Zaostrzenie przepisów dla obszarów niebezpiecznych Czy coś Ci grozi?

Transkrypt

1 Przemysł chemiczny Ważenie przemysłowe i kontrola produktów 6 News Zaostrzenie przepisów dla obszarów niebezpiecznych Czy coś Ci grozi? Przepisy i normy dotyczące obszarów niebezpiecznych zostały uaktualnione w następstwie niedawnych eksplozji w zakładach przemysłowych w celu zmniejszenia ryzyka takich wypadków. Przyjrzymy się bliżej najnowszym zmianom i przedstawimy wskazówki dotyczące bezpiecznego ważenia w środowiskach zagrożonych wybuchem. W związku z katastrofami o dużej skali, takimi jak eksplozja środków chemicznych w zatoce Tiencin w Chinach w 2015 roku, zwrócenie uwagi opinii publicznej często prowadzi do zaostrzenia przepisów. Ostatnio zaktualizowano kilka norm i przepisów w celu wyeliminowania istniejących luk: dyrektywa UE 2014/34/UE została dostosowana do nowych ram prawnych. Istotna zmiana dotyczy użytkowników końcowych projektujących własne systemy, którzy mogą być uznawani za producentów urządzeń i muszą spełniać wymagania tych wytycznych. Kanadyjska Komisja Elektrotechniczna wymaga trzy strefowego sys- temu we wszystkich instalacjach w strefach niebezpiecznych. Nowa norma dotycząca stref zagrożonych wybuchem (IECEx) Międzynarodowej Komisji Elektrotechnicznej wymaga teraz certyfikacji urządzeń nieelektrycznych przez jednostki notyfikowane. Amerykańskie Krajowe Stowarzyszenie ds. Ochrony Przeciwpożarowej (NFPA, American National Fire Protection Association) wprowadziło normę 652 dotyczącą pyłów palnych, zgodne z którą wymagana jest teraz analiza zagrożeń. Na stronie 2 przedstawiono wskazówki dotyczące bezpieczeństwa.

2 Wywiad ze specjalistą ds. stref niebezpiecznych Wydawca/Produkcja Mettler-Toledo GmbH Industrial Division Heuwinkelstrasse CH-8606 Nänikon Szwajcaria Brak kompromisów w zakresie bezpieczeństwa Praktyczne wskazówki Ostatnie zmiany norm i przepisów dotyczących stref niebezpiecznych zmuszają do zastanowienia się nad ich skutkami dla producentów środków chemicznych. Spotkaliśmy się z Richardem Schullerem, głównym asesorem i kierownikiem ds. certyfikacji w czołowej na świecie organizacji eksperckiej DEKRA, który wyjaśnia kwestie, zapenienia bezpieczeństwa ważenia w miejscu pracy. Jakie są główne przyczyny wypadków w strefach niebezpiecznych? Główną przyczyną wypadków w strefach niebezpiecznych są zdecydowanie błędy ludzkie. Najczęściej brak wiedzy i szkoleń prowadzi do zaniedbań i niedbałości. Ogólnie rzecz biorąc, problem stanowi niewystarczająca kontrola jakości. Odpowiednie szkolenia, takie jak certyfikacja personelu IECEx 05, zapobiegają wielu problemom. Testowanie urządzeń przeznaczonych do użytku w strefach niebezpiecznych ma podstawowe znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa ważenia w miejscu pracy. Zastrzegamy sobie prawo do wprowadzania zmian technicznych. 02/2017 Mettler-Toledo GmbH Czy może Pan podać przykłady najczęściej spotykanych problemów? Typowe problemy, z którymi spotykam się podczas inspekcji, to brakujące śruby w obudowach ogniotrwałych, dławnice kablowe bez uszczelnienia lub nieprawidłowa kombinacja typów zabezpieczeń, takich jak obudowy ogniotrwałe (Ex d) z dławnicami kablowymi o zwiększonym bezpieczeństwie (Ex e). Czy te problemy występują rzadziej w przypadku rozwiązań iskrobezpiecznych? Każdy typ ochrony wymaga specyficznej wiedzy. Przykładowo w przypadku rozwiązań iskrobezpiecznych najistotniejsze jest precyzyjne użycie barier między strefami niebezpiecznymi i bezpiecznymi. Jeśli system iskrobezpieczny został prawidłowo zainstalowany, ryzyko wypadku podczas eksploatacji i konserwacji jest jednocześnie niższe w porównaniu do innych rodzajów zabezpieczeń. Jaki wpływ mają ostatnie zmiany przepisów na użytkowników urządzeń? Globalne organizacje normalizacyjne ujednolicają i zaostrzają przepisy w celu zwiększenia poziomu bezpieczeństwa oraz ułatwienia handlu międzynarodowego i produkcji. Niektóre przepisy dotyczą użytkowników urządzeń, na przykład ostatnio zaktualizowane kanadyjskie przepisy dotyczące elektryczności (CEC, Canadian Electric Code), które wymagają teraz użycie międzynarodowego systemu trójstrefowego we wszystkich nowych instalacjach. Inne przepisy, takie jak nowe normy IECEx dotyczące urządzeń nieelektrycznych (IEC i ), dotyczą producentów sprzętu. Eliminują one lukę, która umożliwiała producentom urządzeń samodzielne certyfikowanie urządzeń nieelektrycznych. 2 METTLER TOLEDO Przemysł chemiczny News 6

