ZAWÓR KULOWY. Seria D Instrukcja montażu, obsługi i konserwacji

ZAWÓR KULOWY Seria D Instrukcja montażu, obsługi i konserwacji 1 D 71 pl 9/2010

2 1 D 71 pl Spis treści 1 INFORMACJE OGÓLNE...3 1.1 Informacje zawarte w niniejszym podręczniku...3 1.2 Opis zaworu...3 1.3 Oznaczenia zaworu...3 1.4 Specyfikacje techniczne...3 1.5 Oznaczenie CE...4 1.6 Recykling i utylizacja urządzenia...4 1.7 Środki ostrożności... 4 2 TRANSPORT, ODBIÓR I MAGAZYNOWANIE.. 5 3 MONTAŻ I ODBIÓR TECHNICZNY...5 3.1 Informacje ogólne...5 3.2 Montaż zaworu w instalacji...5 3.3 Siłownik...5 3.4 Prace odbiorcze...5 4 KONSERWACJA...6 4.1 Informacje ogólne...6 4.2 Konserwacja zamontowanego zaworu... 6 4.3 Demontaż siłownika zaworu...6 4.4 Demontaż zaworu z instalacji...6 4.5 Rozbieranie zaworu... 7 4.6 Demontaż i przegląd elementów zaworu... 7 4.7 Ponowny montaż zaworu...7 5 TESTOWANIE ZAWORU...11 6 MONTAŻ SIŁOWNIKA...11 6.1 Informacje ogólne...11 6.2 Siłownik M... 11 6.3 Siłownik B1C...12 6.4 Siłownik B1J...12 6.5 Montaż siłowników innych marek...12 7 NIEPRAWIDŁOWE DZIAŁANIE...13 8 NARZĘDZIA...13 9 ZAMAWIANIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH... 13 10 SCHEMATY ZŁOŻENIOWE I LISTY CZĘŚCI...14 10.1 Zawory D2, wersje T i S...14 10.2 Zawory D2, wersja H...15 10.3 Zawory D1F...16 11 WYMIARY I MASY...17 12 KOD...21 W PIERWSZEJ KOLEJNOŚCI PRZECZYTAJ TE INFORMACJE! Niniejsze instrukcje zawierają wskazówki dotyczące bezpiecznego transportu i obsługi zaworu. Aby uzyskać dodatkowe informacje, należy skontaktować się z producentem. Przydatne adresy i numery telefonów podano na tylnej części okładki. ZACHOWAĆ INSTRUKCJĘ DO WYKORZYSTANIA W PRZYSZŁOŚCI! Informacje zawarte w niniejszym dokumencie mogą być zmieniane bez powiadomienia. Wszelkie znaki towarowe należą do ich właścicieli.

1 D 71 pl 3 1 INFORMACJE OGÓLNE 1.1 Informacje zawarte w niniejszym podręczniku W niniejszym podręczniku zawarto informacje dotyczące użytkowania zaworów kulowych serii D. Szczegółowe informacje na temat siłowników i innych urządzeń, które w niniejszym podręczniku opisano jedynie pobieżnie, podano w osobnych podręcznikach instalacji, użytkowania i konserwacji. UWAGA: Ponieważ zawór można wykorzystywać w różnych urządzeniach, należy wziąć pod uwagę szereg czynników. Z tego powodu niniejszy podręcznik może nie obejmować wszystkich możliwych sytuacji odnoszących się do użytkowania zaworów. W przypadku wątpliwości związanych z użytkowaniem lub doborem zaworu do danego zastosowania, prosimy skontaktować się z firmą Metso Automation w celu uzyskania szczegółowych informacji. 1.2 Opis zaworu Zawory serii D są zaworami kulowymi kołnierzowymi. Korpus zaworu składa się z dwóch wzajemnie symetrycznych elementów połączonych ze sobą śrubami. Kula i trzon stanowią jedną całość. Dzięki zastosowaniu dużych łożysk o niskim współczynniku tarcia urządzenia charakteryzują się niezawodnością działania oraz długimi okresami międzykonserwacyjnymi. Zawory tego typu posiadają miękkie lub metalowe gniazda sprężynowe. Mogą być stosowane w charakterze zaworów odcinających oraz sterujących. Rys. 1 Konstrukcja zaworu serii D 1.3 Oznaczenia zaworu Oznaczenia znajdujące są na powierzchni korpusu zaworu wykonane są techniką odlewania lub wybijania. Tabliczka identyfikacyjna (rys. 2) przymocowana jest do kołnierza zaworu. Tabliczka identyfikacyjna zawiera następujące dane: 1. Materiał korpusu 2. Materiał kuli 3. Materiał trzonu 4. Materiał gniazda 5. Maksymalna temperatura robocza 6. Minimalna temperatura robocza 7. Maksymalna różnica ciśnień przy odcięciu przepływu 8. Oznaczenie typu 9. Numer listy fabrycznych elementów zaworu 10. Klasa ciśnienia Rys. 2 ATTENTION: BODY TRIM SHAFT SEAT (1) (2) (3) (5) (6)(7) (8) (9) (10) READ INSTRUCTIONS BEFORE INSTALLATION OR SERVICING. CONTACT METSO AUTOMATION FOR COPY. (4) t max. t min. ps TYPE No. RATING Tabliczka identyfikacyjna MADE BY METSO AUTOMATION 1.4 Specyfikacje techniczne Długość całkowita: ASME B 16.10, API 6D Dane znamionowe korpusu:asme, klasa 150, 300 i 600 Maks. różnica ciśnień: zob. rysunki 3 i 4 Zakres temperatur: zob. rysunki 3 i 4 Kierunek przepływu: z jednym gniazdem: ograniczony z dwoma gniazdami: swobodny Współczynnik szczelności: z gniazdem metalowym ASME, klasa V ISO 5208, D, C lub B z gniazdem miękkim API-598 (1970) Wymiary: zob. rozdział 11 Masa: zob. rozdział 11 XXXX

4 1 D 71 pl p (barów) (bar) Temperatura Temperature ( F) p (psi) 100 122 212 302 392 482 572 662 707 752 797 120 1600 100 80 60 40 20 #600 #300 #150 0 0 38 50 100 150 200 250 300 350 375 400 425 Temperatura Temperature ( C) Rys. 3 Krzywe ciśnienia/temperatury korpusu zaworu, materiał ASTM A216, gr. WCB 0 0 38 50 150 250 350 400 450 500 550 600 Temperatura Temperature ( C) Rys. 4 Krzywe ciśnienia/temperatury korpusu zaworu, materiał ASTM A351, gr. CF8M 1.5 Oznaczenie CE Zawór spełnia wymagania dyrektywy 2014/68/EU w sprawie urządzeń ciśnieniowych oraz został oznaczony zgodnie z jej wytycznymi. 1.6 Recykling i utylizacja urządzenia Większość części zaworu może zostać poddana recyklingowi. Większość części zawiera oznaczenia materiałowe. Wykaz materiałów jest dostarczany z zaworem. Dodatkowo u producenta można uzyskać osobne instrukcje dotyczące recyklingu i utylizacji urządzenia. Zawór może także zostać zwrócony producentowi bez konieczności ponoszenia opłat. 1.7 Środki ostrożności 1400 1200 1000 Temperatura Temperature ( F) p (barów) (bar) p (psi) 100122 302 482 662 752 842 932 1022 1112 120 1600 100 80 60 40 20 #600 #300 #150 Nie przekraczać granicznych wartości parametrów pracy! Przekroczenie granicznych wartości parametrów pracy oznaczonych na zaworze może doprowadzić do jego uszkodzenia bądź niekontrolowanego wycieku medium pod ciśnieniem. Istnieje niebezpieczeństwo uszkodzenia urządzenia lub odniesienia obrażeń. 800 600 400 200 1400 1200 1000 800 600 400 200 Nie demontować ani nie rozbierać zaworu znajdującego się pod ciśnieniem! Demontaż zaworu lub jego rozebranie w takim przypadku spowoduje niekontrolowane rozszczelnienie instalacji. Przed przystąpieniem do demontażu lub rozebrania zaworu należy zawsze odłączyć rurociąg, zredukować ciśnienie w instalacji i usunąć medium. Po zidentyfikowaniu medium zastosować odpowiednie środki ochronne oraz nie dopuszczać do przedostania się szkodliwych lub trujących substancji do środowiska. W trakcie prac konserwacyjnych medium nie może przedostać się do przewodów rurowych. Nieprzestrzeganie tej zasady grozi uszkodzeniem instalacji lub odniesieniem obrażeń. Zwracać uwagę na odcinający ruch kuli zaworu! Nie zbliżać rąk, innych części ciała, narzędzi oraz innych przedmiotów do otwartego wlotu. Upewnić się, że do rurociągu nie przedostały się obce przedmioty. Przed przystąpieniem do prac konserwacyjnych należy zamknąć i odłączyć przewód ciśnienia zasilającego siłownik. Nieprzestrzeganie tej zasady grozi uszkodzeniem instalacji lub odniesieniem obrażeń. Stosować środki ochrony słuchu! Zawór podłączony do instalacji może wytwarzać hałas. Jego poziom (zależny od instalacji, w której zastosowano urządzenie) można zmierzyć przy użyciu programu komputerowego Metso Nelprof. Należy przestrzegać przepisów bezpieczeństwa pracy w zakresie dopuszczalnego poziomu hałasu. Uważać na skrajne temperatury! Korpus zaworu może bardzo mocno nagrzewać się lub schładzać. Należy stosować środki ochrony przed odmrożeniami lub oparzeniami. Podczas przemieszczania zaworu lub zespołu zaworu na bliskie odległości należy pamiętać o jego dużej masie! Zabrania się podnoszenia zaworu lub jego zespołu za siłownik, nastawnik, wyłącznik krańcowy lub rurę. Przed podniesieniem zaworu należy owinąć liny dźwigowe wokół jego korpusu (zob. rysunek 5). Upadek urządzenia lub jego elementów grozi jego uszkodzeniem bądź urazami cielesnymi personelu. Wartości masy zaworu podano w rozdziale 11. Podczas przemieszczania lub obsługi zaworów tlenowych należy stosować zalecane procedury.

