OPIS TECHNICZNY 1. Podstawa opracowania P.B. -,,Architektura, Zlecenie Inwestora PB-ZAM Kotłownia gazolowa, Instalacja c.o opracowany przez Biuro Projektowe SAN-KLIM mgr inż. Mariusz Ciapała, czerwiec 2008r. PBW Kotłownia gazolowa, Instalacja c.o opracowany przez Biuro Projektowo- Usługowe ProEko mgr inż. Jacek Pietruszka, grudzień 2007r. Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru kotłowni na paliwo gazowe i olejowe wydane przez PKTSG,GiK Warszawa 2000 r. Obowiązujące normy i przepisy, Uzgodnienia. 2. Zakres opracowania Projekt obejmuje rozwiązania w zakresie przebudowy kotłowni gazowej oraz instalacji centralnego ogrzewania w przebudowywanym budynku Centrum Kultury i Sztuki Sokół", zlokalizowanym w miejscowości Stary Sącz. Istniejący stan: Kotły gazowe zlokalizowane zostały w pomieszczeniu kotłowni na poziomie piwnic w przebudowywanym budynku SOKOŁA, zaprojektowano dwie jednostki kotłowe firmy Viessmann typu Vitoplex 300 o znamionowej mocy 170kW. Dla zapewnienia c.w.u zaprojektowano podgrzewacz Viessmann Vitocell V100 o pojemności 200l. Projektowany stan: Pomieszczenie kotłowni zlokalizowane zostało na poziomie poddasza przebudowywanego budynku SOKOŁA, zaprojektowano 3 kotły firmy Viessmann Vitodens 200- W o mocy 105kW każdy w układzie kaskadowym. Dla potrzeb c.w.u zaprojektowano zasobnik Vitocell 100 o pojemności 500l. 3. Kotłownia gazowa 3.1 Bilans mocy cieplnej Zapotrzebowanie mocy cieplnej dla c.o. 2
Zapotrzebowanie mocy cieplnej dla c.o. w projektowanym budynku określono w oparciu o P.B.,,Architektura oraz zgodnie z normą PN-EN ISO 6946 Komponenty budowlane i elementy budynku Opór cieplny i współczynniki przenikania ciepła Metoda obliczania. ΣQc.o. = 86 kw Zapotrzebowanie mocy cieplnej dla c.w.u.: Zapotrzebowanie c.w.u. wyznaczono wg PN-92/B-01706, wytycznych projektowania instalacji ciepłej wody użytkowej. Obsługa i administracja: G d = 184os. x 12l/d = 2200 l/d G śr h = 2200/8 = 275 l/h przyjęto 270 l/h Nh= 9,32 x 184-0,244 = 2,61 G max h = 184 x 2,61 = 480,24 l/h przyjęto 480l/h Q max h = 180 x 4,2 x (60-5) x 3600-1 = 30,8 kw przyjęto 30,0kW ΣQc.w.u. =30 kw Zapotrzebowanie mocy cieplnej dla potrzeb wentylacji mechanicznej: ΣQw = 173 kw Całkowite zapotrzebowanie mocy cieplnej: Q = Qc.o. + Qcwu + Qw = 86 +30+173 = 289 kw 3.2 Dobór jednostek kotłowych Dla zabezpieczenia mocy cieplnej dla potrzeb c.o., wentylacji mechanicznej oraz ciepłej wody użytkowej dobrano gazową kotłownię kondensacyjną Vitomoduł 200 3K o łącznej mocy 315 kw, składającą się z trzech kotłów Vitodens 200 105 kw każdy. Kotły wyposażone zostaną w modulowane palniki cylindryczne Matrix, zaopatrzone w regulator spalania Lambda Pro Control, zużycie gazu 12,12 m 3 /h. Kotły wyposażone zostaną w regulatory Vitotronic 100, współpracować będą z konsolą sterowniczą Vitotronic 300- K dla instalacji wielokotłowych (typ MW2). Konsola sterownicza współpracując z palnikami modulowanymi sterować będzie pracą jednego obiegu grzewczego z zaworem mieszającym (c.o.), w połączeniu w regulatorem pracy obiegów wentylacyjnych czterema obiegami bezpośrednimi za pomocą regulatora Vitotronic 200 HK3W oraz pracą układu 3
