SPECYFIKACJA TCHNICZNA

SPECYFIKACJA TCHNICZNA Nazwa zamówienia: Budowa kotła WR-12 z instalacją odpylania spalin na terenie Centralnej Ciepłowni w Olkuszu. Adres miejsca realizacji inwestycji: TAURON Ciepło sp. z o.o. Departament Wytwarzania Rejon Wytwarzania Olkusz, ul. Przemysłowa - Centralna Ciepłownia 18 sierpień 2014

Spis treści: 1. Uwagi wstępne. 4 2. Wymagane parametry techniczne dla nowego kotła WR-12. 5 2.1. Kocioł WR-12 wymagania. 5 2.2. Parametry emisji dla układu odpylania. 5 2.3. Parametry węgla do eksploatacji i pomiarów gwarancyjnych. 6 2.4. Parametry wody obiegowej i zasilającej kocioł. 6 3. Opracowanie projektu technicznego kotła i instalacji odpylania wraz z technologią montażu. 6 3.1. Termin wykonania zamówienia. 7 3.2. Dokumentacja techniczna. 7 3.3. Wymagania dodatkowe dla dokumentacji technicznej. 8 3.4. Pozostałe wymagania dla sporządzenia dokumentacji. 11 4. Zakres prac demontażowych. 12 4.1. Wymagania ogólne w zakresie demontażu. 12 4.2. Demontaż kotła WR-25 K2 z układem odpylania i urządzeniami pomocniczymi. 13 4.2.1. Termin rozpoczęcia robót demontażowych. 13 4.2.2. Wymagania dodatkowe. 14 4.3. Demontaż (dokończenie) kotła WR-25 K4 wraz z urządzeniami pomocniczymi. 14 4.3.1. Termin rozpoczęcia robót demontażowych. 14 4.3.2. Wymagania dodatkowe. 15 4.4. Demontaż konstrukcji wsporczej zasobników pyłów. 15 4.5. Demontaż fundamentu zbiornika dekarbonizacji. 15 4.6. Zastrzeżenia dodatkowe. 15 5. Zakres prac montażowych. 16 5.1. Zakres prac montażowych części technologicznej kotła WR-12 z instalacją odpylania. 16 5.2. Kompletacja dostaw. 21 5.3. Zastrzeżenia dodatkowe. 21 6. Montaż części elektrycznej i AKPiA dla kotła WR-12. 21 6.1. Podstawowe założenia modernizacji. 21 6.2. Prace demontażowe. 22 6.3. Układ zasilania potrzeb własnych kotła WR-12. 22 6.4. Wymagania dla instalacji uziemiającej. 24 6.5. Ochrona przed dotykiem bezpośrednim i pośrednim. 24 6.6. Zasilanie systemu i urządzeń obiektowych AKPiA. 24 6.7. Gospodarka kablowa. 24 6.8. Oświetlenie i gniazda remontowe. 25 6.9. Wymagania dla instalacji AKPiA. 26 2

6.10. Obiektowa armatura AKPiA. 26 6.10.1. Sterownik PLC. 28 6.10.2. Sterowniki bezpieczeństwa. 28 6.10.3. Panel operatorski. 28 6.10.4. Przetworniki ciśnienia. 29 6.10.5. Czujniki temperatury. 29 6.10.6. Pomiary przepływu przez kocioł. 29 6.10.7. Zawory regulacyjne i odcinające. 29 6.11. Funkcje AKPiA w zakresie bezpieczeństwa. 30 6.12. System sterowania kotła WR-12 wraz z instalacją odpylania i pomocniczymi. 30 6.12.1. Ogólne wymagania systemu. 30 6.12.2. Skrócony opis istniejącego układu sterowania i archiwizacji. 33 6.12.3. Zakres prac dotyczących modernizacji komputerowego systemu nadrzędnego. 33 6.12.4. Specyfikacja urządzeń i oprogramowania. 34 6.12.5. Wymagania dla oprogramowania. 35 7. Zakres prac dodatkowych. 35 7.1. System wizualizacji i sterowania. 35 7.2. Prace budowlane i adaptacyjne. 35 8. Szkolenia w zakresie urządzeń elektrycznych i AKPiA. 36 9. Dokumentacja w zakresie urządzeń elektrycznych i AKPiA. 36 10. Uwagi ogólne. 37 11. Gwarancje. 37 12. Sprawozdawczość. 38 3

1. Uwagi wstępne. Przedmiotem zamówienia jest wykonanie zadania pn. Budowa kotła WR-12 K2 o mocy <15MW w paliwie w miejscu likwidowanego kotła WR-25 K2 w Centralnej Ciepłowni w Olkuszu, w systemie Zaprojektuj i wybuduj pod klucz. Formuła pod klucz oznacza kompleksowe wykonanie przez Wykonawcę całości dostaw i robót we wszystkich branżach, zgodnie z wymaganiami niniejszej Specyfikacji Technicznej, łącznie z dokumentacją techniczną i decyzjami administracyjnymi. Zadanie polega na wybudowaniu w miejscu po kotle WR-25 K2, kotła WR-12 o mocy poniżej 15 MW w paliwie, wraz z kompletną infrastrukturą towarzyszącą. W zakres likwidacji wchodzą: Kocioł WR-25 K2, nr fabryczny 1051033, nr ewidencyjny UDT 220500042, z instalacją odpylania i odżużlania wydajność 29,07 MW. Wyprodukowany w 1977 roku przez SEFAKO S.A. Sędziszów. Kocioł zabudowany w budynku głównym hala kotłów. Kocioł WR-25 K4, nr fabryczny 1051097, nr ewidencyjny UDT 220500060, wydajność 29,07 MW. Wyprodukowany w 1985 roku przez SEFAKO S.A. Sędziszów. Kocioł zabudowany w budynku głównym hala kotłów. Wyrejestrowany z UDT. Nowy kocioł WR-12 należy wyposażyć w automatykę, instalację elektryczną, instalację odżużlania, instalację wyciągu spalin i instalację odpylania spalin spełniającą wymagania zgodnie z rozporządzeniem Ministra Środowiska z dn. 22.04.2011r. w sprawie standardów emisyjnych Dz. U. Nr 95 poz. 558. Kocioł od strony wodnej należy włączyć do istniejących kolektorów układu technologicznego, a po stronie spalin do kanału zbiorczego transportującego spaliny do komina. Wykonawca uzyska w imieniu Zamawiającego, wszystkie konieczne do realizacji decyzje administracyjne, w tym Pozwolenie na budowę, prawomocne zgłoszenia i inne dokumenty konieczne do realizacji tego zamówienia. Schemat technologiczny Centralnej Ciepłowni przedstawia Załącznik nr 1. 4

