Poradnik tokarski. Toczenie ogólne - Przecinanie i toczenie rowków - Toczenie gwintów

Poradnik tokarski Toczenie ogólne - Przecinanie i toczenie rowków - Toczenie gwintów

Warunki obróbki Przed rozpoczęciem obróbki należy wziąć pod uwagę kilka zagadnień. Przedmiot obrabiany Rodzaj obróbki Kształt przedmiotu (np. duży, smukły) Zarys gwintu Wielkość partii Wymagania co do jakości Materiał Skrawalność (np. łatwość łamania wiórów) Struktura powierzchni (np. obrobiona, kuta) Twardość Obrabiarka Stabilność, moc i moment obrotowy Mocowanie przedmiotu Zwykłe lub wysokie ciśnienie chłodziwa Obróbka z chłodziwem/na sucho

Spis treści 1 Toczenie ogólne 2 Płytka wiper 6 Geometria i gatunek 7 Akcelerator produktywności 9 Wskazówki dotyczące zastosowań 11 2 Przecinanie i toczenie rowków 16 Odcinanie wskazówki dotyczące zastosowań 18 Toczenie rowków zewnętrznych wskazówki dotyczące zastosowań 22 Toczenie rowków wewnętrznych wskazówki dotyczące zastosowań 26 Toczenie rowków czołowych wskazówki dotyczące zastosowań 28 3 Toczenie gwintów 30 Dosuw boczny i typy płytek 33 Geometria i gatunek 35 Boczny kąt przyłożenia 36 Wskazówki dotyczące zastosowań 38 4 Toczenie na twardo 39 Wskazówki dotyczące zastosowań 40 5 Dodatkowe informacje 42 Jak zwyciężyć w wyścigu produktywności 42 Szybka wymiana narzędzi 44 CoroTurn SL 45 CoroTurn HP 46 Silent Tools 48

1. Toczenie ogólne Toczenie ogólne System narzędziowy pierwszego wyboru Obróbka zewnętrzna Obróbka wewnętrzna Obróbka wzdłużna i planowanie Obróbka wykończeniowa T-Max P z HP* CoroTurn 107 z HP* Obróbka zgrubna T-Max P RC* T-Max P z HP* Profilowanie Obróbka wykończeniowa CoroTurn TR CoroTurn 107 z HP* Obróbka zgrubna T-Max P RC* T-Max P z HP* Przedmioty smukłe/o cienkich ściankach Obróbka wykończeniowa CoroTurn 107 z HP* Obróbka zgrubna T-Max P RC* 2 *HP = Wysoka precyzja podawania chłodziwa *RC = Docisk sztywny

ISO P (stal) Obróbka 1. Toczenie ogólne Geometria i gatunek pierwszego wyboru Dotyczy płytek ujemnych T-Max P i dodatnich CoroTurn 107 Wykończeniowa Zgrubna -PR GC4315 -PM GC4315 -PF GC4315 Dobre ISO M (stal nierdzewna) Obróbka -PR GC4325 -PM GC4325 -PF GC4315 Średnie -PR GC4235 -PM GC4235 -PF GC4325 Trudne Warunki Wykończeniowa Zgrubna -MR GC2025 -MM GC2015 -MF GC2015 Dobre ISO K (żeliwo) Obróbka Wykończeniowa Zgrubna -KR GC3205 (G) GC3210 (N) -KM GC3205 (G) GC3210 (N) -KF GC3205 (G) GC3210 (N) Dobre -MR GC2025 -MM GC2025 -MF GC2015 Średnie (G) = Szare, (N) = Sferoidalne -KR GC3215 -KM GC3215 -KF GC3215 Średnie -MR GC2025 -MM GC2035 -MF GC2025 Trudne -KR GC3215 -KM GC3215 -KF GC3215 Trudne Warunki Warunki 3

1. Toczenie ogólne Kąt przystawienia KAPR (PSIR) Kąt przystawienia KAPR to kąt zawarty między ostrzem skrawajacym a kierunkiem posuwu. Duży kąt: Mały kąt: Wiór łamie się o narzędzie Przy kącie KAPR o wartości bliskiej 90 (PSIR 0 ) dominuje składowa siły skrawania skierowana do uchwytu Mniejsze ryzyko drgań Wyższe siły skrawania, szczególnie przy zagłębianiu i wychodzeniu ostrza z materiału Wiór łamie się o przedmiot Siły mają kierunek osiowy i promieniowy Większe ryzyko drgań Mniejsze ryzyko powstawania wrębu (karbu) na ostrzu Niższe obciążenie ostrza przy jego zagłębianiu i wychodzeniu z materiału Wielkość płytki Określić największą głębokość skrawania, a p Określić nominalną szerokość warstwy skrawanej, LE, uwzględniając również kąt przystawienia KAPR (PSIR) oprawki i głębokość skrawania, Przykład - jak uzyskać a p 5.0 mm (0.197 cala): KAPR (PSIR) LE mm (cale) 75º (15º) 5.2 (0.205) 45º (45º) 7.1 (0.280) Płytka wg ISO / ANSI: SNMG 1204 / SNMG 43 SNMG 1506 / SNMG 54 (mniej podatna na wyłamanie ostrza) 4

1. Toczenie ogólne Promień naroża Wybrać możliwie największy promień naroża, RE, aby uzyskać mocne ostrze Przy dużym promieniu naroża, RE, można stosować większe posuwy i uzyskać lepsze bezpieczeństwo ostrza Jeśli występuje tendencja do drgań, stosować płytkę o mniejszym promieniu naroża, RE Promień naroża, RE, mm (cale): 0.4 (1/64) 0.8 (1/32) 1.2 (3/64) 1.6 (1/16) 2.4 (3/32) Maks. posuw, f n mm/obr cale/obr 0.25 0.35 0.009 0.014 0.4 0.7 0.016 0.028 0.5 1.0 0.020 0.039 0.7 1.3 0.028 0.051 1.0 1.8 0.039 0.071 a p a p RE RE a p < RE a p = 2/3 x RE Głębokość skrawania, a p, nie powinna być mniejsza niż 2/3 długości promienia naroża, RE, co pozwoli uniknąć drgań i wiórów o niekorzystnym kształcie. Uwaga: Więcej informacji można znaleźć w rozdziale pt. Akcelerator produktywności. 5

1. Toczenie ogólne Płytki Wiper Płytki wiper umożliwiają obróbkę z wysokimi posuwami nie pogarszając chropowatości powierzchni, zapewniają również korzystny przebieg łamania wiórów. W miarę możliwości, w pierwszej kolejności stosować płytkę wiper: Do toczenia wzdłużnego i planowania Przy stabilnym mocowaniu przedmiotu Do obróbki przedmiotów o jednorodnym kształcie Uwaga: Płytka wiper nie jest zalecana do wytaczania otworów na długich wysięgach ze względu na drgania. -WMX -WF Płytka -WMX stanowi pierwszy wybór w rodzinie płytek ujemnych wiper. Płytka -WF stanowi pierwszy wybór w rodzinie płytek dodatnich wiper. Chropowatość powierzchni, R a μin μm 236 200 157 118 79 39 6.0 5.0 4.0 3.0 2.0 1.0 Geometria -PM Wiper -WM Wiper -WMX 0 0.0 0.20 0.008 0.35 0.014 0.50 0.020 0.65 0.026 Posuw, f n mm/obr cale/obr Przy obróbce płytką wiper z podwojonym posuwem chropowatość powierzchni jest porównywalna lub lepsza niż przy toczeniu ze zwykłym posuwem płytkami o geometrii konwencjonalnej. Przy obróbce płytką wiper ze zwykłym posuwem chropowatość powierzchni jest dwukrotnie lepsza niż przy toczeniu płytkami o geometrii konwencjonalnej. 6