3 Dlaczego urządzenia nieelektryczne są uważane za zagrożenie w strefach niebezpiecznych? Urządzenia nieelektryczne były uznawane za źródło zapłonu już w normie ATEX. Przykładowo obracające się lub ruchome części, takie jak sprężyny i pasy napędowe, mogą generować ciepło lub elektryczność statyczną ze względu na tarcie. Urządzenia wykonane z metali lekkich (np. aluminium) mogą wytwarzać iskry przy uderzeniu, na przykład w przypadku upuszczenia narzędzi. Jakie są obowiązki użytkowników urządzeń w celu zapewnienia bezpieczeństwa? Użytkownik urządzeń musi spełnić następujące cztery wymagania w celu zapewnienia bezpieczeństwa i zgodności z przepisami w strefach niebezpiecznych: 1. dokładna klasyfikacja strefy niebezpiecznej na strefy lub działy; 2. prawidłowa instalacja urządzeń przez wykwalifikowane osoby; 3. wdrożenie bezpiecznych operacji dzięki szkoleniom oraz standardowym procedurom operacyjnym; 4. regularna weryfikacja, czy urządzenia i elementy działają prawidłowo. Jakie są obowiązki producenta urządzeń i organizacji DEKRA w procesie certyfikacji? Najpierw producent musi zaprojektować urządzenia zgodnie z normami i przepisami. W przypadku złożenia wniosku o uzyskanie certyfikatu producent musi dostarczyć dokumentację techniczną i szczegółowy opis zgodności oraz zastosowanych typów zabezpieczeń. W organizacji DEKRA weryfikujemy prawidłowość analizy i w razie potrzeby wdrażamy programy testowe. Na przykład testujemy uszczelnienia i wykonujemy testy uderzeniowe oraz testy pod kątem starzenia. Gdy wszystkie testy zostaną ukończone pomyślnie, przeprowadzamy kontrolę wewnętrzną w celu sprawdzenia, czy zastosowano wszystkie procesy i nie popełniono błędów. Na koniec wydajemy certyfikat, a urządzenie może trafić na rynek. Najczęstsze błędy w instalacjach w strefach niebezpiecznych 1. Nieprawidłowo zaprojektowane urządzenia nie nadają się do użytku w określonych warunkach otoczenia. 2. Brak lub nieprawidłowa konserwacja obudów do stref zagrożonych wybuchem pozwala na korodowanie zabezpieczeń. 3. Nieprawidłowa instalacja dławnic kablowych do stref zagrożonych wybuchem umożliwia rozprzestrzenianie się płomieni w przypadku wybuchu wewnętrznego. 4. Brak oddzielania stref zagrożonych wybuchem i innych niż stref i obwodów lub nieprawidłowe uziemienie stanowi zagrożenie dla iskrobezpieczeństwa obwodów. 5. Wnikanie wody do obudów przeciwwybuchowych ze względu na kondensację może powodować zwarcia i powstawanie iskier lub ognia. Richard Schuller Główny asesor / kierownik ds. certyfikacji DEKRA Certification B.V, Holandia Richard jest specjalistą ds. stref niebezpiecznych. W ciągu ostatnich 16 lat pełnił różne role. Pracował jako inżynier ds. urządzeń iskrobezpiecznych i ogniotrwałych oraz jako kierownik projektów ds. urządzeń iskrobezpiecznych. Następnie pracował na stanowisku audytora systemów zarządzania jakością producentów oraz kierownika ds. certyfikacji urządzeń przeciwwybuchowych. DEKRA jest jedną z wiodących na świecie organizacji eksperckich zatrudniającą ponad pracowników w 50 krajach. DEKRA jest jednostką notyfikowaną dla dyrektywy ATEX, akredytowaną jednostką certyfikacyjną dla schematu IECEx oraz posiada akredytację brazylijskiej organizacji INMETRO/CGCRE. Ponadto DEKRA ma umowy z organizacjami FM i QPS (Ameryka Północna), KGS, KTL, KOSHA (Korea Południowa) i TIIS (Japonia) umożliwiające ocenę urządzeń pod względem zgodności z normami lokalnymi. METTLER TOLEDO Przemysł chemiczny News 6 3