2. Wymagane parametry techniczne dla nowego kotła WR-12. Inwestycja obejmuje zabudowę kotła WR-12 w miejscu po zdemontowanym kotle WR-25 K2. Należy zaprojektować i zabudować kocioł typu WR-12 w technologii ścian szczelnych z instalacją odpylania spalin o gwarantowanych n/w parametrach technicznych: 2.1. Kocioł WR-12 - wymagania: wydajność nominalna 12 MW, wydajność maksymalna w paliwie 14,5 MW, wydajność minimalna (z gwarantowaną sprawnością >81%) 3,0 MW, ciśnienie obliczeniowe 2,5 MPa, ciśnienie robocze 1,6 MPa, nominalna temperatura wody zasilającej 70 C, nominalna temperatura wody wylotowej 150 C, opory przepływu wody przez kocioł (max.) 0,2 MPa, temperatura spalin za kotłem 120 C do 150 C, sprawność gwarantowana dla miału węglowego wg pkt. 2.3. nie mniej niż 85 % dla obciążeń 40%, 75% i 100% wydajności maksymalnej, ruszt taśmowy ciężki o szerokości użytecznej 2,5 m, obciążeniu cieplnym do 1250 kw/m 2 i sprawności paleniska nie mniejszej niż 95%, napęd rusztu przekładnia BNr 2000, rusztowiny - żeliwo o zawartości Cr 1,5 % z zabezpieczeniem przed wypadaniem, wyposażony w centralny układ smarowania, automatyczne sterowanie strefami podmuchowymi oraz pomiar ciśnienia w strefach podmuchu. Wymagane jest potwierdzenie pochodzenia ścian szczelnych od jednego producenta posiadającego odpowiednie certyfikaty. Gwarantowane parametry techniczne zostaną potwierdzone pomiarami wykonanymi przez firmę z akredytacją, wskazaną przez Zamawiającego na koszt Wykonawcy. Badania gwarancyjne zostaną wykonane wg PN-12952 15 w ustalonym wspólnie terminie. 2.2. Parametry emisji dla układu odpylania. Dopuszczalne max. zanieczyszczenia spalin za układem odpylania, dla całego zakresu obciążeń pracy kotła: pył nie więcej niż 100 mg/nm 3 tlenki azotu NO x nie więcej niż 400mg/Nm 3 dwutlenki siarki SO 2 nie więcej niż 1300mg/Nm 3 Instalacja odpylania musi spełniać wymagania zgodnie z rozporządzeniem Ministra Środowiska z dn. 22.04.2011r. w sprawie standardów emisyjnych z instalacji Dz. U. nr 95 poz. 558 i umożliwiać dalszą modernizację. Podane wielkości odnoszą się do zawartości 6% tlenu w spalinach. Parametry te mają zostać potwierdzone badaniami emisji pyłowo-gazowej wykonanymi przez firmę z akredytacją wskazaną przez Zamawiającego na koszt Wykonawcy. 5

2.3. Parametry węgla do eksploatacji i pomiarów gwarancyjnych. Do eksploatacji oraz pomiarów parametrów gwarancyjnych będzie użyty miał węglowy o następujących parametrach: j.m. Paliwo gwarancyjne Paliwo kontraktowe Sortyment wg PN-82/G-97001 - M II Typ węgla wg PN-82/G-97002-32.1 lub 32.2 32.1 lub 32.2 Wartość opałowa MJ/kg 22,5 ± 0,1 < 21;24 > Zawartość popiołu % 21 ± 0,1 < 16;25 > Zawartość wilgoci % 11 ± 0,1 < 9;13 > Zawartość siarki % 0,6 0,6 Zawartość części lotnych % 28 28 Podziarno 0 3 mm % < 30 < 30 2.4. Parametry wody obiegowej i zasilającej kocioł. Woda powinna być bezbarwna, bez zawartości oleju, detergentów, celulozy i substancji biologicznych. odczyn ph 9 10 twardość ogólna 0.02 mval/l zasadowość ogólna 1,4 mval/l zawiesina ogólna < 5,0 mg/l fosforany 5 15 mg/l tlen rozpuszczony 0,05 mg/l. 3. Opracowanie projektu technicznego kotła i instalacji odpylania wraz z technologią montażu. Realizacja zadania inwestycyjnego obejmuje etapy: Etap I na rok 2014, przewiduje: wykonanie kompletnej dokumentacji technicznej, podzielonej na podprojekty dla każdego obiektu, uzyskanie wszystkich koniecznych pozwoleń, uzgodnień, w tym pozwolenia na budowę i wykonanie zgłoszeń robót rozbiórkowych, wykonanie robót demontażowych kotła WR-25 K4, wykonanie prac budowlanych związanych z uzupełnieniem otworów w stropie po zdemontowanym kotle WR-25 K4 na hali kotłów, zaślepienie i ocieplenie otworu po zdemontowanych kanałach spalin na elewacji budynku, demontaż konstrukcji wsporczej zasobników pyłów wraz z fundamentami, demontaż fundamentu zbiornika dekarbonizacji. 6

