej prędkości obwodowej. Daje to nieporównywalne efekty dyspergowania, znacząco redukując czas procesu rozdrabniania. Mieszadła i wały, tak samo jak i części mocujące, wykonano ze stali kwasoodpornej. Mieszadła są napędzane niezależnie od siebie przez dwa silniki elektryczne, których prędkość jest regulowana przez przetwornice częstotliwości. Disolwery PVD - seria PVD/H wyposażone są w system podnoszenia układu dyspergującego, co wpływa na: lepsze dyspergowanie ciała stałego, możliwość regulowania pozycji tarczy w zależności od wymogów procesu, możliwość egalizacji produktu przy niskich obrotach tarczy bez destrukcji żywic dyspersyjnych - w przypadku produktów na bazie wody. zastosowanie Disolwery PVD stosuje się do produkcji: farb i lakierów, podkładów, koncentratów pigmentowych (także tynków, koncentratów pigmentowych na bazie klejów i spoiw, rozpuszczalników), szpachlówek. Disolwery PVD wyposażone jedynie w tarczę dyspergującą służą do produkcji emulsji. specyfikacja techniczna 48 Opcje: disolwer posadowiony na czujnikach wagowych z systemem ważącym i zespołem dozowania, w pełni zautomatyzowany załadunek surowców, praca disolwera i wyładunek gotowego produktu - sterownik PLC, nisko-ciśnieniowe dysze płuczące, wysoko-ciśnieniowe dysze myjące, urządzenia myjące, systemy próżniowe, szybkie ciśnieniowe opróżnianie disolwera, zbiorniki z płaszczami lub półrurkami w układzie ciśnieniowym i bezciśnieniowym oświetlenie wnętrza zbiornika, systemy wielo-tarczowe - np. ze specjalnymi tarczami do tynków, szpachlówek, klejów i spoiw, mieszadło kotwicowe ze sterowaniem prędkości i kierunku obrotów oraz z hamulcem, wypolerowane, lustrzane wykończenie wnętrza zbiornika, urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w warunkach zagrożenia wybuchem (certyfikat ATEX oraz rosyjski certyfikat GOST).

DANE TECHNICZNE: Disolwery PVD model moc silnika głównego (kw) pojemność robocza zbiornika (litry) moc silnika mieszadła kotwicowego (kw) prędkość obrotowa tarczy (obr/min) prędkość obrotowa mieszadła kotwicowego (obr/min) średnica tarczy disolwera (mm) średnica x wysokość (mm) PVD-2500/55F/5,5F 55 2,5 5.5 90 900 10 20 450 Ø1700x3400 2860 PVD-3000/75F/7,5F 75 3 7.5 80 800 10 20 650 Ø1700x3650 3700 PVD-3000/90F/7,5F 90 3 7.5 80 800 10 20 650 Ø1700x3650 3800 PVD-3000/110F/7,5F 110 3 7.5 80 800 10 20 650 Ø1700x3650 3900 PVD-4000/110F/7,5F 110 4 7.5 80 800 10 20 700 Ø1900x3850 3800 PVD-4000/132F/7,5F 132 4 7.5 80 800 10 20 700 Ø1900x3850 3900 PVD-5000/55F/7,5F 55 5 7.5 80 800 10 20 650 Ø1900x4010 3700 PVD-5000/90F/7,5F 90 5 7.5 70 700 10 20 750 Ø1900x4010 3900 PVD-5000/110F/7,5F 110 5 7.5 70 700 10 20 750 Ø1900x4010 4000 PVD-5000/132F/7,5F 132 5 7.5 70 700 10 20 750 Ø1900x4010 4050 PVD-5000/160F/7,5F 160 5 7.5 70 700 10 20 750 Ø1900x4010 4090 PVD-5000/200F/5,5F 200 5 5.5 80 800 6 12 700 Ø2000x4400 5600 PVD-5000/200F/15F 200 5 15 80 800 9 18 2x650 Ø2000x4400 5900 Disolwery PVD/H - wyposażone w system podnoszenia mieszadła dyspergującego waga całkowita (kg) model moc silnika głównego (kw) pojemność robocza zbiornika (litry) moc silnika mieszadła kotwicowego (kw) prędkość obrotowa tarczy (obr/min) prędkość obrotowa mieszadła kotwicowego (obr/min) średnica tarczy disolwera (mm) średnica x wysokość (mm) waga całkowita (kg) PVDH-3000/90F/5.5F 90 3 5,5 0 930 10 20 600 Ø1800x4500 7000 PVDH-3500/110F/5.5F 110 3,5 5,5 0 930 10 20 600 Ø1800x4500 7000 PVDH-5000/132F/7.5F 132 5 7,5 0 700 10 20 750 Ø1900x4500 8000 PVDH-5000/160F/7.5F 160 5 7,5 0 700 10 20 750 Ø1900x4500 8000 PVDH-6000/160F/7.5F 160 6 7,5 0 700 10 20 750 Ø2000x4600 9000 PVDH-10000/250F/7.5F 250 10 7,5 0 700 6 16 800 Ø2400x4900 10000 Dzięki rozwiązaniu współosiowych wałów napędzających tarczę i mieszadło kotwicowe ze skrobakami uzyskuje się najlepsze efekty produkcyjne. 49

