Załącznik Nr 3 do SIWZ Program funkcjonalno-użytkowy. Nr referencyjny nadany sprawie przez Zamawiającego

Transkrypt

1 Załącznik Nr 3 do SIWZ Program funkcjonalno-użytkowy Nr referencyjny nadany sprawie przez Zamawiającego 10/NEC/2017 DLA PRZETARGU NIEOGRANICZONEGO NA ROBOTĘ BUDOWLANĄ Modernizacja Ciepłowni Centralnej Nyskiej Energetyki Cieplnej Nysa Sp. z o.o. przy ul. Jagiellońskiej 10 a w Nysie Zadanie 1: Modernizacja kotła WR-25 nr 1 na kocioł WR-12 N wraz z instalacją odpylania zainstalowanego w ciepłowni centralnej Nyskiej Energetyki Cieplnej Nysa Sp. z o.o. przy ul. Jagiellońskiej 10 a w Nysie 1. Przedmiot i zakres rzeczowy zamówienia 1) Opracowanie dokumentacji projektowej : w całym zakresie modernizacji kotła i instalacji oczyszczania spalin 2) Demontaż modernizowanego kotła z instalacją odpylania (w wymaganym zakresie) 3) Dostawy, roboty budowlane i montażowe w całym zakresie modernizacji kotła 4) Dostawy, roboty budowlane i montażowe w całym zakresie modernizacji instalacji oczyszczania spalin 5) Dostawy, roboty budowlane i montażowe w zakresie modernizacji instalacji sprężonego powietrza 6) Dostawy i montaż instalacji odżużlania do modernizowanego kotła 7) Dostawy i montaż rurociągów łączących układ technologiczny kotłowni modernizowanym kotłem 8) Dostawa i montaż armatury regulacyjno-zaporowej niezbędnej w przedmiocie zamówienia 9) Opracowanie projektu, dostawa i wykonanie systemu automatyki i opomiarowania kotła oraz systemu wizualizacji 10) Opracowanie projektu, dostawa i wykonanie sieci oraz instalacji elektroenergetycznej do zasilania napędów i urządzeń oraz połączenie ich z istniejącym systemem kotłowni 11) Wykonanie robót budowlanych zdemontowanych lub uszkodzonych elementów budynku (dach, ściany, posadzki itp.) 12) Wykonanie niezbędnych pomiarów energetycznych instalacji i urządzeń potwierdzających spełnienie wymagań w zakresie dopuszczenia do ruchu eksploatacyjnego urządzeń i instalacji 13) Przeprowadzenie niezbędnych badań, odbiorów, ruchów próbnych na zimno i na gorąco poszczególnych instalacji i urządzeń oraz wykonanie alkalicznego gotowanie kotła i przeprowadzenie rozruchu i 72-godzinnego ruchu próbnego przedmiotu zamówienia 2. Ogólne wymagania Zamawiającego dotyczące przedmiotu zamówienia 1) po modernizacji instalacji odpylania emisja zanieczyszczeń z kotła WR-25 N winna osiągnąć następujące parametry: wydajność nominalna 12, MW (możliwość przeciążenia kotła do 20 MW), wydajność minimalna 5,0 MW, ciśnienie dopuszczalne 1,8 MPa, ciśnienie próbne 2,25 MPa, temperatura wody wylotowej (maksymalna) 150 C, temperatura wlotowa (70 C -100 C), temperatura spalin C, sprawność cieplna (w zakresie % wydajności nominalnej nie niższa niż 85 %, sprawność cieplna przy 100 % wydajności nominalnej nie niższa niż 86 %,, stężenie pyłu za instalacją odpylającą poniżej 50 mg/nm przy 02=6% stężenie NOx za instalacją odpylającą poniżej 400 mg/nm przy 02=6%, stężenie SO2 za instalacją odpylającą poniżej 1500 mg/nm3 przy 02=6%. 3. Dokumentacja 1) Dokumentacja Projektowa: Dokumentacja Koncepcyjna Dokumentacja techniczna, część technologiczna kotła, Dokumentacja techniczna, część technologiczna układu odpylania Dokumentacja techniczna, część elektroenergetyczna i AKPiA wraz z zatwierdzeniem w UDT i/lub UDT-CERT

2 Dokumentacja koncesyjna wraz z zatwierdzeniem w UDT - przy opracowywaniu dokumentacji należy zwrócić uwagę aby nominalna moc kotła wynosiła 12 MW, Dokumentacja Techniczno-Ruchowa wraz z instrukcjami obsługi kotła, jego urządzeń pomocniczych oraz instalacji w języku polskim), instrukcją rozruchu, instrukcją awaryjnego odstawienia kotła, instrukcją suszenia sklepienia zapłonowego i płukania kotła przed odbiorem, Dokumentacja powykonawcza. 2) Dokumentacja powinna obejmować następujący zakres: Roboty demontażowe modernizowanego kotła i instalacji odpylania Część ciśnieniową zmodernizowanego kotła wraz z podłączeniem do istniejącego układu technologicznego w obrębie kotła i całej ciepłowni, Armaturę i osprzęt kotła, Konstrukcję i obudowę kotła z opodestowaniem, Obmurze, Instalację powietrza pierwotnego i wtórnego wraz z nowymi wentylatorami, Ruszt mechaniczny typu ciężkiego, Przewody spalin na odcinku od kotła do pierwszego stopnia istniejącej instalacji odpylania (należy uwzględnić ewentualną potrzebę przesunięcia pierwszego stopnia odpylania, a co się z tym wiąże przeróbkę układu spustu pyłu z MOS-ów ) Zmodernizowaną instalację odpylania z kanałami spalin Nawęglanie łącznie odcięciem łukowym, Odżużlanie od wylotu z kotła do lejów zsypowych do odżużlaczy i zasuw odcinających na każdym leju, Instalacja do oczyszczania części konwekcyjnej kotła, Instalacja oczyszczania spalin Instalacja elektryczna w obrębie projektowanego kotła Aparatura kontrolno-pomiarowa i automatyka wraz z systemem sterowania i sygnalizacji w obrębie projektowanego kotła, Układy zdalnego sterowania pracy kotła oraz zintegrowanie z istniejącym systemem sterowania, nadzoru i wizualizacji. 3) Dodatkowe wymogi dla dokumentacji: - Wykonawca jest odpowiedzialny za ujęcie w projekcie wszystkich niezbędnych, zgodnie z jego doświadczeniem, urządzeń jak również za dostosowanie mocy i wydajności urządzeń do parametrów pracy kotłów, do których je oferuje i dla których wykona projekty wykonawcze, zapewniając bezproblemową ich eksploatację. Dokumentacja projektowa musi uwzględniać,że wszystkie projektowane urządzenia i układy technologiczne musza być wpięte w istniejące instalacje technologiczne pracujące w obrębie ciepłowni centralnej NEC- Nysa a ich automatyka i opomiarowanie w istniejący system nadrzędny (umożliwiający sterowanie, automatyczną regulację, wizualizację i rejestrację procesów technologicznych) Wszystkie części projektu muszą być opracowane w języku polskim, Projekt w zakresie wymaganym przepisami musi być zatwierdzony przez Urząd Dozoru Technicznego. Komplet uzgodnień musi być dostarczony najpóźniej do dnia odbioru końcowego kotła. Projekt musi zawierać wymagane przepisami dokumenty potrzebne do pozwolenia na budowę lub zgłoszenia robót budowlanych, Wykonawca musi przygotować w imieniu Zamawiającego dokumenty niezbędne w celu uzyskania pozwolenia na budowę lub innych decyzji administracyjnych koniecznych przy realizacji przedsięwzięcia. Inwestor udzieli pełnomocnictwa Wykonawcy w tym zakresie. Projekt techniczny musi być uzgodniony z Zamawiającym pod względem zastosowanych rozwiązań projektowych i materiałowych, Zamawiający wymaga wydania projektu technicznego i dokumentacji powykonawczej (w poszczególnych branżach m. in. budowlanej, technologicznej, elektrycznej sterowania i AKPiA) w 3 egz. w formie papierowej" nie licząc egzemplarzy do UDT oraz 1 egz. wersji elektronicznej PDF. Dodatkowo Wykonawca dostarczy 1 egz. Dokumentacji elektronicznej w formie edytowalnej w tym rysunki w formacie dwg. Dokumentacja powykonawcza powinna zawierać dodatkowo: niezbędne świadectwa kontroli jakości, certyfikaty i deklaracje zgodności wymagane przepisami, protokoły odbiorów technicznych, instrukcje obsługi i eksploatacji, protokoły badań i sprawdzeń. Nr ref. 10/NEC/2017 2