Etap II na rok 2015 przewiduje: kontynuację robót demontażowych urządzeń i instalacji po zakończeniu sezonu grzewczego 2014/2015 kotła WR-25 K2 z układem odpylania i wentylatorami ciągu, montaż i uruchomienie nowego kotła WR-12 z instalacjami pomocniczymi, instalacją odpylania, układami sterowania AKPiA, przeprowadzenie badań i prób technicznych oraz przygotowanie dokumentacji i urządzeń do odbioru końcowego. 3.1. Termin wykonania zamówienia. Zamawiający przewiduje wykonanie zamówienia etapami wg poniższego harmonogramu: Nr etapu 1 Opis etapu Opracowanie projektu budowlanego, demontażu oraz projektu podstawowego wraz z uzyskaniem niezbędnych uzgodnień i akceptacji rozwiązań technologicznych od wszystkich instytucji wymaganych prawem i Zamawiającego (dla kotła i pozostałych instalacji) Termin.. (wypełni wykonawca) Nie później niż do 15.02.2015r. 2 Zakończenie demontażu kotła WR-25 K4 31-12-2014 3 4 5 6 7 8 Zakończenie demontażu kotła WR-25 K2 z instalacją odpylania Budowa kotła WR-12 wraz z osprzętem AKP, instalacją odpylania oraz układem odprowadzania spalin Zakończenie prac montażowych związanych z budową kotła, rozruch. Uzyskanie zgody na użytkowanie, przekazanie do eksploatacji. Prace dostosowawcze hali kotłów i instalacji towarzyszących Pomiary gwarancyjne Zakończenie zadania, przekazanie dokumentacji 30-04-2015 Nie później niż do 15-07-2015 Nie później niż do 30-07-2015 Nie później niż do 14-08-2015 Nie później niż do 31-08-2015 Nie później niż do 30-09-2015 3.2. Dokumentacja techniczna. W ramach realizowanej budowy Wykonawca opracuje pełną dokumentację techniczną składającą się z następujących części: Planu zagospodarowania terenu na mapie do celów realizacji poszczególnych robót. Projektu demontażu, podzielonego na części wg obiektów ujętych w harmonogramie rzeczowo-finansowym. Projektu wykonawczego, obejmującego zakres przedmiotowego zadania we wszystkich branżach (m.in. elektrycznej, AKPiA, instalacyjnej i technologicznej) oraz dokumenty niezbędne do uzyskania koniecznych pozwoleń, zgłoszeń i realizacji zadania. Dokumentacji jakościowej dostaw i montażu. Programu rozruchu nowego kotła, instalacji pomocniczych i układów sterowania. 7

Dokumentacji Techniczno-Ruchowej. Dokumentacji koncesyjnej kotła wraz z uzgodnieniem z CLDT i UDT. Projektu w branży elektrycznej i AKPiA. Specyfikacji technicznej wykonania i odbioru robót budowlanych. Projektu organizacji placu budowy. Projekt organizacji i technologii robót. Planu BIOZ. Instrukcji obsługi i eksploatacji dla kotła WR-12 z instalacjami pomocniczymi i układami sterownia oraz instrukcji obsługi panelu sterowniczego i stacji operatorskiej. Projekt techniczny winien być wykonany zgodnie z Dyrektywą nr 97/23 UE oraz odpowiednimi przepisami UDT, a wyrób posiadać znak CE. Decyzji środowiskowej wydanej na podstawie operatu ochrony środowiska. Decyzji Pozwolenie na budowę obejmującej wszystkie konieczne składowe obiekty, konieczne do wykonania zadania. 3.3. Wymagania dodatkowe dla dokumentacji technicznej. Do celów projektowych przyjąć oznaczenie nowego kotła WR-12 K2, adres zabudowy Centralna Ciepłownia Olkusz ul. Przemysłowa, Inwestor TAURON Ciepło sp. z o.o. Przed rozpoczęciem projektowania należy wykonać inwentaryzację obiektów i instalacji będących przedmiotem inwestycji oraz zapoznać się z istniejącym układem technologicznym Centralnej Ciepłowni w Olkuszu. Wszystkie części projektu muszą być opracowane w języku polskim. Projekt wykonawczy należy wykonać oddzielnie dla każdej z branż w zakresie każdego z obiektów wydzielonych w uzgodnionym z Zamawiającym harmonogramie. Każda z części projektu winna zawierać założenia projektowe, schematy, rysunki wykonawcze, przekroje, szczegółowe opisy i specyfikację wyposażenia. Oprócz tego projekt wykonawczy we wszystkich branżach powinien zawierać: dane niezbędne do zakupu, wykonawstwa montażu, uruchomienia, schematy montażowe, obliczenia projektowe. Projekt wykonawczy powinien być kompletny w swoim zakresie. Projekt w zakresie wymaganym przepisami musi być zatwierdzony przez Dozór Techniczny, tak CLDT Poznań jak i UDT Dąbrowa Górnicza oraz spełniać wymagania WUDT-UC-KW/06 i części powiązanych oraz normy PN-EN 12952 w częściach powiązanych z zakresem budowy. Komplet uzgodnień musi być dostarczony najpóźniej sześć dni przed odbiorem końcowym kotła. Wykonawca musi uzyskać wszelkie niezbędne, wymagane przepisami prawa pozwolenia i uzgodnienia, oraz uzyskać decyzję pozwolenia na budowę i dokonać zgłoszenia robót budowlanych, niewymagających decyzji pozwolenia na budowę do Wydziału Architektury Starostwa Powiatowego w Olkuszu. 8