Disolwery trój-wałowe PVT Disolwery trój-wałowe zostały zaprojektowane do dyspergowania materiałów stałych w cieczach charakteryzujących się średnią i dużą lepkością. Urządzenia wyposażono w mieszadło tarczowe, ślimakowe oraz kotwicowe ze skrobakami. opis działania Disolwer PVT zbudowany jest ze stacjonarnego zbiornika i układu napędowego zlokalizowanego na górnej dennicy zbiornika. Układ napędowy składa się z trzech niezależnie napędzanych mieszadeł o różnych funkcjach. Mieszadło tarczowe jest napędzane silnikiem poprzez przekładnię pasową lub bezpośrednio przez silnik. Dwa pozostałe mieszadła napędzane są za pomocą motoreduktorów. Wszystkie mieszadła są wyposażone w system regulacji prędkości z wykorzystaniem przetwornic częstotliwości. Kontrola procesów produkcyjnych jest możliwa dzięki umieszczeniu disolwera na czujnikach tensometrycznych połączonych z układem dozowania surowców. zastosowanie Disolwery PVT wykorzystuje się do produkcji: farb i lakierów, lepkich podkładów, tynków, szpachlówek, klejów i spoiw, innych produktów o średniej i wysokiej lepkości i gęstości. specyfikacja techniczna Opcje: disolwer z układem ważącym i zespołem kontroli dozowania, w pełni zautomatyzowany załadunek surowców, praca disolwera i wyładunek gotowego produktu - sterownik PLC, nisko-ciśnieniowe dysze płuczące, wysoko-ciśnieniowe dysze myjące, agregaty czyszczące, systemy próżniowe, szybkie ciśnieniowe opróżnianie disolwera, zbiorniki z płaszczami lub półrurkami w układzie ciśnieniowym i bezciśnieniowym, oświetlenie wnętrza zbiornika, systemy wielo-tarczowe - np. ze specjalnymi tarczami do tynków, szpachlówek, klejów i spoiw, mieszadło kotwicowe ze sterowaniem prędkości i kierunku ruchu obrotowego oraz z hamulcem, wypolerowane, lustrzane wykończenie wnętrza zbiornika, urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w warunkach zagrożenia wybuchem (certyfikat ATEX oraz rosyjski certyfikat GOST). 50

DANE TECHNICZNE: model pojemność robocza zbiornika (litry) moc silnika głównego prędkość obrotowa tarczy (obr/min) moc silnika mieszadła ślimakowego (kw) prędkość obrotowa mieszadła ślimakowego (obr/min) moc silnika mieszadła kotwicowego (kw) prędkość obrotowa mieszadła kotwicowego (obr/min) średnica x wysokość (mm) waga całkowita (kg) PVT-2500/37F/7,5F/5,5F 2.5 37 130 1300 7.5 120 240 5.5 9 19 Ø1600x3800 3700 PVT-3000/45F/11F/7,5F 3 45 130 1300 11 120 240 7.5 9 19 Ø1600x3800 4300 PVT-3000/45F/22F/15F 3 45 130 1300 22 120 240 15 9 19 Ø1600x3800 4600 PVT-5000/55F/15F/11F 5 55 100 1000 15 102 204 11 11 22 Ø2100x4700 5800 PVT-5000/75F/18,5F/15F 5 75 100 1000 18,5 102 204 15 11 22 Ø2100x4700 6000 PVT-6000/75F/15F/7,5F 6 75 100 1000 15 102 204 7,5 11 22 Ø2100x4800 6500 PVT-6000/75F/18,5F/15F 6 75 100 1000 18,5 102 204 15 11 22 Ø2100x4800 6650 Funkcje mieszadeł w disolwerze PVT: 1.mieszadło tarczowe -dyspergowanie 2.mieszadło ślimakowe - pionowe przemieszczanie wyrobu, 3.mieszadło kotwicowe ze skrobakiem poziome przemieszczanie wyrobu, opróżnianie zbiornika, czyszczenie ścianek. 51

