ROZDZIAŁ III SPECYFIKACJI ISTOTNYCH WARUNKÓW ZAMÓWIENIA OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA SPECYFIKACJE TECHNICZNE

ROZDZIAŁ III SPECYFIKACJI ISTOTNYCH WARUNKÓW ZAMÓWIENIA OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA SPECYFIKACJE TECHNICZNE Strona 1 z 88

SPIS TREŚCI DOSTĘP DO DOKUMENTU... Błąd! Nie zdefiniowano zakładki. REJESTR I ZMIAN... Błąd! Nie zdefiniowano zakładki. SPIS TREŚCI... 1 PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA... 5 1. CEL ZADANIA... 5 2. OPIS UWARUNKOWAŃ WYNIKAJĄCYCH ZE STANU ISTNIEJĄCEGO OGÓLNYCH I BRANśOWYCH... 5 3. RYSUNEK 1. SCHEMAT KOTŁA OP650 K62.1. OPIS OGÓLNY STANU ISTNIEJĄCEGO... 6 2.1.1. Parametry projektowe i nominalne kotła K3 i K6 dla obciąŝenia 650 t pary/h*... 7 2.1.2. Obliczeniowy rozkład temperatur spalin w kotle... 7 2.1.3. Obliczeniowy rozkład temperatur wody i pary w kotle... 8 2.2. Konstrukcja kotła.... 10 2.2.1. Komora paleniskowa.... 10 2.2.2. Podgrzewacz wody (powo).... 11 2.2.3. Parownik... 11 2.2.4. Walczak.... 11 2.2.5. Pierwszy stopień przegrzewacza pary pierwotnej (Iº ppp)... 12 2.2.6. Drugi stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IIº ppp)... 12 2.2.7. Trzeci stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IIIº ppp)... 13 2.2.8. Czwarty stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IVº ppp)... 13 2.2.9. Piąty stopień przegrzewacza pary pierwotnej (Vº ppp)... 13 2.2.10. Pierwszy stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła K3 (Iº ppwt)... 13 2.2.11. Pierwszy stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła K6 (Iº ppwt)... 14 2.2.12. Drugi stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła K3 (IIº ppwt)... 14 2.2.13. Drugi stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła K6 (IIº ppwt)... 14 2.2.14. Zawieszenia... 16 2.2.15. Obmurze kotła... 16 2.2.16. Leje ŜuŜlowe kotła... 16 2.2.16. OdŜuŜlacz... 16 2.2.16. Obrotowy podgrzewacz powietrza... 17 2.2.17. Układ palników pyłowych i dysz powietrza dopalającego (OFA)... 18 2.2.18. Palników rozpałkowe kotła K3... 18 2.2.19. Palników rozpałkowe kotła K6... 19 2.2.20. Obieg powietrza kotła K3... 19 2.2.21. Obieg powietrza kotła K6... 19 2.2.22. Obieg spalin kotła K3... 20 2.2.23. Obieg spalin kotła K6... 20 2.3. Opis dla branŝy wirnikowej... 21 2.4. Opis dla branŝy elektryczne, AKPIA... 21 2.5. Opis dla branŝy instalacyjnej... 21 2.6. Opis dla branŝy poza blokowej... 21 2.7. Opis dla branŝy budowlanej... 21 2.8. Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego... 22 4. OGÓLNY OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA / ZAKRES... 22 3.1. Zakres przedmiotu zamówienia branŝy mechanicznej dla kotła OP 650 K3 i K6... 24 3.1.1. Część I - remont właściwy kotła K3... 24 3.1.1.1. Parownik - przygotowanie do badań i fragmentaryczna wymiana rur... 24 3.1.1.2. I podgrzewacza wody (I powo) - przygotowanie do badań i remont... 25 3.1.1.3. I przegrzewacza pary pierwotniej (I ppp) - przygotowanie do badań i remont... 26 3.1.1.4. II przegrzewacza pary pierwotniej (II pp p) - przygotowanie do badań i remont... 26 3.1.1.5. III przegrzewacza pary pierwotniej (III ppp) - przygotowanie do badań i remont... 27 3.1.1.6. IV przegrzewacza pary pierwotniej (IV ppp) - przygotowanie do badań i remont... 28 3.1.1.7. V przegrzewacza pary pierwotniej (V ppp) - przygotowanie do badań i remont... 28 3.1.1.8. II przegrzewacza pary pierwotniej (II pp wt) - przygotowanie do badań i remont... 29 3.1.1.9. Pozostałe prace... 30 3.1.2. Część II - remont urządzeń pomocniczych kotła K3... 31 3.1.2.1. Remont instalacji palników pyłowych oraz rozpałkowych kotła 3.... 31 3.1.2.1.1. Przewidywany zakres prac remontowych palników pyłowych i dysz OFA... 31 3.1.2.1.2. Przewidywany zakres prac remontowych instalacji bezpośredniego podawania biomasy do kotła... 31 3.1.2.1.3. Przewidywany zakres prac remontowych w zakresie armatury... 32 3.1.2.1.4. Przewidywany zakres prac remontowych na instalacji palników rozpałkowych:... 34 3.1.2.2. Remont pyłoprzewodów kotła K3... 34 Strona 2 z 88

3.1.2.3. Remont kanałów powietrza i spalin kotła K3... 35 3.1.2.4. Remont obrotowych podgrzewaczy powietrza kotła K3... 36 3.1.2.5. Remont zimnego leja i odŝuŝlacza kotła K3... 37 3.1.2.5.1. Zakres prac na odŝuŝlaczu (3UW):... 37 3.1.2.6. Remont wentylatorów spalin i powietrza kotła K3... 38 3.1.2.6.1. Remont wentylatorów spalin typu BAB 106 i BAB 120... 38 3.1.2.6.2. Remont wentylatorów powietrza typu WOR 1700... 40 3.1.3. Część III - remont właściwy kotła K6... 41 3.1.3.1. Parownik - przygotowanie do badań i fragmentaryczna wymiana rur... 41 3.1.3.2. I podgrzewacza wody (I powo) - przygotowanie do badań i remont... 42 3.1.3.3. I przegrzewacza pary pierwotniej (I ppp) - przygotowanie do badań i remont... 43 3.1.3.4. II przegrzewacza pary pierwotniej (II pp p) - przygotowanie do badań i remont... 43 3.1.3.5. III przegrzewacza pary pierwotniej (III ppp) - przygotowanie do badań i remont... 44 3.1.3.6. IV przegrzewacza pary pierwotniej (IV ppp) - przygotowanie do badań i remont... 45 3.1.3.7. V przegrzewacza pary pierwotniej (V ppp) - przygotowanie do badań i remont... 45 3.1.3.8. II przegrzewacza pary pierwotniej (II pp wt) - przygotowanie do badań i remont... 46 3.1.3.9. Pozostałe prace... 47 3.1.4. Część IV - remont urządzeń pomocniczych kotła K6... 48 3.1.4.1. Remont instalacji palników pyłowych oraz rozpałkowych kotła K6.... 48 3.1.4.1.1. Przewidywany zakres prac remontowych palników pyłowych i dysz OFA... 48 3.1.4.1.2. Przewidywany zakres prac remontowych w zakresie armatury... 48 3.1.4.1.2. Przewidywany zakres prac remontowych na instalacji palników rozpałkowych:... 51 3.1.4.2. Remont pyłoprzewodów kotła K6... 51 3.1.4.3. Remont kanałów powietrza i spalin kotła K6... 52 3.1.4.4. Remont obrotowych podgrzewaczy powietrza kotła K6... 53 3.1.4.5. Remont zimnego leja i odŝuŝlacza kotła K6... 55 3.1.4.5.1. Zakres prac na odŝuŝlaczu (3UW):... 55 3.1.4.6. Remont wentylatorów spalin i powietrza kotła K6... 56 3.1.4.6.1. Remont wentylatorów spalin typu BAB 106 i BAB 120... 56 3.1.4.6.2. Remont wentylatorów powietrza typu WOR 1700... 57 3.2. Opis w branŝy budowlanej... 59 3.3. Opis w branŝy elektrycznej... 59 3.4. Opis w branŝy AKPiA... 59 3.5. Zestawienie norm do bezwzględnego stosowania przez Wykonawcę.... 59 5. LOKALIZACJA PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA:... 59 6. GRANICE ZAMÓWIENIA:... 59 5.1. Granice zakresu projektowania:... 59 5.2. Granice zakresu realizacji inwestycji:... 60 I. WYMAGANIA DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT... 60 7. WYMAGANIA OGÓLNE... 60 1.1. Wymagania realizacyjne:... 60 1.2. Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót:... 61 1.3. Organizacja Robót remontowo - montaŝowych... 63 1.4. Wymagania dla personelu kluczowego... 66 1.5. Ruch próbny... 66 1.6. Próby Końcowe Pomiary Odbiorowe.... 67 1.7. Odbiory Robót... 67 1.8. Dokumentacja powykonawcza i końcowe dokumenty budowy... 68 1.9. Szkolenia... 69 1.10. Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów.... 69 8. WYMAGANIA SZCZEGŁOWE DLA REALIZACJI PRAC:... 69 II. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA WYKONAWCZEGO (OGÓLNE I SZCZEGÓŁOWE)... 71 9. WYMAGANIA OGÓLNE:... 71 10. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE WYKONANIA I WARUNKÓW DLA WYKONANIA PROJEKTÓW WYKONAWCZYCH:... 72 III. HARMONOGRAM, GWARANCJE, UMOWY SERWISOWE DLA REALIZACJI I PROJEKTOWANIA.. 78 11. HARMONOGRAM PROJEKTOWANIA I REALIZACJI... 78 12. GWARANCJE... 78 13. GWARANCJE TECHNICZNE... 81 14. UMOWY SERWISOWE... 81 Strona 3 z 88

