Zawory motylkowe z metalowym gniazdem NELDISC Seria L12

Zawory motylkowe z metalowym gniazdem NELDISC Seria L12 IInstrukcja montażu, konserwacji i obsługi 2 L12 71 pl Wydanie 2/08

2 Spis treści: 1 OGÓLNE... 3 1.1 Zakres instrukcji... 3 1.2 Konstrukcja zaworu... 3 1.3 Oznakowanie zaworów... 3 1.4 Dane techniczne... 3 1.5 Aprobaty dla zaworów... 3 1.6 Oznaczenie CE... 3 1.7 Recykling oraz utylizacja... 3 1.8 Środki ostrożności... 4 2 TRANSPORT, ODBIÓR I PRZECHOWYWANIE.. 4 3 INSTRUKCJA MONTAŻU... 4 3.1 Uwagi ogólne... 4 3.2 Montaż na przewodzie rurowym... 5 3.3 Siłownik... 6 4 ODBIÓR... 6 5 ROZRUCH... 6 5.1 Uwagi ogólne... 6 5.2 Demontaż zaworu z rurociągu... 7 5.3 Wymiana szczeliwa dławnicy... 7 5.4 Wymiana pierścienia gniazda, wymiary DN 700-1400... 8 5.5 Wymiana tarczy, wałów i łożysk, wymiary DN 700-1400... 9 5.6 Montaż zaworu... 9 6 DEMONTAŻ I MONTAŻ SIŁOWNIKA... 10 6.1 Uwagi ogólne... 10 6.2 Demontaż siłownika... 10 6.3 Mocowanie siłownika na zaworze... 10 6.4 Demontaż i montaż siłowników innego typu... 12 6.5 Regulacja śruby ograniczającej... 12 7 NARZĘDZIA... 14 8 ZAMAWIANIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH... 14 9 RYSUNEK ZESTAWIENIOWY I LISTA CZĘŚCI... 16 10 WYMIARY I CIĘŻARY... 17 11 KOD TYPU... 19 NA WSTĘPIE PROSIMY O PRZECZYTANIE NINIEJSZEJ INSTRUKCJI! Niniejsza instrukcja dotyczy bezpiecznej obsługi siłownika i jego użytkowania. Jeśli potrzebują Państwo dodatkowej pomocy, prosimy o kontakt z producentem lub z jego przedstawicielem. Adresy i numery telefonów zostały podane na tylnej okładce. NALEŻY ZACHOWAĆ NINIEJSZĄ INSTRUKCJĘ! Niniejsza instrukcja może ulec zmianie bez powiadomienia. Wszystkie znaki handlowe są własnością ich odpowiednich właścicieli.

3 1 OGÓLNE 1.1 Zakres instrukcji Niniejsza instrukcja obsługi zawiera najważniejsze informacje na temat zaworów Neldisc serii L12. Siłowniki oraz inne akcesoria są jedynie omówione skrótowo. Należy się odnieść do poszczególnych instrukcji w celu uzyskania dokładniejszych informacji na temat ich montażu, obsługi i konserwacji. ATTENTION: BODY TRIM SHAFT SEAT (1) (3) (5) (6) (8) (9) READ INSTRUCTIONS BEFORE INSTALLATION OR SERVICING. CONTACT METSO AUTOMATION FOR COPY. t max. t min. ps TYPE No. RATING MADE BY METSO AUTOMATION (2) (4) (7) (10) XXXX Dobór i wykorzystanie zaworu do danego zastosowania wymaga dokładniejszego rozważenia poszczególnych aspektów. W związku z naturą produktu, niniejsza instrukcja nie obejmuje wszystkich poszczególnych sytuacji, które mogą wystąpić podczas użytkowania zaworu. Jeżeli zachodzą wątpliwości, co do zastosowania zaworu lub jego dopasowania do danego celu, należy się skontaktować z Metso Automation w celu uzyskania szczegółowych informacji. 1.2 Konstrukcja zaworu Zawory serii L12 są przepustnicami typu płytowego o pełnym otwarciu, z gniazdem metalowym. Korpus zaworu jest jednoczęściowy dla wymiarów 80-600 zaś wymiary DN 700-1400 posiada skręcany pierścień zaciskowy. Tarcza jest eliptyczna i posiada podwójne mocowanie mimośrodowe. Podczas zamykania zaworu, tarcza eliptyczna na głównej osi przesuwa pierścień gniazda na zewnątrz, powodując zetknięcie pierścienia gniazda z tarczą na osi podrzędnej. Podczas otwierania zaworu, styk jest luzowany i pierścień gniazda powraca do oryginalnego kształtu okrągłego (patrz Rys. 1). Tarcza jest wyposażona w wały z zawleczkami, w tarczy nie ma otworów. Szczegóły konstrukcji poszczególnych zaworów zawarte się w kodzie typu na tabliczce znamionowej zaworu. Aby zinterpretować ten kod typu należy się odnieść do Rozdziału 11. Zawór pracuje jako sterujący lub odcinający. Rys. 2 Tabliczka znamionowa Oznaczenia na tabliczce znamionowej: 1. Materiał korpusu 2. Materiał wału 3. Materiał wyważenia 4. Materiał gniazda 5. Maksymalna temperatura pracy 6. Minimalna temperatura pracy 7. Maksymalna różnica ciśnień przy zamknięciu 8. Oznaczenie typu 9. Lista części składowych zaworu nr 10. Klasa ciśnienia 1.4 Dane techniczne Typ: Zawór z gniazdem metalowym, o pełnym otwarciu Klasa ciśnienia Korpus: ANSI 150 / PN 25 Nominalna różnica ciśnień dla wyważenia. DN 80...150 p max =25 bar DN 200 p max =20 bar DN 250...1000 p max =10 bar DN 1200, 1400 p max =6 bar Zakres temperatur: -50 C - +250 C Kierunek przepływu: Dowolny Wymiary: Patrz rozdział 10 Ciężar: Patrz rozdział 10 1.5 Aprobaty dla zaworów Zawór spełnia wymagania BS 6755, część 2: 1987 i API 607, Trzecie Wydanie, Listopad 1985 w zakresie bezpieczeństwa pożarowego. Zawory o kodach T lub G i TA-Luft z aprobatą (wymiary DN 700 i powyżej). 1.6 Oznaczenie CE Zawór jest zgodny z zaleceniami Dyrektywy Komisji Europejskiej 97/23/EC dla urządzeń ciśnieniowych i został oznakowany zgodnie z Dyrektywą. Rys. 1 Konstrukcja zaworu 1.3 Oznakowanie zaworów Oznaczenia korpusu są odlane na korpusie. Do zaworu jest również przymocowana jego tabliczka znamionowa (patrz Rys. 2). 1.7 Recykling oraz utylizacja Większość części zaworu pod warunkiem ich segregacji, podlega recyklingowi. Większość części posiada oznaczenia materiału, z jakiego zostały wykonane. Do zaworu dołączono wykaz materiałów. Ponadto u producenta dostępne są oddzielne instrukcje dotyczące recyklingu urządzenia i jego utylizacji. Zawór można także, za opłatą, zwrócić producentowi w celu jego recyclingu oraz utylizacji.