1 D 71 pl 5 2 TRANSPORT, ODBIÓR I MAGAZYNOWANIE Sprawdzić zawór i jego wyposażenie pod kątem uszkodzeń powstałych podczas transportu. Przed zamontowaniem przechowywać zawór w zamkniętym pomieszczeniu (w miejscu gwarantującym odpowiednie warunki przechowywania). Bezpośrednio przed zainstalowaniem zaworu umieścić go w miejscu montażu; nie usuwać elementów zabezpieczających otwór wlotowy. Zawór jest dostarczany w pozycji otwarcia. Zabrania się podnoszenia zaworu lub jego zespołu za siłownik, nastawnik, wyłącznik krańcowy lub rurę. Przed podniesieniem zaworu należy owinąć liny dźwigowe wokół jego korpusu (zob. rysunek 5). TAK trzonem skierowanym w dół. Zanieczyszczenia gromadzące się w dolnej części rurociągu mogą wówczas przedostać się do przestrzeni pomiędzy trzonem a korpusem i uszkodzić uszczelnienie dławnicy. Aby zminimalizować naprężenia powodowane przez drgania rurociągu, należy go w wystarczającym stopniu podeprzeć. Niski poziom wibracji gwarantuje również niezawodną pracę nastawnika. Zawór bez podparcia jest łatwiejszy w konserwacji. Niemniej jednak można podeprzeć korpus zaworu przy użyciu standardowych zacisków rurowych i wsporników. Nie mocować wsporników do śrub kołnierza lub do siłownika. 3.2.1 Izolacja zaworu W razie konieczności zawór można okryć izolacją. Izolacja nie może wystawać ponad górną część korpusu zaworu (zob. rysunek 6). Granica poziomu izolacji NIE Rys. 5 Podnoszenie zespołu zaworu 3 MONTAŻ I ODBIÓR TECHNICZNY 3.1 Informacje ogólne Usunąć zabezpieczenia wlotu i skontrolować zawór na obecność zanieczyszczeń, które mogły przedostać się do jego wnętrza w czasie transportu i składowania. 3.2 Montaż zaworu w instalacji Zawór i zespół zaworu jest ciężki. Należy pamiętać o tym podczas ich przemieszczania. Przed przystąpieniem do montażu zaworu należy przepłukać lub przedmuchać instalację. Podczas płukania zawór powinien być utrzymywany w pozycji całkowitego otwarcia. Wszelkie zanieczyszczenia (np. drobiny piasku lub pozostałości elektrod spawalniczych) mogą spowodować uszkodzenie gniazd i powierzchni styku kuli z gniazdami. UWAGA: Używać zawsze odpowiednich uszczelnień kołnierzowych. Sprawdzić, jakiego typu uszczelki są stosowane w innych miejscach instalacji. UWAGA: Nie korygować położenia zaworu za pomocą śrub kołnierza. Kierunek przepływu medium i położenie zaworu nie mają wpływu na funkcjonowanie zaworu, siłownika lub nastawnika. Nie można jednak montować zaworu Rys. 6 Izolacja zaworu 3.3 Siłownik UWAGA: Podczas montażu siłownika należy skontrolować prawidłowość działania zespołu zaworu. Szczegółowe informacje dot. montażu siłownika zob. rozdział 6 odrębnej instrukcji siłownika. Położenie kuli odpowiadające zamknięciu zaworu jest wskazywane przez: wskaźnik na siłowniku lub rowek umieszczony na końcu trzonu kuli (równolegle do kierunku otwarcia przepływu). W przypadku wątpliwości dotyczących wskaźnika należy sprawdzić kierunek przepływu, wykorzystując w tym celu rowek. Zamontować zawór w miarę możliwości tak, by pozostawał w tym samym miejscu nawet po zdemontowaniu siłownika. Cylinder siłownika należy montować pionowo. Siłownik nie powinien stykać się z rurociągiem, ponieważ wibracje rurociągu mogą uszkodzić go lub zakłócić jego działanie. 3.4 Prace odbiorcze Przed przystąpieniem do odbioru technicznego należy się upewnić, że wewnątrz zaworu oraz rurociągu nie ma zanieczyszczeń ani obcych przedmiotów. Przepłukać

6 1 D 71 pl starannie zawór, utrzymując go w położeniu całkowitego otwarcia. Sprawdzić stan wszystkich złączy, przewodów rurowych i kabli. Sprawdzić, czy siłownik, nastawnik i wyłącznik krańcowy są prawidłowo wyregulowane. Regulacja siłownika opisana jest w rozdziale 6, zaś innych urządzeń w instrukcjach ich obsługi. W razie potrzeby dokręcić uszczelnienie dławnicy. 4 KONSERWACJA 4.1 Informacje ogólne Przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac konserwacyjnych należy zapoznać się z opisem środków ostrożności podanym w rozdziale 1.7! Zawór i zespół zaworu jest ciężki. Należy pamiętać o tym podczas ich przemieszczania. UWAGA: Aby zapewnić prawidłowe funkcjonowanie zaworu, do jego napraw należy stosować wyłącznie oryginalne części zamienne. Pomimo iż zawór nie wymaga regularnej konserwacji, należy od czasu do czasu sprawdzić stan uszczelnienia dławnicy, a w razie potrzeby wykonać kilka prostych prac konserwacyjnych. Niniejszy rozdział zawiera krótki opis czynności, jakie może wykonywać użytkownik zaworu. Liczby podane w nawiasach dotyczą schematu złożeniowego oraz list części zob. rozdział 10. UWAGA: Przesyłając zawór do producenta celem przeprowadzenia jego serwisu, nie należy rozkładać go na części. Oczyścić dokładnie zawór od wewnątrz i z zewnątrz; ze względów bezpieczeństwa poinformować producenta o rodzaju stosowanego medium. 4.2.3 Obracanie kuli Jeśli powierzchnia styku kuli z gniazdami jest uszkodzona w takim stopniu, że zawór przepuszcza medium w położeniu zamkniętym, należy obrócić kulę o 180. Zaobserwować wpływ podjętego działania na ukierunkowanie siłownika. Jeśli wyciek nie ustąpi, przesłać kulę do naprawy w zakładzie producenta. Nie obracać kuli z tłumikiem typu Q. Szczegółowych informacji udziela producent. 4.3 Demontaż siłownika zaworu Zespół siłownika jest ciężki. Należy pamiętać o tym podczas jego przemieszczania. UWAGA: Aby uniknąć problemów przy ponownym montażu, przed demontażem siłownika należy zapamiętać jego położenie oraz położenie nastawnika/wyłącznika krańcowego względem zaworu. Przed wymontowaniem zaworu z instalacji zaleca się zdemontowanie siłownika oraz jego wsporników. Jeśli zespół ma niewielkie rozmiary lub dostęp do niego jest utrudniony, zaleca się demontaż całego zespołu. Zamknąć i odłączyć źródło ciśnienia zasilającego siłownik, odłączyć wszelkie przewody układu sterowania od odpowiednich złączy. Poluzować śruby wspornika. Wymontować siłownik z zaworu za pomocą ściągacza, który można opcjonalnie zamówić u producenta (zob. rozdział Narzędzia ) (zob. rysunek 7). Zdemontować wspornik i wszelkie złącza. 4.2 Konserwacja zamontowanego zaworu 4.2.1 Uszczelnienie dławnicy Uszczelnienie (69) należy wymienić, jeśli dokręcenie nakrętek nie zatrzyma wycieku. Sprawdzić, czy zawór nie znajduje się pod ciśnieniem, po czym wymontować siłownik. Następnie usunąć istniejące uszczelnienie za pomocą narzędzia, które nie powoduje uszkodzeń powierzchni styku z uszczelnieniem. Zainstalować nowe uszczelnienie zgodnie z instrukcjami podanymi w p. 4.7.4 i 4.7.5. 4.2.2 Złącze korpusu z osłoną W przypadku nieszczelności złącza korpusu dokręcić nakrętki z momentami podanymi w p. 4.7.3. Rys. 7 Demontaż siłownika za pomocą ściągacza 4.4 Demontaż zaworu z instalacji Nie demontować ani nie rozbierać zaworu znajdującego się pod ciśnieniem! Upewnić się, że w rurociągu nie ma medium oraz że nie znajduje się on pod ciśnieniem; jeśli zawór nie jest ustawiony w normalnym położeniu, należy odciąć dopływ medium do instalacji. Ostrożnie przymocować liny do zaworu, poluzować śruby mocujące kołnierz rurowy i podnieść zawór. Upewnić się, że zawór jest podnoszony we właściwy sposób. Zob. także rysunek 5.

