Informacje techniczne

Transkrypt

1 L ogólne I Gatunki materiału obrabianego Stal, lista symboli metali nieżelaznych Tabela przeliczeniowa jednostek układu SI Tabela obliczeniowa twardości Właściwości gatunków Korloy Techniczna informacja odnośnie stali nierdzewnej L2 L6 L7 L8 L9 L Informacja techniczna L2 Informacja techniczna L2 Stożki uchwytów Informacja techniczna Stożki uchwytów L24 monolityczne Informacja techniczna monolityczne L27 Informacja techniczna L3 Porównanie łamaczy wiór Tabela gatunków KORLOY Porównanie gatunków L36 L37 L4

2 ogólne I L L 2 ogólne I Stożki monolityczne C C22 C22E C22R C25 C25E C25R C3 C3E C3R C35 C35E C35R C4 C4E C4R C45 C45E C45R C5 C5E C5R C55 C55E C55R C6 C6E C6R 3Г 35Г 4Г 4Г 45Г 45Г 5Г 5Г 6Г SMC SM5C SM2C SM25C SM3C SM35C SM4C SM43C SM45C SM48C SM5C SM53C SM55C SM58C C C5E4 C5M2 C25 C25E4 C25M2 C3 C3E4 C3M2 C35 C35E4 C35M2 C4 C4E4 C4M2 C45 C45E4 C45M2 C5 C5E4 C5M2 C55 C55E4 C55M2 C6 C6E4 C6M2 SC S5C S2C S25C S3C S35C S4C S43C S45C S458C S5C S53C S55C S58C 4A 45A 45M 55M5 7M2 C22, C22E C22R C25 C25E C25R 8A3 8M3 CC3 C3E C3R C35 C35E C35R 8M4 C4 C4E C4R 8A42 C45 C45E C45R 8A47 8M5 C5 C5E C5R 7M55 C55 C55E C55R C6 C6E C6R CE CR C5E C5R C22 C22E C22R C25 C25E C25R C3 C3E C3R C35 C35E C35R C4 C4E C4R C45 C45E C45R C5 C5E C5R C55 C55E C55R C6 C6E C6R Stal węglowa Korea Typ KS Japonia JIS U.S.A Wielka Brytania AISI SAE BS BS/EN Niemcy DIN DIN/EN Francja NF NF/EN Rosja ГOCT Stale chromoniklowe Stale chromoniklowe z dodatkiem molibdenu Stale chromowe SNC236 SNC45(H) SNC63(H) SNC85(H) SNC836 SNCM22 SNCM24 SNCM45 SNCM42(H) SNCM43 SNCM439 SNCM447 SNCM66 SNCM625 SNCM63 SNCM85 SCr45(H) SCr42(H) SCr43(H) SCr435(H) SCr44(H) SCr445(H) 5NiCr3 2NiCrMo2 2NiCrMoS2 4CrNiMo2 4CrNiMoS2 2Cr4(H) 2CrS4 34Cr4 34CrS4 34Cr4 34CrS4 37Cr4 37CrS4 37Cr4 37CrS4 4Cr4 4CrS4 SNC236 SNC45(H) SNC63(H) SNC85(H) SNC836 SNCM22 SNCM24 SNCM45 SNCM42(H) SNCM43 SNCM439 SNCM447 SNCM66 SNCM625 SNCM63 SNCM85 SCr45(H) SCr42(H) SCr43(H) SCr435(H) SCr44(H) SCr445(H) 655M3(655H3) 85A2 85M2 85A22 85M22 34Cr4 34CrS4 37Cr4 37CrS4 53M4 4Cr4 4CrS4 5NiCr3 2NiCrMo2 2NiCrMoS2 7Cr3 7CrS3 34Cr4 34CrS4 37Cr4 37CrS4 4Cr4 4CrS4 2NCD2 34Cr4 34CrS4 37Cr4 37CrS4 4Cr4 4CrS4 4H 3H3A 2H2M(2HM) 5 5A Stale stopowe (H) 862(H) 8622(H) (H) (H) 53(H) 532(H) 535(H) 54(H) Stale węglowe i stopowe konstrukcyjne * Powyższe gatunki stali dostarczane są przez odpowiednich krajowych dostawców Korea Typ KS Japonia JIS U.S.A Wielka Brytania AISI SAE BS BS/EN Niemcy DIN DIN/EN Francja NF NF/EN Rosja ГOCT

3 ogólne I L Typ Stale Stale stopowe chromowomolibdenowe Stale manganowe i manganowochromowe Stale chromowomolibdenowa z dodatkiem aluminium SCM45(H) SCM48(H) SCM42(H) SCM43 SCM432 SCM435(H) SCM44(H) SCM445(H) SMn42(H) SMn433(H) SMn438(H) SMn443(H) SMnC42(H) SMnC443(H) SACM645 Stale narzędziowe Typ Stale szybkotnące Stale stopowe narzędziowe SKH2 SKH3 SKH4 SKH SKH5 SKH52 SKH53 SKH54 SKH55 SKH56 SKH57 SKH58 SKH59 STS STS2 STS2 STS5 STS5 STS7 STS8 STS4 STS4 STS43 STS44 STS3 STS3 STS93 STS94 STS95 STD STD STD2 STD4 STD5 STD6 STD6 STD62 STD7 STD8 STF3 STF4 Korea KS Korea KS 8CrMo4 8CrMoS4 34CrMo4 34CrMoS4 42CrMo4 42CrMoS4 22Mn6(H) 36Mn6(H) 42Mn6(H) 4CrAlMo74 HS8 HS652 HS662 HS653 HS654 HS6525 HS43 HS292 HS298 5V 5WCr 2Cr2 CrMoV5 3WCrV93 37CrMoV5 4CrMoV5 35CrWMoV5 32CrMoV228 55NiCrMoV7 Japonia SCM45(H) SCM48(H) SCM42(H) SCM43 SCM432 SCM435(H) SCM44(H) SCM445(H) SMn42(H) SMn433(H) SMn438(H) SMn443(H) SMnC42(H) SMnC443(H) SACM645 SKH2 SKH3 SKH4 SKH SKH5 SKH52 SKH53 SKH54 SKH55 SKH56 SKH57 SKH58 SKH59 SKS SKS2 SKS2 SKS5 SKS5 SKS7 SKS8 SKS4 SKS4 SKS43 SKS44 SKS3 SKS3 SKS93 SKS94 SKS95 SKD SKD SKD2 SKD4 SKD5 SKD6 SKD6 SKD62 SKD7 SKD8 SKT3 SKT4 JIS Japonia JIS 43 (435H) 437(H) 44(H) 442(H) 445(H) 447(H) 522(H) (H) 54(H) U.S.A AISI SAE Wielka Brytania BS BS/EN 78M2(78H2) 34CrMo4 34CrMoS4 78M7 79M4 42CrMo4 42CrMoS4 5M9 5M36 5M36 Niemcy DIN DIN/EN 8CrMo4 8CrMoS4 34CrMo4 34CrMoS4 42CrMo4 42CrMoS4 Germany DIN DIN/EN 34CrMo4 34CrMoS4 42CrMo4 42CrMoS4 Francja NF NF/EN France "NFNF/EN" NF/EN 2M 2M 3M 3MA 35M 3Г2 35Г2 35Г2 4Г2 4Г2 45Г2 Rosja ГOCT * Powyższe gatunki stali dostarczane są przez odpowiednich krajowych dostawców U.S.A ANSI SAE Wielka Brytania BS BS/EN Niemcy Francja Rosja ГOCT T T4 T5 T5 M2 BM 2 S6/5/2 Z 85 WDCV M3 M32 M4 M 35 BM 35 S6/5/2/ M36 S2/9/2 M7 M42 F2 L6 W29 / W28 2 5WCr6 5WC3 D3 BD3 2Cr2 Z2C2 D2 A2 BA2 CrMoV5 ZCDV5 H2 BH2 3WCrV9 3 Z3WCV9 H H3 BH3 4CrMoV5 Z4CDV5 H2 H H9 55NiCrMoV6 55NCDV7 L6 * Powyższe gatunki stali dostarczane są przez odpowiednich krajowych dostawców ogólne I Stożki monolityczne L 3

