AQUA in PROJEKTOWANIE I MARKETING 35-209 Rzeszów ul. Mikołajczyka 5a tel/fax 0-17-863-53-04 NIP: 813-111-99-58 REGON: 690230352 Temat opracowania: PROJEKT BUDOWLANY SIECI KANALIZACJI DESZCZOWEJ ORAZ ZABEZPIECZENIA GAZOCIĄGU DLA PROJEKTOWANEJ DROGI WEWNĘTRZNEJ I PARKINGU PRZY SZKOLE PODSTAWOWEJ W NIEBYLCU Inwestor: Urząd Gminy Niebylec Adres: Niebylec Faza: Projekt Budowlany Data: Marzec 2008 Nr archiwalny: Imię i Nazwisko Nr uprawnień Podpis Projektował: Inż. Wojciech Szymczak S-64/94 Projektowała: Projektował: Projektowała: Inż. Anna Sąsiadek Inż. Piotr Kuczmenda Inż. Małgorzata Siciarz Weryfikował: Inż. Maria Szanecka S-163/90 1
SPIS ZAWARTOŚCI OPRACOWANIA OPIS TECHNICZNY 1. Podstawa opracowania. 2. Sieć kanalizacji deszczowej. 3. Zabezpieczenie gazociągu. 4. Uwagi końcowe. CZĘŚĆ RYSUNKOWA Rys. nr 1 Projekt zagospodarowania terenu 1:500 Rys. nr 2 Profil kanalizacji deszczowej cz.1 1:500/100 Rys. nr 3 Profil kanalizacji deszczowej cz.2 1:500/100 Rys. nr 4 Typowa studzienka rewizyjna 1:50 Rys. nr 5 Przejście szczelne rury PVC przez ścianę studzienki z zastosowaniem tulei ochronnej z PVC Rys. nr 6 Wpust uliczny d=600mm 1:10 Rys. nr 7 Szczegół zakończenia rury ochronnej 1:25 2
OPIS TECHNICZNY do projektu budowlanego sieci kanalizacji deszczowej oraz zabezpieczenia gazociagu średnioprężnego dla projektowanej drogi wewnętrznej i parkingu przy Szkole podstawowej w Niebylcu. 1. Podstawa opracowania. 1.1. Zlecenie Inwestora 1.2. Mapa w skali 1:500 1.3. Obowiązujące normy i przepisy. 2. Sieć kanalizacji deszczowej. Wody opadowe projektuje się odprowadzić do istniejącego kolektora 200mm przebiegającego od trony północnej istniejącej szkoły i dalej do potoku. Odwodnienie dróg zaprojektowano przez wpusty uliczne 600mm ( z odpływem 200mm ) z kratą żeliwną typu ciężkiego oraz istniejące wpusty podwórzowe. Wszystkie wody opadowe przed włączeniem w istniejący kolektor, będą podczyszczone w osadniku i separatorze lamelowym o parametrach Q n /Q max = 10/100 l/s o średnicy Ø1200mm. Kanały deszczowe wykonać z rur kanalizacyjnych PCV typu S prod. GAMRAT-Jasło o średnicach 160 i 200mm łączonych na kielich i uszczelnianych pierścieniem gumowym. Odcinek miedzy Sonią D2 a WU5 wykonać z rur PE 100 SDR17 225 x 13.4 mm Rury układać na podsypce piaskowej gr.15cm i w obsypce wg zaleceń producenta min. 30cm. Projektowane studnie rewizyjne wykonać z kręgów betonowych 1000 mm kryć włazami żeliwnymi 600mm typu ciężkiego. Projektowane studnie wykonać wg KB-44.12.1/7/. Po zakończeniu montażu wykonać próbę szczelności kanałów i studzienek. 3.Zabezpieczenie gazociągu. Zabezpieczeniu podlegają następujące gazociągi średnioprężne: 1.PE 25mm na odcinku L=10m 2.PE 25mm na odcinku L= 7m Zabezpieczenie istniejących gazociągów projektuje się wykonać zgodnie z PN-91/M34501 oraz Dziennikiem Ustaw nr 97/2001 poz.1055 z dnia 2001.09.11. Materiały do budowy gazociągów i rur ochronnych Do budowy odcinków gazociągów i rur ochronnych zastosować rury z polietylenowej dużej gęstości oznaczonego PE-HD typoszereg 80-SDR17.6 i SDR11 wg normy Zakładowej PGNIG ZN-G3150/1966 pt. Gazociągi Rury polietylenowe. Wymagania i badania. Producentem i dostawcą takich rur jest ZTS GAMRAT-Erg w Jaśle i ELPLAST Jastrzębie 3