3 4. Prace demontażowe i przygotowawcze Kocioł WR nr fabryczny , prod. SEFAKO, rok budowy 1980, z rusztem taśmowym podwójnym RTP 2*2,5*7,0 jest zainstalowany w ciepłowni centralnej Nyskiej Energetyki Cieplnej Nysa Sp. z o.o. w Nysie przy ul. Jagiellońskiej 10a. Demontaż kotła łącznie z oprzyrządowaniem i urządzeniami towarzyszącymi, układem odpylania należy przeprowadzić w zakresie niezbędnym do wykonania zamówienia. Kocioł w zmodernizowanej wersji należy zainstalować w miejsce zdemontowanego. Wykonawca przekaże Zamawiającemu elementy pochodzące z demontażu nieprzydatne do wykonania zamówienia. Niewykorzystane elementy w szczególności - części rusztów, odżużlaczy, osprzętu elektrycznego i akpia, wentylatory oraz uzyskany złom stalowy zostaną przekazane Zamawiającemu. Pozostałe odpady (ceramiczne, wełna mineralna i gruz przewieźć na miejskie wysypisko w odległości ok. 10 km od ciepłowni. Koszty pokrywa Wykonawca. Odpady wymagające utylizacji usuwać zgodnie z obowiązującymi przepisami. Koszt utylizacji pokrywa Wykonawca robót. Otwory technologiczne wykonane w przegrodach budowlanych budynku ciepłowni - przeznaczone do transportu elementów prefabrykowanych i wielkogabarytowych - należy wykonać w porozumieniu i za zgodą Zamawiającego. Po zakończeniu prac montażowych wszystkie elementy konstrukcji budynku należy przywrócić do stanu pierwotnego, a pokrycie dachowe nad modernizowanym kotłem odtworzyć z nowych elementów (płyty LPD). 5. Układ nawęglania Należy przeprojektować i dostosować istniejący zasobnik węgla i lej spustowy do nowego rusztu zmodernizowanego kotła. Powierzchnię zasobnika należy zabezpieczyć powłoką odporną na ścieranie umożliwiającą łatwiejsze zsuwanie się węgla. W układzie dozowania paliwa przewidzieć ręcznie i automatycznie regulowana warstwownicą. Nie dopuszcza się zastosowanie warstwownic bębnowych. Na koszu węglowym należy zabudować obijak, na zasypie z zasobnika zasuwę łukową zamykająca zasobnik węgla z napędem ręcznym i elektrycznym. 6. Pokład rusztowy Dostawa i montaż kompletnego rusztu typu ciężkiego z napędem BNR 2000 lub równoważnym, wyposażonym w przemiennik częstotliwości. Montaż nowego, kompletnego rusztu zapewniającego uzyskanie gwarantowanych parametrów pracy kotła (możliwość przeciążenia kotła do 20 MW) oraz uwzględniającego warunki zabudowy w kotłowni. Rusztowiny mają być wykonane z żeliwa zawierającego minimum 1,5% chromu. Ruszt powinien być wyposażony w instalację centralnego smarowania łożysk Ściana przednia obudowy rusztu ma posiadać drzwiczki pionowe pełne bez szyb, a drzwiczki-pokrywy skośnej z szybami hartowanymi. Sterowanie prędkością posuwu rusztów realizowane ma być za pomocą falowników. Wymagana jest sprawność paleniskowa rusztu nie mniejsza niż 95 %. 1) Wymagania konstrukcyjne i materiałowe dla pokładu rusztowego: a) łańcuch wzmocniony z tulejkami wykonanymi z mat. 40HM w miejscu montażu ściągacza, b) sworznie łączące łańcuch i trzymacze z mat St3S c) trzymacze rusztowin mat. Żeliwo sferoidalne, d) ściągacz łańcuchów gat. 45 pręt gładkociągniony 20, dwustronnie gwintowany, bez zabezpieczeń przed obrotem, e) nakrętki i przeciwnakrętki mat. St5, f) rusztowiny z dodatkiem chromu ŻlCr15, g) profile uszczelniające boczne dwutorowe, h) walce toczne pokładu rusztu z obrobionymi otworami i tolerancjami: i) koncentryczności otwór pobocznica walca ± 0,3 mm, j) grubość ścianki walca + 0,4-0,2 mm k) zabezpieczenie mechaniczne rusztowin przed przypadkowym wypadnięciem pierścieniem sprężystym l) zabezpieczenie mechaniczne przed obracaniem się ściągaczy, m) Wymagany jest grawitacyjny układ podawania paliwa na ruszt z kosza węglowego z warstwownicą i zasuwą odcinającą paliwo, n) warstwownica z odwzorowaniem grubości warstwy z wyprowadzonym sygnałem elektrycznym 4-20 ma do systemu sterowania i nadzoru. Warstwownica z odwzorowaniem grubości warstwy z Nr ref. 10/NEC/2017 3

4 7. Odżużlanie wyprowadzonym sygnałem elektrycznym 4-20 ma do systemu sterowania i nadzoru.sterowanie grubością warstwy oraz zamykanie zasuwy łukowej z szafy operatorskiej palacza,oraz z kasety znajdującej się bezpośrednio przy napędzie. m) ruszt należy wyposażyć w automatyczną instalacje centralnego smarowania łożysk wału przedniego i tylnego n) wał przedni i tylny łożyskowane tocznie na łożyskach baryłkowych Na wale przednim osadzone koła łańcuchowe dzielone (dla zapewnienia ew. ich wymiany bez demontażu wału). 1. Adaptacja istniejących lejów żużlowych do nowego kotła. Leje pośrednie mają tradycyjną wymurówkę żaroodporną. Lej końcowy winien posiadać nową wymurówkę z kostki brukowej (spoiny możliwie minimalne). Wszystkie zasuwy żużlowe muszą być nowe wraz z ich mocowaniem w stropie. 2. Konstrukcja nowych rękawów zsypowych musi umożliwiać ręcznie zsypywanie żużla i przesypów w wypadku awarii odżużlaczy. Rękawy zsypowe muszą posiadać zamknięcia wodne w odżużlaczu ( koniec rękawu _k. 5 cm poniżej lustra wodnego). 3. Ostatni rękaw zsypowy wykonać ze stali żaroodpornej 4. Montaż nowego przenośnika zgrzebłowego z górnym wygarnianiem posadowionego wzdłuż kotła. Przenośnik musi umożliwić odbiór żużla i pyłów ze wszystkich lejów kotła bezpośrednio do wanny. Wanna odżużlacza ma być podłączona do istniejącego układu uzupełniania wody. Zastosowane rozwiązanie układu odżużlania ma gwarantować w trakcie jego pracy jak najmniejszą emisję pyłu i oparów do hali odżużlania. Z uwagi na obecność lotnego koksiku kierowanego do wanny, sugeruje się wykonanie taśmy zgrzebłowej o podwyższonej wytrzymałości oraz zabezpieczenie wanny materiałem o podwyższonej wytrzymałości 5. Napęd i sterowanie pracą nowego odżużlacza dostosować do istniejącego systemu automatyki i wizualizacji, napęd wyposażyć w przemiennik częstotliwości. 