przygotowania c.w.u.. Podgrzewanie ciepłej wody użytkowej realizowane będzie za pomocą, podgrzewacza firmy VIESSMANN VITOCELL 100 o pojemności 500l. Dane techniczne kotłów VITODENS 200-W: znamionowa moc kotła 105,0kW, znamionowe obciążenie cieplne 98,5 m3/h, maksymalne ciśnienie robocze 4 bar, pojemność wodna 12,8 l, ilość spalin 193,5 kg/h, wymiary kotła (dł.xszer.xwys.) 530x480x850mm Instalację elektryczną automatyki kotłowni należy wykonać zgodnie z instrukcją montażu, uruchomienia, diagnostyki i serwisu firmy VIESSMANN. Do podgrzewu niezbędnej ilości wody użytkowej służyć będzie podgrzewacz Vitocell 100 o poj. 500 l firmy Viessmann. Zapotrzebowanie c.w.u. q hmax. dla budynku ustalono biorąc pod uwagę maksymalną ilość ciepłej wody zużywaną w ciągu godziny o max. poborze na cele higieniczno sanitarne. Dane techniczne podgrzewaczy wody Vitocell 100-V: pojemność podgrzewacza V= 500L, średnica podgrzewacza 850mm, wydajność stała podgrzewacza, przy podgrzewie wody użytkowej z 10 na 45 C i temperaturze wody na zasilaniu wodą grzewczą, wynoszącą 80 C: c.o. - 1720l/h, moc grzewcza przy w.w. parametrach - c.o. - 58kW, ciężar - 181kg 3.3 Dobór podstawowych urządzeń kotłowni gazowej Pompa obiegowa kotła Dla założonych parametrów pracy kotła objętościowy strumień wody grzewczej wynosi: G 1 = 105,0 x 1,3 x 0,86 / (80-60) = 5,87 m 3 /h Dla w/w danych oraz oporów instalacji dobrano pompę firmy LFP typ 32POt60A, Pmax = 185W, 3x400/415 V. Przeponowe naczynie wzbiorcze dla układu c.o. 4
Vzł = Vinst + Vrur.kotł. V zł 4600 dm 3 V n = [1,1 x 4,6 x 999,7 x 0,0224 x (3,0+1,0)] / (3,0-1,6) = 323,7 dm 3 Dobrano przeponowe naczynie wzbiorcze firmy REFLEX typu 400N, po = 6,0 bar Przeponowe naczynia wzbiorcze dla układu c.w.u. V e = 500 x 1,67 / 100 = 8,35 [l] D f = (5,4+1)-(4,2+1)/(5,4+1) =0,1875 V n = V e /D f V n = 8,35 / 0,1875 = 44,5 [l] Dobrano przeponowe naczynie wzbiorcze firmy REFLEX typu 80DE, po=10,0 bar. Zawór bezpieczeństwa d z = 0,9 [13545 / (0,36 x ((3,0 x 965,3) 1/2 )] 1/2 = 23,8 mm Dobrano zawór bezpieczeństwa SYR typ 1915, Dn 1 1/4 do 27 mm d 1 1/4 Początek otwarcia 3,0 bar αc 0,36 Zawór bezpieczeństwa układu c.w.u. Dla pojemności 500 dm 3 dobrano zawór bezpieczeństwa SYR typ 2115, Dn 3/4 do 20 mm d 1 Początek otwarcia 6,0 bar αc 0,30 Zawór bezpieczeństwa układu uzupełniania zładu Dobrano zawór bezpieczeństwa SYR typ 2115, Dn 3/4 do 20 mm 5
d 1 Początek otwarcia 6,0 bar αc 0,30 Pompa obiegowa obieg nr 1 - wentylacja mechaniczna (centrala nr 3 garderoby) Dla założonych parametrów pracy kotła objętościowy strumień wody grzewczej wynosi: G 1 = 8,0 x 0,86 / 15 = 0,45 m 3 /h Dla w/w danych oraz oporów instalacji dobrano pompę firmy LFP typ 25POr40C 1x 220-230V, Pmax = 60 W. Pompa obiegowa obieg nr 2 - wentylacja mechaniczna (centrala nr 2 zapadnia) Dla założonych parametrów pracy kotła objętościowy strumień wody grzewczej wynosi: G 1 = 20,0 x 0,86 / 15 = 0,86 m 3 /h Dla w/w danych oraz oporów instalacji dobrano pompę firmy LFP typ 25POr40C 1x 220-230V, Pmax = 