Projekt techniczny musi być uzgodniony z Zamawiającym pod względem zastosowanych rozwiązań projektowych i materiałowych, które będą spełniać wymagania warunków UDT WUDT-UC-WO w częściach branżowych. Projekt organizacji i technologii wykonania robót musi zapewniać w zaplanowany sposób realizację robót w oparciu o zasady techniczne, zasoby ludzkie i organizacyjne, które zapewniają realizację robót zgodnie z dokumentacją projektową, specyfikacjami technicznymi i instrukcjami udostępnionymi przez Zamawiającego oraz harmonogramem realizacji robót. Projekt powinien zawierać między innymi, informacje o obiekcie, na którym realizowane będą prace, opis organizacji robót, w tym kolejność wykonania robót, terminy i sposoby przyjętych metod wykonywania robót, opis zagospodarowania terenu modernizacji oraz układu komunikacji i transportu materiałów, wykaz osób odpowiedzialnych za jakość, z odpowiednimi uprawnieniami i terminowość poszczególnych elementów robót. Projekt organizacji robót powinien być skoordynowany z innymi pracami trwającymi na terenie Centralnej Ciepłowni w Olkuszu, prowadzonymi przez TAURON Ciepło sp. z o.o. oraz inne firmy zewnętrzne i dostarczony do Zamawiającego, na co najmniej 7 dni przed przystąpieniem do robót. Założenia projektu organizacji robót muszą zapewnić prawidłową i niezagrożoną pracę Centralnej Ciepłowni w Olkuszu w sezonie grzewczym 2014/2015. Harmonogram rzeczowo-finansowy, który Wykonawca przedstawi do uzgodnienia Zamawiającemu, powinien zawierać przede wszystkim poniższe elementy: 1) dostarczenie dokumentacji technicznej obejmującej wszystkie etapy inwestycji, 2) demontażu kotła WR-25 K2 wraz z urządzeniami pomocniczymi, 3) demontażu kotła WR-25 K4, 4) demontaż konstrukcji wsporczej zasobników pyłów z fundamentami, 5) demontaż fundamentu zbiornika dekarbonizacji, 6) adaptację fundamentów po zdemontowanym kotle WR-25 K2 pod budowę kotła WR-12 zgodnie z wykonanym wcześniej projektem, 7) wykonanie fundamentu pod nowy układ odpylania kotła WR-12 zgodnie z wykonanym wcześniej projektem, 8) budowę nowego kotła WR-12 o mocy w paliwie poniżej 15 MW z układem odpylania, na przygotowanym jw. fundamencie z instalacjami pomocniczymi, 9) roboty dostosowawcze budowlano-instalacyjne i AKPiA konieczne do połączenia nowych instalacji z istniejącymi w Centralnej Ciepłowni, 10) rozbudowa nadrzędnego systemu sterowania układów ciepłowni o synoptykę i funkcje sterujące nowego kotła, układu odpylania i urządzeń pomocniczych, 11) roboty odtworzeniowe w budynku głównym i w rejonie układu odpylania oraz inne roboty budowlane, wymagane przez Zamawiającego, a ujęte w opisie szczegółowym lub wynikające z projektu technicznego. 9

Program rozruchu powinien zawierać szczegółowy program rozruchu nowego kotła, nowej instalacji i urządzeń pomocniczych oraz układów sterowniczych. Szkolenie w zakresie obsługi nowego kotła powinno odbyć się w miejscu montażu, przed rozruchem próbnym. Dokumentacja Techniczno-Ruchowa - powinna zawiera pełną charakterystykę techniczną parametry techniczne wraz ze specyfikacją urządzeń, rysunki i schematy, wykaz wyposażenia, schemat funkcjonowania, instrukcje obsługi i użytkowania, instrukcje konserwacji, instrukcje prowadzenia remontów, wykaz części zamiennych i zapasowych. Dokumentacja Techniczno-Ruchowa powinna być kompletna w swoim zakresie. Instrukcja eksploatacji powinna zawierać procedury i zasady wykonywania czynności niezbędnych dla bezpiecznego wykonywania pracy przy urządzeniach technicznych, zgodnie z rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 28 marca 2013 roku w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy urządzeniach energetycznych. Instrukcja eksploatacji powinna, co najmniej zawierać: 1) charakterystykę zainstalowanych urządzeń energetycznych, 2) opis w niezbędnym zakresie układów automatyki, pomiarów, sygnalizacji, zabezpieczeń i sterowań, 3) zestaw rysunków, schematów i wykresów z opisami zgodnymi z obowiązującym nazewnictwem, 4) opis czynności związanych z uruchomieniem, obsługą w czasie pracy i zatrzymaniem urządzenia energetycznego w warunkach normalnej pracy tego urządzenia, 5) zasady postępowania w razie awarii oraz zakłóceń w pracy urządzenia, 6) wymagania w zakresie konserwacji, napraw, remontów urządzeń energetycznych oraz terminy przeprowadzania przeglądów, prób i pomiarów, 7) wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy i przepisów przeciwpożarowych dla danej grupy urządzeń energetycznych, obiektów oraz wymagania kwalifikacyjne dla osób zajmujących się eksploatacją danego urządzenia, 8) identyfikację zagrożeń dla zdrowia i życia ludzkiego oraz dla środowiska naturalnego związanych z eksploatacją danego urządzenia energetycznego, 9) organizację prac eksploatacyjnych, 10) wymagania dotyczące środków ochrony zbiorowej lub indywidualnej, zapewnienia asekuracji, łączności oraz innych technicznych lub organizacyjnych środków ochrony stosowanych w celu ograniczenia ryzyka zawodowego, 11) tablice i oznaczenia opisane w powyższej instrukcji, wywieszone w wyznaczonych miejscach, przy zainstalowanych urządzeniach. Instrukcje stanowiskowe powinny zawierać plan postępowania na wypadek wystąpienia określonego zagrożenia oraz w celu wykluczenia zagrożenia podczas wykonywania pracy z wykorzystaniem kotła. Instrukcje powinny zawierać (zgodnie z 41 Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 26 wrzesień 1997r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy): 10

