Aplikacja z zastosowaniem czujnika wizyjnego LightPix z pakietem softwarowym Pattern Matching Problem: Wykrywanie poprawności założenia (ułożenia) elementu w narzędziu. Elementem jest metalowa łuska koloru złotego zakładana w narzędziu automatycznie na dwie szpilki. Poprawne założenie jest wtedy gdy element (łuska) jest ułożony na dwóch szpilkach wypukłością do dołu. Poniższe zdjęcie przedstawia narzędzie i elementy do kontroli wraz z gotowym produktem. narzędzie elementy kontrolowane Gotowy wyrób Elementy składowe wyrobu
Błędne założenie elementu w narzędziu powoduje w fazie końcowej produkcji wykonanie złego wyrobu gotowego. Rozwiązanie: Zastosowanie czujnika wizyjnego LightPix z funkcją Pattern Matching w celu określenia poprawności ułożenia elementu. Po wykonaniu kontroli poprawności założenia elementu w ostatnim cyklu produkcji następuje zalanie gorącym szkłem elementu w oprawce. Tak wykonany wyrób jest wyrobem poprawnym. Kontrola poprawności założenia: Zdjęcie z lewej przedstawia poprawne założenie elementu na szpilkach gotowego do zalania gorącym szkłem. Cały proces odbywa się na obrotowym stole produkcyjnym. W poszczególnych częściach stołu następuje zakładanie elementów na narzędzie, kontrola poprawności założenia i zalanie poprawnie założonego elementu. Jeżeli kontrola wykaże błąd założenia element nie jest zalewany szkłem i w następnym cyklu maszyna go odrzuca. Kontrola poprawności została wykonana dla kilku przypadków które mogą wystąpić podczas procesu produkcji. 1) Poprawne założenie elementu kontrola OK., kontrola poprawna czas kontroli [ms]
Powyższe zdjęcia pokazują wyniki kontroli poprawnego założenia elementu. Czas potrzebny do wykonania kontroli wynosi ok. 78 [ms] i jest on wystarczający dla naszego zastosowania (czas jaki mamy aby wykonać kontrolę to ok. 500 [ms]). Posługując się panelem wyświetlacza i programatorem możemy również sprawdzić położenie sprawdzanego elementu względem osi X i Y. Położenie określane jest względem środka elementu kontrolowanego i określane w [mm] odpowiednio w osiach X i Y. W opisywanej aplikacji kontrola przesunięcia elementu w osiach X i/lub Y nie jest wymagana ponieważ fizycznie element poprawnie ułożony w narzędziu nie może się przemieszczać, jedyne przemieszczenie elementu jakie może wystąpić to ok. 0,1 [mm] i jest spowodowane pozycjonowaniem stołu obrotowego. 2) Element założony niepoprawnie kontrola NG, Podczas procesu produkcji ruch stołu obrotowego może powodować wypadnięcie elementu z jednej ze szpilek. Położenie takie jest położeniem niepoprawnym co powinna wykazać kontrola położenia. Rysunek po prawej przedstawia złe położenie elementu. W przedstawionym przypadku nie powinno dojść do zalania szkłem element powinien zostać odrzucony.
wynik kontroli NG Zdjęcia powyżej przedstawiają wynik kontroli dla niepoprawnego położenia elementu wynik jest negatywny. Sygnały z głowicy czujnika informują sterownik w maszynie że położenie elementu jest złe i w następnym cyklu zostaje on odrzucony. 3) Element poza szpilkami kontrola NG, położenia. Ruch stołu lub przychwycenie elementu podczas wycofywania się urządzenia wprowadzającego element na narzędzie może również powodować sytuację w której łuska znajdzie się poza poprawnym obszarem jej umiejscowienia. W takiej sytuacji nie można dopuścić aby element został zalany gorącym szkłem. Kontrola poprawności położenia powoduje odrzucenie takiego elementu. Zdjęcie po lewej przedstawia opisaną sytuację. Poniżej pokazano wyniki kontroli
kontrola NG Jak widać na powyższych zdjęciach kontrola dała wynik negatywny. Żadne z wyjść z głowicy nie jest wysterowane. 4) Narzędzie jest puste brak elementu kontrola NG, Podczas procesu może pojawić się sytuacja w której narzędzie będzie puste. Kontrola położenia musi to wykazać aby pusta oprawka nie została zalana szkłem. Zdjęcia przedstawiają taką sytuacje
Puste narzędzie Brak wysterowanych wyjść głowicy czujnika oznacza negatywny wynik kontroli wizyjnej. Informacja ta powoduje odrzucenie elementu. Poniższe zdjęcie przedstawia stół obrotowy wraz zainstalowaną głowicą LightPix.