1. Toczenie ogólne Geometria Płytki w każdej geometrii mają wyznaczony zakres parametrów, dla których wiór łamany jest w sposób najbardziej optymalny. Obróbka zgrubna -PR Duża głębokość skrawania w połączeniu z wysokim posuwem. Zastosowania wymagające bardzo dużego bezpieczeństwa ostrza. Obróbka średnia -PM Obróbka średnia i lekka obróbka zgrubna. Szeroki zakres głębokości skrawania w połączeniu z wysokim posuwem. Obróbka wykończeniowa -PF Obróbka z małymi głębokościami skrawania i niskimi posuwami. Obróbka wymagająca małych sił skrawania. Na poniższym wykresie przedstawiono obszar roboczy płytki CNMG 120408, wyznaczony przebiegiem łamania wiórów w odniesieniu do posuwu i głębokości skrawania. Przykładowe ilustracje wiórów z wykresu i parametry skrawania: Geometria: -PM a p : 3.0 mm (0.118 cala) f n : 0.3 mm/obr (0.012 cala/obr) Głębokość skrawania, a p cale 0.236 mm 6.0 CNMG 120408 / CNMG 432 0.158 4.0 0.080 2.0 0.1 0.004 0.4 0.016 0.6 0.024 0.8 0.032 Posuw, f n mm/obr cale/obr Geometria pierwszego wyboru to -PM Geometria -PR znajduje zastosowanie przy wysokim f n /a p lub w obróbce przerywanej Geometrię -PF zaleca się stosować przy niskim f n /a p. 7

1. Toczenie ogólne Gatunek Wybór gatunku płytki jest uzależniony przede wszystkim od: Przedmiotu obrabianego (materiału i kształtu, wymagającego np. długich lub krótkich przejść) Zastosowania (w obróbce zgrubnej, średniej lub wykończeniowej) Obrabiarki (stabilności: dobrej, przeciętnej lub niekorzystnej) Odporność na wysokie temperatury (zużycie) Dobre Średnie Trudne Przykład Przedmiot stalowy, MC P2.3.Z.AN (CMC 02.12) Obróbka średnia, f n 0.2 0.4 mm/obr (0.008 0.016 cala/obr), głębokość skrawania, a p, 2 mm (0.079 cala) Dobra stabilność (mocowanie, wielkość przedmiotu). Pierwszy wybór: zastosować gatunek GC4325 zapewniający bezpieczny przebieg obróbki. Zastosować GC4315, jeśli potrzebny jest gatunek o większej odporności na wysokie temperatury ze względu na długi czas przejścia lub dużą prędkość skrawania. 8

Akcelerator produktywności 1. Toczenie ogólne Wpływ HP (systemu precyzyjnego podawanie chłodziwa pod wysokim ciśnieniem) Kontrola wiórów i trwałość: Korzystny efekt zauważalny przy ciśnieniu 10 bar (145 psi) Jeszcze lepszy rezultat przy ciśnieniu 70 bar (1015 psi) Przy wyższym ciśnieniu płytki o zoptymalizowanej geometrii (HP) wykazują wyższą trwałość Bezpieczny przebieg obróbki Używając oprawek z wysoce precyzyjnym podawaniem chłodziwa (HP) można poprawić kontrolę wióra i trwałość ostrzy. Korzystny efekt można zaobserwować zastępując oprawkę konwencjonalną oprawką CoroTurn HP nawet bez zmiany parametrów skrawania. Ponadto, system podawania chłodziwa pod wysokim ciśnieniem (HP) umożliwia zwiększenie prędkości skrawania. W przypadku niekorzystnego przebiegu łamania wiórów, w celu zwiększenia przewidywalności i produktywności obróbki stali nierdzewnej należy rozważyć: Podawanie chłodziwa pod ciśnieniem 70 bar (1015 psi). Korzystny efekt można zauważyć już przy ciśnieniu 35 bar (507 psi). Zastosowanie systemu CoroTurn HP oraz geometrii -MMC. 9

1. Toczenie ogólne Wydłużenie okresu trwałości ostrza Chcąc zapewnić jak najdłuższą trwałość należy: 1. Zastosować jak największe a p (aby zmniejszyć liczbę przejść) 2. Zastosować jak największe f n (aby skrócić czas skrawania) 3. Zmniejszyć v c (aby zmniejszyć temperaturę) Głębokość skrawania a p Jeśli zbyt mała: Utrata możliwości kontroli wiórów Drgania Zbyt wysoka temperatura Niska opłacalność obróbki Jeśli zbyt duża: Duży pobór mocy Złamanie płytki Większe siły skrawania Trwałość Niewielki wpływ na trwałość. a p Posuw f n Jeśli zbyt niski: Długi wiór Szybkie starcie powierzchni przyłożenia Narost Niska opłacalność obróbki Jeśli zbyt wysoki: Utrata możliwości kontroli wiórów Duża chropowatość powierzchni Zużycie kraterowe/deformacja plastyczna Duży pobór mocy Zgrzewanie się wiórów Uderzanie wiórów w materiał Trwałość Wpływ na trwałość mniejszy niż w przypadku v c. f n Prędkość skrawania v c Jeśli zbyt niska: Narost Tępienie ostrza Niska opłacalność obróbki Powierzchnia złej jakości Jeśli zbyt wysoka: Szybkie starcie powierzchni przyłożenia Duża chropowatość powierzchni Szybko postępujące zużycie kraterowe Deformacja plastyczna Trwałość Duży wpływ na trwałość. Zmodyfikować v c dla uzyskania najlepszej wydajności. v c 10

Wskazówki dotyczące zastosowań 1. Toczenie ogólne Przedmioty obrabiane podatne na drgania Obróbka w jednym przejściu (np. obróbka rury) Zaleca się wykonywać całą obróbkę w jednym przejściu, aby ukierunkować siły skrawania w stronę uchwytu/wrzeciona. Przykład: Średnica zewnętrzna (OD) 25 mm (0.984 cala) Średnica wewnętrzna (ID) 15 mm (0.590 cala) Głębokość skrawania, a p, wynosi 4.3 mm (0.169 cala). Ostateczna grubość ścianki = 0.7 mm (0.028 cala) OD = 25 mm (0.984 cala) a p 4.3 mm (0.169 cala) ID = 15 mm (0.590 cala) Można zastosować kąt przystawienia wg ISO bliski 90 (kąt przystawienia wg ANSI 0 ), aby ukierunkować wypadkową siły skrawania osiowo w stronę uchwytu. W ten sposób można ograniczyć siły zginania działające na przedmiot. Obróbka w dwóch przejściach Obróbka synchroniczna na górnej i dolnej głowicy rewolwerowej pozwala wyważyć promieniowe składowe siły skrawania: Możliwość wyeliminowania drgań i ugięcia przedmiotu. 11