60 W. Pompa obiegowa obieg nr 3 - wentylacja mechaniczna (centrala nr 1 sala kinowa) Dla założonych parametrów pracy kotła objętościowy strumień wody grzewczej wynosi: G 1 = 145,0 x 0,86 / 20 = 6,23 m 3 /h Dla w/w danych oraz oporów instalacji dobrano pompę firmy LFP typ 32POe100C MEGA 1x 220-230V, Pmax = 180 W. Pompa obiegowa obieg nr 4 centralne ogrzewanie Dla założonych parametrów pracy kotła objętościowy strumień wody grzewczej wynosi: G 1 = 86 x 0,86 / 20 = 3,69 m 3 /h Dla w/w danych oraz oporów instalacji dobrano pompę firmy LFP typ 32POe100C ME- GA 1x 220-230V, Pmax = 180 W. Pompa obiegowa - obieg nr 5 (ładowanie zasobnika) Dla założonych parametrów pracy kotła objętościowy strumień wody grzewczej wynosi: G 1 = 58,0 x 0,86 / 15 = 2,49 m 3 /h 6
Dla w/w danych oraz oporów zasobnika dobrano pompę firmy LFP typ 32POr80C 1x230/240V, Pmax = 245 W. Pompa cyrkulacyjna Dobrano pompę firmy LFP typ 25PWr80C, 1x 220-230V, Pmax = 245W. Dobór zaworów trójdrogowych obiegów grzewczych: obieg nr 4 (centralne ogrzewanie) zawór trójdrogowy DR40 GMLA (przelot prosty) z siłownikiem VMM20. 3.3 Ruraż i armatura kotłowni Usytuowanie urządzeń, armatury i sposób połączeń wykonać zgodnie z dokumentacją. Ruraż kotłowni należy wykonać z rur stalowych zgodnie z PN-80/H-74219. Rurociągi wody zimnej i cwu wykonać z rur stalowych ocynkowanych. Po wykonaniu całość rurażu należy dwukrotnie przepłukać a następnie według obowiązujących norm należy przeprowadzić próbę ciśnieniową. Próbę szczelności układu c.o. wykonać wodą o ciśnieniu 6,0 bar. Po oczyszczeniu do 3 czystości cały ruraż c.o. należy zabezpieczyć antykorozyjnie poprzez dwukrotne pomalowanie (1 x farba podkładowa miniowa + 1x farba nawierzchniowa olejna lub kreodurowa czerwona). Izolację cieplną rurociągów i rozdzielaczy wykonać z gotowych elementów poliuretanowych STEINONORM 300 gr. 30mm. Armatura według specyfikacji. Przejścia rur przez przegrody budowlane wykonać w tulejach ochronnych stalowych (szczelne) typu ZW wg BN-82/8976-50. 3.4 Pomieszczenie kotłowni Powierzchnia kotłowni Fp = 27 m 2. Wysokość wyznaczona przez istniejący strop h = 3,0 m, kubatura pomieszczenia V = 81 m 3 (wymagana minimalna kubatura dla pomieszczenia kotłowni Vmin = 67,7 m 3 ). W kotłowni zaprojektowano okno o wymiarach 2x 78x140 cm, co stanowi ponad 1:15 powierzchni kotłowni. Ponadto kotłownię należy wyposażyć w oświetlenie sztuczne zainstalowane zgodnie z wymaganiami stopnia ochrony IP-65. Zaleca się w pomieszczeniu kotłowni ściany do wys. 1,5m. wyłożyć płytkami ceramicznymi natomiast na pozostałej części ścian wykonać tynki klasy III i dwukrotnie pobiałkować. 7