15. ZAŁĄCZNIK CENOWY- ZAKRES PRAC:... 81 16. ZESTAWIENIE PŁATNOŚCI:... 82 17. DODATKOWE WYMAGANIA ZAWARTOŚCI OFERTY:... 82 18. ZARZĄDZANIE ZADANIEM:... 82 IV. WYMAGANIA, INSTRUKCJE PRZEPISY ORAZ SZCZEGÓŁOWE ZASADY BEZPIECZEŃSTAWA: BHP, PRZECIWPOśAROWE I OCHRONY ŚRODOWISKA OBOWIĄZUJĄCE W DANEJ SPÓŁCE... 82 V. ZAŁĄCZNIKI:... 83 Strona 4 z 88

PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA 1. Cel zadania Celem zadania jest zapewnienie dyspozycyjności kotłów OP 650 nr K3 i K6 w EDF Rybnik S.A. oraz przywrócenie właściwego stanu technicznego przynaleŝnych instalacji palników pyłowych i rozpałkowych, pyłoprzewodów, kanałów powietrza gorącego i spalin, obrotowych podgrzewaczy powietrza, odŝuŝlaczy oraz wentylatorów spalin i wentylatorów podmuchu. Remont oznacza odtworzenie własności techniczno-eksploatacyjnych kotłów wraz z urządzeniami pomocniczymi do czasu końca okresu ich eksploatacji lub do kolejnych remontów. Pozostałymi celami są: spełnienie wymagań prawa i UDT, zwiększenie bezpieczeństwa obsługi, zmniejszenie ryzyka awarii, w przypadkach zmian określenie wielkości parametrów technicznych kotłów oraz urządzeń pomocniczych po wykonaniu zadania. 2. Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego ogólnych i branŝowych Kocioł OP-650-011 nr 1 jest kotłem parowym, opalany pyłem węgla kamiennego - produkcji Fabryki Kotłów Rafako Racibórz. Kocioł ten jest kotłem: opromieniowany jednowalczakowy z naturalnym obiegiem wody z 5-cio stopniowym przegrzewaczem pary świeŝej z 2-u stopniowym przegrzewaczem pary wtórnej podciśnieniowy dwuciągowy, wiszący na ruszcie nośnym Czasy pracy kotłów 3 i 6 (stan na 31.10.2012r.) BLOKI K3 K6 Data rozpoczęcia eksploatacji 1973 1978 Czas pracy od początku eksploatacji [h] 273 153,3 212 680,4 Liczba uruchomień od początku eksploatacji 836 1072 Data rozp. ostatniego remontu średniego 12.03.2011 01.11.2009 Data zak. ostatniego remontu średniego 16.04.2011 24.02.2010 Strona 5 z 88

Czas trwania ostatniego remontu średniego 36 dni 54 dni wylot pary pierwotnej wylot pary wtórnej + 50 050 + 48 000 + 46 000 II p.p.p. III p.p.p. V p.p.p. II p.p.wt. I p.p.wt. + 37 500 I p.p.p. IV p.p.p. + 28 500 wprowadzenie kamienia wapiennego + 30250 II powo wlot pary wtórnej + 27 500 I powo 19 200 * 9 000 mm kanał obejściowy kanał główny Skrzynia palnikowa OFA + 20 850 + 17 850 + 19 500 do L2 do L1, L3 + 15 100 + 12 600 + 10 500 Zasilanie kotła Schemat kotła OP-650-012 (K5-8) + 4 500 konstr. nośna budynku i kotła parownik i podgrzewacz wody przegrzewacze pary pierwotnej przegrzewacze pary wtórnej obudowa kotła i kanałów spalin izolacja kotła odŝuŝlacz i zimny lej 3. Rysunek 1. Schemat kotła OP650 K6 Strona 6 z 88

2.1. Opis ogólny stanu istniejącego 2.1.1. Parametry projektowe i nominalne kotła K3 i K6 dla obciąŝenia 650 t pary/h* Wydajność (para pierwotna) 650 t/h Ciśnienie obliczeniowe kotła (układ pary pierwotnej) 15,95 MPa Ciśnienie ruchowe w walczaku 14,95 MPa Temperatura nasycenia w walczaku 342ºC Ciśnienie pary pierwotnej za kotłem 13,65 MPa Temperatura pary pierwotnej za kotłem 540ºC Temperatura wody zasilającej na wlocie do kotła 242ºC Ilość pary przepływającej przez przegrzewacz wtórny 565 t/h Ciśnienie pary przed przegrzewaczem wtórnym 2,62 MPa Ciśnienie pary za przegrzewaczem wtórnym 2,43 MPa Temperatura pary przed przegrzewaczem wtórnym 330ºC Temperatura pary wtórnie przegrzanej za kotłem 540ºC Ciśnienie obliczeniowe przegrzewacza wtórnego 2,97 MPa Współczynnik nadmiaru powietrza 1,15 1,25 Podciśnienie w komorze paleniskowej 50 ± 20 Pa RóŜnica ciśnień na wysokości komory paleniskowej 300 Pa Temperatura mieszanki za młynem 80 120ºC Sprawność kotła brutto 91 % * aktualnie kocioł moŝe pracować z 5% przeciąŝeniem osiągając wydajność parową 680 t/h. 2.1.2. Obliczeniowy rozkład temperatur spalin w kotle teoretyczna temperatura spalania 1895 o C spaliny na wylocie z komory paleniskowej 1248 o C na wlocie do przegrzewacza grodziowego 1149 o C na wlocie do przegrzewacza V o 1004 o C na wlocie do przestrzeni nad kanałem obejściowym 904 o C na wlocie do części pionowej przegrzewacza pary wtórnej oraz do przegrzewacza IV o zabudowanego w kanale obejściowym 873 o C na wlocie do pęczków poziomych przegrzewacza pary wtórnej 686 o C na wlocie do podgrzewacza wody w kanale głównym oraz pobór spalin do podgrzewacza powietrza pierwotnego 426 o C na wlocie do górnego pęczka podgrzewacza wody zabudowanego w kanale obejściowym 651 o C na wlocie do dolnego pęczka podgrzewacza wody zabudowanego w kanale obejściowym 456 o C na wlocie do podgrzewaczy powietrza wtórnego 315 o C na wylocie spalin z kotła (za LUVO) 140 o C Strona 7 z 88