1. Toczenie ogólne Przedmioty smukłe/o cienkich ściankach Kąt przystawienia wg ISO bliski 90 (kąt przystawienia wg ANSI 0 ) Głębokość skrawania, a p, większa od promienia naroża, RE Ostra krawędź i mały promień naroża, RE Rozważyć użycie gatunku z cermetalu lub z pokryciem nakładanym metodą PVD, np. CT5015 lub GC1125. Kat przystawienia (wg ISO/wg ANSI): Nawet niewielka zmiana kąta (z 91/-1 na 95/-5 stopni) wpływa na kierunek składowych siły skrawania działających podczas obróbki. Głębokość skrawania, a p, większa od promienia naroża, RE: Przy dużym a p osiowa składowa siły skrawania, F z, dominuje nad składową promieniową, F x, ograniczając ryzyko drgań. Ostra krawędź i mały promień naroża, RE: Generują niższe siły skrawania Gatunek z cermetalu lub z pokryciem nakładanym metodą PVD: Zapewnia odporność na ścieranie i ostrą krawędź, wskazaną w tego typu zastosowaniach. 12

Toczenie odsadzeń na przejściu między stopniami Przejście 1-4: Odległość między przejściami (1-4) powinna być równa posuwowi, aby uniknąć zakleszczania się wiórów. 1. Toczenie ogólne 1 2 3 4 Przejście 5: Ostatnie przejście należy wykonać w kie runku promieniowym, od stopnia o większej średnicy w kierunku osi. 5 Technika ta: Zapobiega uszkodzeniom krawędzi skrawającej płytki Jest bardzo korzystna przy obróbce za pomocą płytek z pokryciem nakładanym metodą CVD i może w znacznym stopniu ograniczyć powstawanie pęknięć! Podczas planowania czoła, w przejściu po powierzchni zaokrągleniu w kierunku od osi na zewnątrz może pojawić się problem z zawijaniem się wiórów na promieniu. Rozwiązaniem problemu może być zmiana kierunku przejścia, gdyż kierunek spływu wiórów ulegnie odwróceniu. 13

1. Toczenie ogólne Toczenie powierzchni czołowej (planowanie) Przebieg obróbki: W miarę możliwości, rozpocząć obróbkę od planowania (1) i fazowania (2). Kształt przedmiotu obrabianego: Rozpocząć obróbkę od fazowania (3). 3. 4. 2. 1. Pierwszym etapem obróbki powinno być toczenie powierzchni czołowej (planowanie), które pozwoli ustalić punkt odniesienia na powierzchni przedmiotu dla kolejnego przejścia. Częstym problemem są zadziory na końcu przejścia (formujące się przy wychodzeniu narzędzia z materiału). Pozostawienie fazy lub zaokrąglenia (w narożniku) może ograniczyć lub wyeliminować to zjawisko. Faza na krawędzi przedmiotu pozwala płynniej zagłębić ostrze w materiał (podczas planowania i toczenia wzdłużnego). 14

Obróbka przerywana 1. Toczenie ogólne Dobrą udarność krawędzi zapewnia gatunek pokrywany metodą PVD, np. GC1125 Stosować gatunek z cienkim pokryciem nakładanym metodą CVD (np. GC1515), jeśli materiał obrabiany ma duże właściwości ścierne Rozważyć użycie geometrii z mocnym łamaczem wiórów, np. -QM lub -PR, o odpowiedniej odporności na wykruszenia Zaleca się nie podawać chłodziwa, aby uniknąć powstawania pęknięć cieplnych. Obróbka wykończeniowa przedmiotu ze szlifowanym podcięciem obróbkowym Do toczenia wzdłużnego i planowania użyć płytki o możliwie największym promieniu naroża, RE. Nie przekraczać szerokości szlifowania. Mocna krawędź Dobra jakość wykończenia powierzchni Możliwość obróbki z wysokimi posuwami. Podcięcie należy wykonać na końcu, aby usunąć zadziory. RE 15

2. Przecinanie i toczenie rowków Przecinanie i toczenie rowków System pierwszego wyboru Przecinanie 3. 1. 2. 1. CoroCut 3 DCX Ø 12 mm (0.5 cala) 2. CoroCut 2 DCX Ø12-38 mm (0.5 1.5 cala) 3. CoroCut QD DCX Ø38-160 mm (1.5-6.3 cala) Toczenie rowków zewnętrznych 1. 2. 3. 1. CoroCut 3 CDX 1.5 6 mm (0.06 0.24 cala) 2. CoroCut 2 CDX 13-28 mm (0.5-1.1 cala) 3. CoroCut QD CDX 15 80 mm (0.6 3.15 cala) 16

2. Przecinanie i toczenie rowków Wytaczanie rowków wewnętrznych 4. 3. 2. 1. 1. CoroTurn XS DMIN Ø4.2 mm (0.165 cala) 2. CoroCut MB DMIN Ø10 mm (0.394 cala) 3. T-Max Q-Cut DMIN Ø12 mm (0.472 cala) 4. CoroCut 2 DMIN Ø26 mm (1.024 cala) Toczenie rowków czołowych 4. 3. 2. 1. 1. CoroTurn XS DAXIN Ø1-8 mm (0.04 0.315 cala) 2. CoroCut MB DAXIN Ø8 mm (0.31 cala) 3. T-Max Q-Cut DAXIN Ø16 mm (0.63 cala) 4. CoroCut 2 DAXIN Ø34 mm (1.34 cala) 17

2. Przecinanie i toczenie rowków Wskazówki dotyczące odcinania Zastosować jak najkrótszy wysięg, OH Przy długim OH: Zastosować geometrię ograniczającą siły skrawania, np. -CM. OH poniżej 1.5 x H: Zastosować posuw zalecany dla danej geometrii. OH powyżej 1.5 x H: Zmniejszyć posuw do dolnego zakresu zalecanego dla danej geometrii. Ugięcie w zależności od wysięgu: δ = 4 x F x OH 3 t x h 3 Ustawienie w osi Tolerancja ustawienia ostrza w osi ±0.1 mm (±0.004 cala) Przy obróbce na długich wysięgach przesunąć ostrze o 0.1 mm (0.004 cala) powyżej osi, aby skompensować ugięcie. Ustawienie poniżej osi powoduje: Ustawienie powyżej osi powoduje: Powstawanie dużego czopika Wyłamywanie ostrza (niekorzystne siły skrawania) Wyłamywanie ostrza (przepychanie przez oś obrotu) Szybkie starcie powierzchni przyłożenia (za mały luz) 18