1) warunki dopuszczenia do pracy, 2) czynności zakazane, 3) zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych, 4) zasady bezpieczeństwa podczas wykonywania pracy, 5) czynności do wykonania przed oraz po zakończeniu pracy. Dokumentacja powykonawcza powinna uwzględniać zmiany wprowadzone do projektów, powinna zawierać ostateczną weryfikację projektów wykonawczych wraz z aktualnym stanem urządzeń w chwili przekazania do eksploatacji. Dokumentacja powykonawcza powinna być kompletna w swoim zakresie. Dokumentacja Techniczno-Ruchowa, instrukcja eksploatacji, instrukcje stanowiskowe oraz dokumentacja wykonawcza red-corex, powinna zostać przekazana Zamawiającemu przed rozpoczęciem ruchu próbnego. 3.4. Pozostałe wymagania dla sporządzenia dokumentacji. Przed przystąpieniem do projektowania Zamawiający udostępni Wykonawcy odpowiednie obiekty w celu przeprowadzenia inwentaryzacji oraz zapoznania się z istniejącym układem technologicznym, rozmieszczeniem poszczególnych instalacji i placów składowych. Po przeprowadzonej wcześniej wizji lokalnej, wykluczone jest ewentualne, późniejsze powoływanie się Wykonawcy na niewiedzę, trudności i inne czynniki oraz związane z tym roszczenia finansowe. Przed przystąpieniem do projektowania Wykonawca dokona z Zamawiającym szczegółowych uzgodnień branżowych i zapozna się szczegółowo z udostępnioną przez Zamawiającego dokumentacją techniczną zainstalowanych w Centralnej Ciepłowni instalacji, rozwiązań technicznych i urządzeń. Wykonawca uzgodni dokumentację techniczną z Zamawiającym pod względem zastosowania rozwiązań projektowych, zastosowanych urządzeń i materiałów. Wykonawca opracuje dokumentację techniczną wraz z wymaganymi opiniami, uzgodnieniami (w szczególności z UDT oraz CLDT), pozwoleniami, decyzjami administracyjnymi i innymi dokumentami wymaganymi przepisami szczególnymi. Wykonawca będzie zobowiązany zagwarantować sporządzenie kompletnej dokumentacji technicznej w języku polskim, wykonanej zgodnie z praktyką inżynierską, zasadami współczesnej wiedzy technicznej i obowiązującymi w Polsce normami i przepisami prawa. Dokumentacja powinna być dostępna w formie elektronicznej w postaci pliku *.pdf, bez możliwości ingerencji w jego zawartość. Plik będzie wygenerowany z poziomu oprogramowania źródłowego, a nie powstałym przez skanowanie dokumentu papierowego. 11

Dodatkowo dostarczone będą pliki w odpowiadających im formatach: Rysunki, schematy - *.dwg, *.pdf Pliki tekstowe - *.doc(x), Tabele, wykresy: *.xls(x), Harmonogramy: *.xls(x), *.pdf. Zamawiający zastrzega sobie prawo do zgłaszania uwag do wszelkiej dokumentacji opracowywanej przez Wykonawcę. W związku z powyższym Wykonawca zobowiązany będzie do przekazywania do zaopiniowania Zamawiającemu każdej części dokumentacji stanowiącej zamkniętą całość. Dotyczy to wszystkich rodzajów dokumentacji opracowywanej przez Wykonawcę. Projektanci Wykonawcy będą sprawowali branżowy nadzór autorski podczas realizacji przedsięwzięcia, reagując na bieżące potrzeby trwającej inwestycji. W uzasadnionych przypadkach projektanci będą dokonywali zmian i korekt w dokumentacji wykonawczej. Zmiany wykraczające poza rozwiązania zapisane w Umowie, będą wymagać akceptacji Zamawiającego. Zamawiający zastrzega sobie termin dziesięciu dni roboczych na wniesienie uwag do dokumentacji przedłożonej Zamawiającemu do zaopiniowania. Wykonawca powinien uwzględnić uwagi Zamawiającego. Uwzględnienie uwag Zamawiającego nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za dokumentację techniczną w tym projekty. Zamawiający wymaga wydania pełnej dokumentacji w formie papierowej w 3 kpl. i 2 kpl. na nośniku elektronicznym. W terminie do 14 dni od daty podpisania umowy Wykonawca prześle Zamawiającemu harmonogram spływu dokumentacji, o której jest mowa w niniejszej Specyfikacji Technicznej. 4. Zakres prac demontażowych. 4.1. Wymagania ogólne w zakresie demontażu. Wykonawca wykona prace demontażowe (we wszystkich branżach) związanych z istniejącym kotłem WR-25 K2 z instalacja odpylania oraz kotłem WR-25 K4 wyrejestrowanym z UDT zgodnie z przedłożoną i zatwierdzoną dokumentacją projektową z harmonogramem rzeczowo-finansowym. Wykonawca przekaże Zamawiającemu w stanie nieuszkodzonym zdemontowany osprzęt, armaturę kotłową oraz części rusztu nadające się do dalszej eksploatacji. Przed rozpoczęciem demontażu strony ustalą wykaz elementów do przekazania Zamawiającemu. Powstały przy demontażu złom należy posegregować i zgromadzić na terenie Centralnej Ciepłowni w Olkuszu w miejscu wskazanym przez Zamawiającego do jego dyspozycji. Złom należy pociąć na elementy nadające się do dalszego transportu samochodowego. Złom powinien być oczyszczony z wszelkich zanieczyszczeń w szczególności betonu, żelbetu, izolacji z rozdzieleniem - segregacją, stali, żeliwa i blach cienkich. 12