2.1.3. Obliczeniowy rozkład temperatur wody i pary w kotle w komorze zasilającej podgrzewacza wody 242 o C komora wylotowa dolnego podgrzewacza wody w kanale obejściowym, komora wylotowa pęczka górnego podgrzewacza wody, rury łączące 285 o C komora wylotowa pęczka dolnego podgrzewacza wody w kanale głównym 269 o C komora wylotowa podgrzewacza wody, rurociągi łączące podgrzewacz wody z walczakiem 297 o C walczak, rury opadowe, ekrany, komory ekranów, rury łączące walczak z komorą wlotową przegrzewacza pary świeŝej i komora górna ekranu tylnego drugiego ciągu 342 o C rury i komory ekranów tylnych i bocznych drugiego ciągu kotła 355 o C rury i komory ekranu przedniego i ściany działowej drugiego ciągu kotła 360 o C w rurociągach za I o przegrzewacza pary pierwotnej 364 o C w rurociągach za schładzaczami pary nr 1 w komorze wlotowej przegrzewacza naściennego 362 o C w komorach pośrednich przegrzewacza naściennego II o pary pierwotnej 385 o C w komorach wylotowych i w rurociągach za II o przegrzewacza pary pierwotnej 405 o C w rurociągach za schładzaczem nr 2 i w komorze wlotowej przegrzewacza grodziowego III o przegrzewacza pary pierwotnej 398 o C w węŝownicach i w komorze wylotowej przegrzewacza oraz w komorze wlotowej IV o przegrzewacza pary pierwotnej 468 o C w węŝownicach pęczka dolnego IV o przegrzewacza pary pierwotnej 485 o C w węŝownicach pęczka górnego oraz w rurociągach za IV o przegrzewacza pary pierwotnej 506 o C w komorze wlotowej V o przegrzewacza pary pierwotnej 500 o C w węŝownicach pęczka wlotowego V o przegrzewacza pary pierwotnej 527 o C w węŝownicach pęczka wylotowego i rurociągach wylotowych pary pierwotnej 540 o C na wlocie do I o przegrzewacza pary wtórnej 330 o C w węŝownicach pęczków dolnych I o przegrzewacza pary wtórnej 400 o C w węŝownicach pęczka górnego I o przegrzewacza pary wtórnej 430 o C w węŝownicach pęczka pionowego, komorze wylotowej, w rurociągach pośrednich, w węŝownicach pęczka wlotowego II o przegrzewacza pary wtórnej 455 o C na wylocie z II o przegrzewacza pary wtórnej 540 o C Dopuszczalna róŝnica temperatur (góra/dół) metalu walczaka ±50ºC Zmiany ciśnienia w walczaku ± 0,2 MPa/min Strona 8 z 88

Tabela 1. Układ wodno-parowy dopuszczalne temperatury czynnika [ o C] Układ Nominalne Obliczeniowe w kolektorze Podgrzewacz wody wlot 242 wylot 297 Parownik 342 347 wylot I o 370 380 wylot II o 400 420 wlot III o 405 Przegrzewacz pary pierwotnej wylot III o 490 505 wylot IV o 506 521 wlot V o 515 wylot V o 540 555 Rurociąg pary pierwotnej 540 555 Rurociąg pary wtórnej dolotowy 330 345 Przegrzewacz pary wtórnej za I o 475 470 za II o 540 555 Rurociąg pary wtórnej wylotowy 540 555 Para pierwotnie i wtórnie przegrzana za kotłem 540 Tabela 2. Dopuszczalne szybkości zmian temperatur [ o C/min] Przedział temperatur <200ºC 200 400ºC >400ºC pary nasyconej ± 1 ± 1 ± 1 pary pierwotnej i wtórnie przegrzanej ± 5 ± 4 ± 3 metalu rurociągu pary świeŝej ± 5 ± 4 ± 3 metalu rurociągu pary wtórnej ± 6 ± 5 ± 4 Tabela 3. Zestawienie materiałów konstrukcyjnych zastosowanych w kotłach i dopuszczalnych temperatur ich pracy Lp. Element kotła Materiał (oznaczenie wg polskich norm) Strona 9 z 88 Nominalna temperatura pracy Dopuszczalna temperatura pracy 1 Rurociąg wody zasilającej K18 240 C 450 C 2 Podgrzewacz wody K18 310 C 450 C 3 Walczak 18CuNMT 347 C 500 C 4 Ekrany komory paleniskowej K18 360 C 450 C 5 I o przegrzewacza pary świeŝej: - ekran tylny, komory tego ekranu K18 365 C 450 C - ściana działowa i jej komory K18 380 C 450 C - ekran przedni 15HM 375 C 550 C - komory ekranu przedniego 16M 375 C 500 C - ekrany boczne 16M 370 C 500 C 6 II o przegrzewacza pary świeŝej 15HM 430 C 550 C 7 III o przegrzewacza pary świeŝej: - na wlocie - na wylocie 8 IV o przegrzewacza pary świeŝej: 15HM 10H2M 445 C 500 C 550 C 580 C

- komora wlotowa - komora wylotowa - węŝownice na wlocie - węŝownice na wylocie 9 V o przegrzewacza pary świeŝej: - komora wlotowa - węŝownice i komora wylotowa 10 I o przegrzewacza pary wtórnej: - na wlocie - na wylocie II o przegrzewacza pary wtórnej: - na wlocie - na wylocie 15HM 15HM 15HM 10H2M 15HM 10H2M K18 15HM 470 C 506 C 490 C 530 C 500 C 570 C 345 C 460 C 550 C 550 C 550 C 580 C 550 C 580 C 450 C 550 C 15HM 480 C 550 C 10H2M 575 C 580 C 11 Rurociągi wylotowe pary pierwotnej 13HMF 540 C 560 C 12 Rurociągi "zimnej szyny" K18 330 C 450 C 13 Rurociągi wylotowe pary wtórnej 10H2M 540 C 580 C 2.2. Konstrukcja kotła. 2.2.1. Komora paleniskowa. Komora paleniskowa ma kształt prostopadłościanu o przekroju poprzecznym 9 19,2 m i o wysokości 32 m mierzonej od środka leja ŜuŜlowego do osi wlotu spalin do kanału międzyciągowego. Ściany komory paleniskowej są ekranowane rurami ø57 6,3 rozmieszczonymi w podziałce t = 60mm. Są to rury parownika, a na przedniej ścianie od poziomu +28,5m wzwyŝ dodatkowo rury drugiego stopnia przegrzewacza pary pierwotnej. W dolnej części komory paleniskowej rury ekranu tylnego i przedniego odgięte są do wnętrza komory tworząc lej ŜuŜlowy. W górnej części na poz. ok.+32m część rur tylnego ekranu odgięta jest do wnętrza komory tworząc przewęŝenie komory paleniskowej nadającej poŝądany kierunek przepływu spalin. Za przewęŝeniem część rur ekranu tylnego odgina się na ściany boczne kanału międzyciągowego, pozostałe tworząc dno komory grodziowej wchodzą do kolektora pośredniego, do którego wchodzą równieŝ te rury ekranu tylnego, które nie były odgięte do wnętrza komory paleniskowej. Rury wyprowadzające czynnik z kolektora pośredniego rozdzielają się na dwa pasma: jedne tworzą jednorzędowy pęczek konwekcyjny oddzielający komorę grodziową od kanału międzyciągu, inne tworzą dno kanału międzyciągu i pionowy dwurzędowy pęczek konwekcyjny oddzielający kanał międzyciągu od drugiego ciągu kotła. Rury dolnej części ekranu przedniego w paśmie od poz. +12,6m do poz. +23,7m są rozgięte w miejscach palników pyłowych i dysz OFA. Strop komory paleniskowej tworzą rury drugiego stopnia przegrzewacza pary pierwotnej. W naroŝach komory paleniskowej na kilku poziomach oraz w komorze grodziowej na bocznych ścianach zabudowane są wzierniki do obserwacji płomienia. W górnej części komory grodziowej na bocznych ekranach znajduje się sześć uchylnych klap eksplozyjnych. Oprócz tego na bocznych ekranach komory paleniskowej znajduje się w sumie osiem włazów: 2 na poz. +12,95m; 2 na poz. +32,8m (do przestrzeni wewnętrznej garbu tylnego ekranu) i 4 na poz. +38,35m do kanału międzyciągu. Strona 10 z 88