2. Przecinanie i toczenie rowków Zawsze należy zmniejszyć posuw przed osią obrotu Złamanie przecinanego pręta ma miejsce najczęściej w osi obrotu. Zawsze należy zmniejszyć posuw o -75% w odległości ok. 2 mm (0.08 cala) od osi obrotu przedmiotu: Zmniejszenie posuwu przed dojściem do osi ogranicza siły skrawania i zwiększa trwałość Poza osią obrotu pożądany jest większy posuw (z uwagi na pozytywny wpływ na produktywność i trwałość) Zmniejszenie wartości posuwu wyraźnie poprawia trwałość. Obliczanie prędkości skrawania: v c = π x D m x n 1000 Nigdy nie należy przekraczać osi obrotu Wyłączyć posuw na 0.5 mm (0.02 cala) przed osią obrotu Przedmiot odpadnie na skutek działania siły odśrodkowej. Przejście przez oś obrotu prowadzi do wyłamania ostrza. Do oddzielenia przedmiotu można wykorzystać wrzeciono pomocnicze. Pozostawić czopik ø 1 mm (0.04 cala). Zastosowanie płytki o mniejszej szerokości pozwala zaoszczędzić materiał. 19

2. Przecinanie i toczenie rowków Przecinanie bez czopika Użycie płytki z odchylonym ostrzem pomaga wyeliminować czopik i zadziory po jednej ze stron przejścia Płytki z odchyloną krawędzią skrawającą zaleca się stosować tylko na małych wysięgach Odchylenie krawędzi zmniejsza trwałość i zwiększa ugięcie W przypadku długich wysięgów stosować płytki neutralne Odchylone Neutralne Stabilność i trwałość zła dobra Siły promieniowe małe duże Siły osiowe duże małe Czopik/zadziory małe duże Ryzyko drgań duże małe Chropowatość i płaskość powierzchni zła dobra Spływ wiórów zły dobry Precyzyjne podawanie chłodziwa (HP) Dostęp do ostrza nawet przy obróbce głębokich rowków Narzędzia z systemem HP stanowią pierwszy wybór przy przecinaniu i obróbce rowków Lepsza kontrola wiórów i wykończenie powierzchni Chłodziwo podawane wewnętrznie zmniejsza temperaturę Najlepsze rezultaty przy długich przejściach oraz w obróbce materiałów o małej przewodności (superstopy żaroodporne, stal nierdzewna) Dzięki skutecznemu podawaniu chłodziwa możliwe jest stosowanie bardziej udarnych gatunków lub poprawa trwałości Stosowanie HP umożliwia zwiększenie prędkości skrawania o 30-50% Aby uniknąć powstawania narostu, należy wyłączyć podawanie chłodziwa na średnicy, przy której obroty wrzeciona zbliżają się do wartości granicznej Precyzyjne podawanie chłodziwa jest korzystne nawet przy niskim ciśnieniu chłodziwa, ale najlepsze rezultaty można uzyskać przy ciśnieniu 20 bar (290 PSI) i wyższym. 20

Geometria i gatunek Pierwszy wybór do odcinania 2. Przecinanie i toczenie rowków ISO P Rury - dobre warunki obróbki -CF Pręty - dobre warunki obróbki (wrzeciono pomocnicze) -CM Pręty - trudne warunki obróbki -CR -CF -CM -CR Stal M Stal nierdzewna N Metale nieżelazne S GC1125 GC1125 GC1135/2135 -CF -CM -CR -CF -CM -CR GC1125 GC1125 GC1135/2135 -CO -CO -CO -CF -CM -CM GC1105 GC1105 GC1105 -CO -CO -CM Superstopy żaroodporne -CM -CM -CM GC1105 GC1105 GC1145 Tabela pomaga w doborze szerokości ostrza, CW, do średnicy przedmiotu, D: D mm (cale) CW mm 10 ( 0.4) 1.0 10 25 (0.4 1.0) 1.5 25 40 (1.0 1.6) 2.0 40 50 (1.6 2.0) 2.5 50 65 (2.0 2.6) 3.0 Im mniejsza szerokość ostrza, tym większa oszczędność materiału! 21

2. Przecinanie i toczenie rowków Wskazówki dotyczące toczenia rowków zewnętrznych Obróbka rowków w jednym przejściu Wykończając powierzchnię najlepiej skorzystać z płytki Wiper np. -TF Płytki systemu CoroCut 2 w geometrii -GF oferują szeroki wybór promieni naroży i szerokości oraz dokładne tolerancje Do produkcji masowej warto zamówić płytki Tailor Made, o zarysie i fazach przygotowywanych na życzenie Obróbka zgrubna szerokich rowków Obróbka rowków w kilku przejściach Do obróbki głębokich, szerokich rowków (głębokość rowka większa od szerokości) Szerokość stopni przeznaczonych do usunięcia w drugiej kolejności (4 i 5 na rys.) nie powinna przekraczać szerokości ostrza (CW -2 x promień naroża) Posuw w obróbce pozostałego materiału zwiększyć można o 30-50% Geometria pierwszego wyboru: -GM Toczenie wgłębne Do szerokich i płytszych rowków (szerokość rowka większa od głębokości) Zatrzymać posuw przed odsadzeniem Geometrie pierwszego wyboru: -TF i -TM 22

Przy toczeniu wzdłuż osi stosować a p większe od promienia naroża płytki Efekt wiper wartość f n /a p musi być dostatecznie duża, by zapewnić małe ugięcie płytki i narzędzia Przy zbyt małym f n /a p pojawia się tarcie narzędzia o materiał i drgania, a powierzchnia po obróbce ma dużą chropowatość Maks. a p = 75% szerokości ostrza płytki. 2. Przecinanie i toczenie rowków Toczenie z użyciem płytek do przecinania i obróbki rowków Chropowatość powierzchni R a μm 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 TNMG 160404 TNMG 160408 CoroCut 5 mm -RM CoroCut 4 mm -TF CoroCut 6 mm -TM 1.0 0.5 0.1 0.004 0.15 0.006 0.2 0.008 0.25 0.010 0.3 0.012 Posuw, f n mm/obr cale/obr Na wykresie przedstawiono chropowatość powierzchni uzyskaną za pomocą płytek CoroCut w porównaniu do płytek TNMG z promieniem naroża 0,4 lub 0,8 mm. 23

2. Przecinanie i toczenie rowków Toczenie rowka Toczenie wzdłuż osi wymaga ugięcia narzędzia i płytki. Zbyt duże ugięcie może jednak powodować drgania i wyłamywanie ostrza: Grubsza listwa sprzyja zmniejszeniu ugięcia Krótszy wysięg sprzyja zmniejszeniu ugięcia Unikać toczenia za pomocą długich i/lub wiotkich narzędzi Krótszy wysięg sprzyja zmniejszeniu ugięcia na boki: δ = 4 x F x OH 3 t 3 x h Toczenie wykończeniowe rowka Chcąc uniknąć ugięcia należy skrawać z głębokością większą od promienia naroża płytki. Opcja 1: zastosować geometrię do obróbki tokarskiej, np. -TF Opcja 2: zastosować geometrię do profilowania, np. -RM do rowków o dużym promieniu Zalecana osiowa i promieniowa głębokość skrawania 0.5 1.0 mm (0.02 0.04 cala) 24