4 ogólne I L L 4 ogólne I Stożki monolityczne Stal nierdzewna S25 S25Pb S 3 S3Pb Cr6 SUM SUM2 SUM2 SUM22 SUM22L SUM23 SUM23L SUM24L SUM25 SUM3 SUM3L SUM32 SUM4 SUM42 SUM43 STB STB2 STB3 STB4 STB5 9S2 SMn28 SMnPb28 SMnPb28 2SMn35 44SMn28 B B2 SUM SUM2 SUM2 SUM22 SUM22L SUM23 SUM23L SUM24L SUM25 SUM3 SUM3L SUM32 SUM4 SUM42 SUM43 SUJ SUJ2 SUJ3 SUJ4 SUJ5 23M7 24M7 534A99 9SMn28 9SMnPb28 9SMn36 9SMnPb36 Cr L3 25 2L ASTM A 485 Grade Stal węglowa automatowa Wysokowęglowa stal chromowa Z2CMN77Az ZCN78 Z2CN89 Z8CNF89 Z7CN89 Z3CN9 Z6CN99Az Z3CN8Az Z8CN82 ZCN243 Z8CN252 Z7CND722 Z6CND823 Z3CND722 Z3CND723 Z6CNT8 Z6CNNb8 Z6CN86 Z8CA2 Z3C4 Z8C7 Z8CF7 Z8CD7 Z3CDT82 ZCD26 Z3C3 ZCF3 Z2C3 Z5CN62 Z7C5 Z6CNU74 Z9CNA AH4 76H6 28H9 28HE 88H 38H 68H 23H8 37H4M3 88HT 88H H2 97H7IO STS2 STS22 STS3 STS3L STS3J STS32 STS32B STS33 STS33Se STS33Cu STS34 STS34L STS34N STS34LN STS34J STS35 STS39S STS3S SUS36 STS36L STS36N STS37 STS32 STS347 STS384 STS45 STS4L STS429 STS43 STS43F STS434 STS444 STSM27 STS43 STS4 STS46 STS42J STS43 STS44A STS63 STS63 STS63J 2CrMnNiN775 2CrMnNiN895 CrNi88 2CrNiN87 2CrNiSi893 CrNiS89 5CrNi89 2CrNi89 2CrNi9 5CrNiN88 2CrNiN88 6CrNi82 6CrNi252 5CrNiMo722 3CrNiMo723 2CrNiMo722 2CrNiMo723 2CrNiMo843 6CrNiTi8 6CrNiNb8 3NiCr86 6CrAl3 6Cr7 7CrS7 6CrMo7 2CrMoTi82 2Cr3 2CrS3 2Cr3 9CrNi62 7CrMo5 5CrNiCuNb64 7CrNiAl77 SUS2 SUS22 SUS3 SUS3L SUS3J SUS32 SUS32B SUS33 SUS33Se SUS33Cu SUS34 SUS34L SUS34N SUS34LN SUS34J SUS35 SUS39S SUS3S SUS36 SUS36L SUS36N SUS37 SUS32 SUS347 SUS384 SUS45 SUS4L SUS429 SUS43 SUS43F SUS434 SUS444 SUSM27 SUS43 SUS4 SUS46 SUS42J SUS43 SUS44A SUS63 SUS63 SUS63J 284S6 3S2 32S25 33S2 33S4 34S3 34S 35S9 3S3 36S3 36S 37S6 32S3 347S3 45S7 43S7 434S7 4S2 46S2 42S29 43S29 2CrNi77 2CrNiN87 2CrNi77 CrNiS89 5CrNi8 2CrNi9 2CrNiN8 5CrNi82 5CrNiMo2722 5CrNiMo2733 2CrNiMo732 2CrNiMo743 6CrNiTi8 6CrNiNb8 6CrAl3 6Cr7 7CrS8 6CrMo7 Cr3 2Cr3 2CrNi72 7CrNiAl77 S2 S22 S3 S32 S325 S33 S3323 S34 S343 S345 S3453 S35 S398 S38 S36 S363 S365 S37 S32 S347 S384 S45 S429 S43 S432 S434 S444 S44627 S43 S4 S46 S42 S43 S442 S74 S B 33 33Se 34 34L 34N 34LN 35 39S 3S 36 36L 36N F A S74 S77 Stale nierdzewne Stale austenityczne Stale ferrytyczne Stale martenzytyczne Stale utwardzane wydzieleniowo * Powyższe gatunki stali dostarczane są przez odpowiednich krajowych dostawców * Powyższe gatunki stali dostarczane są przez odpowiednich krajowych dostawców Korea Typ KS Japonia JIS U.S.A Wielka Brytania AISI SAE BS BS/EN Niemcy DIN DIN/EN Francja NF NF/EN Rosja ГOCT Korea Typ KS Japonia JIS U.S.A Wielka Brytania AISI SAE BS BS/EN Niemcy DIN DIN/EN Francja NF NF/EN Rosja ГOCT

5 ogólne I L Odlewy odkuwki Żeliwa Typ Żeliwa szare Żeliwa sferoidalne Austempered żeliwa sferoidalne GC GC5 GC2 GC25 GC3 GC35 Korea KS GCD4 GCD5 GCD6 GCD7 FCAD,5, 2, 25, 3, 35 72, 63, 57, 45, 45, 48, 3522 FC FC5 FC2 FC25 FC3 FC35 Japonia FCD4 FCD5 FCD6 FCD7 FCAD JIS U.S.A AISI SAE No 2 B No 25 B No 3 B No 35 B No 45 B No 5 B No 55 B Wielka Brytania BS BS/EN Grade 5 Grade 22 Grade 26 Grade 3 Grade 35 Grade 4 SNG 42/2 SNG 37/7 SNG 5/7 SNG 6/3 SNG 7/2 ENGJS Niemcy DIN DIN/EN GG GG 5 GG 2 GG 25 GG 3 GG 35 GG 4 GGG 4 GGG 4.3 GGG 5 GGG 6 GGG 7 ENGJS Francja NF NF/EN Ft D Ft 5 D Ft 2 D Ft 25 D Ft 3 D Ft 35 D Ft 4 D FCS 42 FGS 377 FGS 57 FGS 63 FGS 72 ENGJS B Rosja ГOCT Żeliwa austenityczne Metale nieżelazne Typ Stopy Stopy aluminium aluminiowe ingots for casting Stopy aluminium kokilowe Stopy aluminiowe extruded shapes Korea KS ACB AC2A AC2B AC3A AC4A AC4B AC4C AC4CH AC4D AC5A AC7A AC8A AC8B AC8C AC9A AC9B ALDC ALDC2 ALDC3 ALDC4 ALDC7 ALDC7Z ALDC8 ALDC8Z ALDC9 A552S A5454S A583S A586S A66S A663S A73S A7NS A775S L, S AlCu4MgTi AlSi7Mg(Fe) AlSi7Mg AlSi5CuMg AlCu4Ni2Mg2 AlSi2CuFe AlSi8Cu3Fe AlSi8Cu3Fe AlMg4.5Mn.7 AlMgSiCu AlMg.7Si AlZn5.5MgCu FCA FCDA FCA FCDA Japonia ACB AC2A AC2B AC3A AC4A AC4B AC4C AC4CH AC4D AC5A AC7A AC8A AC8B AC8C AC9A AC9B ADC ADC3 ADC5 ADC6 ADC ADCZ ADC2 ADC2Z ADC4 A552S A5454S A583S A586S A66S A663S A73S A7NS A775S JIS Type, 2, Type D2, D3A Class, 2 U.S.A ANSI SAE A A43. A A38. A B F, F2, S2W, S5S Wielka Brytania BS BS/EN LM6 LM25 LM6 LM5 LM3 LM26 LM29 LM2 LM24 LM2 LM2 LM3 EN AW552 EN AW5454 EN AW583 EN AW586 EN AW66 EN AW663 EN AW73 EN AW775 GGL, GGG Niemcy DIN DIN/EN G(GK)AlSi9Cu3 G(GK)AlSi7MG G(GK)AlMg5 GDAlSi2 (Cu) GDAlSiMg GDAlMg9 GDAlSi9Cu3 GDAlSi9Cu3 EN AW552 EN AW5454 EN AW583 EN AW586 EN AW66 EN AW663 EN AW73 EN AW775 L, S Francja NF NF/EN AU5GT AS7G AU4NT AS2UNG ASUG ASUG AS8UNG AS3 AS9G AG6 AG3T EN AW552 EN AW5454 EN AW583 EN AW586 EN AW66 EN AW663 EN AW73 EN AW775 Rosja ГOCT ogólne I Stożki monolityczne Stale żaroodporne Stale żaroodporne Typ Stale austenityczne Stale ferrytyczne Stale martenzytyczne Korea KS STR3 STR35 STR36 STR37 STR38 STR39 STR3 STR33 STR66 STR66 STR2 STR49 STR49L STR446 STR STR3 STR4 STR STR6 STR66 6CrTi2 2CrTi2 Japonia JIS SUH3 SUH35 SUH36 SUH37 SUH38 SUH39 SUH3 SUH33 SUH66 SUH66 SUH2 SUH49 SUH49L SUH446 SUH SUH3 SUH4 SUH SUH6 SUH66 S638 S637 S39 S3 N833 S66286 R355 S49 S446 S657 U.S.A AISI SAE 39 3 N Wielka Brytania BS BS/EN 33S42 349S52 349S54 38S34 39S24 3S24 49S9 4S45 443S65 Niemcy DIN DIN/EN 53CrMnNi29 CrNi252 CrAl25 6CrTi2 45CrSi93 Francja NF NF/EN Z35CNWS44 Z52CMN29Az Z55CMN29Az Z5CN243 Z5CN252 Z2NCS356 Z6NCTV252 Z6CT2 Z3CT2 Z2C25 Z45CS9 Z4CSD Z8CSN22 Rosja ГOCT S422 * Powyższe gatunki stali dostarczane są przez odpowiednich krajowych dostawców L 5