W kotłowni należy wykonać fundamenty pod podgrzewacz ciepłej wody o wysokości 10 cm z zabezpieczeniem kantów fundamentów kątownikiem 40x40x3,5mm. Kotłownię wyposażyć przed oddaniem w podstawowy sprzęt gaśniczy. Pomieszczenie kotłowni, oraz wyjście i kierunek ewakuacji oznakować zgodnie z Polskimi Normami. 3.5 Wentylacja nawiewna Wentylację nawiewna do pomieszczeniu kotłowni zaprojektowano z blachy stalowej ocynk. o wym.2x 400x400 mm (wymagana powierzchnia wolnego przekroju otworu nawiewnego 5cm 2 na 1 kw znamionowej mocy kotła Fpn = 1575 cm 2 ) z wlotem w ścianie zewnętrznej na wysokości 0,3 m nad poziomem posadzki w pomieszczeniu kotłowni. Wlot i wylot zabezpieczyć siatką drobno oczkową. 3.6 Wentylacja wywiewna Wymagany przekrój kanału wywiewnego powinien zapewnić 50% powierzchni wolnego przekroju otworu nawiewnego. Zaprojektowano kanał wywiewny o wymiarach 400x400mm. 3.7 Odprowadzenie spalin Odprowadzenie spalin z kotłów przewiduje się systemem Abgas Control firmy Viessmann, pobieranie powietrza do spalania z pomieszczenia kotłowni (typ SPS-I P-TC) trzema przewodami spalinowymi z blachy stalowej kwasoodpornej ocynkowanej o wym. Ø110mm, włączonymi do poziomego kolektora zbiorczego Ø250. Kolektor zbiorczy należy połączyć z przewodem pionowym Ø250 wprowadzonym do istniejącego komina spalinowego o wymiarach 300x300. Na całej długości przewodów i kanałów spalinowych nie może występować zmniejszenie ich przekroju. Przewody poziome prowadzić ze spadkiem min. 5% w kierunku kotłów. Przed odbiorem instalacji gazowej przewody spalinowe i wentylacyjne muszą być sprawdzone przez mistrza kominiarskiego. Sprawność przewodów winna być potwierdzona opinią kominiarską. 3.8 Instalacja wod-kan pom. kotłowni Kotłownia wyposażona zostanie w zlew stalowy, zawór ze złączką na węża, kratkę ściekową oraz studzienkę schładzającą z kręgów betonowych 800 o głębokości 1000 mm. zlokalizowaną w pomieszczeniu wc -1/07 na poziomie piwnic, Odprowadzenie ścieków od kratki do studzienki nastąpi przewodem o zwiększonej wytrzymałości Ø110PVC HT wyposażoną w właz żeliwny typ lekki. Szczegóły rozwiązania pokazano na rysunkach. 8
3.9 Uzupełnienie zładu Uzupełnienie zładu należy wykonać wodą uzdatnioną przy pomocy stacji uzdatniania: jednokolumnowy zmiękczacz EUROMAT typ 25Z, q=1,0m3/h, firmy BWT. Po dokonaniu analizy wody wykonawca winien zwrócić się do projektanta celem potwierdzenia odpowiedniego typu stacji uzdatniania wody. 3.10 System detekcji gazu Systemem detekcji gazu w oparciu o moduł podstawowym MD-2.ZA (zasilanie 12V), dwa detektory dwuprogowe budowy przeciwwybuchowej DEX oraz sygnalizator optyczno akustyczny typu SL21- firmy Flama gaz. Moduł podstawowy MD-2.ZA współpracował będzie z centralą sygnalizacyjną obiektu wg. opracowania elektrycznego. Detektor metanu w pomieszczeniu kotłowni należy zlokalizować 10cm pod stropem. Z systemem detekcji współpracować będzie zawór odcinający typu MAG-3 Dn50. Montaż systemu detekcji gazu wykonać w oparciu o załączone rysunki oraz karty katalogowe urządzeń. (szczegóły w PB Instalacja gazowa ). 3.11 Uwagi końcowe Całość robót montażowych wykonać zgodnie z Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Kotłowni na paliwa gazowe i olejowe oraz zgodnie z projektem budowlanym Prace prowadzić przez uprawnionym monterów i pod nadzorem branżowym. Montaż kotła oraz pomp wykonać zgodnie z DTR dostarczanymi przez producentów, Instalację elektryczną automatyki kotłowni należy wykonać zgodnie z instrukcją montażu, uruchomienia, diagnostyki i serwisu firmy Viessmann oraz De Dietrich, Uruchomienia kotłów powinien dokonać specjalista dysponujący aparaturą pomiarową składu i temperatury spalin, W trakcie realizacji robót przestrzegać przepisów bhp i p.poż., Wszystkie materiały i urządzenia muszą mieć dokumenty dopuszczające do stosowania, Dla urządzeń podlegających Dozorowi Technicznemu niezbędne jest Upoważnienie Dozoru Technicznego, 9