4 1.8 Środki ostrożności Nie wolno przekraczać dozwolonych ograniczeń zaworu! Przekraczanie ograniczeń zaznaczonych na zaworze może spowodować uszkodzenie i prowadzi do niekontrolowanego ubytku ciśnienia. Może to spowodować zniszczenie sprzętu oraz obrażenia ciała. Nie rozbierać zaworu i nie demontować go z rurociągu kiedy zawór jest pod ciśnieniem! Demontaż lub wymontowanie zaworu pod ciśnieniem spowoduje niekontrolowany ubytek ciśnienia. Należy zawsze odciąć odpowiednią część rurociągu, obniżyć ciśnienie z zaworu i usunąć czynnik przed demontażem zaworu. Należy zawsze mieć na uwadze rodzaj czynnika w zaworze. Należy zabezpieczyć ludzi i otoczenie od wszelkich substancji niebezpiecznych i trujących. Należy się upewnić czy podczas konserwacji zaworu czynnik nie zostanie wprowadzony do rurociągu. Zaniedbanie w tym zakresie może doprowadzić do uszkodzeń lub obrażeń osób. Uważać na ruch tnący tarczy! Utrzymywać ręce i inne części ciała, narzędzia oraz inne obiekty z dala od otwartych otworów przepływowych. Nie pozostawiać w rurociągu żadnych obcych obiektów. Jeżeli zawór jest napędzany siłownikiem, tarcza działa jako urządzenie odcinające. Położenie tarczy można również zmieniać podczas poruszania zaworem. Należy zamknąć i odłączyć dopływ sprężonego powietrza do siłownika podczas konserwacji zaworu. Zaniedbanie w tym zakresie może doprowadzić do uszkodzeń lub obrażeń osób. Nie obracać tarczy o więcej niż 90, ponieważ może to uszkodzić gniazdo. Zawór jest skonstruowany w taki sposób, że tarcza obraca się w zakresie 0-90. 2 TRANSPORT, ODBIÓR I PRZECHOWYWANIE Sprawdzić zawór i dołączone urządzenia pod kątem wszelkich uszkodzeń, które mogą wystąpić w czasie transportu. Przed montażem zawór powinien być przechowywany z zachowaniem należytej ostrożności, w miarę możliwości w pomieszczeniu zamkniętym, w suchym miejscu. Nie przenosić zaworu w miejsce przeznaczenia i nie usuwać ochraniaczy przyłączy przed zainstalowaniem zaworu. Zawór jest dostarczany w pozycji zamkniętej. Zawór wyposażony w siłownik sprężynowy jest dostarczany w położeniu wyznaczonym sprężyną. Podczas przechowywania, zawór musi być lekko zamknięty. 3 INSTRUKCJA MONTAŻU 3.1 Uwagi ogólne Zdjąć ochraniacze przyłączy i sprawdzić czy zawór nie jest w środku uszkodzony i czy jest czysty. Podczas przenoszenia zaworu lub zespołu zaworów należy mieć na uwadze jego ciężar! Zawór należy podnosić tak, jak to pokazano na Rys. 3. Uwaga na hałas! Zawór może być przyczyną hałasu w rurociągu. Poziom hałasu zależy od zastosowania. Można go zmierzyć lub obliczyć przy pomocy programu Metso Automation Nel-prof. Przestrzegać odpowiednich przepisów dotyczących środowiska pracy i hałasu. Uważać na bardzo zimny lub bardzo gorący zawór! Korpus zaworu może być bardzo zimny lub bardzo gorący podczas użytkowania. Należy stosować osobiste środki ochrony przeciw odparzeniom i oparzeniom. Podczas przenoszenia zaworu lub zespołu zaworów należy mieć na uwadze jego ciężar! Zaworu ani paczki z zaworem nie wolno podnosić za siłownik, nastawnik, wyłącznik krańcowy oraz podłączone rury. Umieścić liny do podnoszenia dokładnie wokół korpusu zaworu (patrz Rys. 3). Spadające części mogą spowodować obrażenia lub straty materialne. Rys. 3 Podnoszenie zaworu

5 3.2 Montaż na przewodzie rurowym Przed montażem zaworu dokładnie przepłukać i przedmuchać rurociąg. Ciała obce, jak piasek lub cząstki elektrod spawalniczych uszkodzą uszczelnienie tarczy i gniazda. Zawór może być zainstalowany w dowolnym położeniu i zapewnia szczelność w obu kierunkach. Zawór należy zainstalować na rurociągu tak, aby w miarę możliwości wał był w położeniu poziomym. Jednakże, nie zalecamy instalowania zaworu z siłownikiem w położeniu dolnym ponieważ zabrudzenia z rurociągu mogą się dostać do wgłębienia w korpusie i uszkodzić dławnica. Dobrać uszczelki kołnierzowe zgodnie z warunkami pracy. Nie próbować poprawiać odchylenia ustawienia rurociągów poprzez naciąganie kołnierza. Może być konieczne pewne podparcie rurociągu dla zabezpieczenia zaworu przed nadmiernymi naprężeniami. Odpowiednie podparcie ograniczy także drgania rurociągu i zapewni w ten sposób właściwe funkcjonowanie nastawnika. Nie mocować podpór do śrub kołnierza lub siłownika. Zaleca się, aby długość jakiejkolwiek prostej rury poprzedzającej zawór sterujący wynosiła co najmniej 2 x średnicę rury. Przepływ powoduje tzw. moment dynamiczny na tarczy zaworu, który działa w kierunku zamknięcia zaworu. W kolanie ciśnienie na krawędzi zewnętrznej jest wyższe niż na krawędzi wewnętrznej. Podczas montażu zaworu tuż za kolanem, wał zaworu musi być skierowany do środkowego punktu rury (patrz Rys. 4). Jest to szczególnie ważne kiedy przepustnica jest używana jako zawór sterujący. Wał zaworu zamontowany za pompą promieniową musi być równoległy do wału pompy (patrz Rys. 5). Przy instalacji w taki sposób tarcze zaworu będą bardziej równomiernie obciążone i wibracje występujące w położeniach pośrednich zostaną wyeliminowane. Podczas montażu zaworu musi on być w położeniu zamkniętym i być dokładnie wyśrodkowany pomiędzy kołnierzami rury tak, aby tarcza obracając się nie dotykała krawędzi rury lub uszczelek kołnierza. W zaworach o pewnych wymiarach nominalnych śruby kołnierzy przechodzą przez korpus zaworu. Korpus ten jest wtedy wyposażony w rowki, otwory lub gwinty (patrz Rozdział 3.2.1). Należy zapewnić, aby tarcza obracała się do położenia otwartego po wcześniejszym dociągnięciu śrub kołnierzowych. Siłowniki zaworów sterujących są zwykle wyposażone w ograniczniki położenia, które zwykle umożliwiają im otwarcie na 80. Rys. 6 Tabela 1 Wymiary montażowe Wymiary montażowe (mm) Wymiar zaworu D L12 80 67 100 87 125 112 150 143 200 191 250 241 300 287 350 330 400 371 500 464 600 565 700 676 800 773 900 874 1000 968 1200 1150 1400 1350 Rys. 4 Montaż za kolanem 3.2.1 Opcje montażu X Śruby kołnierzowe poza szyjką korpusu SB Śruby dwustronne na szyjce korpusu Rys. 5 Montaż za pompą odśrodkową Rys. 7 Wymiary montażowe