6 L ogólne I Stal, lista symboli metali nieżelaznych Porównanie norm materiałów obrabianych GRUPA OKREŚLENIE STANDARDOWE KOD GRUPA OKREŚLENIE STANDARDOWE KOD Stale konstrukcyjne Stal walcowana na konstrukcje spawane Stal wtórnie przerobiona Stal walcowana na konstrukcje zwykłe Stal cienka na konstrukcje ogólne SWS SBR SB SBC Stal kuta Odkuwka ze stali węglowej Odkuwka ze stali chromowomolibdenowej Odkuwka ze stali niklowochromowomolibdenowej Żeliwo szare SF SFCM SFNCM GC Blacha stalowa, cienka, gruba, gorąco walcowana/taśmyna konstrukcyjne zastosowania w samochodach SAPH Żeliwo grafitowe sferoidalne GCD Blachy stalowe Zimno walcowana blacha stalowa/taśma Gorąco walcowana miękka blacha stalowa taśma SBC SHP Żeliwo Żeliwo ciągliwe czarne Żeliwo ciągliwe białe BMC WMC Stal węglowa na rury zwykłe SPP Żeliwo ciągliwe perlityczne PMC ogólne I Rury ze stali węglowej na kotły i wymienniki ciepła Bezszwowa rura stalowa na butle gazowe wysokiego ciśnienia Rura ze stali węglowej do ogólnego zastosowania konstrukcyjnego Rura ze stali węglowej do zastosowania konstrukcyjnego maszynowego STH STHG SPS STST Staliwo Staliwo węglowe Staliwo wysoko wytrzymałe węglowe i staliwo niskostopowe Staliwo nierdzewne Staliwo żaroodporne SC HSC SSC HRSC Stal na rury Rura ze stali stopowej do zastosowań konstrukcyjnych Rura ze stali nierdzewnej na zastosowania maszynowe i konstrukcyjne Rura kwadratowa ze stali węglowej na ogólne zastosowania konstrukcyjne STA STSTK SPSR Staliwo o wysokiej zawartości manganu Staliwo do zastosowań wysokotemperaturowych i wysokociśnieniowych Odlewy z mosiądzu HMnSC SCPH BsC Rura ze stali stopowej Rura ze stali węglowej do zastosowań ciśnieniowych Rura ze stali węglowej do zastosowań wysoko temperat. SPA SPPS SPSR Wysokowytrzymałe odlewy z mosiądzu Odlewy z brązu Odlewy z brązu fosforowego HBsC BrC PCB monolityczne Stożki Żelazo i stal Stal narzędziowa Rura ze stali stopowej do zastosowań wysoko temperat. Rura ze stali nierdzewnej Stal węglowa do ogólnego zastosowania maszynowego Stal aluminiowomolibdenowochromowa Stal chromomolibdenowa Stal chromowa Stal chromowoniklowa Stal niklowomolibdenowochromowa Stal manganowa oraz stal manganowochromowa do ogólnego zastosowania maszynowego Stal węglowa narzędziowa Stal na wiertła drążone Stal narzędziowa stopowa SPPH STSxT SMxxC, SMxxCK SACM SCM SBCR SNC SNCM SMn STC STC STS, STD, STT Odlewy Odlewy z brązu aluminiowego Odlewy ze stopów aluminium Odlewy stopowomanganowe Odlewy ciśnieniowe ze stopu cynku Odlewy ciśnieniowe ze stopu aluminium Odlewy ciśnieniowe ze stopu magnezu Biały metal Odlewy ze stopu aluminium na łożyska Odlewy ze stopu mosiądzu na łożyska AIBC ACxA MgC ZnDC AIDC MgDC WM AM KM Stale specjalne Stal szybkotnąca Stal węglowa automatowa Stal Wysokowęglowa chromowa stal łożyskowa nierdzewna Stal sprężynowa Pręt stalowy nierdzewny SKH SUM STB SPS STS Stal żaroodporna Stal żaroodporna Pręt ze stali żaroodpornej Blacha ze stali żaroodpornej STR STR STR L 6

7 ogólne I L Tabela przeliczeniowa jednostek SI Tabela przeliczeniowa głównych jednostek układu SI Siła N kgf dyn Naprężenie Pa or N/m 2 MPa or N/mm 2 kgf/mm 2 kgf/cm 2 kgf/m Ciśnienie Pa kpa MPa bar kgf/cm Praca, Energia, Ciepło Moc J kw h kgf m kcal W kw kgf m/s PS kcal/h ogólne I Stożki monolityczne Ciepło właściwe J/(kg K) kcal/(kg ) cal/(g ) Przewodnictwo cieplne W/(m k).6279 kcal/(h m ) 8.6 Obroty na minutę min s r.p.m L 7

8 L ogólne I Tabela obliczenia twardości Tabela obliczeniowa twardości materiału obrabianego ogólne I monolityczne Stożki Vickers 5kgf Brinell, 3kgf HB Rockwell Kulka standardowa Kulka z węglika Skal A 6kgf Skala B kgf Skala C 5kgf Skala D kgf Shore spieka Stożek /6 calowa Stożek Stożek mm nego diamentowy kulka diamentowy diamentowy orientacyjne) HV mm HRA HRB HRC HRD HS MPa() (767) (757) (745) (733) (722) (7) (698) (684) (67) (656) (647) (638) Wytrzymałość na rozciąganie (wartości (55) (496) (488) (48) (473) (465) (456) (.) (9.) (8.) Brinell, 3kgf HB Rockwell Wytrzymałość na rozciąganie (wartości Vickers Kulka Kulka z Skal A Skala B Skala C Skala D Shore 5kgf standardowa węglika 6kgf kgf 5kgf kgf spieka Stożek /6 calowa Stożek Stożek mm nego diamentowy kulka diamentowy diamentowy orientacyjne) HV mm HRA HRB HRC HRD HS MPa() (7.) (5.5) (4.5) (3.5) (2.) (.) (8.) (5.7) (3.4) (.) (8.5) (6.) (3.) (.) Uwaga ). Liczba gotycka odnosi się do ASTM E w wykazie 4. Uwaga 2).. MPa=N/m 2 2. Numer w miejscu pustym oznacza zazwyczaj zakres niestosowany. L 8

9 ogólne I L Właściwości gatunków Korloy Fizyczne właściwości gatunków Korloy Zastosowanie Gatunki na narzędzia skrawające Stopy mikroziarniste Gatunki na części zużywające się z węglika wolframu Gatunki na narzędzia dla przemysłu górniczego i budownictwa P M K Z V E P ST P ST P2 ST P3 ST3A M U M2 U M3 ST3A M4 U K H K H K2 G Z FA Z2 FCC V D V2 D V3 D V4 G V5 G E GR E2 GR E3 GR E4 GR E5 GR Właściwości fizyczne pierwiastków Pierwiastek Symbol klasyfikacji Gatunek KORLOY Ciężar właściwy (g/cm 3 ) Ciężar właściwy (g/cm 3 ) Twardość (H V) Twardość (HRA) TRS (kgf/mm 2 ) Moduł Young'a ( 3 kgf/mm 2 ) Wytrzymałość na ściskanie (kg/mm 2 ) Przewodnictwo cieplne (cal/cm sec ) Moduł Young'a ( 3 kgf/mm 2 ) Współczynnik rozszerzalności cieplnej ( 6 / o C) Współczynnik rozszerzalności cieplnej ( 6 / o C) WC 5.6 2, ,9 TiC , ,2 TaC 4.5, ,8 NbC 8.2 2, ,5 TiN , ,95 Al2O , ,5 cbn , Diamond , Co 8.9 ~ ,495 Ni ,455 Przewodność cieplna (cal/cm sec o C) Temperatura topnienia ( o C) ogólne I Stożki monolityczne L 9