4. Instalacja centralnego ogrzewania 4.1 Źródło zasilania Dla zabezpieczenia mocy cieplnej budynku dobrano trzy naścienne gazowe kotły kondensacyjne firmy VIESSMANN typ VITODENS 200- W o mocy 105 kw (każdy) i parametrach temperaturowych tz/tp =70/55 C. System grzewczy budynku głównego oraz technicznego wyposażony zostanie w tradycyjny układ ogrzewania grzejnikowego.. Źródłem zasilania instalacji centralnego ogrzewania budynku głównego oraz technicznego będzie projektowana kotłownia gazowa zlokalizowana będzie na poziomie poddasza przebudowywanego budynku. 4.3 Zapotrzebowanie mocy cieplnej Obliczenie współczynników przenikania ciepła k dla poszczególnych przegród oraz strat ciepła poszczególnych pomieszczeń dokonano w oparciu o obowiązujące normy. Przegrody budowlane, zgodnie z normą PN-EN ISO 6946:2004 Komponenty budowlane i elementy budynku. Opór cieplny i współczynnik przenikania ciepła. Metoda obliczania winny spełniać wymagania zgodności rzeczywistych wartości współczynników przenikania ciepła k z wartościami określonymi w normie. Wartość współczynnika k przegród budowlanych bez mostków termicznych obliczono wg wzoru: R i,r e opór przejmowania ciepła, m 2 K/W, R 1 k = Ri+ R+ Re - opór cieplny przegrody, m 2 K/W, obliczony wg wzoru: d R = λ d wymiar grubości przegrody lub warstwy, m, λ - obliczeniowa wartość współczynnika przewodzenia ciepła materiału W/m*K Zapotrzebowanie na ciepło pomieszczeń określono wg wzoru: Q = Q p (1 +d 1 + d 2 ) +Q w Q p straty ciepła przez przenikanie [W], Q w zapotrzebowanie na ciepło do wentylacji [W], d 1 - dodatek do strat ciepła przez przenikanie dla wyrównania wpływu niskich temperatur do powierzchni przegród chłodzących pomieszczenia, 10
d 2 - dodatek do strat ciepła przez przenikanie uwzględniający skutki nasłonecznienia przegród i pomieszczeń. Straty ciepła pomieszczenia przez przenikanie Qp określa się wg wzoru: Qp = Qo Qo straty ciepła w W, poszczególnych przegród lub ich części, dla których obliczeniowy współczynnik przenikania ciepła k ma jednakową wartość: Qo = k (t i t e ) / A k współczynnik przenikania ciepła, W / m 2 K, obliczony wg PN-EN ISO 6946:2004 bez uwzględnienia mostków cieplnych liniowych i punktowych, t i obliczeniowa temperatura powietrza w pomieszczeniu, [ C] wg PN-82/B-02402, t e obliczeniowa temperatura w przestrzeni przyległej do danej przegrody [ C] wg. PN-82B- 02402 i PN-82/B-02403, A powierzchnia przegrody lub je części [m 2 ], Zapotrzebowanie na ciepło do wentylacji Qw dla pomieszczeń użytkowanych mniej niż 12 h na dobę określono się wg wzoru: Qw = (0,34 / t i t e / - 7) V V kubatura pomieszczenia [m 3 ] Obliczenie strat ciepła wykonano przy założeniu: ogrzewanie realizowane jest bez przerw, z osłabieniem w nocy, temperatury wewnętrzne pomieszczeń zgodnie z w/w obowiązującą normą. Obliczenie współczynników k dla przegród, straty ciepła poszczególnych pomieszczeń oraz dobór grzejników dokonano oparciu o program komputerowy firmy Termo-Danfoss 2.0. Obliczenia pokazano w załączniku. 