6 Tabela 2 [SB = vite prigioniera] Tabela 3 Opcje montażu Typ zaworu PN 10 PN 16 PN 25 ANSI 150 L12A 80 X X X X L12A 100 X X X X L12A 125 X X X X L12A 150 X X X X L12A 200 X X X X L12A 250 X X X X L12A 300 X X X X L12A 350 X X X X L12A 400 X X X X L12A 500 SB SB SB SB L12A 600 SB SB SB SB L12B 700 SB SB SB SB L12B 800 SB SB SB SB L12B 900 SB SB SB SB L12B 1000 SB SB SB SB L12B 1200 SB SB SB SB L12B 1400 SB SB SB SB Wymiary śrub dwustronnych (mm), opcja montażu SB Rys. 8 Wymiary śrub dwustronnych, opcja montażu SB DIN PN 10 Typ zaworu A DIN PN 16 DIN PN 25 ASME 150 R L1 L2 L S R L L1 L2 S R L L1 L2 S R L L1 L2 S L12A 500 127 M24 125 87 87 33 M30 140 102 102 33 M33 140 104 104 31 1 1/8-8UN 140 106 106 29 L12A 600 154 M27 150 106 106 39 M33 160 116 116 39 M36 170 128 128 37 1 1/4-8UN 150 108 108 37 L12B 700 165 M27 135 100 71 29 M33 150 119 90 25 M39 165 135 106 24 1 1/4-8UN 175 151 122 18 L12B 800 190 M30 155 110 80 40 M36 165 124 94 36 M45 190 151 121 34 1 1/2-8UN 205 173 143 27 L12B 900 203 M30 145 102 82 37 M36 160 119 99 35 M45 185 146 126 33 1 1/2-8UN 205 169 149 30 L12B 1000 216 M33 165 111 85 44 M39 180 130 104 40 M52 210 164 138 36 1 1/2-8UN 215 176 150 29 L12B 1200 254 M36 210 153 115 51 M45 230 173 135 51 M52 240 188 150 46 1 1/2-8UN 260 217 179 37 L12B 1400 254 M39 200 143 100 53 M45 230 173 130 53 M56 240 191 148 45 1 3/4-8UN 230 186 143 40 3.3 Siłownik Podczas instalacji siłownika na zaworze upewnić się czy zespół zaworów pracuje poprawnie. Patrz instrukcja montażu w Rozdziale 6.3 Należy zapewnić przestrzeń do demontażu siłownika. Dla cylindra siłownika zalecane jest położenie górne. Siłownik nie może dotykać rurociągu ponieważ drgania rurociągu mogą go uszkodzić lub zakłócić jego pracę. W niektórych przypadkach, np. kiedy używany jest siłownik dużych rozmiarów lub kiedy występują silne drgania rurociągu, zaleca się podparcie siłownika. Należy się skontaktować z Metso Automation w celu uzyskania dalszych informacji. 4 ODBIÓR Należy zadbać, aby żadne zanieczyszczenia, ani ciała obce nie były pozostawione w zaworze lub rurociągu. Dokładnie przepłukać rurociąg. Podczas płukania zawór powinien być otwarty 30-40. Podczas uruchamiania pompy, należy zadbać, aby rurociąg był zamknięty lub częściej, otwarty na 20. Uderzenie wodne, następujące po uruchomieniu pomp o dużej wydajności powoduje wzrost momentu na tarczy. Może dojść do uszkodzenia połączenia sworzniowego pomiędzy tarczą, a wałem przy otwarciu zaworu pomiędzy 30-90. Szczeliwo dławnicy może przeciekać po dłuższym przechowywaniu. Dociągnąć obie nakrętki w uszczelnieniu do momentu zatrzymania przecieku. 5 ROZRUCH Przestrzegaj środków bezpieczeństwa przedstawionych w rozdziale 1,8 przed rozpoczęciem pracy! Dla zapewnienia bezpieczeństwa płytki zabezpieczające NALEŻY zawsze instalować zgodnie z rozdziałem 5.3. 5.1 Uwagi ogólne Przepustnice nie wymagają okresowej konserwacji. Jednakże należy sprawdzić je okresowo pod kątem szczelności. Jeżeli zawór wymaga z jakichkolwiek przyczyn konserwacji, zwykle wystarcza kilka prostych czynności serwisowych. Numery części podane w tekście odnoszą się do rysunku zestawieniowego zaworu w rozdziale 9. Jeżeli zawór jest odsyłany do naprawy u producenta nie należy go rozmontowywać. Oczyścić starannie zawór, razem z częścią wewnętrzną. Dla zapewnienia bezpieczeństwa należy poinformować producenta o rodzaju czynnika stosowanym w zaworze. Należy zawsze używać oryginalnych części zamiennych aby zapewnić zgodne z oczekiwaniami funkcjonowanie zaworu.

7 5.2 Demontaż zaworu z rurociągu Nie rozbierać zaworu i nie demontować go z rurociągu kiedy jest pod ciśnieniem! Sprężyny przy samoczynnie dopasowującym się szczeliwie Ogólnie wygodniej jest zdemontować siłownik i urządzenia pomocnicze (patrz Rozdział 6) przed demontażem zaworu z rurociągu. Jeżeli zespół zaworu jest mały lub trudno dostępny, bardziej praktyczne może być zdemontowanie całego zespołu w tym samym czasie. Należy się upewnić czy zawór nie jest pod ciśnieniem i czy rurociąg jest pusty. Należy zapewnić, aby czynnik nie przepływał do sekcji serwisowanej. Podczas demontażu zawór musi być w położeniu zamkniętym podczas demontażu. Podtrzymać zawór ostrożnie za pomocą wciągnika. Rozmieścić dokładnie liny i odkręcić śruby kołnierzowe. Sprawdzić czy liny są odpowiednio rozmieszczone. Podnieść zawór w odpowiedni sposób (patrz Rys. 3). 5.3 Wymiana szczeliwa dławnicy Non smontare la valvola o rimuoverla dalla conduttura mentre la valvola Ź soggetta a pressione! Nie rozbierać zaworu i nie demontować go z rurociągu, gdy jest pod ciśnieniem! Pierścienie PTFE są stosowane jako standardowe uszczelnienie dławnicy zaś do wyższych temperatur stosuje się pierścienie grafitowe. Szczelność zapewnia styk pomiędzy dolnym obrzeżem dławnicy i pierścieniami uszczelniającymi. Uszczelnienie dławnicy (20) należy zmienić jeżeli przeciek wystąpi nawet po dokręceniu nakrętek (25). Siłownik wymaga demontażu jeżeli uszczelnienie dławnicy jest wykonane z PTFE. Zdemontować siłownik jeżeli uszczelnienie dławnicy jest wykonane z grafitu. 5.3.1 Standardowe uszczelnienie Upewnić się czy zawór nie jest pod ciśnieniem. Odkręcić nakrętki (25) i zdemontować płytki zabezpieczające (42) oraz dławnica (9) (patrz Rys. 10). Zdemontować pięć starych pierścieni uszczelniających (20). Nie uszkodzić powierzchni otworu z pogłębieniem walcowym pod pierścienie oraz wału. Wyczyścić uszczelnienie dławnicy i otwór z pogłębieniem walcowym. Zamontować pięć nowych uszczelnień dławnicy jeden za drugim, wciskając je na miejsce za pomocą dławnicy. Punkty przecięcia pierścieni PTFE należy instalować co 90 pomiędzy każdym pierścieniem. Nasunąć pierścienie grafitowe na wał. Należy zapewnić, aby w rowku wpustu nie występowały żadne zadziory, które mogłyby uszkodzić uszczelnienie. Zainstalować dławik. Zamontować płytki zabezpieczające tekstem UPSIDE do góry (patrz Rys. 9). Nałożyć nakrętki na śruby dwustronne i dociągnąć uszczelnienia na zaworze bez ciśnienia (patrz Tabela 4). W razie potrzeby, ponownie dokręcić. Rys. 9 Montaż płytek zabezpieczających Tabela 4 Dokręcanie uszczelnień dławnicy (bez sprężyn) 5.3.2 Uszczelnienie ruchome Upewnić się czy zawór nie jest pod ciśnieniem. Odkręcić nakrętki (25) i zdemontować sprężynę tarczy (TA-Luft) (43), płytki zabezpieczające (42) oraz dławnicę (9) (patrz Rys. 10). Zdemontować stare pierścienie uszczelniające (20). Nie uszkodzić powierzchni otworu z pogłębieniem walcowym pod pierścienie oraz wału. Wyczyścić uszczelnienie dławika i otwór z pogłębieniem walcowym. Zamontować nowy zestaw uszczelnień (pierścień V lub grafitowy). Nasunąć pierścienie na wał. Należy zapewnić, aby w rowku wpustu nie występowały żadne zadziory, które mogłyby uszkodzić uszczelnienie. Zainstalować dławik. Zamontować płytki zabezpieczające tekstem UPSIDE do góry (patrz Rys. 9). Zamontować zestawy sprężyn tarczy. Moment Nm Wymiar Gwint DN M, UNC Pierścień uszczelniający g materiał Grafit + PTFE PTFE 80 M8, 5/16 5 10 100 M8, 5/16 7 12 125 M8, 5/16 7 12 150 M8, 5/16 7 12 200 M10, 3/8 15 24 250 M10, 3/8 15 24 300 M10, 3/8 14 29 350 M10, 3/8 20 29 400 M10, 3/8 19 29 500 M14, 1/2 39 65 600 M18, 5/8 67 100 700 M18, 5/8 67 100 800 M18, 5/8 79 110 900 M20, 3/4 150 220 1000 M20, 3/4 150 220 1200 M20, 3/4 150 240 1400 M20, 3/4 150 240 Nałożyć nakrętki na śruby dwustronne. Wstępnie ścisnąć uszczelnienie dławnicy dociągając nakrętki narzędziem do momentu gdy sprężyny tarczy będą miału odpowiednią wartość ścisku (h1 - h2), jak w Tabeli 5. Wykonać 3 5 cykli otwarcia i zamknięcia zaworu. Poprawny zakres ruchu wynosi ok. 80%. Nie jest konieczne całkowite zamknięcie lub otwarcie zaworu podczas pracy. Odkręcić nakrętki i sprężyny tarczy.