10 L ogólne I Informacja techniczna odnośnie stali nierdzewnej Wytyczne do obróbki stali nierdzewnej Stale nierdzewne znane są ze swoich doskonałych własności antykorozyjnych. Doskonałe własności antykorozyjne zawdzięczają dodatkowi chromu do stopu. W ogólnym przypadku stale nierdzewne zawierają 4%% chromu. ogólne I monolityczne 테이퍼 Stożki 종류 Klasyfikacja i właściwości stali nierdzewnych. ) Stale austenityczne: jest jeden z najbardziej ogólnych rodzajów stali nierdzewnych posiada najlepsze własności antykorozyjne ze względu na wysoką zawartość chromu i niklu. Duża zawartość niklu nie sprzyja obróbce. Stale nierdzewne austenityczne stosowane są zazwyczaj do wyrobu puszek, produktów chemicznych oraz na zastosowania konstrukcyjne (AISI 33, 34, 36). 2) Stale ferrytyczne: zawartość chromu tych stali jest podobna do stali austenitycznych, nie zawierają niklu co ułatwia obróbkę (AISI 4, 43, 434). 3) Stale martenzytyczne: jest to jedyna stal nierdzewna żaroodporna. Posiada dużą zawartość węgla, ale słabą odporność na korozję i stosowana jest na części wymagające dużej twardości (AISI 4, 42, 432). 4) Stale utwardzane wydzieleniowo: stop chromu z niklem, posiada wyższą twardość dzięki niższej temperaturze obróbki cieplnej oraz doskonałą odporność na korozję a równocześnie wytrzymałość (AISI 7, 5). 5) Stale austenitycznoferrytyczne: mają podobne własności do stali austenitycznych i ferrytycznych, ale charakteryzują się lepszą żaroodpornością (dwa razy lepszą). Zazwyczaj stosowane, gdy wymagana jest odporność na podwyższoną temperaturę i korozję, taką jak np. skraplanie (AISI S234, 257). Czynniki utrudniające obróbkę stali nierdzewnych. ) Utwardzalność powoduje przedwczesne zużycie narzędzia oraz złą kontrolę wiór. 2) Niskie przewodnictwo cieplne powoduje odkształcenie plastyczne krawędzi skrawającej oraz szybkie zużywanie się narzędzi. 3) Narost bardziej narażone na mikro wykruszenia krawędzie skrawające są przyczyną złej jakości powierzchni. 4) Chemiczne powinowactwo pomiędzy narzędziem a materiałem obrabianym spowodowane przez utwardzanie oraz niskie przewodnictwo materiału obrabianego, co może powodować nienormalne zużycie, wykruszanie się i/lub nienormalne pęknięcia. Wskazówki do obróbki stali nierdzewnych. ) Stosować narzędzia o wysokim przewodnictwie cieplnym. Niskie przewodnictwo stali nierdzewnych przyspiesza zużycie narzędzia wynikające ze spadku twardości krawędzi skrawającej płytki w wyniku jej podgrzewania się. Korzystniejsze jest użycie narzędzia o wyższym przewodnictwie cieplnym i użycie większej ilości chłodziwa. 2) Ostrzejsza krawędź skrawająca. Zachodzi konieczność użycia większych kątów natarcia oraz szerszych powierzchni łamacza celem zmniejszenia nacisku w wyniku oporów skrawania oraz nie dopuszczenia do narostów. Również sprzyja to lepszej kontroli wióra. 3) Optymalne parametry skrawania. Nieodpowiednie warunki obróbki takie, jak bardzo niskie lub wysokie prędkości lub też niskie wartości posuwu mogą być przyczyną krótkiej żywotności narzędzia ze względu na utwardzanie się obrabianego materiału. 4) Dobór odpowiedniego narzędzia. Narzędzia do stali nierdzewnej winny posiadać dużą wytrzymałość, powinny mieć mocną krawędź skrawającą oraz wyższą przyczepność warstwy. L

11 ogólne I L Łamacze wiór do stali nierdzewnej HA / Obróbka wykańczająca HS / Obróbka średnia Ostra krawędź do małych głębokości skrawania. Zwiększona żywotność narzędzia dzięki kontroli tarcia przy dużej prędkości skrawania. Dobra jakość powierzchni materiału obr. Lepsza efektywność obróbki oraz zwiększona żywotność narzędzia dzięki lepszemu spływowi wióra. Zwiększona odporność na zużycie dzięki zastosowaniu dużego kąta natarcia. Konstrukcja powierzchni zapobiegająca karbowaniu, zwiększając wytrzymałość. GS / Obróbka średnia do zgrubnej VM / Obróbka zgrubna Nowe gatunki Korloy do obróbki stali nierdzewnych Doskonała trwałość narzędzia przy lekkim skrawaniu przerywanym. Lepszy spływ wióra poprzez szeroki rowek wiórowy. Zapobieganie tworzeniu się narostu dzięki konstrukcji o niskich oporach skrawania. Łamacz do skrawania pośredniego. Unikatowa konstrukcja łamacza zapewnia płynną kontrolę wiórów. Mocna krawędź umożliwia doskonałą wytrzymałość. Nowe gatunki Korloy do obróbki stali nierdzewnych. NC925, do toczenia szybkościowego i ze średnią prędkością stali nierdzewnej. Specjalnie zaprojektowane podłoże oraz warstwa przystosowana do szybkościowej obróbki stali nierdzewnej. Doskonałe wyniki skrawania w warunkach umiarkowanej prędkości do skrawania stali niskowęglowych oraz stali stopowych o niskiej zawartości węgla. Dłuższa żywotność narzędzia uzyskiwana dzięki doskonałej odporności na wykruszenia płytki. Możliwość uzyskania lepszych osiągów skrawania. Korloy oferuje różne kombinacje łamaczy wiór do obróbki nawet przy dużych głębokościach skrawania. PC93 do toczenia stali nierdzewnej z prędkością umiarkowaną do niskiej. Dzięki zastosowaniu podłoża z drobnoziarnistego węglika, PC93 posiada bardziej wytrzymałe podłoże do obrabiania stali nierdzewnych z prędkością umiarkowaną oraz obróbki przerywanej. Pokrycie PVD zastosowane dla tego gatunku sprzyja odporności na skrawanie oraz odporności do przylegania podczas obróbki trudno obrabialnych materiałów. Gatunek ekskluzywny dla stali nierdzewnej z wykorzystaniem jako podłoża wytrzymałego węglika oraz pokrycia PVD zapewniające doskonałe własności smarne płytki. Poprawna jakość powierzchni oraz zmniejszone zadziory dzięki zastosowaniu naszych łamaczy wiór z przeznaczeniem wyłącznie do stali nierdzewnych. ogólne I Stożki monolityczne PC953, do frezowania stali nierdzewnej z prędkością umiarkowaną do niskiej. Twarde podłoże z mikroziarnistego węglika głównie używane podczas obróbki zgrubnej i przerywanej przy frezowaniu stali nierdzewnych. Pokrycie PVD wprowadzone dla poprawy żywotności w zastosowaniu do stali nierdzewnych i niklowochromowych. Aby zredukować pękanie krawędzi Korloy zastosował podłoże z węglika i powłoki PVD dla zapobiegania narastaniu materiału w obrębie ostrza. L

