MODELOWANIE PROCESÓW ROZWOJU WYROBÓW



Podobne dokumenty
PROCAx Modelowanie współbieŝnego rozwoju wyrobów, procesów i systemów wytwarzania w cyklu Ŝycia wyrobów.

ZINTEGROWANE KOMPUTEROWO PROJEKTOWANIE PROCESÓW I SYSTEMÓW WYTWARZANIA W ŚRODOWISKU PLM

Mgr inŝ. Marcin Paprocki, Uniwersytet Ekonomiczny w Krakowie, Katedra Technologii i Ekologii Wyrobów

Artykuł autorski, IX Forum Inżynierskie ProCax cz.ii, Kraków października 2012

Rozdział 4 Planowanie rozwoju technologii - Aleksander Buczacki 4.1. Wstęp 4.2. Proces planowania rozwoju technologii

Techniki CAx. dr inż. Michał Michna. Politechnika Gdańska

Przemysł 4.0 Industry 4.0 Internet of Things Fabryka cyfrowa. Systemy komputerowo zintegrowanego wytwarzania CIM

Podstawowe zasady projektowania w technice

PDM wbudowany w Solid Edge

POSTĘPY W KONSTRUKCJI I STEROWANIU Bydgoszcz 2004

Zintegrowany System Informatyczny (ZSI)

bo od managera wymaga się perfekcji

Błędy procesu tworzenia oprogramowania (Badania firmy Rational Software Corporation)

Informatyzacja przedsiębiorstw WYKŁAD

Wykorzystanie elektronicznej formy dokumentacji wytwarzania wyrobów. prof. PŁ dr hab. inż. Andrzej Szymonik

Cechy systemu MRP II: modułowa budowa, pozwalająca na etapowe wdrażanie, funkcjonalność obejmująca swym zakresem obszary technicznoekonomiczne

Spis treści Supermarket Przepływ ciągły 163

Laboratorium modelowania oprogramowania w języku UML. Ćwiczenie 4 Ćwiczenia w narzędziu CASE diagram czynności. Materiały dla studenta

Od ERP do ERP czasu rzeczywistego

Księgarnia PWN: Kazimierz Szatkowski - Przygotowanie produkcji. Spis treści

Techniki CAx. dr inż. Michał Michna. Politechnika Gdańska

ANALIZA EKONOMICZNO-FINANSOWA

Prowadzący Andrzej Kurek

Wprowadzenie do metodologii modelowania systemów informacyjnych. Strategia (1) Strategia (2) Etapy Ŝycia systemu informacyjnego

SYSTEMY INFORMATYCZNE WSPOMAGAJĄCE ZARZĄDZANIE WIEDZĄ

KONTROLING I MONITOROWANIE ZLECEŃ PRODUKCYJNYCH W HYBRYDOWYM SYSTEMIE PLANOWANIA PRODUKCJI

KARTA OPISU MODUŁU KSZTAŁCENIA Nazwa modułu/przedmiotu: Techniczne przygotowanie produkcji Kod: TPP 651

Proces technologiczny. 1. Zastosowanie cech technologicznych w systemach CAPP

Politechnika Częstochowska Wydział Zarządzania Instytut InŜynierii Produkcji

Zarządzanie systemami produkcyjnymi

STRATEGICZNE ZARZĄDZANIE KOSZTAMI

Zarządzanie łańcuchem dostaw

ZASTOSOWANIE TECHNOLOGII WIRTUALNEJ RZECZYWISTOŚCI W PROJEKTOWANIU MASZYN

ZARZĄDZANIE WYMAGANIAMI ARCHITEKTONICZNYMI

RAPORT. Gryfów Śląski

Komputerowo zintegrowane projektowanie elastycznych systemów produkcyjnych

Zarządzanie firmą Celem specjalności jest

Tematyka seminariów. Logistyka. Studia stacjonarne, I stopnia. Rok II. ZAPISY: 18 lutego 2015 r. godz

Spis treści. Analiza i modelowanie_nowicki, Chomiak_Księga1.indb :03:08

Automatyzacja Procesów Biznesowych. Systemy Informacyjne Przedsiębiorstw

Wykład 1 Inżynieria Oprogramowania

RACHUNKOWOŚĆ ZARZĄDCZA

Oferta badawcza Politechniki Gdańskiej dla przedsiębiorstw. Wydział Zarządzania i Ekonomii