Geometria i gatunek Pierwszy wybór do obróbki rowków 2. Przecinanie i toczenie rowków ISO P Toczenie wąskich rowków -CL Toczenie szerokich rowków -TF Stal M GC1125 -TF -GF GC1125/4225 -TF -TF Stal nierdzewna K GC1135/2135 -CR -TF -TF GC1135/2135 -TF Żeliwo N -GM GC1135/3115 -TF -TM GC1135/3115 -TF Metale nieżelazne S GC1105 -TF -GF GC1105 -TF -TF Superstopy żaroodporne H GC1105 -GF GC1105 -TF Stal hartowana -S -S CB7015 CB7015 Pierwszym wyborem do obróbki rowków zewnętrznych są narzędzia umożliwiające precyzyjne podawanie chłodziwa. 25

2. Przecinanie i toczenie rowków Wskazówki dotyczące toczenia rowków wewnętrznych Odprowadzanie wiórów Rozpocząć od dna otworu i kontynuować obróbkę, odprowadzając wiór ku wylotowi otworu Wysokie natężenie przepływu chłodziwa poprawia kontrolę i odprowadzanie wiórów Trzonek o mniejszej średnicy zapewnia sprawniejsze odprowadzanie wiórów, ale pogarsza stabilność Dla zapewnienia optymalnej kontroli wiórów i stabilności stosować toczenie wgłębne (B) Stosować geometrie ograniczające siły skrawania, np. -GF czy -TF Chcąc zmniejszyć siły skrawania, należy stosować płytki o małej szerokości ostrza i małym promieniu naroża Do obróbki na wysięgach o długości 5-7 x D stosować wzmacniane węglikiem trzonki z tłumieniem drgań. Do obróbki na wysięgach o długości 3-6 x D stosować trzonki z tłumieniem drgań lub trzonki węglikowe. Do obróbki na wysięgach krótszych niż 3 x D stosować trzonki stalowe. D L = 5-7 x D D L = 3-6 x D D L 3 x D 26

Geometria i gatunek Pierwszy wybór do rowków wewnętrznych 2. Przecinanie i toczenie rowków ISO P Toczenie wąskich rowków Toczenie szerokich rowków Stal M Stal nierdzewna K -GF GC1125 -TF GC2135 -TF GC4225 -TF GC2135 Żeliwo N -GM GC4225 -TM GC4225 Metale nieżelazne S Superstopy żaroodporne H -GF GC1105 -GF GC1105 -TF GC1105 -TF GC1105 Stal hartowana CB7015 -S -S CB7015 27

2. Przecinanie i toczenie rowków Wskazówki dotyczące toczenia rowków czołowych Wybór narzędzia Zakrzywione żebro narzędzi umożliwia obróbkę różnych rowków. Rozpocząć od przejścia po największej średnicy i kontynuować w kierunku osi. Rowek można poszerzyć metodą nakładających się przejść (lub roztaczania), o ile średnica pierwszego wcięcia mieści się w zakresie roboczym tego narzędzia. Stosować narzędzie o największej średnicy odpowiadającej wymiarom rowka. Krzywizna żebra do rowków o dużych średnicach jest mniejsza, co zwiększa stabilność narzędzia. Przy większych średnicach poprawia się kontrola wiórów i stabilność. Ze względu na lepszą kontrolę wiórów, szerokie rowki zaleca się obrabiać metodą toczenia bocznego Zawsze stosować narzędzie o najmniejszym wystarczającym zakresie głębokości wcinania 28

Geometria i gatunek Pierwszy wybór do rowków czołowych 2. Przecinanie i toczenie rowków ISO P Toczenie rowków czołowych ISO N Toczenie rowków czołowych Stal M -TF GC1125 Metale nieżelazne S -TF H13A Stal nierdzewna K -TF GC2135 Superstopy żaroodporne H -TF GC1105 Żeliwo -TF GC4225 Stal hartowana -S CB7015 Zbuduj własne narzędzie modułowe do obróbki rowków na stronie www.tool-builder.com 29

3. Toczenie gwintów Toczenie gwintów Zewnętrzne, różne systemy 1. CoroCut XS Podziałka 0.2 2 mm 2. CoroThread 266 Podziałka 0.5 8 mm, 32 3 zw/cal 1. 2. Wewnętrzne, różne systemy 1. CoroTurn XS Podziałka 0.5-3 mm, 32-16 zw/cal DMIN Ø4 mm (0.157 cala) 2. CoroCut MB Podziałka 0.5-3 mm, 32-8 zw/cal DMIN Ø10 mm (0.393 cala) 3. CoroThread 266 Podziałka 0.5-8 mm, 32-3 zw/cal DMIN Ø12 mm (0.472 cala) 3. 2. 1. 30

3. Toczenie gwintów Rodzaje gwintów Asortyment standardowy Sandvik Coromant Zastosowanie Zarys gwintu Typ gwintu Połączenia nieruchome Zastosowania ogólne ISO metryczny, UN amerykański Gwinty rurowe Whitwortha, British Standard (BSPT), American National, gwinty rurowe, NPT, NPTF Branża spożywcza i pożarnictwo DIN 405 okrągły Przemysł lotniczy MJ, UNJ Przemysł naftowy i gazowniczy API Rounded, API Buttress, VAM Połączenia ruchome Zastosowania ogólne Trapezowy, ACME, Stub ACME CoroThread 266 Pierwszy wybór w przypadku toczenia gwintów Sztywne złącze (z szyną w gnieździe) odporne jest na działanie sił skrawania o zmiennym kierunku. Sztywne i stabilne osadzenie płytki CoroThread 266 pozwala uzyskać dokładny, powtarzalny zarys gwintu. 31

3. Toczenie gwintów Kierunek posuwu narzędzia Istnieje kilka metod toczenia gwintów. Wrzeciono obrabiarki może obracać się zgodnie z ruchem wskazówek zegara lub odwrotnie do niego; posuw narzędzia może być skierowany do uchwytu lub przeciwnie. Narzędzie można ustawić w zwykły sposób lub odwrócić (w celu sprawniejszego odprowadzania wiórów). Najczęściej stosowane ustawienie jest oznaczone zieloną ramką (patrz poniżej). Obróbka w kierunku od uchwytu Stosowanie narzędzi prawych do gwintów lewych (i odwrotnie) sprzyja oszczędnościom poprzez zmniejszenie zapasów magazynowych narzędzi. W ustawieniach oznaczonych czerwoną ramką konieczne jest zastosowanie ujemnej płytki podporowej (patrz poniżej). Gwinty zewnętrzne Gwinty prawe Gwinty lewe Gwinty wewnętrzne Gwinty prawe Gwinty lewe Prawe narzędzie/płytka Lewe narzędzie/płytka Prawe narzędzie/płytka Lewe narzędzie/płytka Prawe narzędzie/płytka Lewe narzędzie/płytka Prawe narzędzie/płytka Lewe narzędzie/płytka Lewe narzędzie/płytka Prawe narzędzie/płytka Lewe narzędzie/płytka Prawe narzędzie/płytka Konieczne jest zastosowanie płytki podporowej z ujemnym kątem pochylenia. 32 Lewe narzędzie/płytka Prawe narzędzie/płytka