8 Zmierzyć wysokość h1 sprężyn tarczowych i użyć tych wartości jako podstawy do zdefiniowania ostatecznej wysokości sprężyn (w stanie ściśniętym). Ponownie zamontować sprężyny tarczy i dociągnąć narzędziem. Dokręcić nakrętki, aż do uzyskania ustalonej wartości ścisku (h1 - h2) sprężyny tarczy, patrz Tabela 5. Zestaw sprężyn tarczy (44) Szczeliwo (20) Pierścień o przekroju V lub szczeliwo grafitowe Łożysko (15) Sprężyny przy samoczynnie dopasowującym się szczeliwie Śruba dwustronna (24) Nakrętka sześciokątna (25) Płytka zabezpieczająca (42) Dławik (9) Zdemontować pierścień zaciskowy, stare uszczelnienie korpusu (19) i pierścień gniazda (4). Wymienić pierścień gniazda jeżeli jest uszkodzony. Wyczyścić powierzchnia gniazd w korpusie i pierścień zaciskowy. Sprawdzić powierzchnię pierścienia gniazda. Sprawdzić także stan tarczy. Uszkodzona tarcza musi być wymieniona (patrz rozdział 5.5). Sprawdzić stan połączenia sworzniowego. Jeżeli to konieczne należy ją naprawić (patrz rozdział 5.5). Zainstalować nowe, samoprzylepne uszczelnienie korpusu (19) do korpusu. Powierzchnia musi być czysta i pozbawiona smaru. Końcówki uszczelnienia przenosić zgodnie z Rys. 11. Rys. 10 Uszczelnienie dławnicy Jeżeli wyciek wciąż trwa po napełnieniu zaworu pod ciśnieniem, dociągnąć nakrętki, ale nie przekraczać wartości w Tabeli 5 o 50% lub nie ściskać sprężyn całkowicie. Tabela 5 Dokręcanie ruchomego uszczelnienia dławnicowego Rozmiar Średnica zestawy sprężyn Gwint Ścisk (h1-h2) mm Materiał pierścienia uszcz. DN mm M, UNC Grafit + PTFE PTFE 80 20 M8, 5/16 2.0 1.0 100 20 M8, 5/16 2.5 1.5 125 20 M8, 5/16 2.5 1.5 150 20 M8, 5/16 2.5 1.5 200 25 M10, 3/8 2.5 1.5 250 25 M10, 3/8 2.5 1.5 300 25 M10, 3/8 3.0 1.5 350 25 M10, 3/8 3.0 2.0 400 25 M10, 3/8 3.0 2.0 500 35.5 M14, 1/2 4.0 2.5 600 40 M18, 5/8 4.5 3.0 700 40 M18, 5/8 4.5 3.0 800 40 M18, 5/8 5.0 3.5 900 50 M20, 3/4 6.0 4.0 1000 50 M20, 3/4 6.0 4.0 1200 50 M20, 3/4 6.5 4.0 1400 50 M20, 3/4 6.5 5.0 5.4 Wymiana pierścienia gniazda, wymiary DN 700-1400 Nie rozbierać zaworu i nie demontować go z rurociągu kiedy jest pod ciśnieniem! Upewnić się czy zawór nie jest pod ciśnieniem. Zdemontować zawór z rurociągu. Zawór musi być zamknięty podczas demontażu. Zawór należy podnosić tak, jak to pokazano na Rys. 3. Zdjąć pierścień zaciskowy (2) odkręcając śruby (27). Rys. 11 Rys. 12 Montaż uszczelnienia korpusu Linia styku pomiędzy tarczą i gniazdem Spryskać cienką warstwę środka smarnego, np. Molykote 321R lub odpowiednik, rowek gniazda, powierzchni pierścienia zaciskowego i pierścień gniazda. Wyśrodkować pierścień gniazda (4) dokładnie w rowku i przekręcić tarczą, aby utrzymać lekki styk z gniazdem. Zamontować pierścień zaciskowy i dokręcić lekko śruby (27). Przekręcić tarczę lekko ją otwierając i wyciągnąć ją, aby ustawić gniazdo w odpowiednim położeniu. Dociągnąć równo śruby (27). Nierówno dociągnięty kołnierz może uszkodzić pierścień gniazda. Sprawdzić położenie pomiędzy pierścieniem gniazda i tarczą. Zawór zamyka się w prawo (patrz Rys. 12). Otwieranie Zamykanie Zamontować na zaworze siłownik. Wyregulować ograniczenie położenia zamkniętego i sprawdzić ograniczenie położenia otwartego (patrz rozdział 6.5).

9 5.5 Wymiana tarczy, wałów i łożysk, wymiary DN 700-1400 5.5.1 Demontaż zaworu Połączenie sworzniowe tarczy musi być otwarte przez rozwiercenie, aby wymienić tarczę (3), wały (11, 12) i łożyska (15, 16). Zdemontować zawór z rurociągu i siłownik z zaworu. Zdemontować pierścień zaciskowy (2) i pierścień gniazda (4) według rozdziału 5.4. Ustawić zawór poziomo na pewnym podłożu, tak aby płaska strona tarczy leżała na powierzchni, patrz Rys. 13. Wywiercić otwory dokładnie w środku sworzni (14). Wybrać wiertło 0,2-0,5 mm mniejsze od średnicy sworznia. sworznie o większej średnicy. Spiłować wszystkie zadziory z wałów. Materiał łożyska zaworów o standardowej konstrukcji to sieć ze stali nierdzewnej impregnowana PTFE. Łożyska dla zaworów do pracy w wysokich temperaturach (konstrukcja H) są tulejami ze stopu kobaltu zamontowanymi w korpusie razem z wałami. Zamontować łożyska do korpusu (patrz Rys. 15) Rys. 15 Montaż standardowych łożysk Rys. 13 Rozwiercanie sworzni Ustawić tarczę poziomo na powierzchni, tak aby płaska strona tarczy leżała na powierzchni. Podnieść korpus wokół tarczy tak, aby otwory wału były wyrównane z otworami w tarczy. Zabezpieczyć tarczę (patrz Rys. 14). Wcisnąć wały do otworów w tarczy. Wyrównać otwory sworznia. Położenie wału (13) w stosunku do tarczy musi odpowiadać Rys. 12. Stosować wyłącznie sworznie dostarczane przez producenta! Sworznie należy wcisnąć z odpowiednią siłą aby zdeformować je tak, aby połączenie było bez luzów. Rys. 14 Ochrona tarczy podczas demontażu i montażu Wywiercić otwory na odpowiednią głębokość ale nie wiercić w tarczy. Wyjąć zawleczki. Zdemontować uszczelnienie dławnicy zgodnie z Rozdziałem 5.3. Odkręcić śruby (26) i ślepy kołnierz (10) oraz zdjąć uszczelkę (18). Umieścić pasy gumy lub inną ochronę pomiędzy krawędzią tarczy i korpusem oraz zdemontować wał, Rys. 14. Zdemontować łożyska (15, 16). Wyczyścić i dokładnie sprawdzić wszystkie części. 5.6 Montaż zaworu Wymienić uszkodzone części na nowe. Zestawić wał i tarczę ze sobą. W przypadku uszkodzenia otworów sworznia podczas usuwania starych sworzni, otwory można rozwiercić pod Rys. 16 Wciskanie sworzni Tabela 6 Wciskanie sworzni, siły Śr. sworznia., mm Siła kn Śr. sworznia., mm Siła kn 5 45 20 500 6 60 25 780 8 80 30 1125 10 125 35 1500 12 180 40 2000 15 280 50 3150