MODELOWANIE PROCESÓW WSPÓŁBIEŻNYCH PRZYGOTOWANIA PRODUKCJI W CELU REALIZACJI STRATEGII ROZWOJU WYROBU

ROZWÓJ METOD PROJEKTOWANIA PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH OBRÓBKI

Dr hab. inż. Jan Duda. Wykład dla studentów kierunku Zarządzanie i Inżynieria Produkcji

Wytwarzanie wspomagane komputerowo CAD CAM CNC. dr inż. Michał Michna

Projektowanie interakcji

Udziałowcy wpływający na poziom cen:

AUREA BPM Oracle. TECNA Sp. z o.o. Strona 1 z 7

Typy systemów informacyjnych

NX CAD. Modelowanie powierzchniowe

Wprowadzenie do systemu ERP: CDN XL

Wytwarzanie wspomagane komputerowo CAD CAM CNC. dr inż. Michał Michna

PROJEKT Z BAZ DANYCH

Łańcuch dostaw Łańcuch logistyczny

Planowanie produkcji w systemie SAP ERP w oparciu o strategię MTS (Make To Stock)

Organizacja systemów produkcyjnych / Jerzy Lewandowski, Bożena Skołud, Dariusz Plinta. Warszawa, Spis treści

11. INFORMATYCZNE WSPARCIE LOGISTYKI

STUDIA NIESTACJONARNE I STOPNIA Przedmioty kierunkowe

Pytania z przedmiotów kierunkowych

SYMULACJA PROCESÓW W INFORMATYCZNYM ŚRODOWISKU ZINTEGROWANYM W SEKTORZE TELCO"

Projekt: Współpraca i Rozwój wzrost potencjału firm klastra INTERIZON

Integracja systemu CAD/CAM Catia z bazą danych uchwytów obróbkowych MS Access za pomocą interfejsu API

ZAPYTANIE OFERTOWE. nr 1/UE/2014. z dnia r. w związku z realizacją projektu pn.

Efektywne zarządzanie procesem produkcyjnym. Systemy informatyczne wspierające zarządzanie procesami produkcyjnymi.

Informacja o firmie i oferowanych rozwiązaniach

technologii informacyjnych kształtowanie , procesów informacyjnych kreowanie metod dostosowania odpowiednich do tego celu środków technicznych.

Systemy ERP. dr inż. Andrzej Macioł

System B2B jako element przewagi konkurencyjnej

Architektura Systemu. Architektura systemu umożliwia kontrolowanie iteracyjnego i przyrostowego procesu tworzenia systemu.

Logistyka i Zarządzanie Łańcuchem Dostaw. Opracował: prof. zw dr hab. Jarosław Witkowski

Wymiana opisu procesów biznesowych pomiędzy środowiskiem Eclipse i EMC Documentum

Główne kierunki badań w Katedrze Inżynierii Zarządzania:

Paweł Gołębiewski. Softmaks.pl Sp. z o.o. ul. Kraszewskiego Bydgoszcz kontakt@softmaks.pl

Model referencyjny doboru narzędzi Open Source dla zarządzania wymaganiami

Opis metodyki i procesu produkcji oprogramowania

Co to jest jest oprogramowanie? 8. Co to jest inżynieria oprogramowania? 9. Jaka jest różnica pomiędzy inżynierią oprogramowania a informatyką?

1. WYMAGANIA WSTĘPNE W ZAKRESIE WIEDZY, UMIEJĘTNOŚCI I INNYCH KOMPETENCJI

Baza danych wielowariantowych procesów technologicznych obróbki skrawaniem

6 Metody badania i modele rozwoju organizacji

Systemy zarządzania TPP. prof. PŁ dr hab. inż. Andrzej Szymonik Łódź

Case Study. Rozwiązania dla branży metalowej

GLOBAL4NET Agencja interaktywna

Skrócone opisy pryncypiów architektury korporacyjnej podmiotów publicznych

Woom Welcome to the Woom World.

ERP to za mało. Zarządzanie wiedzą przez cały okres ŻYCIA produktu. Katarzyna Andrzejuk Mariusz Zabielski

Procesy biznesowe w praktyce. Przykłady użycia z wykorzystaniem jbpm 4.4

WPROWADZENIE DO UML-a

ASPEKTY ROZWOJU WYROBU I ORGANIZACJI PRZEDSIĘBIORSTW W ŚRODOWISKU ROZPROSZONYM

Spis treści. Wstęp 11

Wdrożenie technologii procesowej IBM BPM w EFL

HP Service Anywhere Uproszczenie zarządzania usługami IT

kierunkową rozwoju informatyzacji Polski do roku 2013 oraz perspektywiczną prognozą transformacji społeczeństwa informacyjnego do roku 2020.