Wykonawca wykona wszystkie niezbędne prace wyburzeniowe, demontażowe we wszystkich branżach wraz z usunięciem odpadów powstałych w trakcie prowadzenia prac modernizacyjnych. W świetle ustawy o odpadach będzie występował, jako wytwórca odpadów, którego obowiązkiem będzie przedłożenie przed rozpoczęciem budowy informacji odpowiednim organom o wytwarzanych na przedmiocie umowy odpadach oraz o sposobach gospodarowania tymi odpadami, zgodnie z art. 17 ust. 2 i art.24 Ustawy o odpadach (Dz. U. z 2001 roku Nr 62 poz. 628 z późniejszymi zmianami) oraz przekazywanie Zamawiającemu na bieżąco w trakcie realizacji budowy, kart przekazania odpadów zgodnie ze złożoną informacją. Wykonawca wykona prace nie ujęte w Szczegółowym Opisie Przedmiotu zamówienia, a wynikające z projektu technicznego i wiedzy technicznej. Wykonawca po zakończeniu prac w danym dniu posprząta plac budowy. Wykonawca, na czas trwania prac demontażowo - montażowych, zabezpieczy istniejące urządzenia zlokalizowane na hali kotłów i hali odżużlania przed czynnikami powstałymi w trakcie prowadzenia prac. 4.2. Demontaż kotła WR-25 K2 z układem odpylania i urządzeniami pomocniczymi. 4.2.1. Termin rozpoczęcia robót demontażowych. Termin rozpoczęcia robót demontażowych zgodnie z wcześniej opracowanym i zatwierdzonym harmonogramem od 2 kwietnia 2015 r. Zakres robót demontażowych polega na: Kompletnym demontażu istniejącego kotła WR25 K2 z układem odpylania i odżużlania wraz z konstrukcją nośną, rurociągami łączącymi go z układem hydraulicznym, osprzętem, armaturą i instalacjami pomocniczymi w tym elektryczną i AKPiA zgodnie z przedłożoną i zatwierdzoną dokumentacją projektową. Zakres demontażu: a) orurowanie wodne kotła z konstrukcją nośną, b) rurociągi zasilające i wylotowe, klapy zwrotne, zasuwy wraz z napędami, c) obmurze, wymurówki, sklepienia, d) schody i podesty w obrębie kotła, e) wentylatory powietrza podmuchowego wraz z przynależnym okablowaniem, f) rękawy zasypowe miału węglowego do zasuw pod zasobnikiem paliwa kotła K2, zaślepienie jednej strony zasobnika opału, g) ruszt kompletny wraz z napędami i przynależnym okablowaniem, h) leje żużlowe, zasuwy żużlowe, odżużlacze zgrzebłowe z przynależnymi instalacjami, i) układ instalacji odprowadzenia pyłów, j) baterie multicyklonów i cyklonów, k) wentylatory ciągu spalin wraz z silnikami i przynależnym okablowaniem l) kanały spalin do kolektora wspólnego istniejących kotłów wraz z zaślepieniem na okres wykonania budowy kotła, m) szafy sterownicze i zasilające z instalacją elektryczną i AKPiA, n) instalacja oświetlenia, o) konstrukcja nośna instalacji odpylania wraz z podestami, p) fundamenty instalacji odpylania i wentylatorów ciągu spalin, q) płyta betonowa w obrębie fundamentów instalacji odpylania, 13