4 Bezpieczeństwo w strefach niebezpiecznych Konstrukcja gwarantująca bezpieczeństwo Brak utraty wydajności Zapewnienie bezpieczeństwa procesu ważenia jest naszym głównym priorytetem. Często jednak wiąże się to z kompromisami pod względem dokładności i funkcjonalności. Nasze nowe rozwiązania są globalnie atestowane do użytku w środowiskach zagrożonych wybuchem i zapewniają narzędzia umożliwiające bezpieczne ważenie z najwyższą wydajnością. Uzyskaj wysoką dokładność w środowiskach zagrożonych wybuchem Platformy wagowe PBK9/PFK9 Linia wag stołowych PBK9 i wag podłogowych PFK9 zapewnia nowy poziom dokładności pomiaru w strefach niebezpiecznych dzięki zalecanej rozdzielczości wynoszącej do d. Platformy wagowe posiadają certyfikaty zgodności dla strefy 2/22 i kategorii 2 oraz zapewniają bezpieczne i niezawodne pomiary przy wysokich wymogach dotyczących tolerancji. Przykłady zastosowań obejmują recepturowanie i dozowanie krytycznych materiałów, ważenie gazów lub napełnianie kosztownych produktów. Zapewnij pełną funkcjonalność w strefie niebezpiecznej Terminal wagowy IND570 Terminal wagowy IND570 jest skonstruowany i atestowany do użytku w najtrudniejszych warunkach przemysłowych oraz w strefach niebezpiecznych sklasyfikowanych jako strefa 2/22 i kategoria 2. Terminal zapewnia elastyczne opcje kontroli w ramach procesów ręcznych i automatycznych. Terminal IND570 umożliwia łatwą rozbudowę z zastosowaniem modułów programowych oraz interfejsów komunikacyjnych i sterowania w celu spełnienia zmieniających się wymogów procesu. Zwiększ szybkość ważenia w strefie niebezpiecznej Łańcuchowa waga kontrolna Łańcuchowe wagi kontrolne przeznaczone do pracy z szybkością do 800 opakowań na minutę zapewniają szybki i bezproblemowych transport oraz wysoką szybkość ważenia wysokich, potencjalnie niestabilnych produktów o małej powierzchni podstawy, takich jak puszki z aerozolem. Systemy są dostępne z certyfikatem zgodności z normą ATEX dla strefy 2/22 do użytku w lokalizacjach niebezpiecznych. Cechy konstrukcyjne obejmują hermetyczne uszczelnienie szafek sterowniczych oraz zastosowanie materiałów antystatycznych w terminalu operatora i konstrukcji przenośnika. 4 METTLER TOLEDO Przemysł chemiczny News 6