Praktyczne aspekty stosowania metody punktów funkcyjnych COSMIC. Jarosław Świerczek

Etapy życia oprogramowania

ROZWÓJ PRODUKTU W HYBRYDOWYM SYSTEMIE PLANOWANIA PRODUKCJI

Dodatkowo, w przypadku modułu dotyczącego integracji z systemami partnerów, Wykonawca będzie przeprowadzał testy integracyjne.

Narzędzia Informatyki w biznesie

KARTA OPISU MODUŁU KSZTAŁCENIA Nazwa modułu/przedmiotu: Zarządzanie produkcją i usługami Kod: ZPU 641

Transkrypt:

MODELOWANIE PROCESÓW ROZWOJU WYROBÓW Jan DUDA, Adrian STADNICKI Streszczenie: Projektowanie diagramów pracy zespołów zajmujących się procesem rozwoju wyrobu jest istotnym elementem implementacji systemów PDM (Product Data Management) wspomagających zarządzanie dokumentacją dotyczącą produktu. Strategie projektowania współbieŝnego CE (Concurrent Engineering) ewoluujące w stronę strategii projektowania CEE (Concurrent Enterprise Engineering), uwzględniającego przenikanie się działań o charakterze biznesowym z działaniami inŝynierskimi, są szeroko stosowane w procesach rozwoju wyrobów. W artykule przedstawiono model procesu rozwoju wyrobu stworzony zgodnie ze strategią CEE i oparty o notację modelowania procesów biznesowych (BPMN). Słowa kluczowe: CE, CEE, rozwój wyrobu, BPMN, modelowanie. 1. Wstęp W zintegrowanym komputerowo rozwoju wyrobów, procesów i systemów wytwarzania stosowanych jest szereg metod wspomagających działania, które tworzą informację ukierunkowaną na definiowanie wyrobu, procesu i systemu wytwarzania. Jednym z waŝniejszych efektów wdraŝania systemów produkcyjnych umoŝliwiających realizację nowoczesnych strategii rozwojowych wyrobów jest skrócenie cykli uruchomień nowych wyrobów oraz przyśpieszenie realizacji zamówień. Skala uzyskiwanych efektów zaleŝy od sprawności powiązań informacyjno decyzyjnych fazy technicznego przygotowania produkcji ze sferą planowania systemów sterowania produkcją. Do przyśpieszenia czynności projektowych przyczynia się głównie stosowanie systemów wspomagania komputerowego w realizacji faz rozwojowych wyrobów procesów i systemów wytwarzania ze zwiększającym się poziomem automatyzacji czynności projektowych, natomiast uzyskanie powiązań informacyjno- decyzyjnych osiągnąć moŝna przez zastosowanie zintegrowanych systemów informatycznych. 2. Strategie rozwoju wyrobów Rozwój wyrobu zgodnie z nowymi strategiami rozwojowymi kładzie nacisk na: wykonanie wszystkich niezbędnych faz w cyklu Ŝycia wyrobu moŝliwie równocześnie CE (Concurrent Engineering). Strategia CE zakłada, Ŝe zasoby i obiekty produkcyjne mogą być planowane we wczesnych fazach projektowych w celu skrócenia czasu uruchomienia produkcji, uwzględnienie przenikania się działań o charakterze biznesowym z działaniami inŝynierskimi CEE (Cross Enterprise Engineering), która takŝe umoŝliwia dostęp do komponentów współpracujących przedsiębiorstw. Równoległość i integracja projektów wyrobów i procesów rozpoczyna się na wczesnych etapach rozwoju i obejmuje zarówno dostawców, jak i klientów a takŝe róŝne wewnętrzne i zewnętrzne rozwiązania IT. CEE oznacza, Ŝe komponenty wyrobów; części, 272