3. Toczenie gwintów Metody dosuwu wgłębnego Zmodyfikowany dosuw boczny Zmodyfikowany dosuw boczny to metoda pierwszego wyboru zapewniająca najdłuższą trwałość i optymalną kontrolę wiórów. Większość obrabiarek numerycznych posiada specjalne programy do wykonywania cykli gwintowania. Przykład: G92, G76, G71, G33 i G32 Dla dosuwu bocznego służyć może G76, X48.0, Z-30.0, B57 (kąt dosuwu), D05, itp. Wióry powstają tylko z jednej strony płytki, dzięki czemu można doskonale je kontrolować Płytka przyjmuje mniejszą ilość ciepła, dlatego można zmniejszyć liczbę przejść Stosować kąt dosuwu wgłębnego 1-5. Odwrócony zmodyfikowany dosuw boczny Kierunek posuwu Najczęstsze Wykonywanie gwintów wewnętrznych Kierunek spływu wiórów Kierunek spływu wiórów Skrawanie odbywa się z użyciem obu boków wióry można kierować w obu kierunkach w zależności od tego, który bok jest używany Lepsza kontrola wiórów Obróbka przebiega w sposób ciągły i bezproblemowy, bez nieplanowanych przerw Inne często stosowane metody obróbki to dosuw promieniowy i naprzemienny. 33

3. Toczenie gwintów Typy płytek Płytka o pełnym zarysie Zalety: Płytka wykonuje pełny zarys gwintu Kształt rdzenia i wierzchołka gwintu zależy od płytki Nie ma potrzeby usuwania zadziorów Stosować dodatkowy naddatek wielkości 0.05-0.07 mm (0.002-0.003 cala). Pierwszy wybór Wady: Do każdej podziałki gwintu wymagana jest osobna płytka. Płytka o zarysie V Zalety: Elastyczność: jedna płytka umożliwia wykonanie gwintów o podziałce z określonego zakresu wielkości Zmniejszenie zapasów magazynowych. Elastyczność Wady: Docelową średnicę zewnętrzną/wewnętrzną należy wytoczyć przed wykonaniem gwintu Powstawanie zadziorów Mniejszy promień naroża płytki, umożliwiający wykonywanie za jej pomocą kilku podziałek, jest przyczyną pogorszenia trwałości Płytka wielopunktowa Zalety: Podobna do płytki o pełnym zarysie; dwa ostrza umożliwiają podwojenie produktywności, itd. Bardzo duża produktywność Dwukrotnie większa trwałość Produktywność Wady: Ze względu na duże siły skrawania wymaga stabilnych warunków obróbki Za ostatnim zwojem gwintu musi pozostać wystarczająca ilość miejsca do wybiegu ostatniego ostrza płytki i wykonania gwintu o pełnym zarysie. 34

3. Toczenie gwintów Geometria Geometria A Zaokrąglona krawędź gwarantuje bezpieczeństwo i przewidywalną trwałość Zarys pełny i zarys V Dobra kontrola wiórów i bezpieczne ostrze Geometria F Ostra krawędź skrawająca Wskazane do przedmiotów z materiałów przywierających lub utwardzających się podczas obróbki Małe siły skrawania i wysoka jakość wykończenia powierzchni Mała podatność na powstawanie narostu Geometria C Łamanie wiórów Przeznaczona do stali niskowęglowych i niskostopowych Optymalna kontrola wiórów, minimalna konieczność nadzorowania przebiegu obróbki Duże bezpieczeństwo we wszystkich operacjach gwintowania, szczególnie w toczeniu gwintów wewnętrznych Duże siły skrawania Wyłącznie do obróbki metodą zmodyfikowanego dosuwu bocznego pod kątem 1 35

3. Toczenie gwintów Gatunek Wybór gatunku płytki jest uzależniony przede wszystkim od: Materiału obrabianego Obrabiarki (stabilności: dobrej, przeciętnej lub niekorzystnej) Odporność na wysokie temperatury (zużycie) Pierwszy wybór ISO P, M, K Pierwszy wybór ISO M, S Dobre Średnie Trudne Zastosować GC1125, jeśli potrzebny jest gatunek o większej odporności na wysokie temperatury ze względu na długi czas przejścia lub dużą prędkość skrawania. Zastosować gatunek GC1135 zapewniający bezpieczny przebieg obróbki. H13A i CB7015 do materiałów z grup ISO N i H. Boczny kąt przyłożenia Kąt pochylenia linii śrubowej, ϕ, zależy od średnicy (d) i podziałki (P), jest też z nimi powiązany Boczny kąt przyłożenia płytki głównej reguluje się zmianami płytki podporowej Kąt nachylenia oznacza się literą lambda, λ. Typowa płytka podporowa stosowana w oprawce ma kąt pochylenia 1. Boczny kąt przyłożenia 36

3. Toczenie gwintów Płytka podporowa Wymaga doboru odpowiednio do podziałki i średnicy gwintu Płytki podporowe są dostępne w asortymencie kątów pochylenia -2º do 4º (co 1º) Dostępne są ujemne płytki podporowe do toczenia gwintów lewych za pomocą narzędzi prawych i odwrotnie (obróbka od uchwytu) Skok (podziałka (P)), mm Zwoje/cal tan P λ = d x π Średnica przedmiotu obrabianego mm cale Przykład: dla podziałki 6 mm i przedmiotu obrabianego o Ø 40 mm potrzebna jest płytka podporowa 3 dla podziałki 5 zw/cal i przedmiotu obrabianego o Ø 4 cali potrzebna jest płytka podporowa 1 37

3. Toczenie gwintów Wskazówki dotyczące zastosowań Usuwanie zadziorów z gwintów Zadziory tworzą się zazwyczaj na początku gwintu, zanim płytka ukształtuje pełny zarys Wykonać standardowy cykl toczenia gwintu (1) Usuwanie zadziorów (2) odbywa się z użyciem zwykłych narzędzi tokarskich. Wykonać zwykły cykl obróbkowy gwintu dla 2/3 szerokości zwoju Duże znaczenie ma prawidłowe ustawienie płytki używanej do usuwania zadziorów Gwinty wielokrotne Gwinty z dwoma lub większą liczbą równoległych bruzd wymagają dwóch lub większej liczby początków. Skok gwintu tego typu będzie wielokrotnie większy niż w przypadku gwintów z jednym początkiem. Duże znaczenie ma zastosowanie odpowiedniej płytki podporowej. Pierwsza bruzda gwintu Skok Druga bruzda gwintu Trzecia bruzda gwintu Podziałka Skok Gwint wielokrotny z 3 początkami 38

Zaawansowane materiały narzędziowe Toczenie na twardo płytkami z CBN 4. Toczenie na twardo Generalnie rzecz biorąc, toczenie twardych materiałów (HPT) dotyczy stali hartowanych o twardości 55 HRC i większej. Tak dużą twardość mogą osiągać różne rodzaje stali (stale węglowe, stopowe, narzędziowe, łożyskowe, itp.). Toczenie twardych materiałów to metoda obróbki wykończeniowej lub półwykończeniowej z dużą dokładnością wymiarową i wysoką jakością powierzchni. Krawędź skrawająca płytek z CBN wykazuje odporność na wysokie temperatury i duże siły skrawania. Narzędzia z tego materiału wyróżnia duża, przewidywalna trwałość i doskonała jakość wykończenia powierzchni obrobionych przedmiotów. Sandvik Coromant oferuje bogaty asortyment wyjątkowych narzędzi z CBN do toczenia wykończeniowego stali utwardzanych powierzchniowo oraz do wykonywania w nich rowków i gwintów. Gatunek Prędkość skrawania Udarność CB7015 CB7025 CB7525 Płytka ujemna Pierwszy wybór Ukształtowanie krawędzi Płytka dodatnia S01030 S0330 S01020 S0320 S01030 S0330 S01020 S0320 T01020 T0320 T01020 T0320 Dlaczego toczenie twardych materiałów? Wysoka jakość Krótszy czas wykonania przedmiotu Elastyczność Mniejsze inwestycje w park maszynowy Mniejsze zapotrzebowanie na moc Możliwość zrezygnowania z chłodziwa Łatwiejsze odprowadzanie wiórów Możliwość wtórnego wykorzystania wiórów 39