10 Podeprzeć tarczę w położeniu poziomym podczas mocowania sworzni. Wcisnąć nowe sworznie w otwory i zaprasować je na prasie do ostatecznej postaci (patrz Rys. 16). Zastosować narzędzie o mniejszej średnicy od średnicy sworznia. Wymagane siły są podane w Tabeli 6. Zamocować uszczelkę (18) i ślepy kołnierz (10). Śruby mocujące łożyska powinny być dokręcone równo. Nierówno dociągnięty kołnierz może uszkodzić gniazdo. Zainstalować pierścień gniazda. Patrz szczegóły w Rozdziale 5.4. Zamocować uszczelkę korpusu (19) i pierścień zaciskowy (2). Patrz szczegóły w Rozdziale 5.4. Zainstalować uszczelnienie dławnicy (patrz Rozdział 5.3). Sprawdzić linię styku pomiędzy pierścieniem gniazda i tarczą (patrz Rys. 12). 6 DEMONTAŻ I MONTAŻ SIŁOWNIKA 6.1 Uwagi ogólne Podczas przenoszenia zaworu lub zespołu zaworów, należy mieć na uwadze jego ciężar! Nie obracać tarczy o więcej niż 90, ponieważ może to uszkodzić gniazdo. Zawór jest skonstruowany w taki sposób, że tarcza obraca się w zakresie 0-90. 6.2 Demontaż siłownika Siłownika nie można demontować z zaworu kiedy rurociąg jest pod ciśnieniem na skutek momentu dynamicznego! tłokiem odpowiedniej tulei z zestawu narzędzi nr H061544. Wymiary tulei podano w Tabeli 7. Odłączyć siłownik od zaworu po wykręceniu śrub mocujących siłownik do zaworu. Rys. 17 Tabela 7 Siłownik Demontaż siłownika EC/EJ Wymiary tulei Wymiar zewn. (mm) Średnica wewn. (mm) Wysokość (mm) EC/EJ05 24,5 12,5 15 EC/EJ07 24,5 16,5 32,75 EC/EJ10 24,5 20,5 45 6.2.2 Demontaż siłowników serii B Należy zawsze dokonać dekompresji siłownika. Przed zdemontowaniem siłownika z zaworu należy odłączyć przewody doprowadzające sprężone powietrze. Odkręcić śruby wspornika. Odłączyć siłownik za pomocą odpowiedniego ściągacza. Właściwe narzędzie można zamówić od producenta (patrz Rys. 18). Zdemontować wspornik i sprzęgło, jeżeli występują. Przed demontażem, należy dokładnie ustawić położenie zaworu w odniesieniu do siłownika i nastawnika / wyłącznika krańcowego tak, aby zapewnić właściwy ponowny montaż zestawu zaworów. Siłownik jest fabrycznie zamontowany na zaworze, a śruby ograniczające są nastawiane wcześniej. Na skutek momentu dynamicznego siłownika nie można zdemontować z zaworu kiedy rurociąg znajduje się pod ciśnieniem. 6.2.1 Demontaż siłowników EC i EJ Odłączyć siłownik od źródła zasilania; odłączyć przewód zasilania powietrzem i przewody lub rury sterujące od złączek. Najpierw odłączyć nastawnik lub jakikolwiek osprzęt od siłownika i odłączyć płytkę sprzęgającą od wału napędowego. Następnie tuleję należy poluzować przekręcają śrubę dociskową w lewo. Śruba dociskowa działa również jako ściągacz. Zaleca się używanie pomiędzy śrubami mocującymi (I) a Rys. 18 Demontaż siłownika serii B za pomocą ściągacza 6.3 Mocowanie siłownika na zaworze 6.3.1 Demontaż siłowników EC i EJ Siłownik jest podłączony do wspornika przez standardowy interfejs montażowy ISO 5211. Siłownik jest przystosowany do wału zaworu poprzez odrębną tuleję. Tuleja (II+ II) to składająca się z dwóch części tuleja stożkowa, którą dokręca się mocno przy użyciu odpowiedniej śruby mocującej (I) do tłoka zaworu. Tuleja i śruba dociskowa są włożone do wału napędu siłownika zgodnie z Rys. 19. Sworznie cylindryczne (III) są włożone do szczelin tulei i te

11 podczas skręcania należy skierować do odpowiadających im szczelin. Przed instalacją tulei i śruby dociskowej należy usunąć z gwintów śruby dociskowej zanieczyszczenia jak materiał do smarowania gwintów i należy nałożyć na gwinty Loctite 225 lub podobny materiał, jak na Rys.19. Śrubę dociskową można obrócić od środka wału siłownika za pomocą odpowiedniego klucza imbusowego, Rys. 20. Rowki klinowe DIN wewnątrz tulei Wpust SIŁOWNIK W POZYCJI ZAMKNIĘTEJ Rowki klinowe ANSI w szczelinie tulei Loctite 225 lub podobny środek I Rys. 21 Śruba ograniczająca dla pozycji zamkniętej Położenie wpustów na płytce siłownika jest poprzeczne do kierunku głównej linii siłownika. Ciśnienie zamykające Rys. 19 II III Montaż tulei stożkowej Ciśnienie otwierające Śruba ograniczająca dla pozycji otwartej Narz dzie monta owe H061904 Rys. 22 Przyłącza siłownika Rys. 20 Dociąganie tulei stożkowej Przed montażem należy sprawdzić poprawne ułożenie wpustu. Tuleja ma cztery rowki, dwa z nich przeznaczone są do zaworów wyposażonych we wpusty DIN, pozostałe dwa dla zaworów o tłokach z wpustami ANSI. Wpust DIN znajduje się w szczelinie pomiędzy połówkami tulei, zaś wpust ANSI znajduje się w środku połowy tulei. Na Rys. 21 przedstawiono położenie wpustów, gdy siłownik jest w pozycji zamkniętej. Aby sprawdzić, czy siłownik znajduje się w pozycji otwartej lub zamkniętej, można użyć sprężonego powietrza (patrz Rys. 22) lub sprawdzając pozycję wskazówki na końcu tłoka. Siłownik jest zamknięty jeżeli kierunek szczeliny w sprzęgle X Zamocować siłownik do wspornika zaworu za pomocą czterech śrub. Przed montażem należy poluzować śrubę mocującą tuleję, aby tłok dopasował się do siłownika. Konstrukcja siłownika umożliwia osiowy ruch tłoka, co kompensuje ruch tłoczyska związany np. z rozszerzalnością cieplną. Przed ponownym dokręceniem śruby należy upewnić się, że tłok znajduje się w górnej pozycji ruchu osiowego. Jest to typowa pozycja montażowa, przedstawiona na Rys. 20. Kontrola położenia tłoka jest istotna, ponieważ tłok siłownika nieznacznie opada podczas mocowania śruby. Osiowy ruch tłoka można zaobserwować i zmierzyć przed podłączeniem do zaworu. Tłok siłownika znajduje się w górnej pozycji, jeśli jego górna powierzchnia jest położona zgodnie z Tabelą 8 (patrz Rys. 20). Przy zastosowaniu narzędzia montażowego H061906 tłok znajdzie się automatycznie w prawidłowej pozycji (patrz Rys. 20). Narzędzie montażowe dokręca się do siłownika zamiast nakrętki używając śrub M4, gdy tłok znajduje się w pozycji dolnej (przed montażem zaworu). Nakrętkę narzędzia należy dokręcić tak, aby wypchnęło ono tłok do pozycji górnej. Pozycję można sprawdzić, patrząc z boku narzędzia. Zamontować siłownik na zaworze, a następnie wkręcić ręcznie śruby mocujące zaworu, pozostawiając luz. Mocno dokręcić śrubę mocującą (I) zgodnie z Tabelą 8. Wymagany przy dokręcaniu moment obrotowy jest zaznaczony na tabliczce, umieszczonej