złoŝenia oraz systemy i podsystemy funkcjonalne są projektowane i rozwijane poprzez granice lokalne biznesowe i inŝynierskie. W tym przypadku intranet i internet są coraz częściej stosowane jako środki komunikacji i wymiany informacji. 3. Kierunki integracji systemów komputerowego wspomagania stosowanych w cyklu Ŝycia wyrobów Integrację systemów komputerowego wspomagania, stosowanych w cyklu Ŝycia wyrobu, moŝna rozpatrywać jako: integrację funkcjonalną polegającą na połączeniu moŝliwości wykonywania róŝnych czynności projektowych w ramach jednego systemu, co następuje poprzez bezpośrednie wykorzystywanie wyników pracy jednych podsystemów przez inne, oraz operowanie na wspólnych modelach danych o wyrobie, procesach i zasobach, przy pomocy których realizuje się procesy wytwarzania, integrację informacyjną polegającą na tym, Ŝe wyniki pracy jednego systemu są przekazywane do drugiego z wykorzystaniem systemów informatycznych, z pominięciem tradycyjnych form obiegu informacji, integrację kompleksową polegającą na rozpatrywaniu współpracy systemów komputerowego wspomagania z systemami informacyjnymi kooperujących ze sobą przedsiębiorstw, obejmującymi pozostałe sfery ich funkcjonowania, tj. marketing, zbyt, zaopatrzenie, księgowość, finanse, rozwój zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa, gospodarkę kadrami, itp. 3.1. Integracja funkcjonalna Istotna cecha zautomatyzowanych systemów produkcyjnych, jaką jest wysoki poziom integracji podsystemów funkcjonalnych pociąga za sobą konieczność integracji czynności procesu projektowania. Stąd zaznaczająca się w ostatnich latach tendencja do tworzenia pakietów aplikacji inŝynierskich obejmujących znaczny zakres czynności projektowych związanych z projektowaniem wyrobów, procesów i systemów wytwarzania. Integracja w obszarze konstrukcyjno technologicznego przygotowania produkcji odbywa się poprzez zwiększenie funkcjonalności systemów CAD/CAM (Computer Aided Design/Computer Aided Manufacturing) w zakresie projektowania technologicznego poprzez budowę modułów dla wspomagania projektowania procesów technologicznych kształtowania pierwotnego (projektowania półfabrykatów) oraz wyspecjalizowanych modułów wspomagających projektowanie oprzyrządowania technologicznego. Wysoki poziom integracji, tak rozbudowujących się systemów, uzyskuje się poprzez zastosowanie wspólnego modelu danych PPR (Product, Process, Resourses), który zabezpiecza wymianę danych pomiędzy modułami wykorzystywanymi w procesie projektowym. Poziom automatyzacji realizowanych funkcji wzrasta w wyniku stosowania rozbudowanych, zawierających informacje obiektów: szablonów, pozwalających na projektowanie procesu w oparciu o utworzony wcześniej wzorzec, modułów, pozwalających na zapis wiedzy technologicznej a następnie wykorzystanie tej wiedzy w procesie projektowym. Mogą być one interpretowane w rozbudowany wariantowy sposób, charakterystyczny dla wnioskowania w systemach doradczych. Prowadzi to do powstania inteligentnych 273

systemów CAD/CAM. NaleŜy jednak zaznaczyć, Ŝe pomimo tak rozbudowywanej funkcjonalności gromadzona wiedza dotyczy obiektów wcześniej zamodelowanych w systemie CAD, a moŝliwość jej ponownego wykorzystania ograniczona jest do części technologicznie podobnych. Postęp umoŝliwiający realizację omawianych strategii rozwojowych wyrobu implikujących interaktywny rozwój wyrobu stawia określone wymagania dla systemów projektowania procesów technologicznych montaŝu CAAPP i CAPP. Przejawiają się one w zdolności do generowania na róŝnym poziomie szczegółowości dopuszczalnych wariantów realizacji pocesów z moŝliwością zapisu, modyfikacji i przetwarzania wiedzy technologicznej (repozytoria wiedzy) oraz zapisu technologicznych charakterystyk systemu wytwarzania ukierunkowanych na charakterystykę realizowanych w przedsiębiorstwie procesów wytwórczych. Rozwiązania te poddawane analizie przez systemy DFx (ang. Design for x) pozwalałyby na dynamiczne kształtowanie charakterystyk wyrobu. Przedmiotem projektowania technologiczno organizacyjnego systemu produkcyjnego jest kształtowanie przebiegów produkcyjnych (podstawowych i pomocniczych) oraz związanych z nimi procesów informacyjno decyzyjnych w przestrzeni i czasie. Projektowanie technologiczno organizacyjne systemu wytwarzania jest wspomagane systemami klasy (MPM ang. Manufacturing Process Management) do projektowania i zarządzania procesem wytwarzania. 3.2. Integracja informacyjna Skuteczność realizacji strategii rozwojowych wyrobów CE i CEE wymaga lepszego zarządzania informacją w procesie produkcji. Sprawność działania zaleŝy od dostarczenia właściwej informacji do właściwego miejsca, właściwym ludziom we właściwym czasie, czyli na odpowiedniej synchronizacji przepływu informacji. WaŜą rolę odgrywają: systemy zarządzania danymi DBMS (Data Base Management Systems) oraz systemy Rys. 1. Integracyjna rola systemów DBMS zarządzania danymi na temat produktu PDM (Product Data Management). Systemy zarządzania danymi słuŝą do integracji danych pozyskiwanych i generowanych przez systemy komputerowego wspomagania. Przy braku właściwego poziomu integracji dane te (MR - Manufacturing Resources) są reprezentowane wiele razy, w róŝnych formatach, przez róŝne aplikacje. Powoduje to redundancje danych, dublowanie pracy i utrudnienia w komunikacji między systemami. Z tego teŝ względu nastąpił rozwój systemów PDM. Systemy PDM - zarządzania danymi dotyczącymi produktu - są przeznaczone do zapisu danych o strukturze wyrobu, dokumentacji konstrukcyjnej i procesach jego wytwarzania wraz z moŝliwością przetwarzania w środowisku systemów wymiany danych w postaci elektronicznej. Integracja ogranicza się w tym przypadku do powiązań informacyjnych 274