r) płytki chodnikowe i płyta betonowa w obrębie kanałów spalin o łącznej powierzchni 120 m 2. 4.2.2 Wymagania dodatkowe. Wykonawca zaplanuje w przedstawionym do uzgodnienia z Zamawiającym harmonogramie rzeczowo-finansowym kolejność robót i dostaw tak, aby możliwa była praca kotła WR-25 K2 w okresie do 1 kwietnia 2015 roku w sposób niekolidujący z robotami demontażowymi i przygotowawczymi do budowy nowego kotła WR-12. Wykonawca zamontuje nowe elementy budynku głównego, które zostały zdemontowane dla potrzeb demontażu kotła WR-25 K2 i montażu kotła WR-12, zachowując konstrukcję i kolorystykę hali kotłów. Przestrzeń powstałą po demontażu konstrukcji kotła, na poziomie hali kotłów (posadzkę), uzupełnić zgodnie z projektem, wylewką betonową dopasowaną do pozostałych powierzchni hali kotłów. Wykonawca zabezpieczy hale kotłów przed zalaniem deszczem instalacji i pomieszczeń, po ewentualnym zdemontowaniu dachu dla potrzeb demontażu kotła WR-25 K2 i montażu nowego kotła WR-12. Wykonawca w trakcie prac demontażowych zabezpieczy istniejące urządzenia zlokalizowane na hali kotłów i hali odżużlania przed zapyleniem. 4.3. Demontaż (dokończenie) kotła WR-25 K4 wraz z urządzeniami pomocniczymi. 4.3.1. Termin rozpoczęcia robót demontażowych. Termin rozpoczęcia robót demontażowych zgodnie z wcześniej opracowanym i zatwierdzonym harmonogramem od 3 listopada 2014 r. Zakres robót demontażowych: Wykonawca wykona prace demontażowe (we wszystkich branżach) istniejącego kotła WR-25 K4 wraz z konstrukcją nośną, rurociągami łączącymi go z układem hydraulicznym, osprzętem, armaturą i instalacjami pomocniczymi w tym elektryczną i AKPiA, zgodnie z przedłożoną i zatwierdzoną dokumentacją projektową. Zakres demontażu: a) orurowanie wodne kotła z konstrukcją nośną, b) rurociągi zasilające i wylotowe wraz z częścią kolektorów do granicy kotła K3 (wykonać w czasie postoju źródła), klapy zwrotne, zasuwy wraz z napędami, c) obmurze, wymurówki, sklepienia, d) schody, podesty w obrębie kotła, e) wentylatory powietrza podmuchowego wraz z przynależnym okablowaniem, f) rękawy zasypowe miału węglowego do zasuw pod zasobnikiem paliwa kotła K4, zaślepienie zasobnika opału, g) ruszt wraz z napędem i przynależnym okablowaniem h) leje żużlowe, zasuwy żużlowe, i) szafa sterownicza AKPiA, j) instalacje zasilające i oświetleniowe. 14

4.3.2 Wymagania dodatkowe. Przestrzeń powstałą po demontażu konstrukcji kotła, na poziomie hali kotłów (posadzkę), uzupełnić zgodnie z projektem, wylewką betonową dopasowaną do powierzchni hali kotłów. Wykonawca uzupełni powstałe po demontażu otwory w ścianach i stropach budynku głównego dopasowanymi kolorystycznie do konstrukcji nowymi elementami. W miejscach usunięcia rurociągów kotła od pozostającej instalacji hydraulicznej obiektu wstawić zaślepki i dennice zgodnie z dokumentacją techniczną i w uzgodnieniu z Zamawiającym. Wykonanie podestu obsługi kryzy pomiarowej magistrali północnej zgodnie z opracowanym projektem w uzgodnieniu z Zamawiającym. W miejsce zdemontowanych ciągów komunikacyjnych (schodów i podestów) łączących kocioł WR-25 K3 i demontowany kocioł WR-25 K4 wykonać prace w zakresie montażu nowych barierek i bortnic. Wykonawca w trakcie prac demontażowych zabezpieczy istniejące urządzenia zlokalizowane na hali kotłów i hali odżużlania przed zapyleniem. 4.4. Demontaż konstrukcji wsporczej zasobników pyłów. Demontaż konstrukcji stalowej wraz ze stopami fundamentowymi (po skuciu fundamentów powstałe nierówności wyrównać betonem do poziomu powierzchni drogi). 4.5. Demontaż fundamentu zbiornika dekarbonizacji. Demontaż fundamentu (po skłuciu fundamentów powstałe nierówności wyrównać betonem do poziomu otoczenia). 4.6. Zastrzeżenia dodatkowe. Wszystkie prace realizowane przez Wykonawcę prowadzone będą zgodnie z zatwierdzonym wcześniej harmonogramem i w czasie funkcjonowania obiektu. Wykonawca zobowiązany jest prowadzić wszelkie prace w taki sposób, aby nie zagrozić ciągłości produkcji ciepła i w jak najmniejszym stopniu utrudniać funkcjonowanie Centralnej Ciepłowni. Zastosowane przy przebudowie źródła ciepła w Centralnej Ciepłowni w Olkuszu, materiały i urządzenia winne być jak najlepszej jakości i produkcji nie późniejszej niż w roku 2014. Ze względu na prowadzenie prac demontażowych kotłów WR-25 K2 i K4 oraz montażu kotła WR-12, na czynnym obiekcie, należy wydzielić strefę niebezpieczną i zachować szczególną ostrożność stosując ogólne przepisy BHP oraz regulamin prowadzenia robót przez firmy zewnętrzne obowiązujący w TAURON Ciepło sp. z. o.o 15