8. Instalacja powietrza podmuchowego i powietrza wtórnego 1. Nowa siedmiostrefowa skrzynia podmuchu rusztu powinna zapewniać strefowy i optymalny rozdział powietrza. Montaż instalacji powietrza pierwotnego po stronie tłocznej wraz z przyrusztowymi skrzyniami rozdzielczymi, z rozdziałem powietrza na poszczególne strefy, z klapami regulacyjnymi o liniowej charakterystyce przepływu. Wymaga się zastosowanie regulacji automatycznej doprowadzenia powietrza pierwotnego do stref rusztu z możliwością przejścia na ręczny sposób ich ustawienia. Klapy regulacyjne z napędem elektromechanicznym. Sterowanie z szafy operatorskiej palacza (tryb automat i ręka),oraz z kasety znajdującej się bezpośrednio przy napędzie. 2. Dostawa i montaż nowych wentylatorów powietrza podmuchowego oraz wtórnego dostosowanych parametrami do projektowanej mocy wraz z nowymi przemiennikami częstotliwości. Posadowienie nowych wentylatorów na ramach wibroizolacyjnych, kanały powietrzne z kompensatorami. Wymagane jest zastosowanie nowych wentylatorów z zabudową dźwiękochłonną zapewniającą poziom hałasu poniżej 85dB (w pełnym zakresie pracy). 3. Instalacja powietrza wtórnego z wentylatorem, kanałami powietrza i kolektorem _ielodyskowym zlokalizowanym z przodu kotła. 4. Kanał ssący powietrza zaprojektować na zewnątrz hali kotłów z możliwością czerpania powietrza z zewnętrz i z hali kotłów. 5. Wentylatory powietrza pierwotnego i wtórnego zlokalizowane na hali odżużlania 9. Część ciśnieniowa Dostawa i montaż kotła o konstrukcji trzyciągowej. Pierwszy ciąg ma stanowić całkowicie ekranowana ścianami szczelnymi komora paleniskowa wykonana z rur 57x4 w gat. P235GH TC1 i podziałce t=80 lub P265 HG TC1 (podziałka t=80). Drugi ciąg ma być również całkowicie ekranowany ścianami szczelnymi z rur 57x4 w gat.p235/p265 GH TC1 i podziałce t=80 zaś pęczek konwekcyjny II-go ciągu winien być wykonany z rur 38x3,6 w gat. P265GH TC1. Trzeci ciąg kotła ma stanowić pionowy podgrzewacz wody (ekonomizer) wykonany z rur 38x3,6 w gat. P235/265 GH TC1. Część ciśnieniowa kotła w tym ekrany kotła (płaty ścian szczelnych z komorami i niezbędnym uzbrojeniem) pęczek konwekcyjny i ekonomizer muszą być wykonane u jednego producenta. 1. Montaż wodnego podgrzewacza powietrza pierwotnego, z możliwością regulacji ilości wody grzewczej, podłączonego pod wodę na wyjściu z kotła. 2. Montaż podgrzewacza wody za kotłem z automatyczną możliwością regulacji przepływu wody w zależności od temperatury spalin wylotowych. Podczas pracy kotła w pełnym zakresie zmian obciążenia podgrzewacz ten musi być tak sterowany, aby nie powodować obniżenia temperatury spalin poniżej Nr ref. 10/NEC/2017 4

5 wartości dopuszczalnej tj. punktu rosy. Uwaga: Podgrzewacze w drugim ciągu i trzecim ciągu kotła muszą być wykonane w układzie korytarzowym 3. Na pęczkach konwekcyjnych i podgrzewaczu wody zabudować obijaki pyłu (ilość i ich rozmieszczenie winne zapewnić skuteczne oczyszczanie powierzchni grzewczej ) grzebień przenoszący uderzenia obijaka na pęczek konwekcyjny wykonać z materiału odpornego na wysoką temperaturę i naprężenia mechaniczne. Rury pęczka w okolicach grzebienia powinne być odpowiednio zabezpieczone (wzmocnione). Konstrukcja zmodernizowanego kotła i odpowiednio duże otwory włazowe winne zapewniać swobodny dostęp do powierzchni grzewczych kotła (wszystkich ciągów), festonu, lejów spustowych pyłu i koksiku oraz wałów rusztu. 4. Podłączenie części ciśnieniowej modernizowanego kotła do istniejącego w ciepłowni układu technologicznego rurociągów zasilania i powrotu, odpowietrzeń i odwodnień kotła oraz wyprowadzeń wody z zaworów bezpieczeństwa. Zastosowane rozwiązanie musi uwzględniać funkcjonujący w ciepłowni układ hydrauliczny. 5. Montaż głównej armatury kotła w wykonaniu kołnierzowym, obejmujący zasuwy z napędami elektrycznymi, zawory zwrotne i kurki kulowe odcinające z napędem ręcznym na wejściu i wyjściu wody do kotła na ciśnienie nominalne 2,5 MPa, temp. powyżej 150 C oraz zawory bezpieczeństwa. Na wejściu i wyjściu z kotła zaprojektować podwójne odcięcia (z przepustnicami klapowymi z min. podwójnym mimośrodem i uszczelnieniem metal na metal), w tym po jednym z napędem elektromechanicznym. Dodatkowo na wyjściu z kotłów za w/w przepustnicami zamontować zastosować zawory zwrotne i zawory kulowe odcinające. Przepustnice, zawory kulowe i zawory zwrotne w wykonaniu kołnierzowym. Sterowanie stopniem otwarcia zasuw z w/w napędem z szafy operatorskiej palacza 6. Pozostała armatura tj. zawory odpowietrzające, odmulające i spustowe podwójne zawory kulowe w wykonaniu kołnierzowym. Odmulanie i odpowietrzanie kotła sprowadzić do istniejącej kanalizacji na poziomie odżużlania. 7. Armatura zabudowana na zmodernizowanym kotle winna posiadać opisy miejscowe powielone na schemacie technologicznym powykonawczym 8. Przy urządzeniach i armaturze kołnierzowej należy zastosować montaż międzykołnierzowy. 9. Zaprojektować i zamontować układ pomiarowy energii cieplnej oraz przepływu wody przez kocioł w oparciu o przepływomierz ultradźwiękowy kołnierzowy. Producent przepływomierza powinien mieć swoje przedstawicielstwo i serwis na terenie Polski. Pomiary z w/w urządzeń podłączyć do istniejącego układu wizualizacji. 10. Instalacja oczyszczania spalin IOS 1. Układ oczyszczania spalin należy zaprojektować i wykonać w oparciu o filtry workowe aby spełniał następujące wymagania: - stężenie pyłu za instalacją odpylającą poniżej 50 mg/nm przy 0 2=6% - stężenie NO x za instalacją odpylającą poniżej 400 mg/nm przy 0 2=6% - stężenie SO 2 za instalacją odpylającą poniżej 1500 mg/nm 3 przy 0 2=6% Filtr workowy z układem sprężarkowym i wentylatorem ciągu powinien być tak dobrany (parametry techniczne ) aby z zapewnić inwestorowi w przyszłości budowę instalacji odsiarczania z wykorzystaniem tych filtrów workowych i wentylatora bez konieczności ich przebudowy składającą się również ze zbiornika i dawkownika sorbentu oraz zbiornika produktów odsiarczania z systemem odbioru pneumatycznego i automatycznym wapnowaniem worków aby dotrzymać stężenie SO 2 za instalacją odpylającą poniżej 1100 mg/nm 3 przy 0 2=6%. Należy założyć maksymalne obciążenie worków filtracyjnych oferowanych filtrów workowych poniżej 50 m3/m2/h, oraz przewidzieć, że instalacja odsiarczania budowana w przyszłości będzie wykorzystywała jako reagent wapno hydratyzowane składowane w zbiorniku zapewniającym nieprzerwaną pracę instalacji. 2. Przy projektowaniu IOS należy założyć parametry paliwa: zawartość popiołu w stanie rob. Max. Do 18 % zawartość siarki w stanie rob. Do 0,7 %. 3. Instalację odpylania należy zaprojektować i wykonać jako dwustopniową (MOS+filtr workowy). Pierwszy stopień zabudowany za ekonomizerem. W przypadku zastosowania filtrów workowych zaprojektować i wykonać obejście rozruchowe (by-pass) instalacji odpylania spalin z wykorzystaniem automatycznych przepustnic wraz z niezbędnymi podestami do obsługi. 4. Należy wykonać instalację oświetlenia układu odpylania. Leje zsypowe pyłu wyposażyć w obijaki. 5. Wytrącony w odpylaczu pył transportowany będzie poprzez leje zsypowe przenośnikiem spiralnym do wanny odżużlacza do głównego-ostatniego rękawu zrzutowego żużla. Wykonanie szczelnego zamknięcia zasobników pyłów nad przenośnikiem spiralnym. Zamawiający wymaga, aby zasobniki pyłów zostały zaprojektowane w taki sposób, aby możliwe było ręczne ich opróżnianie w przypadku awarii układu transportu pyłów spalinowych. Nr ref. 10/NEC/2017 5