4.4 Materiał i armatura Włączenie projektowanej instalacji należy wykonać w pomieszczeniu kotłowni, znajdującym się na poziomie poddasza przebudowywanego budynku t. Główne przewody rozprowadzające z rur polipropylenowych PN20 stabilizowanych z wkładką aluminiową łączonych przez termiczne zgrzewanie polifuzyjne. Przewody doprowadzone będą do podtynkowych szafek z rozdzielaczami, z których zasilone zostaną poszczególne grzejniki. Przewody rozprowadzające należy izolować otulinami z pianki polietylenowej typu Thermaflex FRZ o grubości 9,0mm. Piony oraz poziomy prowadzone w bruździe ściennej (lub w 11
posadzce), należy izolować otuliną z pianki polietylenowej typu Thermocompact Stabi, laminowanej na zewnątrz folią polietylenową grubość izolacji 9,0mm. Odpowietrzenie projektuje się poprzez samoczynne odpowietrzniki z zaworem stopowym (obudowa metalowa, p nom = 1,0 MPa) zlokalizowane na poszczególnych pionach c.o. Odwodnienie pionów i przewodów rozprowadzających poziomych należy wykonać poprzez zawory odcinające ze spustem pod każdym pionem c.o. Wszystkie przejścia przez przegrody budowlane (ściany, stropy) należy wykonać w tulejach ochronnych umożliwiających swobodne przemieszczanie przewodu w przegrodzie. W obszarze tulei nie należy wykonywać połączeń. 4.5 Grzejniki Przy określaniu mocy cieplnej grzejników brano pod uwagę funkcję pomieszczeń oraz wymaganą temperaturę w tych pomieszczeniach. Projekt przewiduje montaż grzejników płytowych firmy RADSON typu Integra (podejście od spodu grzejnika). Oraz klimakonwektorów ESTRO FA. Grzejniki typu I wyposażone są standardowo we wkładkę zaworową z regulacją wstępną firmy Heimeier. Grzejniki dodatkowo należy wyposażyć w głowice termostatyczne np. firmy HEIMEIER. Na zasilaniu i powrocie, pod grzejnikami należy zamontować zawory odcinające Φ15. Każdy zespół grzejnikowy przed montażem należy indywidualnie przepłukać mieszanką wodno powietrzną z uwagi na montaż zaworów termostatycznych. Całość instalacji płukać bardzo starannie przy całkowicie otwartych zaworach termostatycznych. W miejscach krzyżowania się instalacji prowadzonych w posadzkach, zwracać szczególną uwagę na odpowiednie zagłębienie prowadzonego rurażu. Ogrzewanie (i chłodzenie ) powietrza w hallu realizowane będzie poprzez urządzenia klimatyzacyjne typu klimakonwektory, np. prod. Galletti Estro z systemem czterorurowym. Urządzenie wyposażone w sterownik naścienny (Db-d) lub skrzynki grupujące KP z siłownikami. Po wykonaniu instalacji, według obowiązujących norm należy przeprowadzić próbę ciśnieniową instalacji. Próbę szczelności wykonać wodą o ciśnieniu 6,0 bar. 12