1 D 71 pl 7 4.5 Rozbieranie zaworu Ustawić zawór kołnierzem w dół na czystym równym podłożu z drewna, płyty pilśniowej lub tworzywa sztucznego. W razie konieczności podeprzeć siłownik tak, by nie mógł się przewrócić po usunięciu śrub montażowych. Zdemontować siłownik (jeśli jest nadal przymocowany do zaworu). Zdemontować wsporniki montażowe zaworu. Poluzować (przez lekkie poklepywanie) klin na końcówce trzonu kuli. Usunąć wszelkie zadziory z krawędzi rowka klinowego. Poluzować nakrętki uszczelnienia dławnicy oraz śruby mocujące osłony, po czym ściągnąć osłonę z trzonu kuli. Odkręcić i zdjąć śruby łączące ze sobą połówki korpusu, po czym unieść górną połówkę korpusu za kołnierz. 4.6 Demontaż i przegląd elementów zaworu 4.6.1 Kula Kule >DN300 (12") posiadają na końcu trzonu gwintowany otwór pod śrubę oczkową, która ułatwia ich przemieszczanie i przeglądy. Przenieść kulę z korpusu na miękkie podłoże, po czym oczyścić ją. Sprawdzić stan powierzchni uszczelniających i nośnych trzonu kuli. Usunąć wszelkie (nawet małe) zadrapania i zabrudzenia przy użyciu płótna szmerglowego. Spiłować wszelkie zadziory z rowka klinowego trzonu. Jeśli na powierzchniach uszczelniających i nośnych kuli występują głębokie zdrapania bądź spłaszczenia, należy ją oddać do naprawy w zakładzie producenta. 4.6.2 Łożyska Sprawdzić stan łożysk. W przypadku łożysk PTFE stal nierdzewna nie powinna być widoczna. 4.6.3 Gniazda Odwrócić korpus dnem do góry i odłączyć gniazdo, ostukując je poprzez otwór przepływowy młotkiem gumowym lub plastikowym. Oczyścić powierzchnie stykowe gniazda i sprawdzić ich stan. 4.6.4 Korpus i osłona Podczas każdej konserwacji należy wymieniać uszczelki korpusu i osłony na nowe. Zdjąć stare uszczelki z wszystkich powierzchni stykających się z uszczelkami, po czym starannie oczyścić te powierzchnie. Nie stępiać ostrych krawędzi w miejscu styku złącza korpusu z powierzchniami osłony, które stykają się z uszczelkami, ponieważ może to być przyczyną nieszczelności (zob. rysunek 8). Zdjąć uszczelkę z osłony np. przy użyciu śrubokrętu. Rys. 8 4.6.5 Pozostałe elementy Oczyścić starannie wszystkie elementy włącznie ze śrubami i nakrętkami. Po oczyszczeniu i sprawdzeniu stanu wszystkich elementów przechować je w bezpiecznym miejscu do czasu ponownego zmontowania urządzenia. Kulę, jej gniazda oraz powierzchnie złączy korpusu należy traktować ze szczególną ostrożnością. W razie konieczności przesłać zawór do naprawy w zakładzie producenta. 4.7 Ponowny montaż zaworu Ponowny montaż zaworu należy rozpocząć od ustawienia połówki korpusu (posiadającej złącze żeńskie) w pozycji pionowej, złączem skierowanym ku górze. Następnie umieścić we właściwych miejscach poniższe elementy wg podanej kolejności: 1. Gniazda 2. Kulę wraz z jej łożyskami 3. Złącze łączące połówki korpusu z osłoną 4. Uszczelnienie dławnicy 4.7.1 Montaż gniazd Krawêdzie musz¹ pozostawaæ ostre Powierzchnie stykające się z uszczelkami Gniazda T i S Sprawdzić stan powierzchni stykających się z uszczelkami. Włożyć uszczelnienia tylne (63) we właściwe miejsca w rowkach korpusu (zob. rysunek 9). Umieścić pierścienie oporowe (64) wykonane z pasów PTFE po stronie pierścienia O-ring. Aby zapewnić elastyczność połączenia, pas musi mieć fazowane krawędzie. Dla ułatwienia montażu nasmarować powierzchnie pierścieni oporowych i O-ring (stykające się z gniazdami) smarem silikonowym lub inną substancją o odpowiednich właściwościach. Włożyć sprężynę (62) do rowka w gnieździe (7). Podłączyć końcówki sprężyny. Umieścić gniazda w korpusie ręcznie lub (jeśli to konieczne) za pomocą plastikowego młotka. Gniazdo znajduje się we właściwym położeniu, jeśli sprężyna styka się z występem korpusu.

8 1 D 71 pl Rys. 9 Gniazda D i R Sprawdzić stan powierzchni stykających się z uszczelkami. Włożyć uszczelnienia tylne (63) we właściwe miejsca w rowkach korpusu (zob. rysunek 10). Umieścić pierścienie oporowe (64) wykonane z pasów PTFE po stronie pierścienia O-ring. Aby zapewnić elastyczność połączenia, pas musi mieć fazowane krawędzie. Dla ułatwienia montażu nasmarować powierzchnie pierścieni oporowych i O-ring (stykające się z gniazdami) smarem silikonowym lub inną substancją o odpowiednich właściwościach. Włożyć starannie do gniazda uszczelnienie tylne (129) z grafitu. Upewnić się, że uszczelnienie tylne zostało założone we właściwym kierunku. Założyć pierścień ustalający (130) na uszczelnienie tylne. Włożyć sprężynę (62) do rowka w gnieździe (7). Podłączyć końcówki sprężyny. Gniazda T i S 62 7 63 64 Umieścić gniazda w korpusie ręcznie lub (jeśli to konieczne) za pomocą plastikowego młotka. Gniazdo znajduje się we właściwym położeniu, jeśli sprężyna styka się z występem korpusu. 62 130 129 7 63 64 Dla ułatwienia montażu nasmarować powierzchnie pierścieni oporowych i O-ring (stykające się z gniazdami) smarem silikonowym lub inną substancją o odpowiednich właściwościach. Włożyć sprężynę (62) do rowka w gnieździe (7). Podłączyć końcówki sprężyny. Umieścić gniazda w korpusie ręcznie i upewnić się, że sworzeń (78) korpusu, zapobiegający obracaniu się gniazda, wchodzi w otwór wykonany w gnieździe. Należy wiedzieć, że otwór przechodzący przez gniazdo pełni rolę wylotu. W razie potrzeby użyć młotka z tworzywa sztucznego. Gniazdo znajduje się we właściwym położeniu, jeśli sprężyna styka się z występem korpusu. Rys. 11 75 76 62 78 7 64 63 Gniazdo E Gniazda B (do D2) Sprawdzić stan powierzchni stykających się z uszczelkami. Założyć sprężynę (62) na pierścień oporowy (35). Włożyć pierścień (130) i tylne uszczelnienie grafitowe (129) we właściwe miejsca. Uszczelnienie tylne powinno stykać się z pierścieniem stroną fazowaną (zob. rysunek 12). Wepchnąć zmontowane elementy do wnętrza gniazda (7). Włożyć zespół gniazda do korpusu. 35 62 130 129 7 Rys. 10 Gniazda D i R Gniazda E Sprawdzić stan powierzchni stykających się z uszczelkami. Włożyć uszczelnienia tylne (63, 75) we właściwe miejsca w rowkach korpusu (zob. rysunek 11). Umieścić pierścienie oporowe (64, 76) wykonane z pasów PTFE po obu stronach uszczelnienia tylnego (63) i obok uszczelnienia tylnego (75). Aby zapewnić elastyczność połączenia, pasy muszą mieć sfazowane krawędzie. Rys. 12 Gniazdo B Gniazda H Sprawdzić stan powierzchni stykających się z uszczelkami. Przed zamontowaniem gniazda nałożyć pastę diamentową na przeciwległe powierzchnie gniazda i mieszków oraz mieszków i korpusu.