Zdrój. Projekt oparto o produkcję takich właśnie producentów z zakresie rur zgrzewanych czołowo i elektrooporowo. Opis zabezpieczeń Na skrzyżowaniu projektowanej drogi z gazociągiem średniopręznym 25mm projektuje się rury ochronne PE 90x5.2mm o długości L=10.0m i L=7.0m. W obu przypadkach rurę przewodową wykonać z rur PE HD SDR11 25x3.0mm. Szczegółowe rzędne długości i zagłębienia podano na profilu poprzecznym skrzyżowania gazociągu z projektowaną drogą. Przewidziano sączek węchowy do zabudowywanej rury, który należy zakończyć skrzynką żeliwną z napisem GAZ pomalowaną na żółto. Metody łączenia rur z PE HD Zgodnie z pismem KOZG Tarnów PS/17/23/91 z 27.06.91 r do budowy gazociągów mogą być stosowane dwa rodzaje połączeń rur PE tj. zgrzewanie elektrooporowe lub zgrzewanie czołowe. Łączenie rur z PE winno być wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną i kartą technologiczną łączenia, którą opracowuje wykonawca robót budowlano montażowych osobno dla każdego obiektu. Karta technologiczna łączenia powinna zawierać m.in. : nazwę wykonawcy imię i nazwisko pracownika wykonującego montaż sieci PE wraz z numerem uprawnień materiał rur średnicę i grubość ścianki łączonych rur metodę łączenia (zgrzewanie czołowe, elektrooporowe) dane techniczne urządzeń do zgrzewania oraz ostatnia kalibrację rodzaj stosowanych kształtek parametry zgrzewania (temperatura, ciśnienie docisku łączonych elementów warunki meteorologiczne, czas chłodzenia złączy ) Prace związane z łączeniem rur PE mogą być wykonywane przez osoby posiadające świadectwo ukończenia kursu specjalistycznego obejmującego zagadnienia teoretyczne i praktyczne montażu gazociągów z polietylenu. Kurs ten powinien być zakończony egzaminem i świadectwem wydanym przez Instytut Górnictwa Naftowego i Gazownictwa. Łączenie rur PE do 63mm włącznie wykonać metoda zgrzewania elektrooporowego natomiast powyżej 63mm metodą zgrzewania czołowego. Zgrzewanie elektrooporowe. Zgrzewanie elektrooporowe polega na łączeniu rur ze sobą przy pomocy odpowiednich muf, kształtek lub opasek z wykorzystaniem ciepła wydzielanego przez prąd płynący w drucie oporowym. Kształtka do zgrzewania elektrooporowego zawiera cewkę z drutu oporowego umieszczoną w pobliżu powierzchni zgrzewanej. Zgrzewanie wykonuje się przez podłączenie końcówek cewki z drutu oporowego do źródła prądu po uprzednim umieszczeniu końcówek rur w kształtce. Prąd płynący w obwodzie powoduje wydzielanie się ciepła w cewce z drutu oporowego które powoduje stapianie otaczającego drut tworzywa.poprzez ogrzanie mufa kurczy się nieco, co zapewnia połączenie z wymaganą siłą zgrzewane mogą tylko materiały 4
tego samego rodzaju, których wskaźnik płynięcia MFI 5/190 zawiera się w przedziale 0,2-1,3 g/10 minut. Do wykonania zgrzewów elektrooporowych niezbędne są następujące narzędzia i urządzenia : - obcinarka do rur lub piła z drobnymi zębami - skrobak obrotowy,nóż i narzędzia do skórowania i obróbki rur - biały nasiąkliwy papier - środek czyszczący np. trójchloroetan lub alkohol etylowy - zgrzewarka automatyczna do zgrzewania elektrooporowego Ponadto w zależności od wielkości rury i warunków układania gazociągu niezbędne są następujące przyrządy : - zacisk podwójny do rur PE oraz złączek z króćcem o średnicy zewnętrznej 25-63 mm - zacisk podwójny lub poczwórny do rur PE oraz złączek z króćcem o średnicy zewnętrznej 75 225 mm Stosowanie zacisków podwójnych zaleca się w miejscach o ograniczonym dostępie. Zacisk poczwórny gwarantuje wysoka sztywność i prawidłowe ułożenie w niesprzyjających warunkach miejscowych. Opisane narzędzia korygują błędy owalności rur PE,pozycjonują mufy i chronią części wchodzące w skład złącza przed oddziaływaniem sił zewnętrznych tak podczas zgrzewania jak też w czasie chłodzenia. Na miejscu budowy zaleca się posiadanie dwóch albo trzech przyrządów mocujących odpowiedniej wielkości i zacisków jak też odpowiedniej liczby zacisków opasujących. Zgrzewarką do zgrzewania elektrooporowego jest automatyczna zgrzewarka umożliwiająca prowadzenie zgrzewania w sposób ciągły. W przypadku występowania wahań napięcia korygowany jest czas zgrzewania. Czas ten