5 Zero odpadów, zero odrzutów Kontrola jakości metodą ważenia Zapewnienie prawidłowego ważenia wszystkich produktów i zgodności z przepisami przy jednoczesnej eliminacji odpadów to cele wiodącego producenta klejów i fug do płytek. Firma osiągnęła je za pomocą dynamicznego ważenia kontrolnego. Postępowy niemiecki producent Lugato GmbH & Co. KG używa wagi kontrolnej METTLER TOLEDO XS40 do kontrolowania określonej masy nominalnej opakowań sproszkowanych klejów i fug. Wagi kontrolne ułatwiają zapewnienie zgodności z niemieckimi przepisami Fertig- PackV (FPVO) dotyczącymi produktów pakowanych. Ciągła kontrola System XS40 sprawdza masę każdego opakowania torebek przed zamknięciem. Wszystkie opakowania o zbyt niskiej masie są usuwane z linii produkcyjnej przez wypychacz. Odrzucone produkty są odbierane przez przenośnik rolkowy, ponownie ważone na wadze statycznej, a następnie w razie potrzeby napełniane ręcznie. Następnie są przekazywane z powrotem do przepływu produktów przed systemem XS40 i są ponownie poddawane procesowi kontroli. W efekcie nie ma mowy o odpadach i końcowy współczynnik odrzutów jest praktycznie zerowy. Trudne warunki Środowisko pracy wagi kontrolnej jest szczególnie wymagające. Uszczelnione czujniki wagowe i części ruchome, takie jak łożyska rolek zwrotnych, uniemożliwiają przedostawanie się pyłu do wnętrza. Te cechy są dostępne standardowo w podstawowej wersji maszyny. Kierownik ds. produkcji Klaus Weluda mówi, że ma pozytywne doświadczenia związane z wagami kontrolnymi METTLER TOLEDO: Jesteśmy bardzo zadowoleni z produktów i zapewnianej obsługi technicznej klienta. METTLER TOLEDO Przemysł chemiczny News 6 5

6 Analiza reakcji Kontrola pozostałości izocyjanianów w polimeryzacji poliuretanu Izocyjaniany to główne elementy składowe polimerów wysokiej jakości na bazie poliuretanu, wykorzystywanych do produkcji powłok, pianek, klejów, elastomerów i materiałów izolacyjnych. Spektrofotometria na linii produkcyjnej jest sposobem monitorowania reakcji w krótszym czasie i z mniejszym ryzykiem narażenia pracownika. Wraz ze wzrostem produkcji rosną obawy o jakość produktów i wpływ toksycznych pozostałości izocyjanianów na zdrowie. Tradycyjne metody analityczne pomiaru stężenia pozostałości izocyjanianów (NCO) wykorzystujące pobieranie losowe próbek i analizę poza linią produkcyjną są ograniczone przez następujące czynniki: Długi czas oczekiwania na wyniki niemożliwe jest podjęcie decyzji w czasie rzeczywistym, co prowadzi do zmiennej jakości produktu. Narażenie na oddzia- ływanie próbek NCO większe prawdopodobieństwo uczulenia oraz zagrożenie dla zdrowia ludzi. Zrozumienie procesów dzięki technologii FTIR in situ Na szczęście monitorowanie in situ za pomocą technologii analizy procesów może sprostać tym wyzwaniom. W szczególności spektrofotometria in situ w średniej podczerwieni (ReactIR ) z czujnikiem osłabionego całkowitego wewnętrznego odbicia (ATR) jest idealnym rozwiązaniem dzięki jej selektywności i czułości. Spektrofotometria na linii produkcyjnej oferuje prostą metodę monitorowania w czasie rzeczywistym zapoczątkowania reakcji, jej postępu, przemiany produktu, stanu przejściowego i/lub wysoce reaktywnego oraz końcowego. W tym studium przypadku diizocyjanian reaguje z poliolem (Schemat 1). Na pozostałości diizocyjanianu w produkcie może mieć wpływ wiele krytycznych parametrów procesu, w tym temperatura, jakość dostarczanych materiałów wyjściowych, szybkość podawania, kinetyka reakcji i czas reakcji. Śledzenie reakcji w czasie rzeczywistym W celu śledzenia postępu reakcji na czas trwania porcjowania została włożona sonda ReactIR bezpośrednio do naczynia. Widma średniej podczerwieni przedstawiają spadek ilości odczynników i jednoczesny wzrost ilości produktu w miarę upływu czasu. Składniki reakcji są łatwo identyfikowane przez wyraźne wartości rys. 1 (stosując końcowe przypisanie wartości szczytowych do grup funkcyjnych, wartość szczy- Opracowanie techniczne: Kontrola pozostałości izocyjanianów Aby uzyskać bardziej szczegółowe informacje na temat minimalizowania niebezpiecznych pozostałości izocyjanianu w polimeryzacjach poliuretanu, ściągnij nasze opracowanie techniczne: 6 METTLER TOLEDO Przemysł chemiczny News 6