6 6. Za stacją odpylającą należy wybudować połączenia do istniejących kanałów spalin. Na kanałach spalin przed i za stacją odpylającą wbudować punkty pomiarowe niezbędne do wykonania pomiarów poziomu zanieczyszczeń i skuteczności odpylania. Wymiary i rozmieszczenie króćców pomiarowych uzgodnić z Zamawiającym. Należy uwzględnić wykonanie stałych podestów do punktów pomiarowych. Nowe kanały spalin wykonać z blachy stalowej o grubości 5mm. 7. W celu zasilania IOS w sprężone powietrze należy przewidzieć modernizację instalacji sprężonego powietrza w obrębie kotła i uwzględnić jej dozbrojenie w dwie nowe sprężarki śrubowe (pracujące zamiennie, obie sprężarki o parametrach umożliwiających obsługę IOS obu kotłów i czyszczenie kotłów WR-25 i WR-25/12 N). 11. Instalacja wyciągowa spalin Dostawa i montaż nowego wentylatora (wentylatorów) wyciągu spalin dostosowanych parametrami do projektowanej mocy przy wykorzystaniu istniejących przemienników częstotliwości (o mocy 132 kw). Wentylator posadowić na istniejącym fundamencie po uprzedniej adaptacji przy zastosowaniu ram wibroizolacyjnych 12. Obmurze kotła konstrukcje wsporcze i izolacja termiczna 1. Kocioł nie będzie wymagał ciężkiego obmurza i będzie posiadał lekką izolację termiczną z wełny mineralnej oraz płaszcza zewnętrznego kotła z blachy trapezowej powlekanej gr. Min 0,75mm w kolorze jak przy kotle WR-25 nr Wymagane jest wykonanie sklepienia przedniego z kształtek ceramicznych z betonu ogniotrwałego niskocementowego o parametrach nie gorszych niż beton BN 150. Wymiary sklepienia i materiał z jakiego zostanie wykonany powinne zapewniać stabilną pracę kotła w przypadku spalania zawilgoconego opału (zawartość wilgoci do 18%). 3. Izolacja kotła powinna zapewnić bezpieczne dla obsługi temperatury na powierzchniach zewnętrznych kotła, zgodnie z pkt.2.9. WUDT-UC-KP/2:2003 Rurociągi izolować wełną mineralną o gęstości min 80 kg/m3, o grubości wynikającej z obowiązujących norm pod płaszczem z blachy. Kanały spalin i podgrzewacz wody izolować wełną mineralna o grubości wynikającej z obowiązujących norm pod płaszczem z blachy. 4. Wymagane są następujące materiały płaszcza izolacji termicznej: 1) rurociągi w obrębie kotła płaszcz z blachy stalowej powlekanej gr. Min 0,75 mm, 2) kocioł płaszcz z blachy stalowej trapezowej powlekanej w kolorze niebieskim, (dostosować do kolorystyki istniejącego kotła), 3) kanały spalin, odpylanie, kanały powietrza podmuchowego płaszcz z blachy stalowej powlekanej lub aluminiowej gr. Min 1 mm (z _p_etłoczniami kopertowymi ). Górne płaszczyzny kanałów spalin wyprofilować w sposób uniemożliwiający gromadzenie się wód opadowych. W przypadku zadaszenia stacji odpylania należy uwzględnić sposób odprowadzenia wód opadowych. Izolacje termiczne stacji odpylającej i kanałów spalin muszą zapewnić temperaturę na powierzchni płaszcza nie wyższą niż 30 C. 5. Opodestowanie oraz schody muszą być zgodne z obowiązującymi przepisami i umożliwić dostęp na kotle do wszystkich miejsc wymagających obsługi i eksploatacji (_p. armatura, króćce pomiarowe, zawory bezpieczeństwa, włazy). Przy projektowaniu nowych ciągów komunikacyjnych należy uwzględnić ich połączenie z już istniejącymi ciągami komunikacyjnymi. Wykonać ciągi komunikacyjne z hali kotłów na podesty instalacji odpylania przy zastosowaniu szczelnych drzwi. 6. Przy podestach należy odtworzyć instalację sprężonego powietrza. 7. Wszystkie urządzenia i instalacje należy przygotować w sposób umożliwiający ich montaż i połączenia z istniejącą instalacją technologiczną ciepłowni. 13. Instalacja elektryczna i AKPiA 1) Wymagania ogólne: System automatyki winien być zaprojektowany w taki sposób, aby wykorzystywał najnowocześniejszą, lecz sprawdzoną technologię elementów elektronicznych i komputerowych na rynku, a jednocześnie zapewniał ujednolicenie sprzętu i oprogramowania z rozwiązaniami zastosowanymi dotychczas podczas modernizacji i automatyzacji drugiego kotła oraz układu hydraulicznego. Głównymi kryteriami przy opracowaniu winny być: - dobra komunikacja człowiek-maszyna podczas konfigurowania i obsługi systemu; Nr ref. 10/NEC/2017 6

7 - możliwie najwyższa niezawodność; - minimalna konserwacja; - efektywne zarządzanie. System komunikacji winien posiadać rozwiązania gwarantujące wysoką niezawodność transmisji danych. 2) Aparatura pomiarowa i układy wykonawcze: Należy zastosować nowoczesne przetworniki analogowe i cyfrowe, dwuprzewodowe o sygnale wyjściowym 4-20 ma, napięcie zasilania 12-36V, zakres temperatury - 20 C C, stopień ochrony IP 65, błąd podstawowy 0,25% lub mniejszy, dla mniej znaczących pomiarów dopuszczalna jest klasa dokładności ±0,5% stabilność sygnału wyjściowego 0,25% (przez 6 miesięcy), wpływ zmian napięcia zasilania ±0,1%, przeciążalność 125% zakresu pomiarowego. Typ przetworników powinien być ujednolicony z zastosowanymi w systemie automatyki zmodernizowanego kotła WR-25 K2. Należy zastosować czujniki rezystancyjne typu Pt100 z zabudowanymi w głowicach przetwornikami dwuprzewodowymi o sygnale wyjściowym 4-20 ma i napięciu zasilania 12-36V oraz czujniki Pt500 do współpracy z przelicznikami ciepła. Dla pomiarów wykorzystywanych w układach automatycznej regulacji oraz obliczeniach sprawnościowych powinny być stosowane czujniki klasy A, dla pozostałych pomiarów czujniki klasy B. Rodzaj obudowy, długość i średnica czujnika będą dobrane do miejsca montażu. Głowice łączeniowe powinny być wykonane w stopniu ochrony IP65 i zapewniać trwałe podłączenia przewodów łączeniowych. Czujniki winny być odporne na wibracje mechaniczne miejsca montażu. Typ przetworników powinien być ujednolicony z zastosowanymi w systemie automatyki zmodernizowanego kotła WR-25 K2. Należy zastosować przepływomierze ultradźwiękowe (pomiar przepływu wody przez kocioł oraz przepływu wody przez dodatkowy podgrzewacz wody ekonomizer). Jako wyposażenie przepływomierzy należy zastosować przeliczniki energii