12 na obudowie siłownika w pobliżu tłoka. Zdjąć narzędzie mocujące i nałożyć nakrętkę. Na końcu mocno dokręcić śruby mocujące zaworu. _Spawdzić osiową pozycję tłoka. Tłok nie może znajdować się ani w górnej ani w dolnej pozycji X, której współrzędne zostały podane w Tabeli 8, ani w pobliżu tych pozycji. Jeśli pozycja tłoka jest nieprawidłowa, należy zamontować siłownik jeszcze raz. Zawór może działać nieprawidłowo, jeśli montaż został przeprowadzony niepoprawnie. Dopasować krańcowe pozycje obrotowe zaworu przy użyciu śrub regulacyjnych, znajdujących się na obu końcach siłownika. Rozmieszczenie śrub regulacyjnych pozycji otwierania i zamykania zaworu zostało pokazana na obudowie siłownika (patrz Rys. 22). Patrz rozdział 6.5. Tabela 8 Powierzchnie montażowe, śruby mocujące, luz tłoka 6.3.2 Montaż siłowników serii B Przed montażem siłownika przekręcić zawór w położenie zamknięte. Wyczyścić wał i otwór wału oraz spiłować wszelkie zadziory, które mogłyby zakłócić montaż. Zabezpieczyć powierzchnię połączeń przed korozją, np. za pomocą Cortec VCI 369. Jeżeli pomiędzy wałem siłownika i wałem zaworu wymagana jest tuleja, należy ją włożyć do otworu przed montażem wału. Zablokować tuleję śrubą zabezpieczającą. Wpust wału znajduje się po stronie przeciwnej do płaskiej strony tarczy. Otwór wału siłownika ma dwa wpusty rozmieszczone co 90. Dla siłownika dwupozycyjnego, B1C i siłownika sprężynowego, B1J (sprężyna zamyka), należy wybrać wpust który ustawia tłok w jego górnej pozycji (na końcu siłownika), przy zamkniętym zaworze. Dla siłownika sprężynowego, B1JA (sprężyna otwiera), należy wybrać wpust który ustawia tłok w jego dolnej pozycji przy otwartym zaworze. W zaworach z ręcznym sterowaniem tarcza musi być zamknięta poprzez obrócenie pokrętła w prawo. Sprawdzić wzrokowo czy siłownik jest odpowiednio ustawiony w stosunku do zaworu. Dociągnąć śruby mocujące tak mocno jak to możliwe. Wyregulować śruby ograniczające w położeniu zamkniętym (Rozdział 6.5). Kąt otwarcia zaworu sterującego jest zwykle ograniczony sworzniem do 80. Kąt otwarcia zaworu odcinającego wynosi 90. Rozmiar Mocowanie Gwint Wpust Nm ~X górna pozycja (mm) ~X dolna pozycja (mm) EC/EJ05 F05 M12 6 25 4.0 1 EC/EJ07 F07 M16 8 50 1.5-2 EC/EJ10 F10 M20 10 100 2.5-2 EC/EJ12 F12 M24 14 200 3.5-2 EC/EJ14 F14 M36 19 700 4.5-2 Kiedy wymagane jest przedłużenie wału, wymiary przedłużenia należy uzgodnić z producentem zaworu. 6.4 Demontaż i montaż siłowników innego typu Szczegóły podano w instrukcji siłowników. 6.5 Regulacja śruby ograniczającej 6.5.1 Informacje ogólne Zamknąć przepustnicę z gniazdem metalowym przekręcając zawór kluczem dynamometrycznym w kierunku gniazda. Wybrać moment z tabeli 10, aby ustawić śrubę ograniczającą w położeniu zamkniętym siłownika. Nie przekraczać podanych wartości ponieważ nadmierny moment obrotowy może zniszczyć gniazdo i połączenie pomiędzy tarczą i wałem. Należy zawsze nastawić śrubę ograniczającą po zmianie gniazda i po montażu siłownika. Przed regulacją sprawdzić czy śruby pierścienia kołnierza są dokręcone i czy pierścień oraz korpus są poprawnie złożone. Wyregulować śrubę ograniczającą najlepiej po podłączeniu zaworu do urządzenia do prób ciśnieniowych. 6.5.2 Siłowniki inne niż podane w tabeli Zamknąć zawór momentem Mc podanym w tabeli i odpowiednio wyregulować śruby. Należy pamiętać o podwyższonym momencie wytworzonym przez siłownik po zamknięciu zaworu. Metso Automation nie ponosi odpowiedzialności za zgodność siłowników nie instalowanych przez Metso Automation. 6.5.3 Zmiana położenia montażowego Siłownika nie można demontować z zaworu kiedy rurociąg jest pod ciśnieniem, na skutek momentu dynamicznego! Należy zawsze zdemontować siłownik z wału zaworu przed mocowaniem go do innego wpustu. Ponownie ustawić położenie zamknięte zgodnie z instrukcją. Przy ręcznym sterowaniu, zawór powinien się zamykać przy obracaniu pokrętła w prawo. W siłownika dwupozycyjnych, tłok musi być w położeniu górnym siłownika kiedy zawór jest zamknięty. W takim położeniu siłownik wytwarza największy moment. Nie obracać tarczy o więcej niż 90, ponieważ może to uszkodzić gniazdo. 6.5.4 Siłownik podwójnego działania B1C Przyłożyć ciśnienie zamknięcia z tabeli (Tabela 10) Pc do przyłącza powietrza w podstawie siłownika. Przy wykręconej śrubie ograniczającej, sprawdzić przez otwór w przyłączu powietrza czy wał nie dotknął końcówki siłownika. Jeżeli tak się stało, poluzować śruby wspornika i przekręcić siłownik w prawo, aby zwiększyć margines nastaw. Przekręcić śrubę ograniczającą położenie zamknięte do chwili dotknięcia tłoka, następnie wykręcić 1/4 obrotu i zakontrować. Do uszczelnienia śrub ograniczających stosowany jest O-ring.

13 końcówki siłownika. Jeżeli to konieczne, podwyższyć margines luzując śruby wspornika i przekręcając siłownik w prawo. Specjalnej długości śruba jest niezbędna dla kątów otwarcia < 80. Âruba ograniczajàca dla pozycji zamkni tej Rys. 23 Zmiana położenia montażowego Âruba ograniczajàca dla pozycji otwartej Specjalnej długość śruba jest niezbędna dla kątów otwarcia < 80. Âruba ograniczajàca dla pozycji otwartej Rys. 24 Siłownik Âruba ograniczajàca dla pozycji zamkni tej 6.5.5 Siłowniki podwójnego działania z membraną EC Postępować zgodnie z instrukcjami w Rozdziale 6.5.4 Rys. 25 Siłownik, Seria B1J 6.5.7 Siłownik ze sprężyną powrotną B1JA Sprężyna otwiera Siłownik bez ciśnienia, zawór otwarty. Odkręcić śrubę ograniczającą pozycji zamkniętej (na obudowie siłownika). Przyłożyć ciśnienie z tabeli (Tabela 10) Pc do przyłącza powietrza w dolnym końcu siłownika, przeciwnie do siły sprężyny, aby zamknąć zawór. Sprawdzić przez otwór śruby ograniczającej czy popychacz tłoka nie dotyka końcówki siłownika. Jeżeli tak się stało, poluzować śruby wspornika i przekręcić siłownik w prawo, aby zwiększyć margines nastaw. Przekręcić śrubę ograniczającą położenie zamknięte do chwili dotknięcia tłoka, następnie wykręcić 1/4 obrotu i zakontrować. Do uszczelnienia śrub ograniczających stosowany jest O-ring. Specjalnej długość śruba jest niezbędna dla kątów otwarcia < 80. 6.5.6 Siłownik ze sprężyną powrotną B1J Sprężyna zamyka Przed montażem siłownika, wkręcić do końca śrubę ograniczającą położenia zamkniętego. W Tabeli 10 podano *) sprężyna kiedy moment wytworzony przez sprężynę nie przekracza maksymalnego momentu zamykającego Mc. W przeciwnym przypadki przyłożyć ciśnienie zamknięcia z tabeli Pc do przyłącza powietrza na końcu siłownika i przeciwnie do siły sprężyny. Śruby ograniczającej nie wolno wykręcać kiedy siłownik jest pod ciśnieniem! Wykręcać śrubę ograniczającą do momentu, kiedy nie będzie dotykała tłoka. Przekręcić śrubę ograniczającą położenie zamknięte do chwili dotknięcia tłoka, następnie wykręcić 1/4 obrotu i zakontrować. Do uszczelnienia śrub ograniczających stosowany jest O-ring. Po regulacji, sprawdzić margines regulacji przez otwór przyłącza powietrza. Tłok nie może dotykać Âruba ograniczajàca dla pozycji otwartej Rys. 26 Siłownik, Seria B1JA Âruba ograniczajàca dla pozycji zamkni tej 6.5.8 Siłownik ze sprężyną powrotną EJ Sprężyna zamyka Postępować zgodnie z instrukcjami w Rozdziale 6.5.6 Sprężyna otwiera Postępować zgodnie z instrukcjami w Rozdziale 6.5.7.