7 towa przy długości fali 2270 cm -1 to grupa funkcyjna NCO odczynnika, natomiast wartość szczytowa przy długości fali 1740 cm -1 to grupa funkcyjna C=O prepolimeru). Postęp reakcji, wykres stężenia względnego każdego składnika w funkcji czasu reakcji rys. 2. Stałe trendy przedstawione na rys. 2 można wykorzystać do określenia limitów kontrolnych postępu reakcji dla każdego składnika reakcji. Gdy trend odbiega od wartości optymalnych lub oczekiwanych, pomiar in situ umożliwia natychmiastowe wykrycie zmiany, co pozwala inżynierom i operatorom dokonać niezbędnych korekt. Takie umożliwiające podjęcie odpowiednich działań informacje w czasie rzeczywistym pozwalają ograniczyć lub wyeliminować możliwość wystąpienia partii niezgodnych ze specyfikacją. R1 N Br Substrate N N CN N + N O Pd(OAc)2, Ligand O + OK t-amyl Alcohol, reflux CN OH 102 C R1 N + KBr Product Schemat 1. Reakcja diizocyjanianu powodująca powstanie prepolimeru. R t - (NCO) 2 Prepolimer Diizocyjanian (2270 cm -1 NCO) Prepolimer (1740 cm -1 C=O) Poliol Absorbancja Absorbancja Liczba falowa (cm -1 ) Czas (godz.) Czas (godz.) Rysunek 1. Wykres kaskadowy 3D śledzący reakcję ze Schematu 1 w funkcji czasu. Rysunek 2. Dwuwymiarowe profile wartości szczytowych określające trendy składników reakcji w funkcji czasu. METTLER TOLEDO Przemysł chemiczny News 6 7

8 Wzorcowanie Jak zoptymalizować działania wzorcowania za pomocą podejścia opartego na ryzyku Regularne wzorcowanie oparte na gruntownej analizie ryzyka procesu ułatwia stabilizację produkcji oraz pozwala oszczędzać czas i zasoby. Zbyt rzadkie testowanie grozi występowaniem niewykrytych problemów z dokładnością, a zbyt częste testowanie zakłóca produkcję. Poznaj odpowiedni harmonogram w zaledwie dwie minuty i zapewnij zgodność z nowym podejściem myślenia opartego na ryzyku w normie ISO Rewizja 2015 normy ISO 9001 przyniosła istotne zmiany dotyczące myślenia opartego na ryzyku stosowanego w całej normie. Wpływają one również na proces wzorcowania. Jedynym sposobem dającym pewność, że pomiary zapewniają wyniki dotyczące kosztów, jakości i zysków, które pomagają zwiększyć rentowność, jest wybór odpowiedniej procedury i harmonogramu okresowego wzorcowania wagi. Jednak środowiska produkcyjne stawiają urządzeniom wagowym wysokie wymagania. Niesprawność lub niedokładność wag grozi przestojami, niską jakością produktu, brakiem zgodności z przepisami, większą ilością zobowiązań i potencjalną utratą zysku. Tabela oceny ryzyka związanego z ważeniem Dokładność (+/-) Myślenie oparte na ryzyku Wiele firm zna już myślenie oparte na ryzyku z innych norm, takich jak Dobra Praktyka Wytwarzania lub normy bezpieczeństwa. Analiza ryzyka zwykle składa się z dwóch czynników: prawdopodobieństwo zdarzenia oraz ważność (wpływ) zdarzenia. Wpływ na wzorcowanie Wpływ myślenia opartego na ryzyku na proces wzorcowania rozpoczyna się od oceny wpływu niedokładnych wyników ważenia na procesy biznesowe. Przykłady: straty materiału i czasu, wyniki niezgodne ze specyfikacją, zatrzymanie produkcji, wycofanie produktu z rynku i utrata dobrego wizerunku. Ponadto należy ocenić wpływ nieprawidłowych pomiarów na osoby i środowisko. Na koniec trzeba ocenić prawdopodobieństwo wykrycia nieprawidłowego pomiaru. Im większe są wymagania dotyczące dokładności procesu ważenia, tym większy jest negatywny wpływ nieprawidłowego pomiaru oraz liczba niezbędnych testów. Optymalizacja działań wzorcowania Systematyczna ocena procesu ważenia 0,01% Średnie Poważne Wysokie Duża Ryzyko związane z ważeniem 0,1% Średnie Średnie Poważne Wysokie 1% Niskie Średnie Średnie Poważne 10% Niskie Mała Średnie Średnie Niskie Średnie Znaczne Poważne Wpływ niedokładności pomiarów na firmę Im większe są wymagania dotyczące dokładności ważenia i wpływ nieprawidłowych pomiarów na firmę, tym większa jest wymagana liczba testów. oparta na ryzyku może być najistotniejszym krokiem jaki musi podjąć organizacja w celu zoptymalizowania działań wzorcowania i zapewnienia zgodności ze zmienioną normą ISO W METTLER TOLEDO opracowano wytyczne Good Weighing Practice (Dobra Praktyka Ważenia) jako znormalizowaną metodologię o podstawach naukowych opartą na gruntownej analizie ryzyka na potrzeby bezpiecznego wyboru, wzorcowania i eksploatowania urządzeń wagowych. Podczas konsultacji nasi specjaliści ds. GWP pomagają obiektywnie ocenić ryzyko dotyczące urządzeń wagowych i opracować odpowiedni proces zarządzania ryzykiem w celu zapobiegania awariom przed ich wystąpieniem. Wyeliminuj niepotrzebne testy, gdy ryzyko jest niskie, i zapewnij najwyższą wydajność, gdy ryzyko jest wysokie. Zapewniamy również pełną dokumentację umożliwiającą bezproblemowe zapewnienie zgodności z normą ISO 9001:2015. Więcej informacji na temat wytycznych Good Weighing Practice (Dobra Praktyka Ważenia) i wzorcownia: METTLER TOLEDO Przemysł chemiczny News 6