12 L Kształt i terminologia związana z płytkami Kąt odsadzenia krawędzi skrawającej Boczny kąt przyłożenia Kąt natarcia boczny Wysokość krawędzi skrawającej Promień wierzchołka Kąt natarcia Kąt krawędzi skrawania Kąt bocznej krawędzi skrawającej Długość całkowita szerokość oprawki Kąt przyłożenia Wysokość oprawki ogólne I monolityczne Stożki Zależności pomiędzy kątami narzędzia i materiałem obrabianym Nachylenie kraw. tnacej Kąt natarcia Kąt przyłożenia Kąt krawędzi skrawającej Prędkość skrawania Wykończenie powierzchni Zapotrzebowanie na moc Pkw = Terminologia Kąt natarcia boczny Siła skrawania, ciepło skrawania, wpływ Kąt natarcia odprowadzenia wióra na żywotność narzędzia. Kąt przyłożenia Kąt przyłożenia boczny Kąt krawędzi tnącej Kąt bocznej krawędzi skrawającej Kąt odsadzenia Oblicznie parametrów obróbki Q kc 6 2 η PKW : Moc wymagana [kw] PHP : Moc wymagana [KM] vc : Prędkość skrawania [m/min] ap : Głębokość obróbki [mm] PHP = PKW.75 Tylko krawędź skrawająca styka się z powierzchnią skrawającą Q = Funkcja vc = π D n (m/min) (+) : Doskonała podatność na obróbkę (zmniejszenie siły skrawającej, obniżenie obciążenia krawędzi skrawającej). (+) : Podczas obrabiania materiału cienkiego lub o doskonałej podatności na obróbkę. ( ) : Jeśli zachodzi konieczność użycia mocnej krawędzi skrawającej przy pracy przerywanej lub ze zgorzeliną. ( ) : Krawędź skrawająca jest mocna ale krótka żywotność narzędzia, co ma zły wpływ na zużycie powierzchni przyłożenia. Posuw Skutek Ma wpływ na kontrolę wióra oraz kierunek siły tnącej. (+) : Lepsza kontrola wióra ze względu na jego grubość. Ma wpływ na kontrolę wióra oraz kierunek (+) : Mocna krawędź skrawająca dzięki rozłożonej sile skrawającej, ale zła kontrola wióra ze względu na jego małą grubość. siły skrawającej. ( ) : Lepsza charakterystyka wióra. Zapobiega tarciu pomiędzy krawędzią skrawającą ( ) : Mocna krawędź skrawająca ale mała żywotność narzędzia ze względu na zły wpływ na zużycie a powierzchnią skrawającą. powierzchni przyłożenia. vc : Prędkość skrawania (m/ min) D : Średnica (mm) n : obroty na minutę (min ) π : Liczba Pi (3.4) Rmax : Kształt powierzchni (Maksymalna chropowatość) (μ) fn : posuw (mm/obr.) r : promień naroża fn : Posuw na obrót (mm/obr.) vf : Posuw minutowy (mm/min) fn = vf (mm/rev) n Wydajność skrawania vc fn ap Stal miękka 9 Stal średnio węglowa 2 Q = fn : Posuw na obrót [mm/obr.] kc : Dokładne opory skrawania [kg/mm²] η : Sprawność maszyny (.7~.8) Współczynnik oporu skrawania Kc Stal wysoko węglowa Stal niskostopowa Stal wysokostopowa Żeliwo Żeliwo ciągliwe Brąż, mosiądz Rmax = fn2 (μm ) 8r n : Obroty na minutę (min ) Teoretyczna chropowatość powierzchni Praktyczna chropowatość powierzchni Stal : Rmax (.5~3) Żeliwo : Rmax (3~5) Q : Wydajność skrawania [cm 3 /min] vc : Prędkość skrawania [m/min] vc fn ap ap : Głębokość skrawania [mm] fn : Posuw na obrót [mm/obr.] L 2

13 L Czas obróbki zewnętrzne Stała prędkość kątowa T = 6 L fn n Stała prędkość skrawania 6 π L D T = fn n T : Czas obróbki [sec] L : Długość skrawania [mm] fn : Posuw na obrót [mm/obr.] n : Obroty na minutę [min] D : Średnica detalu [mm] vc : Prędkość skrawania [m/min] zewnętrzne 2 Planowanie Rowkowanie Stała prędkość kątowa T = 6 L N fn n Stała prędkość skrawania 6 π L (D + D2) T = 2 fn n Stała prędkość kątowa T = 6 (D D2) 2 fn n N Stała prędkość skrawania 6 π (D + D2) (D D2) T = 4 fn vc Stała prędkość kątowa 6 (D D2) T = 2 fn n Stała prędkość skrawania T = N 6 π (D + D2) (D D2) 4 fn vc N T : Czas obróbki [sec] L : Długość skrawania [mm] fn : Posuw na obrót [mm/obr.] n : Obroty na minutę [min] D : Maksymalna średnica detalu [mm] D2 : Minimalna średnica detalu [mm] vc : Prędkość skrawania [m/min] N : Ilość przejść = (DD2)/d/2 T : Czas obróbki [sec] T : Czas obróbki przed osiagnięciem maks. obrotów [sec] L : Szerokość obróbki [mm] fn : Posuw na obrót [mm/obr.] n : Obroty na minutę [min ] D : Maksymalna średnica detalu [mm] D2 : Minimalna średnica detalu [mm] vc : Prędkość skrawania [m/min]] N : Ilość przejść = (DD2)/d/2 T : Czas obróbki [sec] T : Czas obróbki przed osiagnięciem maks. obrotów [sec] L : Szerokość obróbki [mm] fn : Posuw na obrót [mm/obr.] n : Obroty na minutę [min ] D : Maksymalna średnica detalu [mm] D2 : Minimalna średnica detalu [mm] vc : Prędkość skrawania [m/min]] ogólne I Stożki monolityczne Przecinanie Stała prędkość kątowa 6 D T = 2 fn n Stała prędkość skrawania 6 π (D + D3) (D D3) T = 4 fn vc T3 = T + 6 D3 2 fn nmax T : Czas obróbki [sec] T : Czas obróbki przed osiagnięciem maks. obrotów [sec] T3 : Czas obróbki do osiagnięcia maks. obrotów [sec] fn : Posuw na obrót [mm/obr.] n : Obroty na minutę [min ] nmax : Maks. obroty na minutę [min ] D : Maksymalna średnica detalu [mm] D2 : Minimalna średnica detalu [mm] vc : Prędkość skrawania [m/min]] L 3

14 L Wpływ warunków skrawania Najbardziej pożądana obróbka oznacza krótki czas obróbki, długą żywotność narzędzia oraz dobrą dokładność. Z tego też powodu należy dobrać odpowiednie parametry skrawania dla każdego narzędzia na podstawie własności materiału, twardości, kształtu oraz efektywności maszyny. Prędkość skrawania Niskie gatunki NC32 NC33 NC3 Materiał obr. : S45C (8HB) Żywotność : VB=.2mm Głębokość obróbki :.5mm Posuw :.3mm/rev Oprawka : PCLNR2525M2 Płytka : CNMG248 Obróbka bez chłodzenia Wysokie gatunki PC93 Niskie gatunki PC53 NC925 PC8 Materiał : STS34 (2HB) Żywotność : VB=.2mm Głębokość obr. :.5mm Posuw :.3mm/rev Oprawka : PCLNR2525M2 Płytka : CNMG248 Obróbka bez chłodzenia Wysokie gatunki Właściwości pokryć P w odniesieniu do żywotności Właściwości pokryć M w odniesieniu do żywotności ogólne I NC35K Niskie gatunki NC6 Materiał obr. : GC3 (8HB) Żywotność : VB=.2mm Głębokość obróbki :.5mm Posuw :.3mm/rev Oprawka : PCLNR2525M2 Płytka : CNMG248 Obróbka bez chłodzenia Wysokie gatunki Właściwości pokryć K w odniesieniu do żywotności monolityczne Stożki Wpływ prędkości skrawania W przypadku wzrostu prędkości skrawania o 2% w danym zastosowaniu, żywotność narzędzia spada odpowiednio o 5%. Również w przeciwnym przypadku: jeśli prędkość skrawania wzrośnie o 5%, żywotność narzędzia zmniejsza się do 2%. Z drugiej strony, jeśli prędkość skrawania jest zbyt mała (24m/min) żywotność narzędzia ulega skróceniu ze względu na drgania. Posuw Wielkość posuwu toczenia oznacza stopniowy przedział odległości materiału obrabianego na obrót. Wielkość posuwu we frezowaniu oznacza posuw stołu podzielony przez ilość zębów freza (wartość posuwu na ząb). Wpływ posuwu W przypadku zmniejszonego posuwu zwiększa się zużycie powierzchni przyłożenia. W przypadku zbyt niskiego posuwu, gwałtownemu zmniejszeniu ulega żywotność narzędzia. W przypadku wzrostu wielkości posuwu, następuje większe zużycie powierzchni przyłożenia ze względu na wyższe temperatury, ale wielkość posuwu ma mniejszy wpływ na trwałość narzędzia niż prędkość skrawania. Większy posuw poprawia efektywność obróbki. Głębokość skrawania Zależność pomiędzy posuwem a zużyciem powierzchni przyłożenia podczas toczenia stali Wyznaczona przez wymagany naddatek przy obrabianiu materiału oraz możliwości maszyny. Są pewne wartości graniczne skrawania w zależności od różnych kształtów oraz wielkości płytki. Wpływ głębokości skrawania Głębokość skrawania nie ma istotnego wpływu na trwałość narzędzia. W przypadku małych głębokości skrawania, materiał obrabiany jest raczej szarpany niż skrawany. W takich przypadkach obrabianie materiałów utwardzających się skraca żywotność narzędzia. W przypadku obróbki warstwy zewnętrznej odlewu lub usuwania zgorzeliny, mniejsze głębokości skrawania zazwyczaj powodują wykruszenia oraz nadmierne zużycie ze względu na twarde zanieczyszczenia znajdujące się na powierzchni obrabianego materiału. Powierzchnia przyłożenia (mm) Zależność pomiędzy głębokością skrawania a zużyciem powierzchni przyłożenia podczas toczenia stali Powierzchnia przyłożenia (mm) Posuw (mm/obr.) Głębokość obróbki (mm) Parametry obróbki Materiał: SNCN43 Gatunek : ST2 Prędkość skrawania : 2m/min Głębokość obróbki :.mm Czas obróbki : min Parametry obróbki Materiał : SNCN43 Gatunek : ST2 Prędkość skrawania : 2m/min Posuw :.2mm/rev Czas obróbki : min Część powierzchni podczas obróbki zgrubnej zgorzeliny walcowniczej Głębokość obróbki Zgorzelina walcownicza L 4