4.6 Próba ciśnieniowa Każdy zespół grzejnikowy przed montażem należy indywidualnie przepłukać mieszanką wodno powietrzną z uwagi na montaż zaworów termostatycznych. Całość instalacji płukać bardzo starannie przy całkowicie otwartych zaworach termostatycznych. Płukanie zakończyć po osiągnięciu stężenia zanieczyszczeń poniżej 5 mg/l. Badanie szczelności na zimno Instalacja c.o. najpóźniej 24h przed rozpoczęciem badania szczelności powinna być napełniona wodą zimną i dokładnie odpowietrzona. Po napełnieniu i odpowietrzeniu należy dokonać starannego przeglądu wszystkich elementów, kontrolując ich szczelność przy ciśnieniu statycznym słupa wody w instalacji. Badanie szczelności na zimno należy prowadzić po odcięciu instalacji od źródła ciepła. Ciśnienie w instalacji należy podnieść przy pomocy ręcznej pompy tłokowej. Pompa musi być wyposażona w zbiornik wody, zawór odcinający, zawór zwrotny, zawór spustowy oraz cechowany termometr tarczowy zamocowany na kurku manometrycznym. Manometr tarczowy o min. średnicy 150 mm musi mieć zakres wskazań o 50% większy od ciśnienia próbnego i działkę elementarną 0,1 bar. Wartość ciśnienia próbnego należy przyjąć w wielkości pr+2,0bar (pr min. 4,0 bar). Podczas badania szczelności należy utrzymywać w instalacji stałą temperaturę wody, gdyż zmiana jej temperatury o 10K powoduje zmianę ciśnienia od 0,5 do 1,0 bar. Badanie szczelności na gorąco Badanie szczelności instalacji c.o. na gorąco należy wykonać po pozytywnym wyniku szczelności na zimno. Badanie szczelności zładu na gorąco należy przeprowadzić po uruchomieniu źródła ciepła, w miarę możliwości przy najwyższych parametrach roboczych czynnika grzejnego, lecz nie przekraczających parametrów obliczeniowych instalacji. Przed przystąpieniem do badania instalacji na gorąco budynek powinien być ogrzewany przez min. 72 godz. Podczas badania szczelności na gorąco, należy dokonać oględzin wszystkich połączeń, uszczelnień itp., skontrolować zdolność przejmowania wydłużeń termicznych przez instalację. Wszystkie zauważone usterki i nieszczelności należy usunąć. Wynik badań szczelności na gorąco należy uważać za pozytywny, jeśli instalacja nie wykazuje żadnych nieszczelności, a po ochłodzeniu nie stwierdza się uszkodzeń ani trwałych odkształceń. 13
5. Zabezpieczenia p. poż. Przy przejściach instalacji centralnego ogrzewania przez oddzielne strefy pożarowe budynku o średnicy Ø40mm, należy je zabezpieczyć kołnierzem ognioodpornym firmy Rockwool typu FIRELIT UNIFOX. 6 Uwagi końcowe. Całość prac powinna zostać wykonana przez uprawnionych monterów, pod nadzorem branżowym. Instalacja powinna spełniać wymogi zawarte w Warunkach Technicznych Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych - tom II -,,Instalacje Sanitarne I Przemysłowe. W trakcie realizacji robót przestrzegać przepisów bhp i p.poż., Wszystkie materiały i urządzenia muszą mieć dokumenty dopuszczające do stosowania, Całość instalacji wykonać zgodnie z PN-81/B-10700.00-04,,,Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót Budowlano Montażowych Tom II. Instalacje Sanitarne i Przemysłowe, przez uprawnionych instalatorów oraz pod nadzorem branżowym.. 