przez wielodostęp do wspólnych zbiorów danych (Rys. 1.). Systemy PDM w swym podstawowym ujęciu słuŝą przechowywaniu aktualizacji danych o wyrobie, natomiast w ujęciu rozszerzonym P 2 DM (Product Development Management) obejmują równieŝ problematykę zarządzania realizowanym procesem projektowym. Na tym tle integracja systemów komputerowego wspomagania moŝe być rozpatrywana jako przejaw szerszej tendencji. Rys. 2. Integracyjna rola systemów PDM w zarządzaniu rozwojem wyrobów [6] W tym ujęciu systemy P 2 DM są istotnym elementem integrującym systemy CAx, DFx, z systemami typu ERP (Enterprise Resourse Planning), CRM (Customer Relation Management) oraz SCM (Supply Chain Management). Rozwój zintegrowanych systemów rozwoju wyrobu ewoluuje w kierunku rozwiązań PLM-owych (Product Lifecycle Managenent) (Rys. 2.). 3.3. Integracja kompleksowa Integracja kompleksowa polega rozpatrywaniu współpracy systemów komputerowego wspomagania z systemami informacyjnymi kooperujących ze sobą przedsiębiorstw. W zintegrowanym środowisku, z ciągłą zmianą partnerów biznesowych, systemy PLM muszą zapewniać realizację strategii CEE. Architektura systemu dla realizacji strategii CEE przedstawiona jest w pracy [1]. Architektura ta obejmuje trzy poziomy struktury połączone przez pętle sterujące realizacją koncepcji doskonałego procesu biznesowego, który składa się ze ścieŝek pełnego cyklu Ŝycia zarządzania procesem biznesowym, obejmującym monitorowanie i sterowanie procesem biznesowym w czasie rzeczywistym (Rys. 3.). Pierwszy poziom (ang. C-Business Strategy) skupia się na strategii współpracy. W centrum drugiego poziomu (ang. C- Business Process Engineering) realizowana jest współpraca biznesowa w zakresie inŝynierskim ujmującym projektowanie optymalizację i sterowanie zarówno wewnątrz, jak i pomiędzy współpracującymi przedsiębiorstwami. Na trzecim poziomie (ang. C-Business Execution) realizowana jest bieŝąca implementacja procesów biznesowych w sieci wartości dodanej wspomaganej przez informacyjne i komunikacyjne technologie. Zarządzanie moŝliwościami dla projektów, produktów procesów przez wprowadzenie pełnego cyklu Ŝycia wyrobu jest rdzeniem funkcjonalności rozwiązań PLM-owych. Odkąd procesy 275