1 D 71 pl 9 Następnie oczyścić starannie elementy odpowiednim rozpuszczalnikiem oraz papierem ściernym (500 lub gładszym). Włożyć gniazdo do korpusu. D1F D2 D1F 62 7 D2 Rys. 15 Łożyska PTFE Rys. 13 Gniazdo H Gniazda C Sprawdzić stan powierzchni stykających się z uszczelkami. Włożyć starannie do gniazda uszczelnienie tylne (129) z grafitu. Upewnić się, że uszczelnienie tylne zostało założone we właściwym kierunku. Sprawdzić, czy we wnęce korpusu zaworu (w której montowane jest gniazdo) nie ma ostrych krawędzi, które mogłyby uszkodzić uszczelnienie tylne. Włożyć gniazdo do korpusu. Łożyska odporne na działanie wysokich temperatur W charakterze łożysk stosowane są tuleje ze stopu kobaltowego o wysokiej tolerancji parametrów. Założyć łożysko (4) na trzon tak, by występ był zwrócony w stronę kuli. Umieścić łożysko (5) czopu we właściwym miejscu. Kula Opuścić ostrożnie kulę (3) do połówki korpusu (2) ze złączem żeńskim. Dzięki łożyskom kula wchodzi we właściwe miejsce w połówce korpusu. 4.7.3 Złącze korpusu W zależności od zastosowania zaworu uszczelka (65) złącza korpusu wykonana jest z PTFE lub grafitu. 129 7 Rys. 14 Gniazda C 4.7.2 Łożyska i kula Łożyska PTFE Założyć łożyska (60, 61) na łożyska oporowe i łożyska czopu tak, by powierzchnia PTFE stykała się z trzonem (zob. rysunek 15). Wcisnąć łożysko (60) do łożyska oporowego (4). Obrócić łożysko (61) tak, by weszło do wewnątrz łożyska (5) czopu. Wpychać łożysko do momentu zrównania się jego kołnierza z odpowiednim rowkiem. Następnie puścić łożysko i wepchnąć jego kołnierz w rowek. Podczas montażu łożyska oporowego (89) należy sprawdzić, czy powierzchnia PTFE styka się z występem kuli. Wcisnąć łożyska na trzon oraz czop. Rys. 16 Rys. 17 Sposób dopasowania i przycinania uszczelki z grafitu Sposób dopasowania uszczelki PTFE

10 1 D 71 pl Włożyć uszczelkę PTFE w zewnętrzną część rowka wykonanego w połówce korpusu ze złączem żeńskim (zob. rysunek 17). Dokręcanie śrub w złączu korpusu Po umieszczeniu kuli i uszczelki korpusu we właściwym miejscu należy unieść i nałożyć na kulę połówkę korpusu (1) ze złączem męskim oraz gniazdo (7) (zob. p. 4.7.1). Sprawdzić prawidłowość wyrównania otworu w osłonie ze złączem korpusu. Wcisnąć osłonę (8) na trzon. Nasmarować śruby kołnierza, szyjki i osłony, po czym wkręcić je we właściwe miejsca. W razie użycia śrub z łbem sześciokątnym do mocowania kołnierza ich dokręcanie jest łatwiejsze po wsunięciu od dołu tak, by można było dokręcić nakrętki od górnej strony kołnierza złącza korpusu. Umieścić osłonę (8) we właściwym miejscu. Po dokręceniu śrub kołnierza poluzować śruby osłony i zdjąć osłonę. Dokręcić śruby kołnierza w sposób zilustrowany na rys. 18, rozpoczynając od najbardziej oddalonych od trzonu; najpierw dokręcić śruby z momentami o wartości równej 10% wartości podanych w tabeli 1, a następnie końcowej, zachowując tę samą kolejność. W przypadku zaworów o rozmiarach do DN 100 mm przed zmontowaniem połówek korpusu należy założyć śruby szyjki, po czym wyśrodkować je w taki sposób, aby odległość pomiędzy zewnętrzną powierzchnią nakrętki a wystającą częścią śruby była równa po obu stronach. Dokręcić śruby szyjki po dokręceniu śrub kołnierza. Rys. 18 Dokręcanie śrub w złączu korpusu Dokręcanie śrub osłony Zdjąć wszelkie zbędne uszczelki osłony z powierzchni dławnicy, posługując się np. śrubokrętem. Włożyć uszczelkę (66) osłony w występ osłony. Na czas montażu można przylepić uszczelkę do osłony niewielką ilością smaru silikonowego. Założyć osłonę na trzon. Dokręcić śruby osłony z momentami podanymi w tabeli 1. 4.7.4 Uszczelnienie dławnicy (D2, D1F) Tabela1 Założyć nowe uszczelki (jedna za drugą) przy użyciu dławnicy. Pierścienie PTFE należy montować tak, by przecięcia były ustawione pod kątem 45 względem otworu przepływowego oraz 90 względem siebie. Pierścienie grafitowe należy zakładać od strony końcówki trzonu. Sprawdzić, czy w rowku klinowym nie ma zadziorów, które mogłyby uszkodzić uszczelnienie dławnicy. Umieścić dławnicę we właściwym miejscu. Dokręcić uszczelnienia dławnic przed podaniem ciśnienia na zawór, obracając nakrętki sześciokątne na śrubach dwustronnych. Dokręcać nakrętki wg potrzeb. Momenty dokrкcaj ce Gwint Moment obrotowy [Nm] 5/16 UNC 25 3/8 UNC 45 1/2 UNC 100 5/8 UNC 200 3/4 UNC 350 7/8 UNC 500 1 UNC 700 1 1/4 8UN 1300 1 1/2 8UN 1600 1 3/4 8UN 1600 2 8UN 2500 2 1/4 8UN 3500 2 1/2 8UN 5000 2 3/4 8UN 6300 3 8UN 8400 UWAGA: Wartości momentów dokręcających podane są wyłącznie w celach orientacyjnych. Szczegółowych informacji należy zasięgnąć u producenta zaworu. 4.7.5 Uszczelnienie dławnicy (D1F_G) Sprawdzić, czy zawór nie znajduje się pod ciśnieniem. Odkręcić nakrętki (25) i wyjąć zespoły sprężyn tarczowych (TA-Luft) (43), dławnicę (9a), pierścień ustalający (42) oraz pierścień uszczelniający (9b). Usunąć stare pierścienie uszczelniające (20). Nie dopuścić do uszkodzenia powierzchni otworu pierścienia uszczelniającego (z pogłębieniem walcowym) oraz wału. Oczyścić dławnicę oraz otwór pierścienia uszczelniającego (z pogłębieniem walcowym). Zamontować nowy zestaw uszczelnień. Nasunąć pierścienie na wał. Sprawdzić, czy w rowku klinowym nie ma zadziorów, które mogłyby uszkodzić uszczelnienie. Ustawić przecięcia pierścieni grafitowych pod kątem 90 (jedno względem drugiego). Zamontować pierścień uszczelniający. Wsunąć pierścień ustalający na wał i docisnąć do pierścienia uszczelniającego (zob. rys. 19). Zamontować dławnicę. Zamontować zestawy sprężyn tarczowych. Założyć nakrętki na śruby.