7 Uwagi końcowe Całość instalacji wykonać zgodnie z warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano montażowych przez uprawnionych instalatorów, pod nadzorem branżowym, W trakcie realizacji robót przestrzegać przepisów bhp i p.poż., Wszystkie materiały i urządzenia muszą mieć dokumenty dopuszczające do stosowania, Całość instalacji wykonać zgodnie z PN-81/B-10700.00-04,,,Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót Budowlano Montażowych Tom II. Instalacje Sanitarne i Przemysłowe, przez uprawnionych instalatorów oraz pod nadzorem branżowym.. Opracował: 14
L.p. Zestawienie urządzeń Wyszczególnienie Ilość [szt.] Producent 1 Vitomoduł 200 3K (kompaktowa gazowa kotłownia kondensacyjna) o łącznej mocy 315 kw, przyłącze sprzęgła po prawej stronie (typ P): 3 kotły Vitodens 200 105 kw, kpl Viessmann Regulator kaskadowy Vitotronic 300-K, Regulator pracy obiegów grzewczych, 2 System zbiorczy odprowadzania spalin SPS-I P-TC 240/300 (pobieranie powietrza do spalania z pomieszczenia kotłowni) dla kaskady trzech gazowych kotłów kondensacyjnych Vitodens 200-W o Viessmann mocy 105 kw każdy typ Abgas-Control połaczony z systemem odprowadzania spalin Avant 200 3 Podgrzewacz wody Vitocell V100 500 l 1 Viessmann 4 Pompa 32POt60A, Pmax = 185W, 3x400/415 V (obieg kotłów gazowych) 3 5 6 7 Pompa obiegowa, obiegi nr1,2 wentylacja mechaniczna typ 25POr40C, Pmax=60W, 1x230/240V Pompa obiegowa obiegi nr3,4 typ 32POe100C MEGA, Pmax=180W, 1x230/240V Pompa obiegowa c.w.u. typ 32POr80C, Pmax=245W, 1x230/240V (obieg nr 9 ładowanie zasobnika) 8 Pompa cyrkulacyjna typ 25PWr80C + sterowanie czasowe 1 2 2 1 LFP 9 Naczynie przeponowe 400N, po = 6,0 bar 1 10 Naczynie przeponowe 80DE, po = 10,0 bar 1 11 Zawór bezpieczeństwa SYR 1915 Dn 1 1/4, po=3,0 bar, c=0,36, do =27mm 1 12 Zawór bezpieczeństwa SYR 2115 Dn3/4, po=6,0 bar, c=0,30, 2 13 Zawór trójdrogowy typ DR40 GMLA + siłownik VMM 1 Reflex 14 Zawór regulacyjny Stromax Dn50 2 Honeywell 15 Zawór regulacyjny Stromax Dn32 2 Honeywell 16 Zawór regulacyjny Stromax Dn20 1 Honeywell 17 Filtr siatkowy Dn65 3 18 Filtr siatkowy Dn50 3 19 Filtr siatkowy Dn40 1 20 Filtr siatkowy Dn32 2 21 Filtr siatkowy Dn20 1 22 Zawór zwrotny Socla Dn50 2 23 Zawór zwrotny Socla Dn40 1 24 Zawór zwrotny Socla Dn32 8 25 Zawór zwrotny Socla Dn25 2 15
26 Zawór zwrotny Socla Dn25 1 27 Zawór zwrotny Dn50 1 28 Zawór zwrotny Dn15 1 29 Zawór odcinający gwintowany Dn100 2 30 Zawór odcinający gwintowany Dn65 9 31 Zawór odcinający gwintowany Dn50 13 32 Zawór odcinający gwintowany Dn40 8 33 Zawór odcinający gwintowany Dn32 6 34 Zawór odcinający gwintowany Dn25 3 35 Zawór odcinający gwintowany Dn20 4 36 Zawór odcinający gwintowany Dn15 2 37 Zawór odcinający gwintowany Dn20 ze spustem 9 38 Filtr sznurkowy AKF BB20/1,5 z wkładem sznurkowym 50 1 39 Odpowietrznik automatyczny Dn 1/2, PN10, t max =110 o C 7 40 Jednokolumnowy zmiękczacz EUROMAT typ 25Z, q=1,0 m 3 /h, 1 BWT 41 Wodomierz JS2,5 1 42 Magnetyzer 1 EKOIDEA 43 Wskaźnik podwójny WP 80-T/0 120 C, 0 0,6 MPa/2,5 10 44 Manometr (0-0,6 MPa) 4 45 Manometr (0-1,0 MPa) 3 46 Rozdzielacz Dn180L=3,0m 2 47 Neutralizator kondensatu 1 48 Termomanometr 4 16