inŝynierskie stają się coraz bardziej zdecentralizowane i często realizowane z udziałem wielu organizacji, informacja musi być dystrybuowana i zarządzana w federacyjnym środowisku. Federacyjność w tym kontekście oznacza, Ŝe dane pozostają jako lokalne. Dostęp do logicznych i fizycznych baz danych realizowany jest poprzez numerację części i odpowiednią zmianę indeksów. Rys. 3. Poziomy architektury systemu dla realizacji strategii CEE [1] 4. Systemy modelowania procesów rozwoju wyrobu Do modelowania rozwoju wyrobu zgodnie z nowymi strategiami rozwojowymi, zastosowano metody ogólnego przeznaczenia. Metody te, moŝna podzielić na dwie klasy oparte o: notację IDEF (Integration DEFinition language) oraz uniwersalny język modelowania UML (Unified Modeling Language) [2,5]. WyŜej wymieniony podział, autor [2] proponuje uzupełnić o powstałą po 2000 roku notację modelowania procesów biznesowych BPMN (Business Process Modeling Notation). Notacja BPMN jest graficzną notacją opisującą etapy w procesie biznesowym. Została zaprojektowana tak, aby odzwierciedlać przepływ procesów i wymianę informacji pomiędzy realizatorami procesu. Pomimo nieco większej komplikacji budowanych modeli w porównaniu z IDEF0, notacja BPMN jest lepszym narzędziem do modelowania rozwoju wyrobu, poniewaŝ posiada bogaty zestaw obiektów i elementów oraz umoŝliwia automatyczne generowanie kodu programu. 276

5. Modelowanie przygotowania produkcji zgodnie ze strategią CEE 5.1.Integracja i współbieŝność działań realizowanych w ramach wybranej strategii Integrację oraz współbieŝność realizowanych działań uzyskano poprzez wydzielenie w kaŝdym z etapów projektowania koncepcyjnego, w wyniku którego tworzone są warianty rozwiązań projektowych (Rys. 4.). Rys. 4. Wydzielenie etapów projektowania koncepcyjnego i szczegółowego oraz zrównoleglenie etapów rozwoju wyrobu Warianty poddawane są ocenie z punktu widzenia kolejnego realizowanego etapu w cyklu rozwojowym. Wybrany wariant spełniający postawione kryteria jest następnie dopracowywany w fazie projektowania szczegółowego. Przyśpieszenie procesu rozwojowego moŝna uzyskać poprzez zastosowanie technik RP/RT (Rapid Prototyping/Rapid Tooling). UmoŜliwiają one przeniesienie fazy przygotowania prototypu na wcześniejszy etap. Fizyczny prototyp tworzony jest na podstawie cyfrowego modelu wyrobu. Zrównoleglenie projektowania konstrukcyjnego z technologicznym, technologicznego z organizacyjnym w znaczący sposób wpływają na skrócenie czasu przygotowania produkcji. 277

ZaleŜności funkcyjne pomiędzy poszczególnymi fazami przygotowania produkcji zostały pokazane przy uŝyciu notacji BPMN (Rys. 5.). Realizację rozwoju wyrobu w przygotowaniu produkcji według CE wspomagają zasoby PLM aplikacje wspomagające zarządzanie rozwojem wyrobu. WspółbieŜny proces rozwoju wyrobu realizowany jest przez zespoły projektowania konstrukcyjnego, technologicznego i organizacyjnego. Rys. 5. Model ogólny procesu przygotowania produkcji wykonany w notacji BPMN przy uŝyciu oprogramowania BizAgi Process Modeler W kolejnych punktach szczegółowo opisano podprocesy koncepcyjnego i szczegółowego projektowania konstrukcyjnego, technologicznego i organizacyjnego z zastosowaniem metod i systemów komputerowego wspomagania CAx i DFx. Integrację fazy konstrukcyjnej i technologicznej umoŝliwia zastosowanie metody DFMA (Design for Manufacturing and Assembly). Realizację współbieŝnego projektowania konstrukcyjnotechnologicznego wspomagają ponadto narzędzia komputerowego wspomagania takie jak: CAD/CAM, CAAPP i CAPP. 5.2. Podproces koncepcyjnego projektowania konstrukcyjnego (KPK) Podproces KPK obejmuje tworzenie wstępnego modelu części składowych wyrobu i jego złoŝenia, odzwierciedlającego strukturę konstrukcyjną wyrobu w systemie CAD, z uwzględnieniem określonych na etapie projektowania marketingowego wymagań projektowych. 5.3. Podproces koncepcyjnego projektowania technologicznego (KPT) Podstawą realizacji podprocesu KPT jest zadanie opracowania koncepcji procesu technologicznego, które dekomponowane jest na realizowane współbieŝnie (Rys. 6.): 1) Koncepcyjne projektowanie procesu montaŝu obejmujące: opracowanie struktury montaŝowej wyrobu, 278