1 D 71 pl 11 dia h 2 h 1 Rys. 19 Montaż pierścienia ustalającego zestaw sprężyn tarcz. (43) pierœcieñ uszczelniaj¹cy (9b) uszczelnienie (20) zestaw pierœcieni V lub uszczelnienie grafitowe œruba (24) nakrêtka szeœciok pierœcieñ ustalaj¹cy dławnica (9a) Ścisnąć wstępnie uszczelnienie dławnicy, dokręcając nakrętki za pomocą narzędzia do momentu, w którym siła ściskająca sprężyn tarczowych osiągnie wartość (h 1 h 2 ) zgodnie z tabelą 2 (zob. również rys. 20). Wykonać zaworem od 3 do 5 cykli roboczych. Odpowiedni zakres ruchu wynosi około 80%. Nie ma konieczności całkowitego zamykania lub otwierania zaworu podczas pracy. Poluzować nakrętki i sprężyny tarczowe. Zmierzyć wysokość h 1 sprężyn tarczowych i wykorzystać otrzymane wartości w charakterze wartości podstawowych przy określaniu wysokości sprężyn (w stanie ściśniętym). Założyć ponownie sprężyny tarczowe i dokręcić nakrętki za pomocą narzędzia. Dokręcić nakrętki do momentu, w którym siła ściskająca sprężyn tarczowych dojdzie do ustalonej wartości (h 1 h 2 ), zob. tabela 2. Jeśli wyciek nie ustaje (gdy zawór znajduje się pod ciśnieniem), dokręcić ponownie nakrętki, nie przekraczając wartości podanych w tabeli 2 o 50% bądź nie ściskając sprężyn tarczowych do oporu. Tabela2 Dokręcanie uszczelnienia dławnicowego (D1F_G) D1F_G Średnica układu sprężyn Gwint Liczba śrub Siła ściskająca (h 1 -h 2 ) ROZMIAR mm mm 02 25 3/8 4 2.5 03 31.5 1/2 4 3.2 04 35.5 1/2 4 3 06 40 5/8 4 4.7 08 50 3/4 4 3.8 10 50 3/4 4 4.6 12 71 1 1/8 4 6.1 14 71 1 4 6.7 16 71 1 4 7.6 18 80 1 1/4 4 5.5 20 80 1 1/2 4 8.4 24 80 1 1/2 6 6.6 Rys. 20 Uszczelnienie dławnicy (D1F_G) 5 TESTOWANIE ZAWORU W trakcie prób ciśnieniowych należy korzystać z wyposażenia odpowiadającego właściwej klasie ciśnienia! Szczelność korpusu należy testować po ponownym zamontowaniu zaworu, podając wodę pod dostatecznie wysokim ciśnieniem. Wykonać próbę ciśnieniową zgodnie z obowiązującymi normami. Należy zastosować ciśnienie zgodne z klasą ciśnienia zaworu lub kołnierza. Podczas próby zawór powinien być ustawiony w położeniu pośrednim. Jeżeli sprawdzona ma być także szczelność korpusu, należy skontaktować się z producentem. 6 MONTAŻ SIŁOWNIKA 6.1 Informacje ogólne Na zaworach można montować różne siłowniki marki Metso przy użyciu odpowiednich elementów montażowych i złączy. Zawory mogą współpracować np. z siłownikiem ręcznym serii M oraz siłownikami serii B1. 6.2 Siłownik M Spiłować wszelkie zadziory i oczyścić otwór trzonu. Założyć sprzęgło na trzon. Pamiętać o prawidłowym ustawieniu. Linia na końcu trzonu (i sprzęgła) wskazuje na kierunek ustawienia otworu przelotowego kuli. Smarowanie otworu trzonu (oraz sprzęgła). Zamocować wspornik (luźno) na zaworze. Ostrożnie wsunąć siłownik na sprzęgło. Przykładanie nadmiernej siły może uszkodzić kulę i gniazda. Nasmarować śruby montażowe siłownika i umieścić je w odpowiednich otworach. Wyregulować położenia kuli odpowiadające pozycjom otwarcia i zamknięcia za pomocą śrub blokujących znajdujących się po obu stronach obudowy (zob. rys. 21). Śruba blokująca pozycję otwarcia znajduje się w pobliżu pokrętła z boku obudowy, zaś położenie zamknięcia po przeciwnej stronie. Kierunki obracania pokrętła zaznaczono na kole.

12 1 D 71 pl Rys. 21 Sprawdzić prawidłowość działania siłownika, ustawiając go na przemian w skrajnych położeniach roboczych. Żółta strzałka powinna wskazywać na kierunek ustawienia otworu przelotowego kuli. 6.3 Siłownik B1C Przemieścić tłok siłownika w skrajne położenie na końcu cylindra i ustawić zawór w położeniu zamknięcia. Oczyścić otwór w trzonie siłownika i usunąć z niego wszelkie zadziory. W razie potrzeby wsunąć złącze w otwór trzonu. Zwrócić uwagę na właściwe położenie trzonu siłownika. Linia na końcu wału (i sprzęgła) wskazuje na kierunek ustawienia otworu przelotowego kuli. Nasmarować złącze i otwór w trzonie, po czym założyć wsporniki na zawór. Ostrożnie wcisnąć siłownik na wał. Przykładanie nadmiernej siły może uszkodzić kulę i gniazdo. Jeśli to możliwe, zaleca się montaż siłownika w taki sposób, by cylinder był skierowany ku górze. Zamontować siłownik, wyrównując go w jak największym stopniu względem zaworu. Nasmarować śruby mocujące, założyć podkładki, po czym dokręcić wszystkie śruby. Wyregulować położenia kuli odpowiadające pozycjom otwarcia i zamknięcia za pomocą śrub regulacyjnych znajdujących się wewnątrz siłownika (zob. rysunek 21). Dokładne położenie otwarcia wskazuje otwór przelotowy. Żółta strzałka powinna wskazywać kierunek ustawienia otworu przelotowego kuli. Nie wkładać palców w otwór przelotowy! Jeśli siłownik był montowany uprzednio na tym samym zaworze, nie ma potrzeby wykonywania regulacji. Przed zamontowaniem siłownika należy jedynie ustawić go w położeniu rozwarcia i przemieścić w sposób powodujący całkowite otwarcie zaworu. œruba blokuj¹ca pozycjê zamkniêcia œruba blokuj¹ca pozycjê OTWARCIA Pozycja zamknięcia i otwarcia zaworu Zwracać uwagę na odcinający ruch kuli zaworu! Jeśli stosowany jest cylinder, należy sprawdzić stan dokręcenia śruby regulacyjnej znajdującej się na końcu cylindra. W charakterze uszczelnienia stosowany jest pierścień typu O- ring. Sprawdzić prawidłowość działania siłownika. Sprawdzić ukierunkowanie otworu przelotowego kuli oraz siłownika względem zaworu (na prawo zamknięcie, na lewo otwarcie). Gdy tłok znajduje się w skrajnym położeniu na końcu cylindra, zawór powinien znajdować się w położeniu zamknięcia. Sprawdzić, czy żółta strzałka wskazuje kierunek ustawienia otworu przelotowego kuli. W razie potrzeby skorygować kierunek wskazywany przez strzałkę. 6.4 Siłownik B1J Siłowniki ze sprężyną powrotną stosowane są w tych przypadkach, gdy zawór powinien otwierać się lub zamykać w przypadku wyczerpania się dopływu sprężonego powietrza. Siłowniki typu B1J służą do zamykania sprężynowego ; sprężyna umieszczona na końcu trzonu tłoka popycha tłok w cylindrze w skrajne położenie zewnętrzne. Siłowniki typu B1JA służą do otwierania sprężynowego ; sprężyna umieszczona jest pomiędzy tłokiem a końcem cylindra po stronie przeciwnej do tłoczyska. Sprężynowe siłowniki powrotne należy montować w podobny sposób jak siłowniki serii B1C. Należy jednak zwrócić uwagę na następujące kwestie. 6.4.1 Typ B1J Zamontować siłownik tak, aby tłok znajdował się przy zewnętrznym skrajnym końcu cylindra. Sprawdzić, czy siłownik nie znajduje się pod ciśnieniem, po czym podać do niego sprężone powietrze. Zawór powinien być zamknięty. 6.4.2 Typ BIJA Zamontować siłownik tak, aby tłok znajdował się po stronie obudowy. Sprawdzić, czy siłownik nie znajduje się pod ciśnieniem, po czym podać do niego sprężone powietrze. Zawór powinien być otwarty. Poza tym należy stosować się do instrukcji dotyczących B1C (zob. rozdział 6.3). 6.5 Montaż siłowników innych marek UWAGA: Firma Metso ponosi odpowiedzialność wyłącznie za siłowniki innych marek, dopuszczone przez nią do montażu. Siłowniki innych marek można stosować tylko wówczas, gdy są one wyposażone w połączenie zgodne z normą ISO 5211.

1 D 71 pl 13 7 NIEPRAWIDŁOWE DZIAŁANIE Usterki występujące podczas pracy urządzenia wyszczególnione są w tabeli 3. Tabela3 Usterki Objaw Możliwa przyczyna Działanie Wyciek z zamkniętego zaworu Nieprawidłowe ustawienie śruby ograniczającej siłownika Zmienić ustawienie śruby dla pozycji zamknięcia Uszkodzenie powierzchni styku kuli z Obrócić kulę o 180. gniazdami Uszkodzenie gniazd(a) Wymiana gniazd(a) na nowe Kula nie może poruszać się swobodnie Oczyścić zawór od wewnątrz Niestabilne ruchy zaworu Brud pomiędzy kulą a gniazdami Przepłukać zawór od wewnątrz Oczyścić powierzchnie styku z gniazdami i gniazda w sposób mechaniczny Wyciek przez uszczelnienie dławnicy Poluzowanie uszczelnienia dławnicy Dokręcić nakrętki Zużycie lub uszkodzenie uszczelnienia dławnicy Wymiana uszczelnienia na nowe 8 NARZĘDZIA Poza standardowymi narzędziami do demontażu siłownika potrzebny jest ściągacz, który można zamówić u producenta. Składając zamówienie na to narzędzie, należy podać rozmiar i typ siłownika. 9 ZAMAWIANIE CZĘŚCI ZAMIENNYCH Podczas zamawiania części zamiennych, należy zawsze podawać następujące informacje: kod typu części, numer zamówienia, numer seryjny (wytłoczony na korpusie zaworu) numer listy części, numer części, nazwę części oraz liczbę zamawianych części Informacje te można znaleźć na tabliczce identyfikacyjnej lub w stosownych dokumentach.