2.2.2. Podgrzewacz wody (powo). Kocioł wyposaŝony jest w dwustopniowy podgrzewacz wody zabudowany w drugim ciągu kotła. Woda o temperaturze 242ºC doprowadzana jest rurociągami do dwóch komór wlotowych ø324 36 (podwieszonych w dolnej części drugiego ciągu na poz. +21,25m), symetrycznych względem osi równoległej do ścian bocznych. Z komór tych woda przepływa do dwóch symetrycznych pęczków konwekcyjnych. KaŜdy z tych pęczków wykonany jest z 246 rur ø32 3,5. WęŜownicami tymi woda dostaje się do czterech komór wylotowych ø324 36 I podgrzewacza, rozmieszczonych po dwie na ścianach bocznych drugiego ciągu na poz. +26,7m. Z komór tych 8 rurami ø159 14 woda doprowadzana jest do komory wlotowej II podgrzewacza, o wymiarach ø324 36, umieszczonej na przedniej ścianie drugiego ciągu na poz. +29m, a z niej woda przepływa do pęczka konwekcyjnego zwiniętego czterokrotnie w kanale obejściowym drugiego ciągu, wykonanego z 638 rur ø32 3,5; a dalej do komory wylotowej podgrzewacza wody ø324 36, usytuowanej na przedniej ścianie drugiego ciągu na poz. +31,3m. Z komory tej woda o temperaturze 297 C dwoma rurociągami ø273 24, ułoŝonymi symetrycznie z obu stron kotła, przepływa do walczaka. 2.2.3. Parownik. Z walczaka zawieszonego na wysokości +48m woda przepływa 96 rurami ø102x9 do 6 centralnych rur opadowych ø460x30. W dolnej części rury opadowe połączone są 48 rurami ø159x16 z 6 dolnymi kolektorami ekranowymi ø273x36 usytuowanymi po jednym na ścianach przedniej i tylnej leja ŜuŜlowego na poz. +4,5m i po 2 na ścianach bocznych na poz. +4,5m i +6,175m. Z dolnych komór ekranowych woda wypływa do 940 rur ekranowych φ57x6,3 rozmieszczonych w ilościach: po 150 sztuk na ścianach bocznych i po 320 sztuk na przedniej i tylnej ścianie komory paleniskowej, wszystkie w podziałce 60 mm. Z rur ekranowych mieszanina parowo-wodna przepływa do 4 kolektorów zbiorczych ø273x36. Górne kolektory zbiorcze ekranów bocznych wiszą na wysokości +46,33m, a kolektory zbiorcze ścian przedniej i tylnej na poz. +45,85m. Górne komory zbiorcze połączone są z walczakiem 60 rurami zwrotnymi ø159x16. Na ścianie tylnej nad "garbem" na poz. +36,02m znajduje się komora pośrednia ø273x40, która ma za zadanie rozdzielenie rur tylnego ekranu na pęczki konwekcyjne: jednorzędowy oddzielający komorę grodziową od kanału międzyciągu i dwurzędowy oddzielający kanał międzyciągu od drugiego ciągu. 2.2.4. Walczak. Część cylindryczna walczaka wykonana jest z kilku segmentów połączonych spoinami obwodowymi. KaŜdy z tych segmentów został zwinięty z jednego kawałka blachy, posiada zatem po jednej spoinie wzdłuŝnej. Do części cylindrycznej przyspawane są dna walczaka, które posiadają po jednym eliptycznym otworze włazowym o wymiarach 380/425mm. Wszystkie króćce walczaka są spawane. Woda zasilająca doprowadzana jest do walczaka równomiernie na całej długości, gdyŝ rurociągi doprowadzające wodę z podgrzewacza wody, łączą się wewnątrz walczaka w jedną rurę zasilającą zaopatrzoną na całej swojej długości w otwory rozprowadzające. Ze środka walczaka wyprowadzona jest rura awaryjnego spustu wody. Rura ta sięga w walczaku do poz. 75mm poniŝej osi walczaka tj. do poz. normalnego wody w czasie ruchu kotła. Rura ta zaopatrzona jest w zawór odcinający i zawór regulacyjny usytuowane na poz. +10,5m kotła. SłuŜy do awaryjnego odprowadzenia wody z Strona 11 z 88

walczaka do rozpręŝaczy kotłowych w przypadku zbyt wysokiego poziomu wody w walczaku. W celu ograniczenia intensywności odprowadzania wody w rurociągach awaryjnego spustu przed rozpręŝaczami kotłowymi zabudowano zwęŝki ø8 mm. W celu zapewnienia wymaganej czystości i suchości pary odbieranej z walczaka, zabudowano w nim urządzenie separacyjne: 88 sztuk cyklonów separacyjnych, z osiowym wlotem mieszanki parowo-wodnej, zabudowanych w dwóch rzędach separatory faliste zabudowane na wylocie z kaŝdego cyklonu skrubery na wylocie pary z walczaka, składające się z sit i blach falistych 2.2.5. Pierwszy stopień przegrzewacza pary pierwotnej (Iº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej I o ekranuje drugi ciąg kotła, a poprzez ekran ściany działowej dzieli drugi ciąg na dwa kanały przepływowe spalin: główny i obejściowy. Para nasycona z walczaka doprowadzona jest 2 x 6 rurami ø159x16, do dwóch górnych kolektorów ścian bocznych umieszczonych nad stropem drugiego ciągu na poz. +46m, a następnie 2 x 54 rurami ø57x5 tworzącymi ekrany boczne do dwóch dolnych kolektorów ścian bocznych ø273x36. Z komór bocznych para przepływa 2 x 6 rurami ø159x18 do komory dolnej ściany przedniej, a następnie 160 rurami ø57x6 tworzącymi ekran przedni do komory górnej ściany przedniej umieszczonej na poz. +46,75m, z której 160 rurami ø57x6 tworzącymi ekran stropu i ściany tylnej drugiego ciągu do dolnej komory na poz. +29m. Następnie 2 rurociągami ø273x28 przepływa do górnej komory ściany działowej drugiego ciągu ø273x32 umieszczonej na poz. +45,7m, a dalej 319 rurami ø38x4 do komory dolnej ściany działowej ø273x32 na poz. +29m, która jest komorą wylotową I o przegrzewacza pary pierwotnej. Z komory tej para przepływa 2 rurociągami ø324x22 symetrycznie wzdłuŝ ścian bocznych drugiego ciągu do komory wlotowej II o przegrzewacza pary pierwotnej. Na kaŝdym rurociągu komunikacyjnym zabudowano po jednym wtryskowym schładzaczu pary. 2.2.6. Drugi stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IIº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej II o ekranuje górną część ściany przedniej i strop komory paleniskowej. Z komory wlotowej ø324 34, umieszczonej w środkowej części ściany przedniej komory paleniskowej na poz. +29,125m, para przepływa 105 rurami ø57 4, biegnącymi środkową częścią ściany przedniej i stropu komory paleniskowej, do górnej komory pośredniej ø273 30, która jest umieszczona nad stropem przewału. Z komory tej para przepływa obustronnie 2 52 rurami ø57 4 wzdłuŝ tej samej trasy, segmentami zewnętrznymi, do 2 dolnych komór pośrednich ø273 30, umieszczonych na przedniej ścianie komory paleniskowej na poz. +29,45m. W komorach tych para ponownie zawraca i przepływa obustronnie wzdłuŝ tej samej trasy do góry, najbardziej zewnętrznymi segmentami, 2 55 rurami ø57 4 do dwóch skrajnych komór wylotowych II o przegrzewacza umieszczonych nad stropem przewału na poz. +47,5m, w bezpośrednim sąsiedztwie górnej komory pośredniej. Z komór wylotowych para przepływa 2 rurociągami ø324 28, tworzącymi nad stropem komory paleniskowej dwa półpierścienie. Na rurociągach tych zabudowano po jednym schładzaczu wtryskowym. Za schładzaczami para jest odbierana z tych rurociągów przez 2 6 rur ø159 12 do komory rozdzielczej przegrzewacza III o. Strona 12 z 88