dobór metod łączenia jednostek montaŝowych i wyspecyfikowanie zadań montaŝowych, określenie grafu następstwa zadań montaŝowych. 2) Koncepcyjne projektowanie procesów technologicznych obróbki części składowych wyrobu wytwarzanych w przedsiębiorstwie, realizowane współbieŝnie przez członków zespołu projektowego obejmuje: określenie moŝliwych do zastosowania typów półfabrykatów, określenie dla kaŝdego typu półfabrykatu, metod technologicznych prowadzących do przekształcenia półfabrykatu w gotowy element składowy wyrobu. Rys. 6. Podproces koncepcyjnego projektowania technologicznego Efektem realizacji KPT jest zbiór wariantów realizacji procesu montaŝu i procesów obróbki części składowych wyrobu, które poddawane są analizie technologiczności ze względu na montaŝ i wytwarzanie. Wynikiem analizy DFA jest szacunkowy czas i koszt montaŝu oraz index DFA trudności montaŝowych. Efektem analiz DFM są szacunkowe koszty wytwarzania opracowanych wariantów procesów obróbki. Wyniki analiz są podstawą do wypracowania decyzji dotyczącej uproszczenia wyrobu. Na tym etapie mogą być stosowane inne analizy: DFS (Design for Service), DFE (Design for Environment), DFR (Design for Reliability), itp., które realizowane w trybie sprzęŝeń zwrotnych słuŝą ocenie proponowanych rozwiązań konstrukcyjnych wyrobu i wyboru koncepcji procesu technologicznego obróbki i montaŝu w formie schematów działań technologicznych. Uzyskanie zadawalających wskaźników technologiczności, niezawodności wyrobu jest warunkiem przejścia wyrobu do fazy przygotowania prototypu i opracowania koncepcji systemu wytwarzania. 5.4. Podproces koncepcyjnego projektowania organizacyjnego (KPO) Podstawą realizacji podprocesu koncepcyjnego projektowania organizacyjnego są określone we wcześniejszych fazach cyklu rozwoju wyrobu dane opisujące: program 279

produkcyjny asortymentu wyrobów, ustalone schematy oraz oszacowane czasy trwania działań technologicznych. Zasadniczym celem fazy koncepcyjnego projektowania organizacyjnego jest opracowanie projektu koncepcyjnego systemu wytwarzania. Działania projektowe obejmują (Rys. 7.): obliczenie taktu produkcji, jaki winien zostać osiągnięty z projektowanego systemu dla załoŝonych danych planistycznych, wymaganej wielkości produkcji i dopuszczalnego czasu produkcji, przyjęcie odmiany organizacji produkcji, tj. typu i formy organizacji produkcji, przyjęcie liczby i rodzaju podsystemów funkcjonalnych; obróbki montaŝu, transportu, magazynowania, kontroli. Efektem powyŝszych działań jest projekt koncepcyjny systemu wytwarzania, który umoŝliwia realizację fazy szczegółowego projektowania technologicznego. Rys. 7. Podproces koncepcyjnego projektowania organizacyjnego 5.5. Podproces szczegółowego projektowania konstrukcyjnego (SPK) Opracowana w kolejnych iteracjach, stymulowanych prowadzonymi analizami i wnioskami z badań prototypu, postać konstrukcyjna wyrobu umoŝliwia przeprowadzenie procesu (SPK), którego efektem jest pełna dokumentacja konstrukcyjna wyrobu, zawierająca rysunki 2D i modele 3D zarówno części składowych wyrobu, jak i podzłoŝeń oraz złoŝeń, w zaleŝności od stopnia skomplikowania produktów. 5.6. Podproces szczegółowego projektowania technologicznego (SPT) Podproces (SPT) ujmuje szereg działań projektowych prowadzących do uszczegóławiania struktury procesu technologicznego oraz opracowania kart instrukcyjnych operacji obróbki i montaŝu. W zakresie projektowania operacji procesu technologicznego obróbki i montaŝu obejmuje (Rys. 8.): dobór i projektowanie urządzeń technologicznych i wyposaŝenia przedmiotowego oraz narzędziowego stanowisk, określenie struktury operacji i parametrów technologicznych zabiegów, 280