14 1 D 71 pl 10 SCHEMATY ZŁOŻENIOWE I LISTY CZĘŚCI 10.1 Zawory D2, wersje T i S Część Liczba Opis Kategoria części zamiennych 1 1 Połówka korpusu (złącze żeńskie) 2 1 Połówka korpusu (złącze męskie) 3 1 Kula 3 4 1 Łożysko oporowe 3 5 1 Łożysko czopu 3 7 2 Gniazdo 2 8 1 Osłona 9 1 Pierścień dławikowy 10 1 Klucz 3 11 Kołek gwintowany 12 Śruba z łbem 6-kątnym lub dwustronna 13 Kołek gwintowany 14 Kołek gwintowany 15 Nakrętka sześciokątna 16 Nakrętka sześciokątna 17 Nakrętka sześciokątna 18 Nakrętka sześciokątna 19 1 Tabliczka identyfikacyjna 60 1 Łożysko 1 61 1 Łożysko 1 62 2 Sprężyna 1 63 2 Uszczelka tylna 1 64 2 Pierścień oporowy (typu back-up) 1 65 2 Uszczelka 1 66 1 Uszczelka 1 69 Uszczelnienie dławnicy 1 77 1 Zaślepka (opcja) 89 1 Łożysko oporowe 1 1. kategoria części zamiennych: Zaleca się części elastyczne, które są zawsze potrzebne do przeprowadzenia napraw. Dostarczane jako zestaw. 2. kategoria części zamiennych: Części konieczne do wymiany gniazda. Dostarczane jako zestaw. 3. kategoria części zamiennych: Części konieczne do wymiany elementu zamykającego. Części potrzebne do przeprowadzenia remontu generalnego: wszystkie części z kategorii 1, 2 i 3.

1 D 71 pl 15 10.2 Zawory D2, wersja H Część Liczba Opis Kategoria części zamiennych 1 1 Połówka korpusu (złącze żeńskie) 2 1 Połówka korpusu (złącze męskie) 3 1 Kula 3 4 1 Łożysko oporowe 3 5 1 Łożysko czopu 3 7 2 Gniazdo 2 8 1 Osłona 9 1 Pierścień dławikowy 10 1 Klucz 3 11 Kołek gwintowany 12 Śruba z łbem 6-kątnym lub dwustronna 13 Kołek gwintowany 14 Kołek gwintowany 15 Nakrętka sześciokątna 16 Nakrętka sześciokątna 17 Nakrętka sześciokątna 18 Nakrętka sześciokątna 19 1 Tabliczka identyfikacyjna 62 2 Mieszki 3 65 1 Uszczelka 1 66 1 Uszczelka 1 69 Uszczelnienie dławnicy 1 77 1 Zaślepka (opcja) 1. kategoria części zamiennych: Zaleca się części elastyczne, które są zawsze potrzebne do przeprowadzenia napraw. Dostarczane jako zestaw. 2. kategoria części zamiennych: Części konieczne do wymiany gniazda. Dostarczane jako zestaw. 3. kategoria części zamiennych: Części konieczne do wymiany elementu zamykającego. Części potrzebne do przeprowadzenia remontu generalnego: wszystkie części z kategorii 1, 2 i 3.

16 1 D 71 pl 10.3 Zawory D1F 16 17 12 15 11 62 7 63 64 S Gniazda and T seat S i T 62130 129 7 63 64 2 D Gniazda and R seat D i R 129 7 4, 5 60, 61 89 C Gniazda seat C 62 7 3 65 10 Gniazda H 75 76 62 78 7 64 63 E Gniazda seat E Opcje gniazd 4, 5 66 8 69 9b 42 9a 19 1 16 15 13 17 150 14 18 Część Liczba Opis Kategoria części zamiennych 1 1 Połówka korpusu (złącze żeńskie) 2 1 Połówka korpusu (złącze męskie) 3 1 Kula 3 4 2 Łożysko czopu 3 5 2 Łożysko czopu 3 7 2 Gniazdo kuli 2 8 1 Osłona 9a 1 Pierścień dławikowy 9b 1 Tuleja zaciskowa 10 1 Klucz 3 11 Kołek gwintowany 12 Kołek gwintowany 13 Kołek gwintowany 14 Kołek gwintowany 15 Nakrętka sześciokątna 16 Nakrętka sześciokątna 17 Nakrętka sześciokątna 18 Nakrętka sześciokątna 19 1 Tabliczka identyfikacyjna 42 1 Pierścień ustalający 60 1 Pasek łożyska 1 61 1 Pasek łożyska 1 62 2 Sprężyna 1 63 2 Pierścień O-ring 1 64 2 Pierścień oporowy (typu back-up) 1 65 2 Listwa uszczelniająca 1 66 1 Pierścień z blachy 1 69 Pierścień uszczelniający 1 75 1 Pierścień O-ring 76 1 Pierścień oporowy (typu back-up) 77 1 Zaślepka sześciokątna 78 1 Kołek sprężynujący 89 1 Łożysko oporowe 1 129 1 Uszczelka tylna 1 130 1 Pierścień ustalający 150 4 Zestaw sprężyn tarczowych 1. kategoria części zamiennych: Zaleca się części elastyczne, które są zawsze potrzebne do przeprowadzenia napraw. Dostarczane jako zestaw. 2. kategoria części zamiennych: Części konieczne do wymiany gniazda. Dostarczane jako zestaw. 3. kategoria części zamiennych: Części konieczne do wymiany elementu zamykającego. Części potrzebne do przeprowadzenia remontu generalnego: wszystkie części z kategorii 1, 2 i 3.

1 D 71 pl 17 11 WYMIARY I MASY ØO M D2C, ASME, KLASA CLASS 150 150 D2D, D2D, ASME, ASME KLASA CLASS 300 300 P ØO M D1F, ASME, KLASA CLASS 600 600 P N N E K E K ØD DN ØD DN ØB KOREK PLUG A KOREK PLUG ØB A D2C, ASME, KLASA 150 Typ Wymiary (mm) Zaślepka kg DN A B D E K M N O P NPTF D2C 12 300 610 596 304 586 430 22.22 156 95 104.8 1 420 D2C 14 350 686 668 337 650 494 22.22 156 95/105 104.8 1 550 D2C 16 400 762 744 387 715 559 22.22 156 95/120 104.8 1 720 D2C 18 450 864 814 440 890 734 22.22 156 95/120 104.8 1 1300 D2C 20 500 914 904 490 950 770 25.40 180 95/105 116.1 1 1500 D2C 24 600 1067 1084 590 1125 920 31.75 205 95/120 133.8 1 2300 D2C 28 700 1244 1245 692 1266 1041 31.75 225 105/135 149 1 3800 D2C 30 750 1295 1318 740 1325 1075 38.10 250 150 166.6 1 4400 D2C 36 900 1524 1560 880 1580 1300 38.10 280 165 181.8 1 6500 D2D, ASME, KLASA 300 Typ Wymiary (mm) Zaślepka kg DN A B D E K M N O P NPTF D2D 04 100 305 262 100 264 196 9.52 68 40 44.2 1/2 60 D2D 06 150 403 368 152 345 255 12.70 90 55 60.6 3/4 140 D2D 08 200 502 454 202 424 305 19.05 119 70 78.2 3/4 240 D2D 10 250 568 558 254 514 368 22.22 146 85 94.6 1 380 D2D 12 300 648 630 304 586 430 22.22 156 95 104.8 1 590 D2D 14 350 762 706 337 650 470 25.40 180 105 116.2 1 770 D2D 16 400 838 792 387 715 510 31.75 205 120 133.8 1 1050 D2D 18 450 914 884 440 890 734 22.22 156 95 104.8 1 1250 D2D 20 500 991 966 490 950 770 25.40 180 105 116.2 1 1950 D2D 24 600 1143 1172 590 1125 920 31.75 205 120 133.8 1 3100 D2D 28 700 1346 1340 690 1266 1041 31.75 225 135 149 1 5250 D2D 30 750 1397 1414 740 1325 1075 38.10 250 150 166.6 1 5500 D2D 32 800 1524 1490 785 1430 1180 38.10 250 150 166.6 1 6700 D2D 36 900 1756 1684 880 1580 1300 38.10 280 165 181.8 1 8700 D1F, ASME, KLASA 600 Typ Wymiary (mm) Zaślepka kg DN A B D E K M N O P NPTF D1F 02 50 292 206 50 305 300 6.35 46 5 27.8 1/2 35 D1F 03 80 356 262 77 375 340 9.52 58 35 39.1 1/2 60 D1F 04 100 432 314 100 427 387 9.52 68 40 44.2 1/2 120 D1F 06 150 559 404 152 540 485 12.70 90 55 60.6 3/4 280 D1F 08 200 660 498 202 645 575 19.05 119 70 78.2 3/4 380 D1F 10 250 787 610 254 765 680 22.22 146 85 94.6 1 690 D1F 12 300 838 748 302 890 795 22.22 156 95 104.8 1 1134 D1F 14 350 889 824 340 970 865 25.40 180 105 116.1 1 1500 D1F 16 400 991 954 390 1068 948 31.75 205 120 133.8 1 2500 D1F 18 450 1092 1090 440 1200 1065 31.75 225 135 149.0 1 3300 D1F 20 500 1194 1176 490 1355 1205 38.10 250 150 166.6 1 3880 D1F 24 600 1397 1224 591 1440 1275 38.10 280 165 181.8 1 6500