2.2.7. Trzeci stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IIIº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej III, w postaci wiszących grodzi, umieszczony jest na wylocie spalin z komory paleniskowej. Komora rozdzielcza ø324 36 zawieszona jest nad stropem komory na poz. +46,75m. Do komory tej przyspawano bezpośrednio 20 krótkich komór wlotowych grodzi ø194 20, z których para przepływa do 20 grodzi. KaŜda z grodzi utworzona jest z 19 rur ø32 4, a w części wylotowej ø32 5. Na wylocie z grodzi znajduje się 20 krótkich komór wylotowych ø194 30 przyspawanych bezpośrednio do wylotowej komory zbiorczej III o, ø406 70 zawieszonej na poz. +46,75m. Z komory tej para wyprowadzona jest na dwie strony, dwoma rurociągami ø324 36, na których zabudowano po jednym schładzaczu wtryskowym. Rurociągami tymi para spływa na dół do komory wlotowej IV o ppp. 2.2.8. Czwarty stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IVº ppp) Komora wlotowa IV o, ø324 36, umieszczona została na ścianie przedniej drugiego ciągu na poz. +31,85m, bezpośrednio nad komorą wylotową podgrzewacza wody. Z komory tej para przepływa 480 rurami ø32 3,5, a w części wylotowej ø32 4,5, łączonymi równolegle po 6 szt., tworzącymi czterokrotnie zwinięty pęczek konwekcyjny, zabudowany w kanale obejściowym drugiego ciągu, do komory wylotowej ø324 44, umieszczonej na przedniej ścianie drugiego ciągu, bezpośrednio pod kanałem międzyciągu na poz. +36,02m. Z komory wylotowej IV o para przepływa 2 rurociągami ø324 44 do kolektora wlotowego V o ppp. 2.2.9. Piąty stopień przegrzewacza pary pierwotnej (Vº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej V o, w postaci wiszących grodzi, umieszczony jest w kanale międzyciągu. Komora wlotowa V o, ø324 44, zawieszona jest nad stropem kanału międzyciągu na poz. +46,75m. Z komory tej para przepływa przez 45 grodzi, z których kaŝda utworzona jest z 10 rur ø32 6, a w partii wylotowej ø32 7, rozmieszczonych w podziałce 35 mm dopływa do komory wylotowej ø508 100 zawieszonej nad stropem międzyciągu, skąd z krańców komory następuje odbiór pary do turbiny dwoma rurociągami ø324 40. 2.2.10. Pierwszy stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła K3 (Iº ppwt) Przegrzewacz pary wtórnej I o umieszczony jest w kanale głównym drugiego ciągu kotła. Para z turbiny doprowadzona jest obustronnie rurociągami 2 x φ457x14 do komory wlotowej φ457x14, umieszczonej na tylnej ścianie drugiego ciągu na poz. +29m. Stąd para przepływa poprzez węŝownice, tworzące z 636 rur φ51x3,5 cztery pęczki poziome ułoŝone jeden nad drugim w kanale głównym drugiego ciągu, do komory wylotowej φ406x12 na poz. +38m, umieszczonej na tylnej ścianie drugiego ciągu. Z komory para przepływa dwoma krzyŝującymi się rurociągami, z zabudowanymi na nich wtryskowymi schładzaczami pary, do komory wlotowej II o przegrzewacza pary wtórnej. Strona 13 z 88

2.2.11. Pierwszy stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła K6 (Iº ppwt) Przegrzewacz pary wtórnej I o umieszczony jest w kanale głównym drugiego ciągu kotła. Para z turbiny doprowadzona jest rurociągami 2 x φ457x14 do komory wlotowej φ457x14, umieszczonej na tylnej ścianie drugiego ciągu na poz. 29 m. Stąd para jest kierowana przez węŝownice tworzące z 636 rur φ51x3,5, cztery pęczki poziome ułoŝone jeden nad drugim w kanale głównym drugiego ciągu, do komory wylotowej φ406x14 umieszczonej nad stropem drugiego ciągu na poz. 46,5m. Z komory tej para płynie obustronnie rurociągami, z zabudowanymi na nich wtryskowymi schładzaczami, do komór pośrednich φ406x16 umieszczonych nad stropem kotła na poz. 50 m. Z komór pośrednich para przepływa 20 rurami φ194x8, do komory wlotowej II o, zainstalowanej nad stropem drugiego ciągu na poz. 46m. 2.2.12. Drugi stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła K3 (IIº ppwt) Przegrzewacz pary wtórnej II jest konwekcyjnym wymiennikiem ciepła zabudowanym w układzie wiszącym. WęŜownice przegrzewacza są omywane przez spaliny płynące z komory paleniskowej do drugiego ciągu kotła. Końce węŝownic są przyłączone do komór zbiorczych - wlotowej i wylotowej - o przekroju kołowym. Przegrzewacz pary wtórnej II umiejscowiony jest w górnej części drugiego ciągu kotła. Komora wlotowa przegrzewacza φ406,4 14,2 zawieszona jest nad stropem drugiego ciągu na poziomie 46 500mm. Z komory wlotowej para przepływa węŝownicami tworzącymi 157 płatów zainstalowanych w kanale obejściowym i głównym drugiego ciągu kotła. Płaty składają się z 5 węŝownic, które w części wlotowej wykonane są z rur kotłowych φ44,5 4; materiał 15HM. Część wylotowa węŝownic wykonana jest z rur kotłowych φ44,5 4; materiał 10H2M. Na części pionowej płatów przegrzewacza znajdującej się w kanale obejściowym, na pierwszą węŝownicę od strony napływu spalin zastosowano rurę kotłową φ44,5 5; materiał X10CrMoVNb91; na długości 8197mm. W części wylotowej węŝownic, na skrajnych 2 42 płatach węŝownic (na stronie lewej i prawej kotła), zabudowano kryzy o odpowiednich przekrojach. Kryzy mają na celu wyrównanie przepływu pary na całej szerokości przegrzewacza. Komora wylotowa φ558,8 30; materiał 10CrMo910, zawieszona jest nad stropem drugiego ciągu, na poziomie 46 780mm, w odległości 1140 mm od osi komory wlotowej. Przegrzewacz pary wtórnej II - komory i płaty węŝownic podwieszone są do rusztu nośnego kotła za pomocą odpowiednich zawieszeń 2.2.13. Drugi stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła K6 (IIº ppwt) Przegrzewacz pary wtórnej II o umieszczony jest w górnej części drugiego ciągu kotła. Z komory wlotowej φ406x14, para płynie węŝownicami tworzącymi pęczek wiszący, składający się ze 157 grodzi x 8 rur φ44,5x4, zabudowany w międzyciągu. Po przejściu przez węŝownice para wprowadzona jest do komory wylotowej φ558x30, zainstalowanej na poz. 46,78m nad drugim ciągiem kotła. Stąd para jest obustronnie kierowana do turbiny rurociągami 2 x φ508 x 20. Strona 14 z 88

wylot pary wtórnej III p.p.p. V p.p.p. II p.p.wt. I p.p.wt. I p.p.p. IV p.p.p. II powo wlot pary wtórnej Rysunek 2. Przegrzewacze pary kotła K3 wylot pary pierwotnej wylot pary wtórnej + 50 050 + 46 000 II p.p.p. III p.p.p. V p.p.p. II p.p.wt. I p.p.wt. I p.p.p. IV p.p.p. wprowadzenie kamienia wapiennego + 30250 Rysunek 3. Przegrzewacze pary kotła K6 II powo wlot pary wtórnej + 27 500 Strona 15 z 88