cieplnej wraz z czujnikami temperatury zasilania i powrotu, wyposażone w wyjście analogowe ciągłe 4-20mA (przekazujące aktualną wartość przepływu) oraz w moduł komunikacyjny w standardzie M-BUS, umożliwiający przekazanie do rozbudowywanego systemu nadrzędnego zmierzonych i wyliczonych parametrów, takich jak energia cieplna. Typ przeliczników należy ujednolicić z zastosowanymi w systemie automatyki kotła K2. Zawory które będą realizowały algorytm automatycznej regulacji winny być dostarczone z siłownikami (zmontowanymi fabrycznie przez dostawcę armatury) i sterowaniem elektrycznym. Winny być dostosowane do instalacji technologicznej, a ich parametry powinny zapewnić właściwą i niezawodną pracę układów automatycznej regulacji we wszystkich stanach eksploatacyjnych. Siłowniki będą wyposażone w dwuprzewodowe nadajniki prądowe położenia, o sygnale 4-20 ma, podwójne włączniki krańcowe drogowe i momentowe oraz w pokrętło pozwalające na sterowanie ręczne. Siłowniki powinny spełniać następujące wymagania: - stopień ochrony IP 54, - napięcie zasilające 230/400 V AC, 50 Hz, 3) System automatyki instalacji oczyszczania spalin System automatyki instalacji oczyszczania spalin musi obejmować następujące bloki: system automatyki instalacji oczyszczania spalin modernizowanego kotła nr 1 wykonany jako wspólny z systemem automatyki kotła (zaprojektowanie dodatkowych modułów we/wy sterownika, dodatkowej aparatury sterowniczej w szafach kotłowych i na ich elewacjach, zabudowę dodatkowych skrzynek sterowania lokalnego, rozbudowę oprogramowania sterownika PLC kotła, oprogramowania panelu operatorskiego i systemu nadrzędnego system automatyki części wspólnej instalacji oczyszczania spalin dla obu kotłów węglowych wykonany jako wydzielony system automatyki, składający się z sterownika PLC i panelu Nr ref. 10/NEC/2017 7

8 operatorskiego, aparatury sterowniczej w wydzielonej szafie sterowniczej i na jej elewacji, zabudowę skrzynek sterowania lokalnego, rozbudowę oprogramowania sterowników PLC i paneli operatorskich kotłów nr 1 i 2 oraz oprogramowania systemu nadrzędnego w celu umożliwienia ciągłego współdziałania ww. systemów automatyki. Konstrukcja systemu automatyki części wspólnej wg wymagań we wcześniejszych punktach 4) Zakres prac: Ogólnie zakres prac obejmuje m.in. wymianę algorytmów sterowania układu hydraulicznego ciepłowni, wynikającą ze zmiany parametrów kotła, z uwzględnieniem regulacji pogodowej pracy ciepłowni. Modernizację systemu nadrzędnego ciepłowni z uwzględnieniem opisanych wyżej zmian algorytmów sterowania układu hydraulicznego, wynikających ze zmiany parametrów kotła, z uwzględnieniem zmodernizowanego układu hydraulicznego oraz regulacji pogodowej pracy ciepłowni. Rozbudowę systemu nadrzędnego w zakresie sprzętu i licencji oprogramowania SCADA. Należy ponadto uwzględnić poniższe wymogi: a) Wymiana instalacji elektrycznej na nową. W pomieszczeniu kotłów zainstalować nowe szafy zasilania układów wykonawczych kotła i instalacji odpylania, układy zabezpieczeń, przetwornice częstotliwości (falowniki), styczniki, przekaźniki i pozostała aparatura, ujednolicona z aparaturą zainstalowaną w szafach zasilających drugiego kotła oraz układu hydraulicznego. b) Zabudowa instalacji oświetlenia kotła wraz z oświetleniem awaryjnym. c) Opomiarowanie i wyposażenie kotła musi umożliwiać optymalizację pracy układów regulacji, wykonywanie obliczeń bilansowych (mocy, energii, przepływów, sprawności itp.), wykonywanie raportów na żądanie operatora, przetwarzanie danych, rejestrację i archiwizację informacji o procesie i stanach awaryjnych. a) Szafa sterowniczo-pomiarowa kotła z systemem sterowania i wizualizacji pracy kotła winna umożliwić pracę ręczną i automatyczną. Szafa winna być wyposażona w panel umożliwiający transmisję danych (wykorzystać istniejący). Układ musi być przystosowany do współpracy z istniejącym systemem nadrzędnym kotłowni. Sterowanie, wizualizacja, symbole graficzne i prezentowane parametry należy wykonać w sposób analogiczny jak w obecnym systemie. Układ sterowania instalacji odpylania winien zostać zrealizowany w ten sam sposób. Szafa sterownicza systemu automatyki modernizowanego kotła musi być wyposażona w sterownik PLC oraz panel operatorski przeniesione z istniejącej szafy sterowniczej kotła nr (uwaga: sterownik i panel operatorski są objęte gwarancją dostawcy i wykonawcy systemu automatyki kotła) minimum dwa niezależne zasilacze napięcia 24V DC z wzajemną rezerwacją napięcia, aparaturę zabezpieczającą, sterowniczą i kontrolną ujednoliconą z zainstalowaną w szafie drugiego kotła oraz układu hydraulicznego, co wynika z konieczności ujednolicenia rozwiązań w obrębie kotłowni. Rozmieszczenie aparatury sterowniczej na drzwiach szafy oraz rozwiązania sposobów i trybów sterowania układów wykonawczych i rozmieszczenie aparatury wewnątrz szafy powinno być ujednolicone z szafami automatyki drugiego kotła oraz układu hydraulicznego, b) Magistralę komunikacyjną od sterownika kotła do systemu nadrzędnego wykonać za pomocą światłowodu i konwerterów światłowodowych z użyciem protokołu wykorzystywanego w istniejącym systemie. c) W systemie sterowania ciepłownią należy przewidzieć zautomatyzowaną pracę ciepłowni w zależności od aktualnego zapotrzebowania ciepła i optymalizacją pracujących aktualnie kotłów. d) W układach sterowniczych, pomiarowych i silnoprądowych z falownikami należy przewidzieć kable ekranowane. e) System sterowania i nadzoru nie powinien zakłócać pracy już istniejących systemów automatyki kotłów i układu wodnego w ciepłowni. f) Oprogramowanie sterownika jak również bazy danych musi być dostarczone w wersji umożliwiającej późniejszą modyfikację lub rozbudowę systemu przez użytkownika. g) Zaprojektowany i wykonany układ automatyzacji kotła winien zapewnić automatyczną regulację w następujących obwodach: - wydajności kotła, - jakości procesu spalania, - podciśnienia w komorze spalania, - temperatury wody do kotła, - temperatury wody z kotła, - przepływu przez kocioł (zintegrować z istniejącym UAR opartym o pompy kotłowe). k) W ramach zadania należy zainstalować dodatkowe stanowisko operatorskie systemu nadrzędnego w dyspozytorni, do Nr ref. 10/NEC/2017 8