52

02C Stacje dozujące PDS Stacje dozujące 53

Stacje dozujące PDS Stacje dozujące PDS stosuje się do precyzyjnego dozowania substancji ciekłych zgodnie z zadaną recepturą. W szczególności stacje znajdują zastosowanie w procesach przemysłowego kolorowania wyrobów farbiarskich. opis działania Dozowane produkty (np. pasty pigmentowe, koloranty) przechowuje się zbiornikach magazynowych z mieszadłami. Zbiorniki magazynowe współpracują z zestawem pomp membranowych które służą do celów: napełniania zbiorników dozowanymi produktami, podawania produktów do zaworów dozujących stacji dozującej, cyrkulowania produktów w układzie zamkniętym: zbiornik magazynowy-zawór dozujący. Dozowanie odbywa się w trzech trybach: zgrubne/dokładne/kroplowe. Operator urządzenia wybiera kod produktu z bazy danych odpowiadający danej recepturze. Po wybraniu kodu system dozuje odpowiednie ilości produktów. Dzięki temu możliwa jest dokładna i szybka realizacja zamówień klientów. zastosowanie Stacje dozujące PDS stosuje się do: kolorowania wyrobów, precyzyjnego odmierzania produktów ciekłych, produkcji mieszanin materiałów ciekłych. specyfikacja techniczna Opcje: kompletne instalacje dozujące, składające się z zespołów: magazynowania substancji (past pigmentowych, baz, itp.), przesyłania substancji, stacji dozującej sterowanej komputerowo, dokładność dozowania: do 0,1g, szeroki zakres rozmiarów pojemników, do których odbywa się dozowanie (1... 3000 kg), certyfikaty CE oraz ROSSTEST, urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w warunkach zagrożenia wybuchem (europejski certyfikat ATEX oraz rosyjski certyfikat GOST). 54

DANE TECHNICZNE: model maksymalna ilość składników standardowe wagi (kg) ruchome zawory dług. x szer. x wys. (mm) waga całkowita (kg) PDS-18 18 1500/3000-1510x1210x1750 490 PDS-36 36 1500/3000-1900x1340x2100 670 PDS-48 48 30/60/1500/300 + 4000x3000x2700 1250 Skomputeryzowany proces dozowania zapewnia 100% powtarzalność wyrobów. 55

56

02DRozlewaczki PFS/G Rozlewaczki wagowe PFL/V Linia automatyczna objętościowa PHP Prasy hydrauliczne PPF/PGF Zespoły pompująco filtrujące/ filtry cieczy 57

Rozlewaczki wagowe PFS/G Rozlewaczki PFS/G umożliwiające precyzyjne odmierzanie produktów ciekłych oraz konfekcjonowanie produktów do opakowań. opis działania Produkty naważane są na wadze platformowej na, której operator ręcznie stawia opakowania. Konfekcjonowany produkt jest podawany przez zawór dozujący do opakowania za pomocą zewnętrznej pompy. Panel sterujący zawiera elementy kontroli wraz z terminalem wagowym zarządzającym pracą wagi platformowej. Otwarcie zaworu i rozpoczęcie nalewania realizowane jest przez operatora przy użyciu przycisków znajdujących się na panelu sterującym. Początkowo nalewanie odbywa się zgrubnie przy pełnym przepływie zaworu, a po osiągnięciu żądanej wartości przełącza się na ograniczony przepływ nalewając dokładnie. Granice naważenia zgrubnego i dokładnego programuje się na terminalu wagowym. Terminal umożliwia zapamiętanie różnych konfiguracji programów dla różnych pojemników i różnych progów przełączania. Po osiągnięciu granicy naważenia układ automatycznie zamyka zawór. Szafka pneumatyki będąca wyposażeniem rozlewaczki umożliwia podłączenie pompy podającej produkt. Sterowanie pompą pneumatyczną zapewnia otwarcie sprężonego powietrza zasilającego pompę po otwarciu zaworu nalewającego oraz odcięcie sprężonego powietrza po zakończeniu naważenia. Rozlewaczka jest układem przewoźnym posiada opuszczane koła pozwalające na przemieszczaniu jej w dowolne miejsce hali produkcyjnej. Zablokowanie możliwości przemieszczania się rozlewaczki podczas pracy jest możliwe poprzez uniesienie kół. zastosowanie Rozlewaczki półautomatyczne stosuje się do: precyzyjnego odmierzania produktów ciekłych, konfekcjonowania produktów do opakowań. specyfikacja techniczna Opcje: zespół pompowo-filtrujący podający produkt do rozlewaczki, deklownica pneumatyczna do zamykania opakowań (puszek, wiader), zakręcarka pneumatyczna do zakręcania opakowań (butelek, kanistrów), dostosowanie do nalewania mediów pieniących, dokładność naważania do 1g dla opakowań do 1kg, zawory szybko wymienne bez użycia narzędzi, szeroki zakres rozmiarów pojemników, dostosowanie do współpracy z praca PHP, urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w strefach zagrożonych ATEX. 58