2.2.14. Zawieszenia Kocioł jest zawieszony na stalowej konstrukcji nośnej. Na sześciu stalowych słupach o wysokości około 51 m, ustawionych po trzy z prawej i z lewej strony kotła, wsparto ruszt nośny, który stanowią: dwie główne belki nośne leŝące na pionowych słupach oraz poprzeczne i wzdłuŝne belki nośne wsparte na belkach głównych. Do poszczególnych belek rusztu nośnego podwieszono: walczak kotła za pomocą dwóch pasm płaskowników oraz belki pośrednie, do których z kolei podwieszono wszystkie górne kolektory zbiorcze za pomocą cięgieł o odpowiednim przekroju kołowym. Rury parownika wiszą bezpośrednio przyspawane do górnych kolektorów zbiorczych. W podobny sposób rozwiązano zawieszenia rur niektórych przegrzewaczy pary. Opancerzenie kotła zawieszone jest na rurach ekranów. RównieŜ na rurach wiszą poprzeczne belki opasujące komorę paleniskową i drugi ciąg kotła. Do belek tych przymocowane są pomosty obsługi. Całość kotła wydłuŝa się w miarę nagrzewania w dół. 2.2.15. Obmurze kotła Zagłębienia (od strony zewnętrznej) między rurami ekranowymi komory paleniskowej i ścian drugiego ciągu są wypełnione betonem szamotowym. Na tak wyrównaną powierzchnię ścian nałoŝona jest blacha opancerzenia kotła, spawana szczelnie. Zarówno blacha opancerzenia, jak i belki opasujące skonstruowane są tak, Ŝe pozwalają na swobodne wydłuŝenie cieplne ścian kotła. Na blachę opancerzenia nałoŝona jest warstwa izolacji cieplnej z wełny mineralnej, która umocowana jest do ścian za pomocą kotew przyspawanych do blachy opancerzenia lub do specjalnej siatki stalowej. Zabezpieczona jest od zewnątrz odpowiednio profilowaną blachą ocynkowaną. 2.2.16. Leje ŜuŜlowe kotła Bezpośrednio pod dolnym przewęŝeniem komory paleniskowej, ograniczonym dolnymi komorami ekranowymi, zamontowano leje ŜuŜlowe wsparte na konstrukcji stalowej stojącej na poz. + 0,0m. Ich zadaniem jest skierowanie ŜuŜla spadającego z komory paleniskowej do wanny odŝuŝlacza. Leje ŜuŜlowe wykonane są z blachy wewnątrz wyłoŝono je płytami z blachy Ŝaroodpornej. Na kaŝdym leju, na skośnych ścianach przedniej i tylnej, zabudowane są po dwa włazy umoŝliwiające obserwację wnętrza dolnej części komory paleniskowej. Pomiędzy lejami ŜuŜlowymi a dolnymi komorami ekranowymi zachowano szczelinę dylatacyjną umoŝliwiającą swobodne wydłuŝanie się kotła w dół. W celu zapobieŝenia zasysaniu powietrza do komory paleniskowej przez tę szczelinę, zastosowano w niej zamknięcie wodne. Leje ŜuŜlowe dolnymi swoimi krawędziami opierają się na wannie odŝuŝlacza - połączenie to uszczelnione jest sznurem azbestowym. Krawędzie lejów poprzeczne do osi odŝuŝlacza są przedłuŝone blachami zanurzającymi się w wodzie w wannie odŝuŝlacza. 2.2.16. OdŜuŜlacz Pod lejami ŜuŜlowymi kotła stoi odŝuŝlacz, którego zadaniem jest wygarnianie ŜuŜla spod lejów kotła. Jest to przenośnik zgrzebłowy o wydajności 12 t/h. OdŜuŜlacz składa się zasadniczo z trzech części: korpusu przedniego korpusu tylnego Strona 16 z 88

napędu wraz z urządzeniem zgrzebłowym Korpus przedni wykonany jest jako spawane dwupoziomowe koryto blaszane. Poziom górny stanowi stosunkowo głęboką wannę wypełnioną wodą, która ma za zadanie schładzać spadający doń ŜuŜel oraz zamknąć dopływ "fałszywego" powietrza do komory paleniskowej od dołu. Poziom wody w wannie reguluje zawór pływakowy zamontowany na wylocie z rurociągu doprowadzającego wodę uzupełniającą. Nadmiar wody przelewem spływa do kanału. Z dolnej części wanny wyprowadzony jest przewód spustowy z zasuwą odcinającą. Dolny poziom koryta słuŝy do powrotu łańcucha zgrzebłowego. W przedniej części koryto wznosi się ku górze. W części najwyŝszej tego wzniesienia zabudowano wał napędowy łańcucha zgrzebłowego z dwoma łańcuchowymi kołami napędowymi. Korpus tylny jest wykonany niemal identycznie jak przedni - stanowi przedłuŝenie korpusu przedniego gdyŝ jest z nim skręcony na śruby. W tylnej części korpusu tylnego zamontowany jest mechaniczny napinacz łańcucha zgrzebłowego, stanowiący jednocześnie urządzenie nawrotne. 2.2.16. Obrotowy podgrzewacz powietrza Kocioł wyposaŝony jest w trzy regeneracyjne obrotowe podgrzewacze powietrza typu Ljüngström. Dwa skrajne (nr 1 i 3) typu BD 24/1400 słuŝą do podgrzania powietrza wtórnego do temperatury 290 o C a trzeci środkowy (nr 2) typu BD 24/1800 podgrzewa powietrze pierwotne do temperatury 310 o C. Podgrzewacze wsparte są na konstrukcji zwanej galerią obrotowych podgrzewaczy powietrza, związanej z pomostem obsługi na poz. 10,5m z tyłu kotła. Obrotowy podgrzewacz powietrza typu BD 24 jest regeneracyjnym wymiennikiem ciepła. Wewnątrz obudowy podzielonej na dwa sektory: spalin i powietrza, względem osi pionowej obraca się wirnik wykonany z pakietów z blachy falistej, która w sektorze spalin nagrzewa się, a w sektorze powietrza oddaje nagromadzone ciepło powietrzu przepływającemu w przeciwnym kierunku. Wirnik wsparty jest na dolnym łoŝysku, które jest łoŝyskiem oporowym. ŁoŜysko górne jest łoŝyskiem prowadzącym. PoniewaŜ łoŝysko górne pracuje w wyŝszej temperaturze otoczenia zabudowano w nim wodną chłodnicę oleju. Wirnik posiada na swym obwodzie wieniec palczasty, za pomocą którego odbiera napęd z kółka zdawczego dwupoziomowej, trzystopniowej przekładni napędzanej silnikiem o mocy 10 kw. Cały mechanizm napędu wirnika zamontowany jest do obudowy podgrzewacza na amortyzatorach mających za zadanie zniwelowanie skutków ewentualnego "bicia" wirnika. Między sektorem spalin i powietrza panuje stosunkowo duŝa róŝnica ciśnień obu czynników, toteŝ aby zapobiec przeciekom powietrza do strefy spalin, podgrzewacze wyposaŝono w specjalne uszczelnienia. Wirnik podzielono na 24 segmenty, kaŝdy segment stanowi wycinek koła ograniczony oddzielnie zarówno od góry jak i od dołu podwójnymi, elastycznymi, stalowymi taśmami. Sektory spalin i powietrza są rozdzielone w obudowie płytami stalowymi, których kształt i wymiary odpowiadają kształtom segmentów wirnika. Dzięki takiemu rozwiązaniu, w czasie obrotu wirnika, sektory spalin i powietrza są ciągle oddzielone uszczelnieniami, gdyŝ w kaŝdym momencie przynajmniej jedna taśma uszczelnienia, zarówno na górnej jak i na dolnej powierzchni wirnika ociera się o płyty działowe. Stratom powietrza przez szczeliny na obwodzie wirnika zapobiegają uszczelnienia obwodowe. Płyty stalowe uszczelnienia wirnika zostały zamontowane w obudowie za pomocą spręŝynowo-cięŝarkowych amortyzatorów. UWAGA: Ze względu na ukształtowanie stalowych taśm uszczelnień wirnika niedopuszczalne są wsteczne obroty wirnika podgrzewacza, gdyŝ grozi to zniszczeniem uszczelnień. Strona 17 z 88