9 obsługi modernizowanego kotła nr 1 oraz zautomatyzowanych wcześniej kotła nr 2 i układu hydraulicznego. Należy zachować wszystkie istniejące funkcje, procedury i algorytmy funkcjonujące w oprogramowaniu systemu nadrzędnego i rozbudować je o analogiczną obsługę kotła nr 1, z uwzględnieniem zapisów dotyczących gwarancji oraz praw autorskich dostawcy systemu nadrzędnego. Układ musi być przystosowany do współpracy online z istniejącym systemem nadrzędnym kotłowni opartym na oprogramowaniu Wonderware firmy Invensys (powinien być wpięty w istniejący system nadrzędny i stanowić jego integralną część). Rozbudowa istniejącego systemu powinna być skonsultowana z jej wykonawcą (Biuro Inżynierskie Softechnik ) l) Zestawienie wymaganego sprzętu i licencji: Stacja robocza Dell OptiPlex 5040 SFF, procesor Intel i (3,4 GHz), RAM 8GB, SSD 250 GB, DVD-ROM, LAN 1x1GB/s, Grafika Intel HD Graphics 530, system operacyjny Windows 10 Professional PL 1 szt; Monitor Dell 24" 3 szt; drukarka do drukowania wykresów i raportów (laserowa, druk kolorowy). Pakiet Office 2016 PL OEM 32 bit 1 szt InTouch 2014R2 Platforma Systemowa, Historian Client, nr kat szt Information Server 2014R2 Standard Client, licencja na użytkownika uaktualnienie, nr kat szt Information Server 2014R2 Standard Client, licencja równoległa uaktualnienie nr kat szt Historian Client licencja na użytkownika - uaktualnienie do wersji 2014R2, nr kat szt Historian Client licencja równoległa - uaktualnienie do wersji 2014R2, nr kat szt ł) W skład oprzyrządowania elektrycznego i AKPiA winny wchodzić co najmniej: - szafa sterowniczo pomiarowa, opisana powyżej, - szafa zasilania -rozdzielnica kotłowa zawierająca układy zasilania i sterowania napędami kotła, styczniki wentylatora powietrza wtórnego, przetwornice częstotliwości napędu rusztu i wentylatora powietrza pierwotnego. - przetwornice częstotliwości sterujące napędami odżużlacza należy umieścić w istniejącej szafie na poziomie odżużlania. Dostarczone przetwornice częstotliwości powinny być ujednolicone z zastosowanymi w układzie kotłów i układzie hydraulicznym, ponadto powinny posiadać wejścia safety STOP (co wynika z zapisów obowiązujących norm), powinny być wyposażone w indywidualne panele operatorskie, a kable z przetwornic do silników winny być ekranowane i minimum czterożyłowe (nie wliczając w to ekranu). - Zasilacz UPS powinien zapewnić podtrzymanie pracy układu sterowania z wszystkich dostępnych trybów pracy oraz synoptyki przez 30 minut 5) Aparatura pomiarowa - składająca się z czujników i przetworników wielkości fizycznych (temperatura, ciśnienie, zawartość tlenu, położenie), zabudowana na króćcach i wspornikach w pobliżu miejsca wykonywania następujących pomiarów: 1) ciśnienie wody przed kotłem, 2) ciśnienie wody za kotłem, 3) ciśnienie wody za kotłem - pomiar do zabezpieczeń, 4) temperatura wody wlotowej, 5) temperatura wody wylotowej, 6) temperatura wody wylotowej - pomiar do zabezpieczeń, 7) temperatura wody za dodatkowym podgrzewaczem - pomiar do zabezpieczeń, 8) przepływ wody przez kocioł, 9) moc kotła z możliwością zliczenia energii z dowolnego przedziału czasowego i czasu pracy kotła, 10) przepływ wody przez kocioł - pomiar do zabezpieczeń, 11) podciśnienie spalin w komorze spalania, 12) podciśnienie spalin na II ciągu, 13) podciśnienie spalin w III ciągu 14) podciśnienie spalin za kotłem, 15) temperatura spalin w komorze spalania, 16) temperatura spalin w II ciągu, 17) temperatura spalin w III ciągu 18) temperatura spalin przed instalacją odpylania (za kotłem), 19) temperatura spalin za instalacją odpylania, 20) temperatura powietrza podmuchowego wtórnego, 21) temperatury powietrza podmuchowego przed i za podgrzewaczem 22) temperatura sklepienia zapłonowego, 23) temperatura łożysk wentylatora wyciągu spalin 24) ciśnienie powietrza podmuchowego pierwotnego (w poszczególnych strefach) 25) położenie poszczególnych klap strefowych powietrza podmuchowego (stopień otwarcia) Nr ref. 10/NEC/2017 9

10 26) spadek ciśnienia na odpylaczach, 27) zawartość tlenu w spalinach, 28) parametry układu regulacyjnego dodatkowego podgrzewacza wody, 29) parametry układu regulacyjnego przepływu wody przez kocioł, 30) parametry układu regulacyjnego temp wody wlotowej do kotła, 31) położenie warstwownicy, 32) prędkość silnika napędu rusztu (posuw), 33) prędkość silnika napędu wentylatora podmuchowego, 34) prędkość silnika napędu wentylatora wyciągowego, 35) temperatura wody przed i za dodatkowym podgrzewaczem (ekonomizerem 3 ciąg spalin), 36) zawartość tlenu w spalinach, 37) poziom drgań wentylatora wyciągu spalin. Wszystkie sygnały analogowe wykonać w standardzie 0(4).. 20mA. Inne rozwiązania należy uzgodnić z Zamawiającym. Dostawa i montaż układów regulacji, sterowania i sygnalizacji następujących układów: przepływu wody przez kocioł, temperatura spalin wylotowych, temperatury wody na wejściu do kotła, za zaworem mieszającym, za ekonomizerem, na wyjściu z kotła, temperatury spalin za kotłem, za ekonomizerem, za wentylatorem ciągu przed kominem, temperatury (sklepienia zapłonowego w komorze paleniskowej), zawartość O2 w spalinach, prędkości przesuwu rusztu i grubości warstwy, podciśnienia w komorze paleniskowej, ciśnienia wody na wejściu do kotła ; na wyjściu z kotła, ciśnienia spalin między za kotłem, przed odpylaniem, za odpylaniem, przed i za wentylatorem ciśnienia powietrza pierwotnego w strefach pod rusztowych pomiar automatyczny oraz wizualizacja na u-rurkach, sygnalizacji ostrzegawczej przekroczenia parametrów technologicznych, realizacja funkcji blokad i zabezpieczeń, sygnalizacji pracy stanów napędów elementów maszyn kotła, rejestrację i archiwizację informacji o procesie i stanach awaryjnych, oraz innych umożliwiających prawidłową pracę i pełną wizualizację pomiarów ruchowych. Dostawa i montaż układów sterowania miejscowego: wentylatorów wyciągu spalin, odżużlacza, rusztu, warstwownicy, obijaków, pozostałe, do uzgodnienia z Zamawiającym. Napęd rusztu zasilić z istniejącego UPS (400V 30kW) zakładu. Należy udostępnić do systemu nadrzędnego dane z licznika ciepła produkowanego przez kocioł w standardzie Modbus TCP poprzez łącze światłowodowe. Jeżeli licznik ciepła posiada inny protokół należy zastosować odpowiedni konwerter. 14. Warunki prowadzenia robót. 1. Przed przystąpieniem do wykonywania robót Wykonawca opracuje Projekt organizacji placu budowy oraz Plan Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia zgodnie z obowiązującymi przepisami, Zamawiający sporządzi protokół przekazania placu budowy. 2. Kompletacja i dostawa urządzeń powinna być realizowana w oparciu o dokumentację techniczną oraz wg opracowanego harmonogramu rzeczowo-finansowego. 3. Zamawiający zastrzega sobie prawo udziału w odbiorze od dostawcy urządzeń, prób i montażu próbnego w szczególności następujących elementów: rusztu, ścian membranowych, pęczków konwekcyjnych, pogrzewacza powietrza pierwotnego. 4. Zamawiający zastrzega sobie prawo udziału w odbiorze od dostawcy urządzeń, prób i montażu próbnego w szczególności następujących elementów: wentylatorów, urządzeń do transportu i odbioru pyłów, zasuw, klap regulacyjnych i odcinających, głównych elementów instalacji odpylania spalin. Nr ref. 10/NEC/