opracowanie programów sterujących dla operacji realizowanych na urządzeniach programowalnych. Rys. 8. Podproces szczegółowego projektowania technologicznego 5.7. Podproces szczegółowego projektowania organizacyjnego (SPO) Opracowana dokumentacja procesów technologicznych oraz projekt koncepcyjny systemu wytwarzania jest podstawą realizacji podprocesu SPO (Rys. 9.). obejmującego między innymi takie działania, jak: projektowanie rozmieszczenia przestrzennego elementów systemu wytwarzania w formie gniazd i linii produkcyjnych, analizy czasowe, z wyznaczeniem składników normy czasu dla operacji, analizy ergonomii stanowisk pracy, balansowanie systemu wytwarzania. Efektem szczegółowego projektowania organizacyjnego jest symulacyjny model cyfrowy systemu wytwarzania wiąŝący modele cyfrowe komponentów systemu z procesem montaŝu, ujętym w bibliotece i harmonogramie procesu. W kolejnych testach przeprowadzanych na modelu symulacyjnym następuję badanie i doskonalenie projektowanego systemu. Przedstawiony zakres rozwoju wyrobu opisany w notacji BPMN daje postawę do budowy oprogramowania do zarządzania rozwojem wyrobu w środowisku rozproszonym. Obecnie dostępne oprogramowanie do modelowania wykorzystujące notację BPMN posiada moduły, dzięki którym moŝliwe jest automatyczne tworzenie diagramów przepływu pracy, które z kolei stanowią podstawę funkcjonowania aplikacji wspomagających zarządzanie rozwojem wyrobu oraz zarządzanie danymi dotyczącymi produktu. 281

Rys. 9. Podproces szczegółowego projektowania organizacyjnego 6. Wnioski Zarządzanie cyklem Ŝycia wyrobu jest strategicznym podejściem do tworzenia i zarządzania kapitałem intelektualnym związanym z cyklem Ŝycia wyrobu umoŝliwiającym realizację strategii rozwojowych CE, CEE. Prace badawcze prowadzące do osiągnięcia wyŝszego poziomu integracji i automatyzacji konstrukcyjnego, technologicznego i organizacyjnego przygotowania produkcji są ukierunkowane na budowę zintegrowanego systemu pozwalającego na realizację dynamicznego rozwoju wyrobu w środowisku rozproszonym z mechanizmami gromadzenia i wykorzystywania zdobywanej w wyniku doświadczeń i specjalistycznej wiedzy. W realizacji strategii CEE uczestniczą jednostki organizacyjne kooperujące nad rozwojem wyrobów przedsiębiorstw. NaleŜy więc wyodrębnić role biznesowe i zamodelować wymianę informacji pomiędzy współpracującymi jednostkami. System taki powinien pozwalać na twórcze kształtowanie kolejnych wersji wyrobów, procesów oraz systemów wytwarzania oraz ich weryfikacji i oceny stymulując kierunki rozwoju stosownie do zmieniających się w czasie warunków rynkowych. Prace w tym kierunku będą kontynuowane. Literatura 1. Adam O., Hofer A., Zang S., Hammewr C., Jerrentrup M., Leinebach S.: A Collaboration Freamework For Cross-Enterprice Buisness Process Management. http://interop-esa05.unige.ch/interop/proceedings/industrial/ind1_adam.pdf. 2. Biernacki P.: Dlaczego BPMN? Podstawy modelowania. Konf. Production Engineering, Politechnika Wrocławska, Wrocław, 2006. 3. Chlebus E.: Procesowo zorientowany rozwój produktu i procesów w środowisku narzędzi IT. Konf. Automatyzacja Produkcji. Prace Naukowe ITMiAP Politechniki Wrocławskiej. Wrocław, 2003. 282

4. Duda J.: Wspomagane komputerowo generowanie procesów wytwarzania obecny stan i perspektywy rozwoju. III Forum Integracyjne Polskiego Stowarzyszenia Upowszechniania Komputerowych Systemów InŜynierskich Proca, Jedlnia, 2004. 5. Kaczmarczyk A.: Zastosowanie metod IDEF do modelowania e biznesu. Stan obecny. Techniki komputerowe Biuletyn informacyjny. Warszawa, 2005. 6. Kahlert T.: From a workgroup tool to an enterprice-wide strategy first int. Conf. Virtual Design and Automation, Poznań, 2004. 7. http://www.bizagi.com. Dr hab. inŝ. Jan DUDA, prof. PK Mgr inŝ. Adrian STADNICKI Instytut Technologii Maszyn i Automatyzacji Produkcji Politechnika Krakowska, Wydział Mechaniczny 31-864 Kraków, al. Jana Pawła II 37 e-mail: duda@mech.pk.edu.pl adrianstadnicki@gmail.com 283