15 L Kąt przyłożenia Kąt przyłożenia pozwala na uniknięcie tarcia pomiędzy materiałem obrabianym a powierzchnią przyłożenia i przyczynia się do łatwiejszego przemieszczania krawędzi skrawającej wzdłuż obrabianego materiału. Zależność pomiędzy różnymi kątami przyłożenia a powierzchnią przyłożenia Wielkość zużycia Ta sama głębokość obróbki Wielkość zużycia Powierzchnia przyłożenia (mm) Duża pow. przyłożenia Mały kąt przyłożenia Mała pow. przyłożenia Duży kąt przyłożenia Kąt przyłożenia (α) Materiał : SNCM43(HB2) Gatunek : P2 ap : mm fn :.32mm/obr. T : 2min Siła skrawania (kg f) Skutki. Kąt przyłożenia duży powierzchnia przyłożenia mniejsza 2. Kąt przyłożenia duży krawędź tnąca słabsza 3. Kąt przyłożenia mały występują wykruszenia Kąt bocznej krawędzi skrawającej Kąt bocznej krawędzi skrawającej posiada duży wpływ na spływ wióra oraz siłę skrawania, w związku z tym istotnym znaczeniem jest jego właściwa wielkość. Kąt bocznej krawędzi skrawającej i grubość wióra obr. obr. obr. Kąt przystawienia Kąt bocznej krawędzi skrawającej oraz 3 siły skrawające Kąt bocznej krawędzi skrawającej i opory skrawania obr. Siła główna obr. obr. obr. obr. W miarę wzrostu kąta bocznej krawędzi skrawającej, wióra stają się cień obr. obr. sze i szersze (patrz lewy rysunek). Przy tym samym posuwie i głębokości skrawania przy kącie przystawienia, grubość wióra jest taka sama jak posuw (t=fn) a szerokość wióra równa się głębokości skrawania (W=ap). t =.97t, W =.4W 2 Kąt przystawienia 5 3 Kąt przystawienia 3 t2 =.87t, W2 =.5W Siła posuwu Siła wsteczna Kąt bocznej krawędzi skrawającej Siła P jest przyłożona. 2 Siła P rozkłada się na P, P2. W miarę wzrostu kąta przystawienia, siła wsteczna zwiększa się, a siła posuwu ulega zmniejszeniu. obr. Wpływ. Duży kąt bocznej krawędzi skrawającej przy tym samym posuwie jest [przyczyną dłuższych i cieńszych wiórów. Tak więc siły skrawania rozkładają się na długiej krawędzi skrawającej w związku z czym żywotność narzędzia jest większa. 2. Duży kąt bocznej krawędzi skrawającej podczas obróbki długich prętów może powodować ich ugięcie. System doboru obr. Materiał : SCM44(HB25) Gatunek : TNGA2242 vc = m/min ap= 4mm fn =.45mm/rev obr. Dobór systemu. Twardy materiał obrabiany / Jeśli wymagana jest mocna krawędź skrawająca mały kąt przyłożenia. 2. Miękki materiał obrabiany / materiału obrabianego powodujące łatwe jego utwardzanie duży kąt przyłożenia.. Duża głębokość skrawania wykańczającego / Długi cienki materiał obrabiany / Mała sztywność maszyny Kąt bocznej krawędzi skrawającej 2. Materiał obrabiany twardy i o dużej chłonności cieplnej / Obróbka zgrubna dużego materiału obrabianego / Duża sztywność maszyny Kąt bocznej krawędzi skrawającej. Kąt bocznej krawędzi skrawającej i żywotność Kąt bocznej krawędzi skrawającej i wyniki skrawania Opis Stopień zużycia Materiał obrabiany Moc wymagana Drgania Sposób obróbki Sztywność materiału Sztywność maszyny mały wysoki łatwoobrabiany mała trudnowystępujące wykańczajaca duża sztywność mała sztywność Kąt przystawienia Materiał : SCM44 Gatunek : P2 ap : 3mm fn :.2mm/obr. duży niski trudnoobrabialny duża łatwowystępujące zgrubna mała sztywność duża sztywność ogólne I Stożki monolityczne L 5

16 L Kąt końca krawędzi skrawającej Ma wpływ na obrabianą powierzchnię, nie dopuszczając do kolizji pomiędzy powierzchnią materiału obrabianego a płytką. Skutki. Kąt końca krawędzi skrawającej skraca tę krawędź w większym stopniu, ale zwiększa ilość ciepła wytwarzaną w wyniku obróbki. 2. Mniejszy kąt końca krawędzi skrawającej może powodować drgania ze względu na zwiększone opory skrawania. Promień naroża. Promień naroża r ma wpływ nie tylko na chropowatość powierzchni ale także na wytrzymałość krawędzi skrawającej. 2. Przyjmuje się zasadę się, aby promień naroża R był od 2 do 3 razy większy niż posuw. Promień naroża "R"a wykończenie powierzchni Wykończenie powierzchni (μ) Posuw Posuw (mm/obr.) Promień naroża "R"a żywotność Żywotność (ilość uderzeń) Promień naroża "R"a zużycie Powierzchnia przyłożenia (mm) Zużycie kraterowe Zużycie powierzchni przyłożenia monolityczne Stożki ogólne I Materiał : SNCM439, HB2 Gatunek : P2 vc = 2m/min, ap =.5mm Promień naroża "R" (mm) Materiał : SCM44, HB28 Gatunek : P vc = m/min, ap =.5mm fn =.3mm/obr. Promień naroża "R" (mm) Wpływ promienia naroża R. Większy promień naroża R poprawia jakość powierzchni. 2. Większy promień naroża R poprawia wytrzymałość krawędzi skrawającej. 3. Większy promień naroża R zmniejsza zużycie powierzchni przyłożenia oraz zużycie kraterowe. 4. Zbyt duży promień naroża R powoduje drgania ze względu na zwiększone opory skrawania. System doboru. Do obróbki wykańczającej przy małej głębokości skrawania / W przypadku małej mocy maszyny Mały promień naroża R. 2. W przypadku zastosowań wymagających mocnej krawędzi skrawającej, takich jak obróbka przerywana i usuwanie zgorzeliny / Do obróbki zgrubnej dużych materiałów obrabianych / Gdy moc maszyny jest wystarczająca Duży promień naroża R. Materiał : SNCM439, HB2 Gatunek : P vc = 4m/min, ap = 2mm fn =.2mm/obr., T = min Promień naroża "R" (mm) Mały promień naroża Mały promień Zależność pomiędzy promieniem wierzchołka, posuwem i różnymi chropowatościami powierzchni. naroża Chropowatość (h) h = Mała Chropowatość (h) h = Mała Chropowatość (h) h = Duża Chropowatość (h) h = Duża Posuw (mm/obr.) Promień naroża L 6