9 Ocena ryzyka Jednostka Dokładność ważenia 1% Wpływ błędnych pomiarów na procesy biznesowe Średni Wpływ błędnych pomiarów na ludzi, zwierzęta i środowisko Niski Błędne pomiary są łatwe do wykrycia Nie Nowe wymagania: ISO 9001:2015 Zalecane działania związane z weryfikacją wydajności Umowa serwisowa Konserwacja i naprawy Co rok Testy Usługa wzorcowania Co rok Certyfikat masy minimalnej Co rok Liniowość Co rok Niecentryczność (przez użytkownika) Powtarzalność (przez użytkownika) Co kwartał Czułość (przez użytkownika) Co tydzień Wzorce masy Masa kg Klasa M2 lub lepsza Masa kg Klasa M2 lub lepsza Ponowne wzorcowanie przedziału masy Co dwa lata Tolerancje testów Czułość Masa 1 Limit ostrzegawczy 1,66 kg Limit kontrolny 5 kg Powtarzalność Masa 2 Limit ostrzegawczy 0,25 kg Limit kontrolny 0,75 kg Przykład weryfikacji GWP dla wagi wraz z oceną ryzyka i zalecanymi testami. Najistotniejszą zmianą jest wprowadzenie zarządzania ryzykiem w procesie zarządzania jakością. Identyfikacja i ocena ryzyka oraz zarządzanie nim to kluczowe działania umożliwiające utrzymanie jakości. Aby zachować ważność certyfikacji zgodności z normą ISO 9001, firmy muszą dostosować się do nowej normy do września 2018 roku. METTLER TOLEDO Przemysł chemiczny News 6 9

10 Czujnik ph InPro 4260 i Radykalne zmniejszenie skali konserwacji czujnika Inteligentne rozwiązanie przekraczające oczekiwania Płuczki gazów to trudne środowiska dla czujników ph. Przejście na rozwiązanie METTLER TOLEDO z technologią ISM (Intelligent Sensor Management) pozwoliło amerykańskiej firmie chemicznej znacznie obniżyć koszty bieżące związane z punktem pomiarowym. Obecnie zapotrzebowanie na kalibrację jest niższe o 70 %. Producent amin Nasz klient jest działającym w USA producentem specjalnych amin stosowanych w produkcji środków chemicznych na potrzeby rolnictwa, biocydów i innych półproduktów chemicznych. Do materiałów podawanych w procesie produkcyjnym należy tlenek etylenu. Ze względu na toksyczność nieprzereagowany tlenek etylenu uchodzący z instalacji musi zostać usunięty z gazów odlotowych, zanim zostaną one wypuszczone do atmosfery. Z tego względu gazy wylotowe przemywa się roztworem kwasu siarkowego. Irytacja pomiarami Do wyznaczania odpowiedniej dawki kwasu w płuczce technicy używali czujników ph in-line. Irytowała ich jednak konieczność częstej konserwacji i kalibracji używanych sond. Gdy operatorzy otrzymywali niewiarygodne odczyty, trzeba było wezwać personel zajmujący się oprzyrządowaniem w celu przeprowadzenia przeglądu sondy lub jej wymiany. Oznaczało to, że podczas konserwacji czujnika płuczką operowano na ślepo. Co więcej, sondy wytrzymywały nie więcej niż trzy miesiące eksploatacji. Niezawodność i żywotność to podstawa Klient poszukiwał niezawodnych czujników o żywotności nie krótszej niż sześć miesięcy. Zależało mu też na wysuwanej obudowie, która umożliwiałaby wyciągnięcie czujnika w trakcie pracy płuczki. METTLER TOLEDO dostarczyła system, który przeszedł najśmielsze oczekiwania klientów. Czujnik o wysokich parametrach Idealnym czujnikiem ph do tego procesu jest InPro 4260 i. Zawiera stały elektrolit Glass Measuring solution Open junction Xerolyt Extra solid polymer electrolyte Czujnik ph InPro 4260 i ze stałym elektrolitem 10 METTLER TOLEDO Przemysł chemiczny News 6