Dane techniczne obrotowych podgrzewaczy powietrza: typ BD 24/1400 BD 24/1800 usytuowanie skrajne środkowe ilość podgrzewaczy na kocioł 2 1 powierzchnia ogrzewalna (jednostronnie) 7 800 m 2 10 000 m 2 całkowita wysokość elementów: 1 400 mm 1 800 mm - z tego w części górnej 2 x 400 x 1 x 300 mm 3 x 500 mm - w części dolnej 300 mm 300 mm wkład sektorów (spalin: powietrze) 6 : 5 6 : 5 opory przepływu powietrza 600-900 Pa opory przepływu po stronie spalin 800-1100 Pa obroty silnika 980 obr/min przełoŝenie zazębienia palczastego 8,25 przełoŝenie przekładni 61,5 obroty wirnika 1,93 obr/min 2.2.17. Układ palników pyłowych i dysz powietrza dopalającego (OFA) Palniki pyłowe zabudowane są w skrzyni powietrza wtórnego, która stanowi dla nich konstrukcję nośną i rozmieszczone są frontowo na 4 poziomach. Palniki pyłowe niskoemisyjne posiadają na wylocie zawirowywacz oraz mają doprowadzoną większą ilość zawirowanego powietrza płaszczowego (chłodzącego) - tzw. powietrze drugie. Powietrze to doprowadzane jest poza klapami powietrza wtórnego (trzeciego) i nie podlega regulacji. Klapy powietrza wtórnego (tzw. trzeciego ) po okresie rozruchu są przymykane (lub zamykane) w taki sposób aby dotrzymać normy emisji NOx. 2.2.18. Palników rozpałkowe kotła K3 Palniki rozpałkowe zainstalowane w rurach osłonowych, zabudowane są w palnikach pyłowych i zasilane są z przykotłowej instalacji mazutu i pary. Lance ciśnieniowe z pomocniczym rozpylaniem parą, współpracują z zaworem czterodrogowym, który zmienia kierunek przepływu mazutu przez lancę. Odbywa się to przez zmianę połoŝenia tłoka, przesuwanego ręcznie lub siłownikiem pneumatycznym, co pozwala na pracę palnika w pozycji: PALENIE (dolne połoŝenie) - ciśnienie mazutu powoduje przesunięcie tłoka iglicy do tyłu i otwarcie dyszy rozpylającej mazut do kotła. RECYRKULACJA (górne połoŝenie) - ciśnienie mazutu powoduje docisk iglicy, a międzypłaszczowy przepływ mazutu, chłodzi końcówkę lancy. Instalacja rozpałkowa kotła wyposaŝona została w 12 palników olejowych rozpylanych parowo. W palniki olejowe wyposaŝone zostały palniki pyłowe przynaleŝne do młynów B, C i F. Palniki olejowe wraz z zapalarkami elektrycznymi zamontowane zostały w centralnych rurach rdzeniowych palników pyłowych. Powietrze do spalania oleju pobierane jest ze skrzyni palnikowej i dostarczane do rury powietrza rdzeniowego palnika pyłowego poprzez, sterowaną pneumatycznie, klapę motylkową. Strona 18 z 88

2.2.19. Palników rozpałkowe kotła K6 Instalacja rozpałkowa słuŝy do rozpalania kotła, do podtrzymania spalania przy niskich obciąŝeniach kotła oraz do stabilizacji spalania w przypadku zakłócenia procesu spalania. Sterowanie pracą oraz kontrola parametrów pracy instalacji rozpałkowej odbywa się przy pomocy komputerowego systemu Ovation (Westinghouse) z wykorzystaniem algorytmów sterowania. Instalację rozpałkową tworzy 12 palników olejowych z rozpylaniem parowym (palniki dwuczynnikowe). Wbudowano je na zewnątrz przewodu pyłu węglowego palnika pyłowego w kanale powietrza wtórnego. Nad palnikiem rozpałkowym zabudowano rurę do obserwacji płomienia przez fotokomórkę. Palnik olejowy zapalany jest przy pomocy indywidualnej, elektrycznej wysokoenergetycznej zapalarki iskrowej. Płomień palnika olejowego jest wykrywany i kontrolowany za pomocą przynaleŝnego czujnika fotoelektrycznego (skanera). Przy kaŝdym z palników rozpałkowych ustawiono węzły armatury przypalnikowej, zasilane z węzła przykotłowego poprzez trasy olejowo - parowe rozprowadzające paliwo do wszystkich palników. Regulacja wydajności palników jest realizowana poprzez regulację ciśnienia oleju i pary za pomocą zaworów regulacyjnych w węźle przykotłowym. Regulacja jest wspólna dla wszystkich palników. 2.2.20. Obieg powietrza kotła K3 Podgrzane powietrze ze skrajnych obrotowych podgrzewaczy powietrza (L1, L3) zwane powietrzem wtórnym (do spalania), doprowadzone jest obustronnie do skrzyni palnikowej, z której poprzez klapy palników pyłowych doprowadzone jest do komory paleniskowej. Podgrzane powietrze w środkowym obrotowym podgrzewaczu powietrza (L2), zwane powietrzem pierwotnym (suszenie i transport węgla), doprowadzone jest obustronnie do kolektora powietrza gorącego wentylatorów młynowych WM. Z tłoczenia WP2 odprowadzony jest układ powietrza zimnego do kolektora powietrza zimnego WM. Wentylatory młynowe zasysają powietrze z kolektorów powietrza gorącego i zimnego, co umoŝliwia regulację temperatury powietrza do młyna węglowego MW, a tym samym regulację temperatury mieszanki pyłowopowietrznej za MW. W celu umoŝliwienia pracy kotła przy pracy 1 lub 2 nitek (rozruch, awaria), połączono kanały powietrza pierwotnego i wtórnego obustronnie "spinką". 2.2.21. Obieg powietrza kotła K6 Podgrzane powietrze ze skrajnych L - 1,3, zwane powietrzem wtórnym (do spalania), doprowadzone jest obustronnie do skrzyni palnikowej, z której poprzez klapy palników pyłowych doprowadzone jest do komory paleniskowej. Podgrzane powietrze w L2, zwane powietrzem pierwotnym (suszenie i transport węgla), doprowadzone jest obustronnie do kolektora powietrza gorącego wentylatorów młynowych WM oraz do układu podgrzewu spalin za reaktorem odsiarczania. Strumień gorącego powietrza pobieranego do IOS jest regulowany przez cztery klapy regulacyjno-odcinające. Gorące powietrze słuŝy do mieszankowego ogrzewania spalin opuszczających reaktor. Z tłoczenia WP2 odprowadzony jest układ powietrza zimnego do kolektora powietrza zimnego WM. Wentylatory młynowe zasysają powietrze z kolektorów powietrza gorącego i zimnego, co umoŝliwia regulację temperatury powietrza do młyna węglowego MW, a tym samym regulację temperatury mieszanki pyłowopowietrznej za MW. Strona 19 z 88