14 6.5.9 Obsługa ręczna M Zamknąć zawór (pokrętłem ręcznym) momentem M1 podanym w tabeli 10. Dokręcić śrubę ograniczającą położenie zamknięte do chwili dotknięcia łączników, następnie wykręcić 1/4 obrotu i zakontrować Loctite 225. 6.5.11 Operator elektryczny Instrukcja regulacji jest podana w ulotce o kodzie D304568, która jest dostępna u producenta. Âruba ogranicza jàca dla pozycji otwartej Âruba ograniczajà ca dla pozycji zamkni tej Rys. 27 Obsługa ręczna, seria M Rys. 29 Operator elektryczny 6.5.10 Dźwignia ręczna RH Zamontować dźwignię ręczna na zaworze, ale nie dokręcać śrub imbusowych (A). Przekręcić dźwignię używając siły F w Tabeli 9. Podczas przykładania momentu zamykającego, obrócić wypust (B) ogranicznika zamykania aby utrzymać styk z ramieniem dźwigni. Dociągnąć śruby (A). 7 NARZĘDZIA Do serwisowania zaworu nie są wymagane żadne specjalne narzędzia. Jednakże, zalecamy zastosowanie ściągacza do demontażu siłownika z zaworu. Narzędzie można zamówić u producenta. 8 ZAMAWIANIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH Przy zamawianiu części zamiennych zawsze należy podać następujące informacje: przeznaczenie typu zaworu (z tabliczki znamionowej lub dokumentów), numer listy części, numer części, nazwa części i wymagana ilość lub numer niniejszej instrukcji, numer części, nazwa części i wymagana ilość. Rys. 28 Dźwignia ręczna, seria RH Tabela 9 Wartości nastaw, dźwignia ręczna RH Rozmiar L L1 Moment F DN " mm " mm " Nm lbf ft N lbf 80 03 400 16 350 14 40 30 115 26 100 04 400 16 350 14 70 52 200 45 125 05 400 16 350 14 100 74 285 63 150 06 500 20 450 18 135 100 300 67

15 Tabela 10 Seria L12, momenty zamykające DN WYM. le BC&BJ WYM. BC pc BJ pc BJA pc BJK pc BJKA pc BJV pc BJVA pc DIMENSIO NI EC & EJ EC pc EJ pc EJA pc Ster. ręczne Moment na wejściu M1 (Nm) (lbf ft) (bar) (bar) (bar) (bar) (bar) (bar) (bar) (bar) (bar) (bar) (Nm) (lbf ft) 80 45 33 6 2.5 5 M7 4 3 3 "8 2.1 0.7 3.3 0.3 2.8 1.1 4 7 3.4 0.1 4.2 100 4" 125 5" 150 6" 200 8" 250 10" 300 12" 350 14" 400 16" 500 20" 600 24" 700 28" 800 32" 10 1.6 1.1 2.8 0.7 2.2 1.6 3.4 10 75 55 6 4.1 5 M7 7 5 8 3.4 0.2 3.8 *) spręż 3.3 0.6 4.6 7 9 2.1 10 2.3 0.7 3.7 10 1.9 0.9 3.1 0.5 2.6 1.4 3.7 12 11 1.1 14 110 80 6 6 5 M7 10 7 8 5 *) spręż 4.5 3.8 *) spręż 5.3 7 9 3 10 3.4 0.1 4.2 10 2.4 0.6 3.4 0.2 2.9 1.1 4 12 1.4 1.1 3.3 11 1.5 14 12 1.3 1.1 2.9 0.7 2.2 1.6 3.7 150 110 6 8.2 5 M7 14 10 9 4.1 7 10 3.3 0.2 3.8 *) spręż 3.2 0.8 4.3 10 4.6 *) spręż 4.9 11 2.1 12 1.9 0.8 3.6 12 1.6 0.9 3.1 0.5 2.6 1.5 3.9 14 300 220 10 6.5 *) spręż 5 4.4 *) spręż 5.6 5 M10 27 20 11 4.2 7 12 3.3 0.2 3.8 *) spręż 3.2 0.8 4.6 10 13 2.1 12 3.8 *) spręż 4.5 16 1.6 0.9 3.1 0.5 2.6 1.3 3.8 14 350 260 11 4.9 5 12 3.9 0.1 4 *) spręż 3.4 0.6 4.8 7 M10 32 24 13 2.4 10 16 1.9 0.7 3.2 0.4 2.7 1.2 4 12 4.5 *) spręż 4.8 17 1.3 14 1.8 0.9 3.3 580 430 13 4 7 M12 51 38 16 3.2 0.3 3.7 *) spręż 3.2 0.8 4.5 10 17 2.1 12 20 1.7 0.8 3.1 0.5 2.6 1.4 3.6 14 3 0.3 4 800 590 13 5.6 7 M14 49 36 16 4.4 *) spręż 4.2 3.6 0.4 4.9 10 17 2.9 12 20 2.3 0.6 3.3 0.3 2.8 1.2 3.8 14 4.2 *) spręż 4.5 1160 860 16 6.4 *) spręż 4.9 4.3 *) spręż 5.7 M14 72 53 17 4.2 20 3.3 0.3 3.7 *) spręż 3.1 0.8 4.2 25 1.7 0.8 3.1 0.5 2.6 1.4 3.6 1900 1400 20 5.4 *) spręż 4.5 3.9 0 5 M15 93 69 25 2.8 0.5 3.5 0.1 2.9 1 4 3100 2290 25 4.5 *) spręż 4.1 3.5 0.4 4.7 M16 117 86 32 2.2 0.7 3.3 0.3 2.8 1.2 3.9 3500 2580 25 5.1 *) spręż 4.3 *) spręż - 0.1 0.5 M17 123 91 32 2.6 0.5 3.4 0.2 2.8 1.0 3.9 5000 3690 32 3.6 0.2 3.8 *) spręż 3.2 0.6 4.3 M25 181 133 6500 4800 32 4.7 *) spręż 4.2-3.6 0.3 4.7 M25 235 173 900 36" 322 0.6 3.4 0.2 2.7 1.1 3.9 40 2.3-1000 8500 6270 322 0.4 3.6 *) spręż 2.9 0.8 4.1 40" 40 3.0-322 - 0.1 3.7 *) spręż 3.2 1200 10500 7740 40 3.7 50 1.9 1400 14500 10690 *) sprężyna = moment sprężyny nieodpowiedni dla osiągnięcia szczelności zgodnie z ISO 5208 klasa D, BS 6755 Część 1 klasa D, ANSI/FCI 70.2 Klasa V, IEC 534-4 lub MSS-SP72/1970

16 9 RYSUNEK ZESTAWIENIOWY I LISTA CZĘŚCI Nr partii 26 10 18 16 29 30 Nr ident. 1 19 27 Nr prod. 12 14 15 20 9 42 24 25 14 2 3 11 13 DN 700-1000 4 DN 80-600 L. p. Ilość Opis Zalecane części zamienne 1 1 Korpus 2 1 Pierścień zaciskowy. 3 1 Tarcza 4 1 Pierścień gniazda x (w wymiarach DN 700-1400) 9 1 Dławik 10 1 Kołnierz ślepy 11 1 Tłok 12 1 Wał 13 1 Wpust 14 3 Szpilka 15 1 Łożysko 16 1 Łożysko 18 1 Uszczelka x 19 1 Uszczelnienie korpusu x (w wymiarach DN 700-1400) 20 5 Uszczelnienie dławika x 24 2 Śruba dwustronna 25 2 Nakrętka sześciokątna 26 Śruba sześciokątna 27 6/8 Śruba imbusowa 28 1 Ucho do podnoszenia (wymiary 1200, 1400) 29 1 Tabliczka znamionowa 42 2 Płytka zabezpieczająca 44 2 Zestaw sprężyn tarczy (wymiary 700-1400)