17 L Wpływ kształtu krawędzi skrawającej na proces toczenia Kąt natarcia [ α ] Kąt natarcia posiada duży wpływ na opory skrawania, spływ wióra i żywotność narzędzia. α = 5 α = 5 α = 25 Kąt natarcia i kierunek spływu wióra α = 5 α = 5 α = 25 á Skutki. Duży kąt natarcia daje dobrą jakość powierzchni. 2. Ze wzrostem kąta natarcia o moc potrzebna do obróbki ulega zmniejszeniu o % 3. Duży kąt natarcia osłabia krawędź skrawającą. á System doboru. Do twardego materiału obrabianego / Do aplikacji wymagającej mocnej krawędzi skrawającej, takich jak obróbka przerywana i usuwanie zgorzeliny Mały kąt natarcia. 2. Do miękkich materiałów obrabianych / Materiały łatwo obrabialne / Gdy sztywność maszyny i materiału obrabianego jest niska Duży kąt natarcia. γ : ujemny( ) λ : ujemny( ) γ : dodatni(+) λ : ujemny( ) Kąt przyłożenia : γ Boczny kąt przyłożenia : λ Dobór płytek i oprawek narzędziowych γ : ujemny( ) λ : dodatni(+) γ : dodatni(+) λ : dodatni(+) Celem uniknięcia uszkodzenia obrabianej powierzchni należy unikać kombinacji kąta Kąt przyłożenia Kąt przyłożenia dodatniego i kąta ujemnego. γ : ujemny( ) λ : dodatni(+) Dobór odpowiednich narzędzi Dodatni Dodatni kąt natarcia kąt natarcia (+) (+) Obecnie jest bardzo trudno dobrać odpowiednie narzędzia w skomplikowanych systemach narzędziowych dla różnych warunków skrawania. Jednakże można to uprościć poprzez poniższy podział podstawowych czynników. Poniżej podano podstawowe czynniki do dobierania B w zależności od A. Płytka Płytka dodatnia dodatnia Ujemny Ujemny kąt natarcia kąt natarcia ( ) ( ) Płytka Płytka ujemna ujemna Kąt przyłożenia Kąt przyłożenia ogólne I Stożki monolityczne A : Czynnik bazowy B : System doboru Materiał obrabiany Dobrać maksymalny możliwy kąt przystawienia Kształt materiału obrabianego 2 Dobrać możliwie duży trzonek Wielkość materiału obrabianego 3 Dobrać możliwie mocną krawędź skrawającą płytki Twardość materiału obrabianego 4 Dobrać możliwie duży promień naroża Chropowatość powierzchni materiału obrabianego (przed obróbką) 5 W obróbce wykańczającej dobrać płytkę o wielu narożach Wymagana jakość powierzchni 6 Dobrać możliwie małą płytkę Rodzaj tokarki 7 Dokładnie dobrać prędkość skrawania w zależności od warunków Parametry tokarki (sztywność, moc itp.) 8 Dobrać możliwie dużą głębokość skrawania Moc maszyny 9 Dobrać możliwie duży posuw Metoda mocowania materiału obrabianego Określić parametry skrawania w zakresie zastosowań łamacza wióra L 7

18 L Rozwiązywanie problemów Uszkodzenie narzędzia Przyczyna Postępowanie Zużycie kraterowe Niewłaściwy gatunek Nadmierne parametry skrawania Dobrać twardszy gatunek Zmniejszyć parametry skrawania Pękanie Odkształcenie plastyczne Niewłaściwy gatunek Nadmierny posuw Zmniejszona wytrzymałość krawędzi skrawającej Niewystarczajaca sztywność oprawki Niewłaściwy gatunek Nadmierne parametry skrawania Wysoka temperatura skrawania Dobrać twardszy gatunek Zmniejszyć posuw Zastosować płytkę o większej honowanej lub fazowanej krawędzi tnącej Dobrać większą oprawkę Dobrać twardszy gatunek Zmniejszyć parametry skrawania Dobrać gatunek o większym przewodnictwie cieplnym ogólne I monolityczne Stożki Zużycie na promieniu naroża Zużycie powierzchni przyłożenia Pęknięcia termiczne Wykruszanie Zużycie uderzeniowe W przypadku, gdy twardość materiału obrabianego jest zbyt duża w porównaniu z twardością narzędzia W przypadku obróbki utwardzonej powierzchni materiału obrabianego Niewłaściwy gatunek Nadmierna prędkość skrawania Zbyt mały kąt przyłożenia Zbyt mały posuw Rozszerzalność lub skurcz w wyniku ciepła skrawania Niewłaściwy gatunek (* w szczególności frezowania) Niewłaściwy gatunek Nadmierny posuw Zmniejszona wytrzymałość krawędzi skrawającej Mało sztywna oprawka Twarda powierzchnia materiału obrabianego Tarcie spowodowane złą geometrią wióra (generuje drgania) Dobrać twardszy gatunek Zmniejszyć prędkość skrawania Dobrać większy kąt przyłożenia Zwiększyć posuw Zastosowane w przypadku skrawania na sucho (przy skrawaniu użyć odpowiedniej ilości chłodziwa) Dobrać twardszy gatunek Dobrać twardszy gatunek Zmniejszyć posuw Zastosować krawędź honowaną lub fazowaną Dobrać większą oprawkę Dobrać twardszy gatunek Lepsza kontrola wióra dzięki większemu kątowi przyłożenia Łuszczenie Odkładanie się na krawędzi skrawającej Złe odprowadzenie wióra Poprawić wyniki skrawania dzięki większemu kątowi natarcia Zastosować większy rowek wiórowy Całkowite uszkodzenie Nieodpowiednie warunki ze względu na zużycie się większej części krawędzi skrawającej w wyniku procesu zużycia Tworzenie się narostu L 8

19 L Rodzaje uszkodzenia narzędzia i sposób postępowania Rozwiązanie Parametry obróbki Dobór gatunku Kształt narzędzia Sposób mocowania Problem Przyczyna Prędkość skrawania Posuw Głębokość obróbki Chłodzenie Dobrać twardszy gatunek Dobrać mocniejszy gatunek Dobrać gatunek o lepszej odporności na temperaturę Dobrać gatunek o lepszej odporności na przyczepność Ocena łamacza Kąt natarcia Promień naroża Kąt strony krawędzi tnącej Wytrzymałość krawędzi skrawającej Honowanie Poprawa dokładności płytki klasa M klasa G Poprawa sztywności oprawki Mocowanie materiału obr. Wysunięcie oprawki Drgania maszyny Zła dokładność Niestabilny wymiar obróbczy Zmienna dokładność płytki. Materiał obrabiany, separacja narzędzia. Duży opór tylny krawędzi skrawającej Zachodzi konieczność ustawienia, ponieważ dokładność obróbki zmienia się w trakcie operacji. Zła jakość powierzchni po obróbce wykańczającej. Kryterium żywotności narzędzia. Wytwarzanie ciepła skrawania Mała dokładność obróbki oraz krótka żywotność narzędzia spowodowana ciepłem skrawania zadzior, wykruszenie, włoskowatość stal, aluminum (zadzior) Żeliwo (słabe wykruszanie) Zwiększenie zużycia powierzchni przyłożenia. Nieprawidłowe parametry skrawania. Zbyt mała siła skrawająca w wyniku wzrostu zużycia narzędzia Wykruszenie krawędzi skrawającej. Przyleganie, narost Niewłaściwe parametry skrawania Drgania, wibracje Niewłaściwe parametry skrawania Niewłaściwe parametry skrawania Niewłaściwe parametry skrawania Bez chłodzenia Bez chłodzenia Bez chłodzenia Bez chłodzenia Bez chłodzenia ogólne I Stożki monolityczne Stal miekka (włos) Niewłaściwe parametry skrawania Z chłodzeniem Kryterium żywotności narzędzia : Zwiększyć : Zmniejszyć : Zastosować : Poprawne użycie KS B83 B8688.2mm Szerokość.4mm zużycia krawędzi przyłożenia.7mm ~.25mm Głębokość zużycia kraterowego Dokładne skrawanie lekkie, obróbka wykańczająca stopów nieżelaznych Obróbka stali specjalnej Ogólna obróbka żeliwa, stali itd. Ogólna obróbka żeliwa, stali itd. Ogólnie.5~. mm Kryterium żywotności narzędzia Całkowite uszkodzenie Szerokość zużycia powierzchni VB =.3mm VBmax =.5mm Szerokość krateru KT =.6+.3fmm (f : mm/obr.) Kryterium chropowatości pow.,.6, 2.5, 4, 6.3, μmra Zastosowanie Obróbka stali specjalnych Równomierne zużycie powierzchni przyłożenia węglików, ceramiki Nierównomierne zużycie powierzchni przyłożenia Narzędzie z węglików spiekanych W przypadku, gdy istotne znaczenie posiada chropowatość pow. L 9