W celu umoŝliwienia pracy kotła przy pracy 1 lub 2 nitek (rozruch, awaria), połączono kanały powietrza pierwotnego i wtórnego obustronnie "spinką". W przypadku duŝego poboru powietrza przez IOS i spadku ciśnienia powietrza do młynów moŝna otwierać obie spinki dla utrzymania znamionowego ciśnienia powietrza za L-2. 2.2.22. Obieg spalin kotła K3 Spaliny z kotła zasysane są przez wentylatory spalin. Z drugiego ciągu kotła przepływają one kanałami spalinowymi do obrotowych podgrzewaqczy powietrza (L). Po wyjściu spalin z OPP spaliny płyną przez elektrofiltr (odpylanie spalin), następnie po przejściu przez WS są kierowane poprzez czopuch do komina. Spaliny wyprowadzane są z drugiego ciągu kotła 4 kanałami o przekroju prostokątnym, z dwóch poziomów: znad podgrzewacza wody I o - 2 kanały, z prawej i lewej strony temp. spalin 420 460 o C spod podgrzewacza wody I o - 2 kanały, z prawej i lewej strony temp. spalin 300 320 o C Wlot kaŝdego kanału, na ścianie tylnej drugiego ciągu, podzielony jest na 3 okna wlotowe. Skrajne okna kaŝdego kanału odbierają spaliny z kanału głównego, a okna środkowe poprzez rurę przelotową φ1408 z kanału obejściowego. Wloty kanałów znad podgrzewacza wody mogą być odcinane klapami sterowanymi przez 2 x 2 siłowniki. Siłownik po stronie zewnętrznej steruje klapą okna środkowego, a drugi siłownik steruje sprzęŝonymi klapami skrajnych okien kanału spalin. Kanały spalin są ze sobą połączone, a ich połączenia odpowiednio: L1 L2 i L3 L2, słuŝą do regulacji przepływu spalin o odpowiedniej temperaturze (znad lub spod podgrzewacza wody), w celu uzyskania optymalnej temperatury spalin wylotowych za L - 1, 2, 3 (rozruch kotła, praca ustalona kotła). W pracy ustalonej kotła klapy znad podgrzewacza wody powinny być zamknięte. 2.2.23. Obieg spalin kotła K6 Spaliny z kotła zasysane są przez wentylatory spalin. Spaliny wyprowadzane są z drugiego ciągu kotła 4 kanałami o przekroju prostokątnym, z dwóch poziomów: znad podgrzewacza wody I o - 2 kanały, z prawej i lewej strony temp. spalin 420 460 o C spod podgrzewacza wody I o - 2 kanały, z prawej i lewej strony temp. spalin 300 320 o C Wlot kaŝdego kanału, na ścianie tylnej drugiego ciągu, podzielony jest na 3 okna wlotowe. Skrajne okna kaŝdego kanału odbierają spaliny z kanału głównego, a okna środkowe poprzez rurę przelotową φ1408 z kanału obejściowego. Wloty kanałów znad podgrzewacza wody mogą być odcinane klapami sterowanymi przez 2 x 2 siłowniki. Siłownik po stronie zewnętrznej steruje klapą okna środkowego, a drugi siłownik steruje sprzęŝonymi klapami skrajnych okien kanału spalin. Kanały spalin są ze sobą połączone, a ich połączenia odpowiednio: L1 L2 i L3 L2, słuŝą do regulacji przepływu spalin o odpowiedniej temperaturze (znad lub spod podgrzewacza wody), w celu uzyskania optymalnej temperatury spalin wylotowych za L - 1,2,3. (rozruch kotła, praca ustalona kotła). W pracy ustalonej kotła klapy znad podgrzewacza wody powinny być zamknięte. Po wyjściu z LUVO spaliny kierowane są do kolektora spalin - kanału łączącego wszystkie 3 wyloty z obrotowych podgrzewaczy powietrza (kaŝdy z kanałów za LUVO zaopatrzony jest w klapy odcinająco- Strona 20 z 88

regulacyjne RA1 3); w istocie kolektor ten jest rozwidlonym kanałem wylotowym spalin z L2 dołączającym do zmierzających w stronę głowicy reaktora kanałów wylotowych z L1,3. Kolana kanałów spalin z 1L1,3 są zaopatrzone w krótkie podwójne kierownice. W miejscu rozwidlenia kanału wylotowego spalin z L2 zabudowana jest równieŝ kierownica (w postaci ostrogi ), rozdzielająca strugę na dwie części w kierunku skrajnych kanałów spalin. W stropie kolektora spalin umiejscowione są symetrycznie w stosunku do osi bloku dwa króćce wtryskowe wapna hydratyzowanego. Dalej dwoma symetrycznymi kanałami spaliny kotłowe doprowadzone są do głowicy reaktora (kanały te są zaopatrzone w klapy odcinające tylko dla IOS5). Na skośnych wstawkach między pionowymi odcinkami tych kanałów, między poz. +16,3 m i +22,3 m, symetrycznie na lewym i prawym kanale umiejscowione są wtryski popiołu zawracanego spod reaktora; w górnych kolanach kanałów spalin tuŝ przed ich połączeniem z głowicą reaktora, zamontowane są dwa rzędy kierownic stałych oraz jeden rząd kierownic nastawnych, mających na celu polepszenie równomierności napływu spalin i popiołu do gardzieli reaktora IOS. Spaliny, po schłodzeniu ich w wyniku prowadzenia procesu odsiarczania w reaktorze opuszczają reaktor kanałami wylotowymi i są kierowane do elektrofiltrów po uprzednim mieszankowym podgrzaniu ich do temperatury min. 90 o C. Po przepłynięciu przez elektrofiltry, a następnie wentylatory spalin, spaliny są kierowane przez czopuch do komina. Do znajdujących się na kanałach spalin klap przewidziano napęd elektryczny ze sterowaniem zdalnym z nastawni blokowej i opracowano związany z tym system blokad i zabezpieczeń układu spalinowo-powietrznego kotła. PołoŜenie tych klap jest wizualizowane równieŝ (bez moŝliwości wpływu na to połoŝenie) przez komputerowy system sterowania i nadzoru IOS. 2.3. Opis dla branŝy wirnikowej Nie dotyczy 2.4. Opis dla branŝy elektryczne, AKPIA Nie dotyczy 2.5. Opis dla branŝy instalacyjnej Nie dotyczy 2.6. Opis dla branŝy poza blokowej Nie dotyczy 2.7. Opis dla branŝy budowlanej Nie dotyczy Strona 21 z 88

2.8. Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego Nie dotyczy 4. Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres Przedmiotem zamówienia jest Wykonanie remontów średnich kotłów OP 650 nr K3 i K6 w EDF Rybnik S.A. oraz przynaleŝnych do nich instalacji i urządzeń przykotłowych, tj.: instalacji palników pyłowych oraz rozpałkowych, pyłoprzewodów, kanałów powietrza i spalin, obrotowych podgrzewaczy powietrza, odŝuŝlacza oraz wentylatorów spalin i wentylatorów podmuchu. Zakres zadania obejmuje wykonanie remontów właściwych kotłów OP 650 nr K3 i K6 oraz remontów przynaleŝnych instalacji palników pyłowych i rozpałkowych, pyłoprzewodów, kanałów powietrza gorącego i spalin, obrotowych podgrzewaczy powietrza, odŝuŝlaczy oraz wentylatorów spalin i wentylatorów podmuchu. W zakresie remontu właściwego kotła wykonana zostanie częściową wymianę rur ścian bocznych i ściany tylnej parownika pracujących w strefie redukcyjnej, gwarantującą zwiększenie niezawodności dalszej eksploatacji i bezpieczeństwa obsługi, oraz przeanalizowanie szybkości zuŝycia materiału na rurach juŝ wymienionych i pozostałych elementach ciśnieniowych kotła. Remont oznacza odtworzenie własności techniczno-eksploatacyjnych kotłów wraz z urządzeniami pomocniczymi do czasu końca okresu eksploatacji lub kolejnych remontów. Wszystkie prace będące w zakresie remontu naleŝy wykonać podczas 60-io dniowego postoju remontowego kotła K6 i podczas 30-to dniowego postoju remontowego kotła K3. Ramowy harmonogram postojów remontowych kotłów został przedstawiony z załączniku 1.2. Zamawiający ze względów technicznych podzielił przedmiot zamówienia oddzielnie dla kaŝdego kotła na następujące Części: a) Część I - remont właściwy kotła K3, b) Część II - remont urządzeń pomocniczych kotła K3 w zakresie: remont instalacji palników pyłowych, rozpałkowych i armatury kotła K3 remont pyłoprzewodów kotła K3, remont kanałów powietrza i spalin kotła K3, remont obrotowych podgrzewaczy powietrza kotła K3, remont odŝuŝlacza wraz z zimnym lejem i wanna dylatacyjną kotła K3, remont wentylatorów spalin i wentylatorów podmuchu kotła K3, c) Część III - remont właściwy kotła K6, d) Część IV - remont urządzeń pomocniczych kotła K6 w zakresie: remont instalacji palników pyłowych, rozpałkowych i armatury kotła K6, remont pyłoprzewodów kotła K6, remont kanałów powietrza i spalin kotła K6, remont obrotowych podgrzewaczy powietrza kotła K6, remont odŝuŝlacza wraz z zimnym lejem i wanna dylatacyjną kotła K6, remont wentylatorów spalin i wentylatorów podmuchu kotła K6, Strona 22 z 88