18 1 D 71 pl NPT X 1/4 NPT NPT DN G F 1/4 NPT A ØB V H J I D2C + BC Typ Wymiary (mm) UNC kg DN A B F G H I J V X D2C 12 - BC25 300 610 596 1040 710 1045 310 582 121 265 1/2 560 D2C 12 - BC32 300 610 596 1330 910 1120 350 620 153 395 3/4 680 D2C 14 - BC25 350 686 668 1040 710 1145 310 645 121 265 1/2 690 D2C 14 - BC32 350 686 668 1330 910 1205 350 667 153 395 3/4 820 D2C 14 - BC40 350 686 668 1660 1150 1310 370 721 194 505 3/4 1015 D2C 16 - BC32 400 762 744 1330 910 1310 350 734 153 395 3/4 1340 D2C 16 - BC40 400 762 744 1660 1150 1390 370 764 194 505 3/4 1185 D2C 18 - BC40 450 864 814 1660 1150 1620 370 961 194 505 3/4 1775 D2C 18 - BC50 450 864 814 1970 1350 1735 415 1021 242 610 1 2160 D2C 20 - BC40 500 914 904 1660 1150 1700 370 995 194 505 3/4 1975 D2C 20 - BC50 500 914 904 1970 1350 1820 415 1063 242 610 1 2360 D2C 24 - BC40 600 1067 1084 1660 1150 1940 370 1145 194 505 3/4 2795 D2C 24 - BC50 600 1067 1084 1970 1350 2045 415 1195 242 610 1 3180 D2C 28 - BC50 700 1244 1245 1970 1350 2330 415 1401 242 610 1 4680 D2D + BC Typ Wymiary (mm) UNC kg DN A B F G H I J V X D2D 04 - BC13 100 305 262 645 445 510 235 285 65 175 3/8 96 D2D 04 - BC17 100 305 262 770 545 540 255 300 78 215 1/2 120 D2D 04 - BC20 100 305 262 840 575 580 270 319 97 215 1/2 140 D2D 06 - BC17 150 403 368 770 545 660 255 364 78 215 1/2 200 D2D 06 - BC20 150 403 368 840 575 695 270 383 97 215 1/2 220 D2D 08 - BC20 200 502 454 840 575 795 270 440 97 215 1/2 320 D2D 08 - BC25 200 502 454 1040 710 855 310 463 121 265 1/2 380 D2D 10 - BC25 250 568 558 1040 710 975 310 530 121 265 1/2 520 D2D 10 - BC32 250 568 558 1330 910 1050 350 567 153 395 3/4 645 D2D 12 - BC25 300 648 630 1040 710 1060 310 583 121 265 1/2 730 D2D 12 - BC32 300 648 630 1330 910 1135 350 620 153 395 3/4 855 D2D 14 - BC25 350 762 706 1040 710 1165 310 649 121 265 1/2 915 D2D 14 - BC32 350 762 706 1330 910 1225 350 671 153 395 3/4 1040 D2D 14 - BC40 350 762 706 1660 1150 1330 370 721 194 505 3/4 1255 D2D 16 - BC32 400 838 792 1330 910 1335 350 736 153 395 3/4 1330 D2D 16 - BC40 400 838 792 1660 1150 1415 370 764 194 505 3/4 1525 D2D 18 - BC40 450 914 884 1660 1150 1675 370 977 194 505 3/4 1735 D2D 18 - BC50 450 914 884 1970 1350 1770 415 1021 242 610 1 2130 D2D 20 - BC40 500 991 966 1660 1150 1755 370 1019 194 505 3/4 2435 D2D 20 - BC50 500 991 966 1970 1350 1855 415 1063 242 610 1 2840 D2D 24 - BC40 600 1143 1172 1660 1150 1985 370 1145 194 505 3/4 3600 D2D 24 - BC50 600 1143 1172 1970 1350 2090 415 1195 242 610 1 3990 D2D 28 - BC50 700 1346 1340 1970 1350 2230 415 1336 242 610 1 6140 D2D 30 - BC50 750 1397 1414 1970 1350 2390 415 1375 242 610 1 6410

1 D 71 pl 19 D1F + BC Typ Wymiary (mm) UNC kg DN A B F G H I J V X D1F 02 - BC9 50 292 206 455 315 505 220 325 43 110 1/4 47 D1F 02 - BC11 50 292 206 540 375 510 225 324 51 135 3/8 52 D1F 02 - BC13 50 292 206 635 445 545 235 347 65 175 3/8 68 D1F 02 - BC17 50 292 206 770 545 575 255 362 78 215 1/2 91 D1F 03 - BC13 80 356 262 635 445 630 235 404 65 175 3/8 94 D1F 03 - BC17 80 356 262 770 545 660 255 419 78 215 1/2 120 D1F 03 - BC20 80 56 262 840 575 695 270 438 97 215 1/2 140 D1F 04 - BC13 100 432 314 635 445 700 235 448 65 175 3/8 155 D1F 04 - BC17 100 432 314 770 545 730 255 463 78 215 1/2 180 D1F 04 - BC20 100 432 314 840 575 765 270 482 97 215 1/2 200 D1F 04 - BC25 100 432 314 1040 710 825 310 505 121 265 1/2 255 D1F 06 - BC17 150 559 404 770 545 870 255 554 78 215 1/2 340 D1F 06 - BC20 150 559 404 840 575 915 270 573 97 215 1/2 360 D1F 06 - BC25 150 559 404 1040 710 960 310 596 121 265 1/2 415 D1F 06 - BC32 150 559 404 1330 910 1035 350 633 153 395 3/4 535 D1F 08 - BC20 200 660 498 840 575 1030 270 655 97 215 1/2 470 D1F 08 - BC25 200 660 498 1040 710 1090 310 678 121 265 1/2 525 D1F 08 - BC32 200 660 498 1330 910 1165 350 715 153 395 3/4 645 D1F 08 - BC40 200 660 498 1660 1150 1270 370 765 194 505 3/4 840 D1F 10 - BC25 250 787 610 1040 710 1245 310 775 121 265 1/2 835 D1F 10 - BC32 250 787 610 1330 910 1320 350 812 153 395 3/4 960 D1F 10 - BC40 250 787 610 660 1150 1420 370 862 194 505 3/4 1155 D1F 12 - BC32 300 838 748 1330 910 1498 350 923 153 395 3/4 1410 D1F 12 - BC40 300 838 748 1660 1150 1603 370 973 194 505 3/4 1605 D1F 12 - BC50 300 838 748 1970 1350 1703 415 1023 242 610 1 1990 D1F 14 - BC32 350 889 824 1330 910 1600 350 987 153 395 3/4 1890 D1F 14 - BC40 350 889 824 1660 1150 1705 370 1037 194 505 3/4 2085 D1F 14 - BC50 350 889 824 1970 1350 1805 415 1087 242 610 1 2470 D1F 16 - BC40 400 991 954 1660 1150 1850 370 1113 194 505 3/4 2980 D1F 16 - BC50 400 991 954 1970 1350 1945 415 1163 242 610 1 3370 D1F 18 - BC40 450 1092 1090 1660 1150 2025 370 1223 194 505 3/4 3820 D1F 18 - BC50 450 1092 1090 1970 1350 2125 415 1273 242 610 1 4210 D1F 20 - BC50 500 1194 1176 1970 1350 2300 415 1404 242 610 1 4810 D1F 24 - BC50 600 1397 1402 1970 1350 2385 415 1465 242 610 1 7360