20 L Kształt głowicy frezarskiej i oznaczenia Średnica korpusu głowicy Średnica kołnierza Szerokość wpustu Głębokość wpustu Kąt przystawienia Kąt natarcia Wysokość głowicy Pierścień tylny Rowek wiórowy Rzeczywisty kąt natarcia Śruba do Pow. przyłożenia klina kątowego Część A Kąt pochylenia krawędzi skrawającej ogólne I Średnica głowicy Promieniowy kąt przyłożenia Gniazdo Promieniowy kąt natarcia Pierścień ustawczy Kąt czoła Pomocnicza krawędź skrawająca Główna krawędź skrawająca Faza AR : Kat natarcia (9 <AR<9 ) RR : Promieniowy kąt natarcia (9 <RR<9 ) AA : Kąt przystawienia ( <AA<9 ) TA : Rzeczywisty kąt natarcia (9 <TA<9 ) IA : Kąt pochylenia krawędzi tnącej (9 <IA<9 ) FA : Kąt czoła (9 <FA<9 ) monolityczne Stożki Terminologia i właściwości związane z kątami krawędzi skrawającej Wada narzędzia Kąt natarcia Promieniowy kąt natarcia Kąt przystawienia Rzeczywisty kąt natarcia Kąt pochylenia krawędzi skrawającej Kąt czoła Kąt przyłożenia Symbol A.R R.R A.A T.A I.A F.A R.A Kierunek spływu wióra, przyleganie Wpływ na opór Funkcja Grubość wióra, określenie kierunku spływu Efektywny kąt natarcia Wyznacza kierunek przepływu wióra Kontrola chropowatości powierzchni obróbki wykańczającej Kontrola wytrzymałości krawędzi skrawającej, żywotności narzędzia i drgań Rezultat (+): w miarę zmniejszania się grubości wióra należy zredukować siłę skrawającą. (+): Lepsze skrawanie. Zapobiega przyleganiu, osłabieniu krawędzi skrawającej ( ): Wzrost wytrzymałości krawędzi skrawającej, łatwa przyczepność (+): Dobry spływ wióra, zmniejszenie siły skrawającej, zmniejszenie wytrzymałości krawędzi narożnej ( ): Poprawa chropowatości powierzchni L 2

21 L Właściwości w zależności od kombinacji kąta natarcia Podwójny kąt dodatni Podwójny kąt ujemny Dodatnioujemny kąt Ujemnododatni kąt Zalety Zastosowanie Wady Ogólna obróbka stali, żeliwa, stali nierdzewnej. Obróbka stali miękkiej z łatwością powodująca narost. Obróbka materiału o skłonności do złej chropowatości powierzchni. Podobnie jak w przypadku twardego materiału obrabianego, zapobiega narostowi oraz poprawia chropowatość powierzchni. Małe opory skrawania i lepsza obrabialność. Mała wytrzymałość krawędzi skrawającej. Dostępne są wyłącznie płytki jednostronne (nieekonomiczne). Maszyna i narzędzie wymaga większej energii oraz sztywności. Główne zależności skrawania Frez Materiał obrabiany W warunkach przerywanej obróbki. Obróbka zgrubna żeliwa i stali. Mocna krawędź skrawająca. Obróbka zgrubna materiału obrabianego o złej powierzchni zawierającej piasek, zendrę. Można użyć płytek dwustronnych (ekonomiczne). Dobra kontrola wióra. Maszyna i narzędzie wymaga większej energii oraz sztywności. Prędkość skrawania Posuw vc = π D n (m/min) vf fz = z n Ilość usuwanych wiór (mm/t) Zapotrzebowanie na moc Pkw = Czas obróbki Q = L vf ap (cm3/min) Q kc Pkw = Php 6 2 η.75 T = 6 x Lt (sec) vf Obróbka materiałów trudno obrabialnych. Obróbka zgrubna z dużą głębokością skrawania oraz na dużej szerokości stali i żeliwa. Dobry spływ wióra i obrabialność. Nadaje się do obróbki trudno obrabialnych materiałów. Mocowanie z niesymetrycznym podziałem zapobiega drganiom. Dostępne są wyłącznie płytki jednostronne (nieekonomiczne). Wiór spływa do środka korpusu narzędzia. Ponieważ wióra spływają w kierunku środka narzędzia rysują one powierzchnię obrabianą. Zły spływ wiór Nieekonomiczne vc : Prędkość skrawania (m/min) D : Średnica narzędzia (mm) n : Obroty na minutę (min ) π : Liczba Pi (3.4) fz : Posuw na ostrze (mm/t) vf : Posuw na minutę (mm/min) n : Obroty na minutę (min ) z : Liczba ostrzy Q : Ilość usuwanych wiór (cm 3 /min) L : Szerokość obróbki (mm) vf : Posuw stołu (mm/min) ap : Głębokość obróbki (mm) Pc : Zapotrzebowanie na moc (kw) H : Moc wymagana (hp) (mm/min) Q : Ilość usuwanych wiór (cm 3 /min) kc : Właściwy opór skrawania (kgf/mm 3 ) η : Współczynnik sprawności maszyny (.7~.8) T : Czas obróbki (sec) Lt : Długość całkowita stołu posuwowego (mm)(=lw+d+2r) Lw : Długość materiału obrabianego (mm) D : Średnica głowicy (mm) vf : Posuw stołu (mm/min) R : Długość reliefu (mm) ogólne I Stożki monolityczne Rzeczywisty kąt natarcia / Kąt pochylenia krawędzi skrawającej Rzeczywisty kąt natarcia tan(t) = tan(r) x cos(aa) + tan(a) x sin(c) Kąt pochylenia krawędzi skrawającej tan(i) = tan(a) x cos(aa) tan(r) x sin(c) L 2

22 L ogólne I monolityczne Stożki Wartości właściwych oporów skrawania Materiał obrabiany Wytrzym. na rozciąganie (kg/mm 2 ) i twardość Właściwe opory skrawania w zależności od różnych posuwów kc (MPa). (mm/t).2 (mm/t).3 (mm/t).4 (mm/t).6 (mm/t) Stal miękka Stal średniowęglowa Stal wysokowęglowa Stal narzędziowa Stal narzędziowa Stal chromowomanganowa Stal chromowomanganowa Stal chromowomolibdenowa Stal chromowomolibdenowa Stal niklowochromowomolibdenowa Stal niklowochromowomolibdenowa HB Staliwo Żeliwo hartowane HRC Żeliwo perlityczne modyf Żeliwo szare HB Brąz Stopy lekkie (Al Mg) Stopy lekkie (Al Si) Ilość usuwanych wiór (cm 3 /min) na moc znamionową Materiał obr. Stal Żeliwo Mosiądz Brąz Aluminium Moc znamionowa 5 KM KM 2 KM 3KM 4KM 5KM miękka zwykła twarda miękkie zwykłe twarde miękki ,28 zwykły twardy ,,5 Klasyfikacja chropowatości powierzchni Dobór maks. średnicy głowicy (D) Dobór wg sztywności maszyny Moc obrabiarki (PS) ~5 5~2 Over 2 Parametry narzędzia (mm) ø8~ø ø25~ø6 ø6~ø2 Dobór wg sztywności maszyny Materiał obr. E δ Stal +2 ~ 3 : 2 Żeliwo Poniżej +5 5 : 4 Stopy lekkie Poniżej +4 5 : 3 D : Zewnętrzba średnica głowicy D : Szerokość materiału obrabianego d : Wystająca część korpusu narzędzia E : Kąt przystawienia δ : Stosunek korpusu narzędzia i szerokości materiału obrabianego (D:D) Dobór wg czasu obróbki Im większe narzędzie tym dłuższy czas obróbki. Dobór wg ilości ostrzy Materiał Stal Żeliwo Stopy lekkie Ilość zębów D (~.5) D (~4) D +α Przykład) D=ø 4 (~.5)=4~6 D jest wielkością głowicy przeliczona na cale. Typ Symbol Sposób oblicznia Wielkości pomiarowe Wysokość maks. Wysokość chropowatości wg punktów Rmax Rz Odległość pomiędzy linią wzniesień profilu chropowatości a linią wgłębień profilu w przedziale odcinka elementarnego wyrażana w mikronach. Należy odrzucić wartości nietypowe (zbyt małe lub duże) mające kształt rowków lub gór. Średnia arytmetyczna wartości bezwzględnych wysokości pięciu najwyższych wzniesień profilu chropowatości i głębokości profilu chropowatości w przedziale odcinka elementarnego wyrażana w mikronach. Długość detalu Mały ruch narzędzia Średni ruch narzędzia Duży ruch narzędzia Długość pomiarowa Długości pomiarowe średni mały duży Średnia arytmetyczna odchylenia profilu chropowatości Ra Ra Średnia arytmetyczna wartości bezwzględnych profilu chropowatości od linii średniej odcinka elementarnego wyrażana w mikronach. Zazwyczaj Ra mierzy się za pomocą profilografometru. Zmierzona krzywa chropowatości powerzchni f Średnia Długość pomiarowa Zmierzona krzywa chropowatości powerzchni f Średnia Długość pomiarowa Oznaczenie chropowatości Rmax Chropowatość Rz powierzchni Ra.8s.8z.2a 6.3s 6.3z.6a 25s 25z 6.3a s z 25a ~ Nieoznaczona L 22