F G øb 17 10 WYMIARY I CIĘŻARY ROZMIAR 500-1000 / 500 20" - 40" 1000 S V U øo M P N DN A1 A ROZMIARY 80,100,125,/3",4",5" 125 V S U R E C K øb T ROZMIARY 150-800 150-800 /6"-32" V U S T ROZMIARY 900,1000 900, /36",40" 1000 Typ DN Wymiary, mm Gwint A A1 B C E K S T O R M P N U V kg L12A 80 80 47 20 132 80 180 155 70-15 70 4.763 17 25 3/8 5/16 4 L12A 100 100 52 25 160 100 210 175 90-20 80 4.763 22.2 35 1/2 5/16 5 L12A 125 125 56 27 180 115 225 190 90-20 80 4.763 22.2 35 1/2 5/16 7 L12A 150 150 56 28 216 130 290 240 110 32 20 110 4.763 22.2 35 1/2 5/16 11 L12A 200 200 61 27 272 160 320 270 110 32 25 110 6.35 27.8 46 1/2 3/8 16 L12A 250 250 68 32 327 200 360 300 130 32 25 140 6.35 27.8 46 1/2 3/8 27 L12A 300 300 78 34 373 270 390 330 130 32 30 140 6.35 32.9 51 1/2 3/8 40 L12A 350 350 78 34 416 310 460 375 160 40 35 165 9.525 39.1 58 5/8 3/8 45 L12A 400 400 102 45 480 330 490 405 160 40 40 165 9.525 44.2 68 5/8 3/8 75 L12A 500 500 127 63.5 590 420 540 460 160 55 50 180 12.7 55.5 90 3/4 1/2 120 L12A 600 600 154 77 690 480 670 540 230 90 70 250 19.05 78.2 119 1 5/8 220 L12B 700 700 165 65 800 536 830 710 230 90 70 300 19.05 78.2 119 1 5/8 331 L12B 800 800 190 80 900 622 936 791 230 90 85 325 22.225 94.7 146 1 5/8 489 L12B 900 900 203 91.4 1000 678 1057 902 330 120 95 375 22.225 104.8 156 1 1/4 3/4 651 L12B 1000 1000 216 95 1110 728 1107 952 330 120 95 375 22.225 104.8 156 1 1/4 3/4 805 L12B 1200 1200 254 108 1330 855 860 1080 330 120 105 280 25.40 116.2 170 1 3/4 1200 L12B 1400 1400 279 118 1540 950 950 1200 360 135 120 330 31.75 133.8 195 1 1/4 3/4 1900 L12 - RM L12 - RM L12 - M L øz DN ØB K V K J A1 C J A H Wymiary, mm kg DN A A1 B C H J K L L12A 80-RM415 80 47 20 132 80 260 180 100 400 5 L12A 100-RM420 100 52 25 160 100 310 210 100 400 6 L12A 150-RM420 125 56 27 190 115 340 225 100 400 8 L12A 150-RM520 150 56 28 216 130 420 290 130 520 12 Typ F G Wymiary, mm J V Z kg M07 196 152 58 39 125 3 M10 297 239 67 52 200 5 M12 357 282 81 67 250 10 M14 435 345 94 90 457 18 M15 532 406 106 123 457 31 M16 642 466 127 154 610 4

18 L12 - EC G VDI/VDE 3845 G1/4" F G1/4" L12 - EJ V F G J VDI/VDE 3845 G1/4" G1/4" K K X X J V øb øb Typ DN B F G Wymiary, mm J K V X NPT kg EC07 80 132 300 150 214 155 24 117 1/4 14 100 160 405 203 253 175 32 155 1/4 23 EC10 125 190 405 203 268 190 32 155 1/4 25 150 216 405 203 328 250 32 155 1/4 30 125 190 495 248 290 190 42 200 1/4 42 EC12 150 216 495 248 350 250 42 200 1/4 47 200 272 495 248 380 280 42 200 1/4 52 250 327 495 248 400 300 42 200 1/4 64 250 327 675 338 460 330 56 259 1/4 105 EC14 300 372 675 338 460 330 56 259 1/4 118 350 416 675 338 525 395 56 259 1/4 122 Typ DN B F G Wymiary, mm J K V X NPT kg EJ07 80 132 443 293 172 155 24 117 1/4 17 EJ10 100 160 606 403 191 175 32 155 1/4 30 125 190 606 403 191 190 32 155 1/4 32 125 190 770 522 214 190 42 200 1/4 61 EJ12 150 216 770 522 214 250 42 200 1/4 62 200 272 770 522 214 280 42 200 1/4 71 EJ14 250 327 1030 692 243 330 56 259 1/4 142 300 373 1030 692 243 330 56 259 1/4 155 L12 - B1C/B1J INSTALACJA W POŁOŻENIU: STANDARD NPT X 1/4 NPT NPT 1/4 NPT G F øb V K J Typ Wymiary, mm X G F V J NPT kg B1C6 90 260 400 36 283 1/4 4.2 B1C9 110 315 455 43 279 1/4 9.6 B1C11 135 375 540 51 290 3/8 16 B1C13 175 445 635 65 316 3/8 31 B1C17 215 545 770 78 351 1/2 54 B1C20 215 575 840 97 385 1/2 73 B1C25 265 710 1040 121 448 1/2 131 B1C32 395 910 1330 153 525 3/4 256 B1C40 505 1150 1660 194 595 3/4 446 B1C50 610 1350 1970 242 690 1 830 Wymiary, mm Typ X G F V J NPT kg B1J, B1JA8 135 420 560 43 279 3/8 17 B1J, B1JA10 175 490 650 51 290 3/8 30 B1J, B1JA12 215 620 800 65 316 1/2 57 B1J, B1JA16 265 760 990 78 351 1/2 100 B1J, B1JA20 395 935 1200 97 358 3/4 175 B1J, B1JA25 505 1200 1530 121 448 3/4 350 B1J, B1JA32 540 1410 1830 153 525 1 671 Vedere le dimensioni K e ĮB a pagina 18.

19 11 KOD TYPU ZAWÓR MOTYLKOWY, seria L12 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. L12 A 500 A A - / - K 1. SERIA PRODUKTÓW L12 Długość od czoła do czoła zgodnie z EN 558 Seria 20, API 609, BS 5155 i SSG 1036 2. PRESSIONI NOMINALI A B Parametry korpusu PN 50/ASME 300 DN 80-125 PN 25/ASME 150 DN 150-600 DN 80 125 p max = 50 ba, spawany pierścień zaciskowy DN150 p max = 25 bar, spawany pierścień zaciskowy DN 200 p max = 20 bar, spawany pierścień zaciskowy DN 250-600 p max = 10 bar, spawany pierścień zaciskowy Parametry korpusu DN 700-1400 PN25/ASME 150 DN 700-1000 p max = 10 bar, spawany pierścień zaciskowy DN 1200-1400 p max = 6 bar, spawany pierścień zaciskowy 3. ŚREDNICA NOMINALNA 080, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1200, 1400 4. KORPUS, TARCZA I MATERIAŁ WAŁU A Korpus i tarcza: stal nierdzewna ASTM A351 gr. CF8M Wał: SIS 2324 5. MATERIAŁ GNIAZDA A Stal nierdzewna ASTM B 424 (Incoloy 825) chromowanie twarde DN 80-600 B Werkstoff Nr. 1.4418 + chromowanie twarde DN 700-1400 6. USZCZELNIENIE DŁAWIKA - DN 80-600 PTFE Uszczelnienie standardowe (DN 700-1400 zawsze ze znakiem "T") Uszczelnienie ruchome PTFE pierścień V z zestawem sprężyn tarczy. Badane przez T TA-Luft i certyfikowane przez TÜV Uszczelnienie ruchome grafitowe z zestawem sprężyn tarczy. Badane przez TA-Luft i G certyfikowane przez TÜV 7. PLANOWANIE KOŁNIERZA EN1092-1Typ B1, (Ra 3,2-12,5) Powłoka: - ASME B16.5, (Ra 3,2-6,3, wykończenie gładkie, AARH 125-250) DIN 2526 Postać E (Ra 4) 8. OTWORY W KOŁNIERZU (DN 500-1400) C ASME klasa 150, ASME B 16.47 Seria A klasa 150 wymiar 26" i większe J DIN PN 10 K DIN PN 16 L DIN PN 25 R JIS 10K S JIS 16K

20 Metso Automation Inc. Europe, Levytie 6, P.O. Box 310, 00811 Helsinki, Finland. Tel. +358 20 483 150. Fax +358 20 483 151 North America, 44 Bowditch Drive, P.O. Box 8044, Shrewsbury, MA 01545, USA. Tel. +1 508 852 0200. Fax +1 508 852 8172 South America, Av. Independéncia, 2500- Iporanga, 18087-101, Sorocaba-São Paulo, Brazil. Tel. +55 15 2102 9700. Fax +55 15 2102 9748/49 Asia Pacific, 238A Thomson Road, #25-09 Novena Square Tower A, 307684 Singapore. Tel. +65 6511 1011. Fax +65 6250 0830 China, 19/F, the Exchange Beijing, No. 118, Jianguo Lu Yi, Chaoyang Dist, 100022 Beijing, China. Tel. +86-10-6566-6600. Fax +86-10-6566-2575 Middle East, Roundabout 8, Unit AB-07, P.O. Box 17175, Jebel Ali Freezone, Dubai, United Arab Emirates. Tel. +971 4 883 6974. Fax +971 4 883 6836 www.metsoautomation.com