4. Toczenie na twardo Wskazówki dotyczące zastosowań Wielkość ścinu Szeroki ścin pozwala rozłożyć siły skrawania na większej powierzchni, wzmacniając krawędź i umożliwiając stosowanie większych posuwów. Duży ścin należy wykorzystywać w zastosowaniach, w których największe znaczenie ma stabilność i przewidywalna trwałość. Jeśli liczy się jakość powierzchni i dokładność wymiarowa przedmiotu, lepsze wyniki zapewni płytka o małym ścinie. Przy takim ukształtowaniu krawędzi, maleją siły skrawania i temperatura oraz podatność na powstawanie drgań. Szerokość ścinu Kąt ścinu: 10 15 20 25 30 35 Precyzja obróbki kształtu przedmiotu Kąt ścinu Ostrze skrawające Zaleca się stosować naroże o największym promieniu dopuszczalnym w danych warunkach obróbki: Mały promień naroża, np. 0.2, 0.4 mm (1/128, 1/64 cala), sprzyja dobremu przebiegowi łamania wiórów Płytki o dużym promieniu naroża zapewniają lepszą chropowatość powierzchni, mają mocniejsze ostrze i są trwalsze. Płytki wiper umożliwiają poprawę wyników obróbki na dwa sposoby: Lepsza chropowatość powierzchni w zwykłych warunkach obróbki Wysoki posuw przy utrzymanej chropowatości powierzchni Płytki Xcel umożliwiają stosowanie bardzo wysokich posuwów, 0.3 0.5 mm/obr (0.012 0.020 cala/obr) przy wysokiej jakości wykończenia powierzchni. Stabilność obróbki, trwałość narzędzia 40

Przygotowanie przedmiotu w stanie nieutwardzonym Unikać pozostawienia zadziorów Wykonać obróbkę w możliwie dokładnej tolerancji Wykonać fazy i zaokrąglenia na przedmiocie w stanie nieutwardzonym 4. Toczenie na twardo Zapewnienie sztywnego ustawienia obrabiarki Używać szerokich zacisków mocujących (nie stosować zacisków hartowanych) Korzystać z systemu Coromant Capto Zadbać o utrzymanie oprawek narzędziowych w doskonałym stanie Obróbka dwiema płytkami Obróbka dwiema płytkami to najlepsze rozwiązanie: Przy braku stabilności Przy obróbce nierównego przedmiotu Przy bardzo dużych wymaganiach dotyczących tolerancji lub jakości powierzchni Użycie chłodziwa Możliwość obróbki na sucho to ogromny atut przy toczeniu twardych materiałów. W niektórych sytuacjach, użycie chłodziwa jest konieczne, na przykład: Aby ułatwić łamanie wiórów Dla kontroli równowagi cieplnej obrabianego przedmiotu W celu chłodzenia dużych przedmiotów podczas obróbki Chłodziwo należy zawsze podawać ciągłym strumieniem na całej długości skrawania. 41

5. Dodatkowe informacje Dodatkowe informacje Jak zwyciężyć w wyścigu produktywności Produktywność przypomina wyścig samochodowy: wymaga dużej prędkości i ograniczenia do minimum liczby i czasu trwania przerw. Sandvik Coromant doskonale rozumie sytuację klienta i potrafi zaproponować zgodne z jego oczekiwaniami rozwiązania sprzyjające poprawie produktywności. Produktywność można poprawić poprzez zwiększenie wydajności skrawania lub lepsze wykorzystanie obrabiarki. W niektórych sytuacjach na oba sposoby. C AŁ K O W IT A WYDAJNOŚĆ SKRAWANIA cm 3 /min P R O D U K T Y W N O Ś Ć WYKORZYSTANIE OBRABIARKI % Wydajność skrawania liczy się szybkość! Wydajność skrawania jest powiązana z prędkością i efektywnością odprowadzania wiórów. Zwiększanie prędkości nie przynosi efektu, jeśli występują częste przerwy w obróbce. W uzyskaniu dużej produktywności pomagają wysokowydajne gatunki, szybkie metody obróbki i rozwiązania zapobiegające spowolnieniu obróbki przez drgania. Dużą prędkość zapewnią: gatunki GC4325, GC4315 i narzędzia Silent Tools. 42

5. Dodatkowe informacje Wykorzystanie obrabiarki więcej czasu na skrawanie! Krótkie, zaplanowane przerwy w obróbce pozwalają znacząco poprawić produktywność. Ręczna zmiana narzędzia zajmuje czas i bywa skomplikowana, zwłaszcza na obrabiarkach, do których jest trudny dostęp lub w przypadku, gdy ustawienie narzędzia nie jest powtarzalne. W najgorszym wypadku, zamocowanie i właściwe ustawienie narzędzia zajmuje nawet 10 minut. W skróceniu przerwy technicznej pomogą: szybkowymienny system narzędziowy ze złączem Coromant Capto oraz system oprawek QS. Niezaplanowane przerwy w obróbce pochłaniają bardzo dużo czasu. Są jak dziura w oponie w trakcie wyścigu, która niweczy szanse kierowcy na zwycięstwo. Problemy z odprowadzaniem wiórów i wyłamywaniem ostrza narzędzia w podobny sposób wpływają na wydajność zakładu produkcyjnego. Ciągłość produkcji pomogą zachować: gatunki GC4325, GC4315 i systemy CoroTurn HP oraz Silent Tools. 43

5. Dodatkowe informacje Rozwiązania szybkowymienne Uchwyty mocujące z funkcją szybkiej wymiany poprawią wykorzystanie obrabiarki, znacząco skracając czas ustawiania i wymiany narzędzia. Rozwiązania zintegrowane i moco wane śrubami w typowych obra biar kach. Złącze Coromant Capto bezpośrednio zintegrowane z głowicą rewolwerową poprawia stabilność mocowania i wszechstronność maszyny. Te same narzędzia mogą być stosowane na różnych obrabiarkach, a to zapewnia wyjątkową elastyczność oraz pozwala zmniejszyć zapasy narzędzi w magazynie. Modułowość systemu ogranicza potrzebę sięgania po rozwiązania specjalne: Dostępnych jest sześć wielkości: C3-C10 oraz średnic: 32, 40, 50, 63, 80 i 100 mm. Podawanie chłodziwa z obrabiarki przez narzędzie na krawędź skrawającą: do 400 bar (5802 psi) z uchwytami mocującymi Coromant Capto HP 44