20 1 D 71 pl NPT X DN G F A Ø B V J H I D2C + BJ Typ Wymiary (mm) UNC kg DN A B F G H I J V X D2C 12 - BJ25 300 610 596 1530 1200 1135 310 582 121 505 3/4 770 D2C 12 - BJ32 300 610 596 1830 410 190 350 620 153 540 1 1085 D2C 14 - BJ25 350 686 668 1530 1200 1235 310 645 121 505 3/4 900 D2C 14 - BJ32 350 686 668 1830 1410 1275 350 667 153 540 1 1220 D2C 16 - BJ32 400 762 744 1830 1410 1380 350 734 153 540 1 1390 D2C 18 - BJ32 450 864 814 1830 1410 1590 350 911 153 540 1 1970 D2C 20 - BJ32 500 914 904 1830 1410 1670 350 945 153 540 1 2170 D2C 24 - BJ32 600 1067 1084 1830 1410 1900 350 1095 153 540 1 2970 D2C 28 - BJ32 700 1244 1245 1830 1410 2195 350 1301 153 540 1 4470 D2D + BJ Typ Wymiary (mm) UNC kg DN A B F G H I J V X D2D 04 - BJ16 100 305 262 990 760 565 255 300 78 265 1/2 160 D2D 04 - BJ20 100 305 262 1200 935 650 270 319 97 395 3/4 235 D2D 06 - BJ16 150 403 368 990 760 685 255 364 78 265 1/2 240 D2D 06 - BJ20 150 403 368 1200 935 765 270 383 97 395 3/4 315 D2D 08 - BJ20 200 502 454 1200 935 865 270 440 97 395 3/4 415 D2D 08 - BJ25 200 502 454 1530 1200 945 310 463 121 505 3/4 590 D2D 10 - BJ25 250 568 558 1530 1200 1065 310 530 121 505 3/4 730 D2D 10 - BJ32 250 568 558 1830 1410 1120 350 567 153 540 1 1050 D2D 12 - BJ32 300 648 630 1830 1410 1205 350 620 153 540 1 1260 D2D 14 - BJ32 350 762 706 1830 1410 1295 350 671 153 540 1 1440 D2D 16 - BJ32 400 838 792 1830 1410 1405 530 736 153 540 1 1720 D2D 18 - BJ32 450 914 884 1830 1410 1635 350 921 153 540 1 1920 D1F + BJ Typ Wymiary (mm) UNC kg DN A B F G H I J V X D1F 02 - BJ10 50 292 206 650 490 525 225 331 51 175 3/8 65 D1F 02 - BJ12 50 292 206 800 620 560 235 347 65 215 1/2 92 D1F 02 - BJ16 50 292 206 990 760 600 255 362 78 265 1/2 135 D1F 03 - BJ12 80 356 262 800 620 645 235 404 65 215 1/2 120 D1F 03 - BJ16 80 356 262 990 760 685 255 419 78 265 1/2 160 D1F 03 - BJ20 80 356 262 1200 935 770 270 438 97 395 3/4 235 D1F 04 - BJ12 100 432 314 800 620 715 235 448 65 215 1/2 180 D1F 04 - BJ16 100 432 314 990 760 815 255 463 78 265 1/2 220 D1F 04 - BJ20 100 432 314 1200 935 840 270 482 97 395 3/4 295 D1F 06 - BJ20 150 559 404 1200 935 975 270 573 97 395 3/4 455 D1F 06 - BJ25 150 559 404 1530 1200 1055 310 596 121 505 3/4 630 D1F 06 - BJ32 150 559 404 1830 1410 1105 350 633 153 540 1 950 D1F 08 - BJ25 200 660 498 1530 1200 1180 310 678 121 505 3/4 730 D1F 08 - BJ32 200 660 498 1830 1410 1235 350 715 153 540 1 1050 D1F 10 - BJ25 250 787 610 1530 1200 1335 310 775 121 505 3/4 1040 D1F 10 - BJ32 250 787 610 1830 1410 1390 350 812 153 540 1 1360 D1F 12 - BJ32 300 838 748 1830 1410 1568 350 923 153 540 1 1805 D1F 14 - BJ32 350 889 824 1830 1410 1670 350 987 153 540 1 2170

1 D 71 pl 21 12 KOD ZAWÓR KULOWY serii D 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. D2 D E 06 D A E 02 G / 01 M 1. SERIA D Korpus dzielony pośrodku, czop, osłona WERSJA STANDARDOWA D2, Pełne otwarcie, z kołnierzem D1(F) WERSJA NIESTANDARDOWA D3 Pełne otwarcie, zakończenia spawane D4 Niepełne otwarcie, zakończenia spawane D5 Niepełne otwarcie, z kołnierzem 2. WARTOŚCI CIŚNIENIA C ASME, klasa 150 D ASME, klasa 300 F ASME, klasa 600 3. KONSTRUKCJA WERSJA STANDARDOWA Ogólnego stosowania, łożyska PTFE, 2 gniazda A zakres temperatur: -50 C +230 C. z jednym gniazdem, jednostronny, łożyska B metalowe, zakres temperatur: -50 C +450/600 C z jednym gniazdem, jednostronny, łożyska PTFE, E zakres temperatur: -50 C +230 C. Do stosowania w wysokich temperaturach, łożyska H metalowe, 2 gniazda, zakres temperatur:-50 C +450/600C WERSJA NIESTANDARDOWA Do stosowania w niskich temperaturach, łożyska C PTFE, zakres temperatur: -200 +230 C. S Do stosowania pod powierzchnią morza Y Konstrukcja specjalna 4. ROZMIAR (cali) D1F 02, 03, 04, 06, 08, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24 D2D 04, 06, 08, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24, 28*, 30*, 32*, 36* D2C 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24, 28*, 30*, 36* * ) Kołnierze wg ASME B16.47, seria A, rozmiar 26" lub większy. Kołnierze w rozmiarach do NPS 24" wg ASME B 16.5. 5. KORPUS ŚRUBY MATERIAŁY STANDARDOWE A CF8M A4-80/B8M D WCB L7M/2HM Y Zawór specjalny 6. KULA A CF8M/AISI 316 + chrom** D CF8M/AISI 316 + NiBo, rozmiar tylko 18** MATERIAŁY NIESTANDARDOWE H CA-6NM + chrom** H3 CA-6NM + CrC, do zast. ogólnych w temp +425 C CF8M/AISI 316 + (W/Cr)C, ciecze powodujące R2 korozję/ wilgoć R3 CF8M/AISI 316 + CrC, wysoka temperatura > +400 C Y Zawór specjalny ** ) Kula bez chromu, miękkie gniazda 7. TYP GNIAZDA T Gniazdo miękkie D Gniazdo miękkie, ognioodporne S Gniazdo metalowe E Gniazdo metalowe H Gniazdo z uszczelnieniem mieszkowym B Ognioodporne gniazdo metalowe C Gniazdo z uszczelnieniem mieszkowym Gniazdo metalowe odporne na osadzanie się K cząstek stałych R Ognioodporne gniazdo metalowe 8. MATERIAŁY STANDARDOWE Uszczelka gniazda Uszczelka korpusu Uszczelni enie dławnicy Sprężyna nawijana lub mieszek sprężysty 02 Viton GF Grafit Grafit W X-750 03 63 Grafit Grafit Grafit Grafit B W W.no.1.4418 X-750 MATERIAŁY NIESTANDARDOWE Viton GF, Grafit Grafit W X-750 grafit 9. KONSTRUKCJA G Uszczelnienie typu live loaded - Uszczelnienie standardowe 10. POWIERZCHNIA KOŁNIERZA ASME B16,5, powierzchnia podniesiona Ra 3,2 6,3 lub - EN 1092-1 typ B1 (Ra 3,2 12,5) (bez oznaczenia) 05 Złącze pierścieniowe 11. OTWORY KOŁNIERZA Zgodnie z ciśnieniem znamionowym zaworu, bez - oznaczenia (standard) C ASME, klasa 150*** D ASME, klasa 300*** F ASME, klasa 600*** J EN PN 10 K EN PN 16 L EN PN 25 M EN PN 40 N EN PN 64 P EN PN 100 R JIS 10K S JIS 16K T JIS 20K U JIS 30K W JIS 40K Y Zawór specjalny *** ) Otwory kołnierzy wg ASME B16.47, seria A, rozmiar 26" lub większy. Otwory kołnierzy w rozmiarach do NPS 24" wg ASME B 16.5.