11 5. Kompletacja dostaw oraz rozpoczęcie robót montażowych może nastąpić po wcześniejszym przedłożeniu dokumentacji technicznej spełniającej obowiązujące przepisy prawa i jej pozytywnym zaopiniowaniu przez Zamawiającego. Materiały i urządzenia zastosowane do niniejszej modernizacji kotła winne być nowe, wyprodukowane nie wcześniej niż 2017 roku i posiadać wymagane certyfikaty. Wszystkie materiały i urządzenia powinny posiadać dokumenty pozwalające stwierdzić ich rok produkcji. 6. Odtworzenie konstrukcji budynku lub wykonanie nowych konstrukcji budowlanych budynku zrealizuje Wykonawca na własny koszt o ile będzie to wynikać ze sposobu montażu lub gabarytów zmodernizowanego kotła. Odtworzenie pokrycia dachowego z nowych płyt LPD. 7. Wykonawca zobowiązuje się do przestrzegania obowiązujących na terenie Zamawiającego przepisów BHP oraz stosowania zasad postępowania w razie wypadku i w sytuacjach zagrożeń,wykonawca zobowiązuje się do przekazania Wyżej wymienionych wymagań wszystkim osobom biorącym udział z jego strony w realizacji zadania. 8. Przed przystąpieniem do robót służba BHP przeprowadzi instruktaż BHP dla wszystkich pracowników Wykonawcy, z którego zostanie sporządzony protokół szkolenia. 9. Teren robót musi być wygrodzony i wyraźnie oznakowany. 10. Prace remontowe muszą być prowadzone w hełmach ochronnych, odzieży roboczej, wymaganych środkach ochrony indywidualnej przy pracach na wysokości. 11. Prace remontowo-montażowe prowadzone na terenie zakładu, bez wstrzymania jego ruchu należą do prac szczególnie niebezpiecznych. 12. Dostawa i montaż wszystkich elementów, urządzeń i materiałów do modernizacji kotła łącznie z kosztami transportu i ubezpieczenia elementów do budowy kotła leży po stronie Wykonawcy. 13. Pracownicy Wykonawcy zobowiązani są do posiadania orzeczenia lekarskiego o braku przeciwwskazań do wykonywanych robót oraz ważne szkolenia okresowe BHP. 15. Roboty końcowe, pomiary, odbiory. 1. Suszenie i wypalanie sklepienia zapłonowego oraz gotowanie alkaliczne kotła leży po stronie Wykonawcy. 2. Wykonawca zapewnia odbiór kotła i dopuszczenie do eksploatacji przez UDT. 3. Rozruch kotła wraz z 72 godzinną próbą ruchową wykona Komisja Rozruchowa powołana przez Wykonawcę i zaakceptowana przez Zamawiającego, Koszty rozruchu kotła leżą po stronie Wykonawcy. Zamawiający zapewni węgiel oraz obsługę. 4. Warunkiem odbioru ostatecznego robót jest wykonanie pomiarów energetycznych kotła i emisji pyłowogazowych w trzech stanach obciążeń, tj. 60%, 80% i 100% mocy nominalnej kotła, Na ich podstawie zostanie określona sprawność kotła jako średnia arytmetyczna z uzyskanych wyników. Uzyskana sprawność kotła, określona w powyższy sposób nie może być mniejsza niż 85%. Po przeprowadzeniu wszystkich wymaganych pomiarów, Wykonawca przedłoży Zamawiającemu wyniki potwierdzające osiągnięcie zakładanych w SIWZ parametrów pracy kotła i instalacji odpylania spalin. Pomiary energetyczne winny być wykonane zgodnie z normą PN72/M-34128, a ich celem będzie wyznaczenie sprawności kotła brutto oraz poszczególnych strat cieplnych, wykreślenie charakterystyki energetycznej oraz opracowanie wniosków odnośnie pracy zmodernizowanego kotła, Pomiary energetyczne zostaną wykonane na zlecenie i koszt Wykonawcy przez niezależną firmę zaakceptowaną przez Zamawiającego. Do pomiarów energetycznych i emisyjnych będzie użyte paliwo o parametrach nie gorszych niż opisanych w załączniku nr 1 karta informacyjna Pomiary emisji zanieczyszczeń (w szczególności pyły i NOx, SO 2) muszą być wykonane na zlecenie i koszt Wykonawcy przez ekipę pomiarową wskazaną przez Zamawiającego. 5. Pomiary emisji pyłów muszą być wykonane na zlecenie i koszt Wykonawcy przez ekipę pomiarową posiadającą stosowną akredytację Zakres i metodyka zgodna z aktualnym Rozporządzeniem Ministra Środowiska w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów ilości pobieranej wody. 6. Wykonawca wykona i dostarczy instrukcję eksploatacji, instrukcję rozruchu, instrukcję awaryjnego odstawienia kotła, instrukcję suszenia sklepienia zapłonowego oraz alkalicznego płukania kotła 7. Wykonawca dostarczy dokumentację DTR i instrukcje obsługi, karty gwarancyjne (w okresie gwarancyjnym mogą być ksera) wszystkich zastosowanych urządzeń. 8. Wykonawca przeprowadzi szkolenie obsługi kotła i służb odpowiedzialnych za pracę kotłowni w niezbędnym zakresie 9. Odbiór końcowy może być spisany po skompletowaniu wszystkich odbiorów cząstkowych oraz po wykonaniu robót i czynności opisanych wcześniej. 10. Wykonawca udzieli gwarancji Zamawiającemu na wszystkie wykonane roboty, użyte materiały i zamontowane urządzenia w ramach realizacji tego zadania na okres nie krótszy niż 36 miesięcy od daty odbioru końcowego. Nr ref. 10/NEC/

12 Zadanie 2: Modernizacja instalacji odpylania kotła WR-25 N nr 2 1. Ogólne wymagania Zamawiającego dotyczące przedmiotu zamówienia Układ oczyszczania spalin należy zaprojektować i wykonać w oparciu o filtry workowe aby wymagania: - stężenie pyłu za instalacją odpylającą poniżej 50 mg/nm przy 0 2=6% - stężenie NO x za instalacją odpylającą poniżej 400 mg/nm przy 0 2=6% - stężenie SO 2 za instalacją odpylającą poniżej 1500 mg/nm 3 przy 0 2=6% spełniał następujące Filtr workowy z układem sprężarkowym i wentylatorem ciągu powinien być tak dobrany (parametry techniczne ) aby z zapewnić inwestorowi w przyszłości budowę instalacji odsiarczania składającą się ze zbiornika i dawkownika sorbentu oraz zbiornika produktów odsiarczania z systemem odbioru pneumatycznego i automatycznym wapnowaniem worków aby dotrzymać stężenie SO 2 za instalacją odpylającą poniżej 1100 mg/nm 3 przy 0 2=6%. 2. Dokumentacja 1) Dokumentacja Projektowa: Dokumentacja Koncepcyjna Dokumentacja techniczna, część technologiczna instalacji, Dokumentacja techniczna, część elektroenergetyczna i AKPiA Dokumentacja Techniczno-Ruchowa wraz z instrukcjami obsługi instalacji i jej urządzeń pomocniczych w języku polskim), instrukcją rozruchu, instrukcją awaryjnego odstawienia instalacji, Dokumentacja powykonawcza. 