CoroTurn SL 5. Dodatkowe informacje CoroTurn SL to uniwersalny system modułowy obejmujący wytaczaki, adaptery Coromant Capto i wymienne głowice tokarskie, z których można składać narzędzia dedykowane do konkretnych zastosowań obróbkowych. Do toczenia ogólnego, przecinania, toczenia rowków i gwintów Mocne złącze rowkowane między adapterem a głowicą jest porównywalne pod względem skłonności do drgań i ugięcia z narzędziem jednolitym Głowice SL wyposażone są w dysze CoroTurn HP Adaptery stalowe, z tłumieniem drgań Silent Tools oraz wzmacniane węglikiem i tłumieniem drgań Rozwiązania szybkowymienne ze złączem Coromant Capto Głowice SL z adapterami CoroTurn SL umożliwiają tworzenie licznych wariantów narzędzi Zbuduj własne narzędzie modułowe na stronie www.tool-builder.com. 45

5. Dodatkowe informacje CoroTurn HP Nazwa CoroTurn HP dotyczy asortymentu oprawek zapewniających precyzyjne doprowadzenie chłodziwa do ostrzy skrawających. Oprawki posiadają nieruchome dysze ułatwiające kontrolę wiórów, poprawiające bezpieczeństwo obróbki, zapewniające wysoką produktywność i dużą trwałość. Wytaczak CoroTurn HP Nóż CoroTurn HP Wytaczaki do toczenia wewnętrznego Noże do toczenia wykończeniowego i średniego Rozwiązania szybkowymienne ze złączem Coromant Capto Większa trwałość dzięki specjalnym płytkom T-Max P i CoroTurn 107 Zintegrowane dysze zapewniające precyzję strumieni chłodziwa Zakres ciśnienia chłodziwa: 5-275 bar (75-3990 psi) Liczba dysz: 1-3. Precyzyjne dysze dokładnie nakierowują chłodziwo wprost do strefy skrawania 46

5. Dodatkowe informacje Złącze typu podłącz i używaj" do podawania chłodziwa podczas przecinania i toczenia rowków Listwy przecinakowe i noże z chwytem tradycyjnym CoroCut QD oraz CoroCut 1-2 mogą być łatwo i szybko podłączone do systemu doprowadzenia chłodziwa. Duża precyzja podawania chłodziwa od góry i od dołu sprzyja lepszej kontroli wiórów, poprawie jakości wykończenia powierzchni i trwałości Rozwiązanie nie wymaga podłączenia rurek ani przewodów Dostępne są adaptery do większości typów obrabiarek EasyFix Tuleje EasyFix pozwalają skrócić czas ustawiania wytaczaków z chwytem cylindrycznym. Sprężysty zatrzask gwarantuje prawidłowe ustawienie narzędzia w osi. Możliwość wykorzystania istniejącego systemu podawania chłodziwa Uszczelnienie zapewnia dobre wyniki obróbki przy wysokim ciśnieniu chłodziwa Tuleje EasyFix pasują do wszystkich wytaczaków cylindrycz nych 47

5. Dodatkowe informacje Silent Tools Adaptery Silent Tools ograniczają drgania dzięki modułowi tłumiącemu umieszczonemu wewnątrz narzędzia służąc wzrostowi produktywności i umożliwiając uzyskanie tolerancji nawet na długich wysięgach. Adapter można zestawiać z różnymi głowicami z rodziny CoroTurn SL. Maksymalny zalecany wysięg: Typ wytaczaka Toczenie Tocz. rowków Tocz. gwintów Stalowy 4 x DMM 3 x DMM 3 x DMM Węglikowy 6 x DMM 6 x DMM 6 x DMM Stalowy z tłumieniem drgań 10 x DMM 5 x DMM* 5 x DMM* Wzmacniany węglikiem z tłumieniem drgań 14 x DMM 7 x DMM 7 x DMM *Wytaczaki z rodziny 570-4C Dla wysięgów do 10 x DMM stosuje się zazwyczaj stalowe wytaczaki z tłumieniem drgań, zapewniające odpowiednie warunki obróbki. Dla wysięgów powyżej 10 x DMM konieczne jest użycie wzmacnianych węglikiem wytaczaków z tłumieniem drgań, które redukują ugięcie promieniowe i drgania układu. Toczenie wewnętrzne to rodzaj obróbki bardzo podatny na powstawanie drgań. Najlepszą stabilność i dokładność można uzyskać stosując wytaczak o możliwie największym przekroju i jak najmniejszym wysięgu. Chcąc wytaczać otwór z użyciem stalowego wytaczaka z tłumieniem drgań, w pierwszej kolejności należy sięgnąć po narzędzia z rodziny 570-3C. Do obróbki rowków i gwintów, podczas której występują większe siły promieniowe niż przy toczeniu, zalecane są wytaczaki z rodziny 570-4C. 48

Optymalizacja przebiegu zużycia Prędkość skrawania - v c m/min (stopy/min) 2. 6. 1. 3. 4. 5. Posuw - f n mm/obr (cale/obr) 1. Starcie powierzchni przyłożenia (z. ścierne) Typowy, przewidywalny objaw zużycia ostrza 2. 3. 4. 5. 6. Deformacja plastyczna (na powierzchni natarcia) Krater Deformacja plastyczna (na powierzchni przyłożenia) Wykruszenia Narost Informacje na temat rodzajów zużycia na odwrocie

Objawy zużycia 1. Nadmierne starcie powierzchni przyłożenia Przyczyna Rozwiązanie Zbyt duża prędkość skrawania Zbyt mała odporność na zużycie ścierne Zbyt udarny gatunek Brak chłodziwa Zmniejszyć prędkość skrawania Zastosować gatunek o większej odporności na ścieranie Poprawić efektywność podawania chłodziwa 2. Deformacja plastyczna (na powierzchni natarcia) Przyczyna Rozwiązanie Zbyt duża temperatura w strefie skrawania Brak chłodziwa Zmniejszyć prędkość skrawania (lub posuw) Zastosować gatunek o większej odporności na ścieranie Poprawić efektywność podawania chłodziwa Przyczyna Rozwiązanie Zbyt duża prędkość skrawania i/lub posuw Zbyt udarny gatunek Zmniejszyć prędkość skrawania lub posuw Zastosować płytkę o dodatniej geometrii Zastosować gatunek o większej odporności na ścieranie 3. Krater 4. Deformacja plastyczna (na powierzchni przyłożenia) Przyczyna Rozwiązanie Zbyt duża temperatura w strefie skrawania Brak chłodziwa Zmniejszyć posuw (lub prędkość skrawania) Zastosować gatunek o większej odporności na ścieranie Poprawić efektywność podawania chłodziwa 5. Wykruszenia Przyczyna Rozwiązanie Niestabilne warunki obróbki Zbyt twardy gatunek Zbyt słaba geometria Zastosować bardziej udarny gatunek Zastosować geometrię do większego zakresu posuwów Zmniejszyć wysięg Sprawdzić ustawienie w osi Przyczyna Rozwiązanie Zbyt mała temperatura w strefie skrawania Ciągliwy materiał przedmiotu obrabianego Zwiększyć prędkość skrawania lub posuw Zastosować ostrzejszą geometrię 6. Narost