korygowany jest również od temperatury otaczającej. W czasie prac przygotowawczych należy : strefę zgrzewania i zgrzewarkę chronić przed zabrudzeniem końcówki rur powinny być obcięte prostopadle,wewnętrzne krawędzie pozbawione zadziorów, a krawędzie zewnętrzne zaokrąglone (r = 0,5 grubości ścianki rury). Końcówki rur należy następnie obrabiać mechanicznie na długości L (długość mufy z naddatkiem) na całym obwodzie przy pomocy skrobaka rotacyjnego. Koniec rury z zewnątrz i z wewnątrz oczyścić z wiórów. Prace te muszą być wykonane szczególnie starannie. W przypadku złączek PE z króćcem jak też opasek PE z końcówką do zgrzewania króćca obróbka mechaniczna nie jest konieczna jeśli wykluczone są zmiany powierzchniowe niekorzystne dla procesu zgrzewania. Obrobioną końcówkę rury należy odtłuścić szmatką nasączoną trójchloroetanem lub alkoholem etylowym. To samo dotyczy złączek z króćcem i opasek zaciskowych. Przed nałożeniem złączki na rurę powierzchnie zgrzewane muszą być suche, resztki środka odtłuszczającego usunąć suchym białym papierem. Opis procesu zgrzewania : do zgrzewania stosować odpowiednia do tego celu zgrzewarkę obydwa druty ustawić w pozycji umożliwiającej podłączenie kabli zgrzewarki bezpośrednio po załączeniu kształtki w okienku wskaźnikowym zgrzewarki wyświetlane są dane dotyczące wielkości oporu podłączonego elementu. Jeżeli wartości te są większe niż w tabeli należy sprawdzić podłączenie kabli zgrzewarki. Jeżeli nie stwierdzono żadnych odstępstw od wartości podanych w instrukcji obsługi można uruchomić proces zgrzewania przez naciśnięcie odpowiedniego przycisku w okienku zgrzewarki pokazany jest czas zgrzewania w przypadku wystąpienia zaniku napięcia zasilającego w trakcie prowadzenia zgrzewania, dla średnic do 63 mm operacje można powtórzyć po wystudzeniu połączenia. Przy średnicach powyżej 63 mm nie zaleca się 5
ponownego zgrzewania przyrząd ustawczy może zostać usunięty dopiero po całkowitym schłodzeniu zgrzewu. Zgrzewanie czołowe Zgrzewanie czołowe polega na łączeniu części przez nagrzanie ich końcówek do właściwej temperatury i dociśnięcie, bez stosowania materiału dodatkowego. Powstaje połączenie homogeniczne. Wykonanie operacji zgrzewania czołowego może być prawidłowe tylko wówczas, gdy stosowany sprzęt pozwala na kontrolę temperatury i siły docisku. Zgrzewane mogą być tylko materiały tego samego rodzaju. Wskaźnik płynięcia powinien zawierać się w przedziale 0,3 1,3 g/10 minut. Grubość ścianek łączonych elementów musi ze sobą korespondować, łączyć można tylko części z tej samej klasy ciśnienia. Do zgrzewania wymagane są przede wszystkim : zgrzewarka czołowa obcinarka do rur lub piła z szablonem Zgrzewarka powinna spełniać wymagania: przyrządy mocujące powinny dawać możliwość unieruchomienia części wraz ze stopniowym zaciskaniem w urządzeniu powinna być możliwość obróbki wiórowej czół zamontowanych części z zachowaniem ich równoległości maszyna powinna posiadać stabilną budowę,by podczas zgrzewania naprężenia nie powodowały deformacji powierzchnie robocze elementu grzewczego musza być płaskie i równoległe rozkład temperatury na powierzchniach roboczych nie może wykazywać różnic większych niż 10 stopni Celsjusza. Strefę zgrzewania należy chronić przed niekorzystnym wpływem czynników atmosferycznych ( deszcz, śnieg, mgła lub wiatr). Zgrzewanie można prowadzić w temperaturach otoczenia od 0 do 45 0 C. W celu uniknięcia nadmiernego schładzania zgrzewu przez ciąg powietrza należy zamknąć przeciwległe końce rur. Należy dużą uwagę poświęcić staranności prac przygotowawczych. Temperatura elementu grzewczego powinna wynosić 210 0 C. Temperatura zgrzewania powinna się utrzymywać w przedziale 