11 zamiast comiesięcznej kalibracji wystarczy przeprowadzić jedną raz na trzy lub cztery miesiące. polimerowy Xerolyt, który zapewnia długą żywotność oraz dokładne pomiary nawet w bardzo trudnym środowisku płuczki. W celu spełnienia wymagań klienta czujnik zamontowano w wysuwanej obudowie InTrac 787. Termin konserwacji znany z wyprzedzeniem Jako przetwornik zainstalowano model M400. Jest to jednokanałowa, wieloparametrowa jednostka z technologią ISM. ISM odgrywa ważną rolę w tej aplikacji. Dostarcza narzędzi diagnostycznych, które nieprzerwanie monitorują stan zainstalowanego czujnika. Narzędzia te wyświetlane są na ekranie przetwornika M400 i przekazywane dalej przez zakładowy system sterowania do celów zdalnego monitorowania. Dzięki dwóm kluczowym narzędziom, adaptacyjnemu zegarowi kalibracji (ACT) oraz dynamicznemu wskaźnikowi żywotności (DLI) personel zajmujący się oprzyrządowaniem wie, kiedy czujnik należy skalibrować lub wymienić. Wszystkie czujniki ISM, w tym InPro 4260 i, przechowują własne dane kalibracyjne. Niesie to dla naszego klienta jeszcze jedną ważną korzyść. Gdy zainstalowany czujnik wymaga kalibracji, w punkcie pomiarowym można go szybko zamienić na inny, wcześniej skalibrowany. Pozwala to uniknąć przerw w pomiarach. Ponad 18 miesięcy bez usterek Rozwiązanie METTLER TOLEDO działa nieprzerwanie przez ponad półtora roku, a obydwa czujniki InPro 4260 i wciąż pracują niezawodnie. Według klienta zamiast comiesięcznej kalibracji wystarczy teraz przeprowadzić jedną raz na trzy lub cztery miesiące. Zalety ISM przekonały klienta do zainstalowania podobnych systemów w innych miejscach zakładu. METTLER TOLEDO Przemysł chemiczny News 6 11

12 Bez niespodzianek Monitorowanie w czasie rzeczywistym Nie czekaj, aż koncepcja Industry 4.0 sama się zrealizuje. Już dziś zacznij monitorować wydajność urządzeń wagowych przy użyciu usług zdalnych InTouch SM. Wagi podłączone do systemu wysyłają profilaktyczne alerty, które pozwalają błyskawicznie reagować na problemy z wydajnością. Ogranicz przestoje i zapewnij niezmienną jakość pomiarów. Alarm Alarm OK OK Pharma Workflow OK Zdarzenie OK Alarm OK Zdarzenie OK Efektywne zarządzanie urządzeniami Informacje o stanie urządzeń w czasie rzeczywistym Oparte na faktach harmonogramy działań dotyczących konserwacji zapobiegawczej Lepsza kontrola sprawności Stałe monitorowanie wydajności systemu pomiarowego Raporty okresowe o stanie zasobów fizycznych w celu optymalizacji procesów Bezpieczeństwo bez kompromisów Certyfikacja ISO Uwierzytelnianie użytkowników i kontrola dostępu Brak zmian w istniejącej infrastrukturze IT i zabezpieczeń Więcej informacji na temat monitorowania urządzeń w czasie rzeczywistym można znaleźć na stronie: Mettler-Toledo GmbH Industrial Division CH-8606 Nänikon, Szwajcaria Więcej informacji Kontakt lokalny: MTSI