DANE TECHNICZNE: model Wielkość opakowań [L] Standardowa waga [kg] Dokładność wskazania (+/-) [g] dług. x szer. x wys. rolotoku [mm] (wys. max) waga całkowita (kg) PFS/G-25/SA 1 5 15 5 1000x670x700(1600) 162 PFS/G-32/SA 2 10 60 20 1000x670x700(1600) 170 PSF/G-50/SA 2 25 60 20 1000x670x700(1600) 180 PSF/G-65/SA 2 35 60 20 1000x670x700(1600) 196 Ekonomiczne, niezawodne urządzenie 59

Linia automatyczna objętościowa PFL/V Rozlewaczka PFL/V to automatyczna linia rozlewcza służy do konfekcjonowania produktów ciekłych do opakowań. opis działania Urządzenie jest wyposażone w sterownik PLC, który steruje wszystkimi jego funkcjami. Zastosowanie sterownika umożliwia bardziej elastyczna pracę, łatwą modernizację i zmniejsza czasy przestoju. Ze względu na modułowy system budowy linii zakres dostawy może być dowolnie modyfikowany i dostosowany pod klienta. Linia zapewnia proces nalewania od pustego, otwartego do zamkniętego, wypełnionego opakowania. Operator układa puste opakowania na stole wstępnym. Opakowania są na stole buforowane i przekazane na podajnik, na którym są odseparowane i przekazane na stół rozlewczy. Blat stołu jest wykonany ze stali nierdzewnej umożliwiającej łatwe mycie. Stół przesuwa opakowania pod kolejne moduły. W pierwszej kolejności opakowanie jest przesuwane pod głowicę nalewającą. Głowica nalewa objętościowo dawkę pobraną z zasobnika i wlewa do opakowania. Moduł posiada zabezpieczenie uniemożliwiające prace w przypadku braku opakowania pod głowicą nalewającą. Opakowania są przesuwane kolejno pod moduł ustawiający pokrywki na opakowaniach. Moduł pobiera pokrywki z magazynka pokrywek i układa je na nalanych opakowaniach. Moduł posiada zabezpieczenie uniemożliwiające prace w przypadku braku opakowania pod modułem. Finalnym etapem jest zamknięcie opakowania pod deklownicą. Deklownica dociska ułożone pokrywy do nalanych opakowań. Posiada ona system kontroli obecności pokrywy na opakowaniu. W przypadku braku pokrywy na opakowaniu zatrzymuje linię. Pulpit sterujący zawierający elektroniczny terminal umożliwia kontrolę i regulację parametrów pracy maszyny, a w przypadku wystąpienia awarii informuje użytkownika w którym miejscu nastąpiło zacięcie. zastosowanie Linie automatyczne stosuje się do: precyzyjnego odmierzania produktów ciekłych ( farb, lakierów, powłok) przy produkcji wielu opakowań w jednej szarży. konfekcjonowania produktów do opakowań w szerokim zakresie i dużej wydajności. specyfikacja techniczna Opcje: zespół pompowo-filtrujący podający produkt do linii, detektor uszkodzonych (dziurawych) opakowań, zakręcarka pneumatyczna do zakręcania opakowań (butelek, kanistrów), dostosowanie do nalewania mediów pieniących, punktowanie koloru na pokrywie, moduł do etykietowania, wagę kontrolną, urządzenie może zostać wykonane w wersji przeznaczonej do pracy w strefach zagrożonych ATEX. 60