200 220 0 C. Kontrolę temperatury należy również prowadzić w trakcie prowadzenia zgrzewania. Powierzchnie elementu grzewczego należy chronić przed zabrudzeniem. Każdorazowo przed rozpoczęciem zgrzewania obie strony elementu grzewczego należy wyczyścić stosując gładki papier. W czasie prac przygotowawczych obie części zamocowane w maszynie należy poddać jednocześnie obróbce wiórowej odpowiednim heblem. Grubość wiór powinna być mniejsza niż 0,2 mm, a na powierzchniach zgrzewanych nie może być miejsc nieobrobionych. Powierzchnie obrobione nie mogą być dotykane rękami, należy je tylko oczyścić technicznie czystym spirytusem. Po oczyszczeniu należy sprawdzić czy części nie są względem siebie przemieszczone- ewentualne przesunięcia nie mogą być większe niż 10 % grubości ścianki. Przebieg procesu zgrzewania. Ogrzany do temperatury zgrzewania element grzewczy wstawić do zgrzewarki. Rurę i króciec złączki docisnąć do elementu grzewczego z wymaganą do wyrównania siłą, aż do całkowitego przylegania powierzchni i powstania znormalizowanej wypływki (0,5 1,5 mm).zredukować nacisk wyrównania do wartości p = 0,01 0,02 N/ mm2. Nagrzewać łączone elementy w czasie zgodnym z podanym przez producenta dla danej średnicy rury. Po upłynięciu czasu nagrzania usunąć element grzewczy, a elementy spoić ze sobą. Przy spajaniu zwrócić uwagę by zgrzewane części zostały 6
połączone ze sobą szybko. Następnie należy zwiększyć siłę docisku aż do osiągnięcia ciśnienia spajania P = 0,15 N/mm2, które należy utrzymać w całym przedziale czasu chłodzenia. Zgrzewane części muszą pozostać w szczękach zgrzewarki aż do upłynięcia czasu chłodzenia. Po zgrzaniu na całym obwodzie rury powinna powstać podwójna wypływka. Tworzenie się wypływki jest pierwszą wskazówką do oceny jakości zgrzewu. Ocenę prawidłowości zgrzewu należy przeprowadzić w oparciu o kryteria : rowek między wypływkami nie powinien być zagłębiony poniżej zewnętrznych powierzchni łączonych elementów. przesunięcie ścianek łączonych elementów rur nie powinno przekroczyć 10 % grubości ścianki rury całkowita szerokość wypływek powinna się zawierać w granicach 0,68 1,0 grubości ścianki Rurociąg może być poddany próbie ciśnieniowej po wychłodzeniu - przyjmuje się, że warunek ten jest spełniony jeśli po ostatnim zgrzewaniu odczeka się około 1 godzinę. Próba szczelności. Próbę szczelności odcinków gazociągów wykonać zgodnie z Dziennikiem Ustaw 97/2011 poz 1055 z dnia 30.07.2001. par. 19.1 pkt. 8 i PN-90/M-34503 ( p pr =0.7 MPa, czas trwania próby 1 godz.) Oznakowanie trasy gazociągów. Oznakowanie trasy gazociągów wykonać taśmą lokalizacyjną i ostrzegawczą zgodnie z normą ZN-G-3001/2001 i ZG-G-3002/2001. Wykonanie prac związanych z przebudową i zabezpieczeniem gazociągów należy zlecić firmie posiadającej odpowiednie uprawnienia budowlano-wykonawcze w zakresie budowy i montażu. 4.Uwagi końcowe Kanał deszczowy po wykonaniu a przed zasypaniem zainwentaryzować geodezyjnie i zgłosić do odbioru technicznego. Całość prac wykonać zgodnie z "Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót Budowlano - Montażowych t.2. Instalacje Sanitarne i Przemysłowe". Z uwagi na skrzyżowania projektowanych sieci z istniejącym uzbrojeniem podziemnym należy je wykonać zgodnie z podanymi rzędnymi. Rzędne wierzchu studzienek kanalizacyjnych opisane na profilu należy skorygować i bezwzględnie nawiązać do rzędnych projektowanego terenu i dróg. Kanał deszczowy układać na podsypce piaskowej grubości 15cm oraz wykonać ich obsypkę wg instrukcji producenta rur min. 30cm. Obsypkę oraz przykrycie rurociągów i kanałów zagęścić do 95% w skali Proctora Próbę ciśnienia i szczelności wykonać w obecności właściciela sieci. 7