2) Dokumentacja powinna obejmować następujący zakres: - Roboty demontażowe instalacji odpylania Armaturę i osprzęt instalacji, Konstrukcję i obudowę instalacji z opodestowaniem, Instalacja elektryczna Aparatura kontrolno-pomiarowa i automatyka wraz z systemem sterowania i sygnalizacji Układy zdalnego sterowania pracy instalacji oraz zintegrowanie z istniejącym systemem sterowania, nadzoru i wizualizacji. 3) Dodatkowe wymogi dla dokumentacji: Dokumentacja projektowa musi uwzględniać,że wszystkie projektowane urządzenia i układy technologiczne musza być wpięte w istniejące instalacje technologiczne pracujące w obrębie ciepłowni centralnej NEC- Nysa a ich automatyka i opomiarowanie w istniejący system nadrzędny (umożliwiający sterowanie, automatyczną regulację, wizualizację i rejestrację procesów technologicznych) Wszystkie części projektu muszą być opracowane w języku polskim, Projekt musi zawierać wymagane przepisami dokumenty potrzebne do pozwolenia na budowę lub zgłoszenia robót budowlanych, Wykonawca musi przygotować w imieniu Zamawiającego dokumenty niezbędne w celu uzyskania pozwolenia na budowę lub innych decyzji administracyjnych koniecznych przy realizacji przedsięwzięcia. Inwestor udzieli pełnomocnictwa Wykonawcy w tym zakresie. Projekt techniczny musi być uzgodniony z Zamawiającym pod względem zastosowanych rozwiązań projektowych i materiałowych, Zamawiający wymaga wydania projektu technicznego i dokumentacji powykonawczej (w poszczególnych branżach m. in. budowlanej, technologicznej, elektrycznej sterowania i AKPiA) w 3 egz. w formie papierowej" nie licząc egzemplarzy do UDT oraz 1 egz. wersji elektronicznej PDF. Dodatkowo Wykonawca dostarczy 1 egz. Dokumentacji elektronicznej w formie edytowalnej w tym rysunki w formacie dwg. Dokumentacja powykonawcza powinna zawierać dodatkowo: niezbędne świadectwa kontroli jakości, certyfikaty i deklaracje zgodności wymagane przepisami, protokoły odbiorów technicznych, instrukcje obsługi i eksploatacji, protokoły badań i sprawdzeń. Nr ref. 10/NEC/

13 3. Prace demontażowe i przygotowawcze Demontaż instalacji łącznie z oprzyrządowaniem i urządzeniami towarzyszącymi, należy przeprowadzić w zakresie niezbędnym do wykonania zamówienia. Wykonawca przekaże Zamawiającemu elementy pochodzące z demontażu nieprzydatne do wykonania zamówienia. Niewykorzystane elementy oraz uzyskany złom stalowy zostaną przekazane Zamawiającemu. Pozostałe odpady (np. wełna mineralna i gruz) przewieźć na miejskie wysypisko w odległości ok. 10 km od ciepłowni. Koszty pokrywa Wykonawca. Odpady wymagające utylizacji usuwać zgodnie z obowiązującymi przepisami. Koszt utylizacji pokrywa Wykonawca robót. Otwory technologiczne wykonane w przegrodach budowlanych budynku ciepłowni - przeznaczone do transportu elementów prefabrykowanych i wielkogabarytowych - należy wykonać w porozumieniu i za zgodą Zamawiającego. Po zakończeniu prac montażowych wszystkie elementy konstrukcji budynku należy przywrócić do stanu pierwotnego. 4. Instalacja oczyszczania spalin IOS 1) Układ oczyszczania spalin należy zaprojektować i wykonać w oparciu o filtry workowe aby spełniał następujące wymagania: - stężenie pyłu za instalacją odpylającą poniżej 50 mg/nm przy 0 2=6% - stężenie NO x za instalacją odpylającą poniżej 400 mg/nm przy 0 2=6% - stężenie SO 2 za instalacją odpylającą poniżej 1500 mg/nm 3 przy 0 2=6% Filtr workowy z układem sprężarkowym i wentylatorem ciągu powinien być tak dobrany (parametry techniczne ) aby z zapewnić inwestorowi w przyszłości budowę instalacji odsiarczania składającą się ze zbiornika i dawkownika sorbentu oraz zbiornika produktów odsiarczania z systemem odbioru pneumatycznego i automatycznym wapnowaniem worków aby dotrzymać stężenie SO 2 za instalacją odpylającą poniżej 1100 mg/nm 3 przy 0 2=6%. Należy założyć maksymalne obciążenie worków filtracyjnych oferowanych filtrów workowych poniżej 50 m3/m2/h, oraz przewidzieć, że instalacja odsiarczania budowana w przyszłości będzie wykorzystywała jako reagent wapno hydratyzowane składowane w zbiorniku zapewniającym nieprzerwaną pracę instalacji. 2) Przy projektowaniu IOS należy założyć parametry paliwa: zawartość popiołu w stanie rob. max. do 18 % zawartość siarki w stanie rob. do 0,7 %. 3) Instalację odpylania należy zaprojektować i wykonać jako dwustopniową (MOS+filtr workowy). Pierwszy stopień zabudowany za ekonomizerem. W przypadku zastosowania filtrów workowych zaprojektować i wykonać obejście rozruchowe (by-pass) instalacji odpylania spalin z wykorzystaniem automatycznych przepustnic wraz z niezbędnymi podestami do obsługi. 4) Należy wykonać instalację oświetlenia układu odpylania. Leje zsypowe pyłu wyposażyć w obijaki. 5) Wytrącony w odpylaczu pył transportowany będzie poprzez leje zsypowe przenośnikiem spiralnym do wanny odżużlacza do głównego -ostatniego rękawu zrzutowego żużla. Wykonanie szczelnego zamknięcia zasobników pyłów nad przenośnikiem spiralnym. Zamawiający wymaga, aby zasobniki pyłów zostały zaprojektowane w taki sposób, aby możliwe było ręczne ich opróżnianie w przypadku awarii układu transportu pyłów spalinowych. 6) Za stacją odpylającą należy wybudować połączenia do istniejących kanałów spalin. Na kanałach spalin przed i za stacją odpylającą wbudować punkty pomiarowe niezbędne do wykonania pomiarów poziomu zanieczyszczeń i skuteczności odpylania. Wymiary i rozmieszczenie króćców pomiarowych uzgodnić z Zamawiającym. Należy uwzględnić wykonanie stałych podestów do punktów pomiarowych. Nowe kanały spalin wykonać z blachy stalowej o grubości 5mm. 7) W celu zasilania IOS w sprężone powietrze należy przewidzieć modernizację instalacji sprężonego powietrza w obrębie kotła i uwzględnić jej dozbrojenie w dwie nowe sprężarki śrubowe (pracujące zamiennie, obie sprężarki o parametrach umożliwiających obsługę IOS obu kotłów i czyszczenie kotłów WR-25 i WR-25/12 N). 8) Wykonawca winien przeprowadzić weryfikację parametrów technicznych istniejących wentylatorów ciągu spalin kotła WR-25 do projektowanej oferowanej instalacji odpylania spalin 9) Wymagane są następujące materiały płaszcza izolacji termicznej: kanały spalin, odpylanie, kanały powietrza podmuchowego - płaszcz z blachy ocynkowanej powlekanej lub aluminiowej gr. min 1 mm (z przetłoczeniami kopertowymi"). Górne płaszczyzny kanałów spalin wyprofilować w sposób uniemożliwiający gromadzenie się wód opadowych. W przypadku zadaszenia stacji odpylania należy uwzględnić sposób odprowadzenia wód opadowych. Izolacje termiczne stacji odpylającej i kanałów spalin muszą zapewnić temperaturę na powierzchni płaszcza nie wyższą niż 30 C. 10) Opodestowanie oraz schody muszą być zgodne z obowiązującymi przepisami i umożliwić dostęp do wszystkich Nr ref. 10/NEC/