5. Zakres prac montażowych. 5.1. Zakres prac montażowych części technologicznej kotła WR-12 z instalacją odpylania. Wykonawca dokona montażu elementów technologicznych zapewniających wykonanie przedmiotu zamówienia i zgodnych z przedłożonym i zatwierdzonym projektem technicznym, a w szczególności: 1. Montaż części ciśnieniowej kotła w technologii ścian szczelnych wykonanych z rur kotłowych posiadających certyfikat pochodzenia od producenta. 2. Pęczki konwekcyjne drugiego ciągu spalin oraz ekonomizera wykonane mają być z rur kotłowych (wężownic) nieopłetwionych. 3. Ekrany komory paleniskowej i II ciągu wykonać z rur kotłowych o grubości ścianki 4,5mm gatunek stali P265GH. 4. Podgrzewacz wody w trzecim ciągu pracujący w układzie regulacji temperatury spalin wylotowych z kotła. 5. Podłączenie części ciśnieniowej nowego kotła do istniejącego w Centralnej Ciepłowni układu technologicznego rurociągów zasilania i powrotu, odpowietrzeń i odwodnień kotła oraz wyprowadzeń wody z zaworów bezpieczeństwa, musi uwzględniać istniejący, funkcjonujący w Ciepłowni, układ hydrauliczno-pompowy. 6. Na rurociągu zasilającym, do kotła, zamontować w miejscu uzgodnionym z Zamawiającym, króciec służący do napełniania kotła np. do próby ciśnieniowej, z zaworami podwójnymi kołnierzowymi PN 25, DN 25, oraz spustowy PN 25, DN 50 z rurociągiem wprowadzonym do kanału spustowego na hali odżużlania poz. 0,00m. 7. Należy przewidzieć montaż armatury głównej kotła oraz pomocniczej w wykonaniu wyłącznie kołnierzowym, na wejściu i wyjściu kotła zaprojektować podwójne odcięcia z przepustnicami klapowymi z napędem ręcznym, zawór regulacyjny lub zasuwę z napędem elektrycznym AUMA, zamontować zawory zwrotne, zawory manometryczne, cała armatura i osprzęt na ciśnienie nominalne PN 25 oraz zawory bezpieczeństwa zgodnie z obliczeniami kotła. Pozostała armatura również PN 25 tj. zawory odpowietrzające, odmulające i spustowe - podwójne zawory grzybkowe i kulowe, wyłącznie kołnierzowe. Odpływy z odmulania i odpowietrzenia kotła należy wprowadzić do odżużlacza zgrzebłowego w sposób umożliwiający wzrokową kontrolę wypływu wody. Instalację kanalizacji przy kotle i kratki ściekowe w posadzce hali kotłów wymienić na nowe. 8. Zaprojektować układ pomiarowy przepływu wody przez kocioł w oparciu o przepływomierz ultradźwiękowy (Kamstrup) oraz układ kryzowy. 9. Należy uwzględnić czyszczenie, odtłuszczanie i malowanie antykorozyjne zgodne z PN 70/M-97051 wszystkich elementów przeznaczonych pod izolację termiczną. Wszystkie elementy instalacji i urządzenia objęte umową pozostające odkryte jak wentylatory, elementy konstrukcji wsporczych, przewody, rurociągi przepustnice, króćce, podesty itp. oczyścić, odtłuścić i zabezpieczyć antykorozyjnie zgodnie z w/w normą. Kolorystykę uzgodnić z Zamawiającym. 16

10. Na poz. 0,00m hali odżużlania w obrębie wszystkich kotłów należy wymienić okratowanie kanałów odpływowych na nowe, wykonane z kratki WEMA ocynkowanej wraz z krawędziami bocznymi z kątownika 30x30mm. 11. Roboty prowadzić zgodnie z warunkami realizacji robót budowlanych określonymi Ustawą z dnia 7 lipca 1994 roku Prawo Budowlane (tj. Dz.U. Nr 106/00, poz.1126 z późniejszymi zmianami). 12. Wykonanie konstrukcji i obudowy izolacji cieplnej kotła w sposób estetyczny, powiązany z podestami uwzględniającymi istniejące ciągi komunikacyjne, istniejącego sąsiedniego kotła WR-25 K3, umożliwiające dostęp na kotle do wszystkich miejsc dla obsługi i eksploatacji oraz dokonywania pomiarów wymaganych obowiązującymi przepisami (np. armatura, króćce pomiarowe, zawory bezpieczeństwa). Kolorystyka i materiały ujednolicone dla całego obiektu. 13. Wykonanie sklepienia zapłonowego oraz dopalającego z kształtek segmentowych umożliwiających ich swobodną wymianę bez potrzeby ingerencji w sąsiadujące kształtki. Nie dopuszcza się wykonania sklepień w formie wylewanej lub natryskowej. Wykonanie w sklepieniu zapłonowym dwóch pomiarów monitorujących jego temperaturę, włączonych w system synoptyki. Wyłożenie ceramiczne ścian bocznych, uszczelnienie przyrusztowe, wyłożenie ceramiczne włazów, wzierników i odchylenia rur ekranowych zostaną wykonane z materiałów zapewniających szybkie i łatwe naprawy. Miejsca montażu wyłożenia ceramicznego silnie narażone na działanie gazów, popiołów lotnych oraz żużla należy wykonać z betonów uniemożliwiających ich przywieralność, posiadających atesty. Materiały te muszą uzyskać aprobatę Zamawiającego. 14. Izolacja części ciśnieniowej wykonanej w technologii ścian szczelnych, ma być wykonana z wełny mineralnej w sposób zapewniający temperaturę na powierzchni zewnętrznej pancerza kotła 50⁰C i obudowana blachą trapezową w kolorze uzgodnionym z Zamawiającym. Nad włazami i drzwiczkami rewizyjnymi zamontować daszki o szerokości 100 mm, osłaniające obudowę kotła przed spalinami. 15. W obudowie izolacji termicznej nowego kotła WR-12, należy uwzględnić i odpowiednio zaizolować mostki cieplne konstrukcji nośnej kotła, tak aby temperatura na powierzchni opancerzenia kotła w tych miejscach wynosiła 50⁰C. 16. Wykonawca przeprowadzi suszenie sklepienia kotła zgodnie z krzywą suszenia dostarczoną przez producenta materiałów ceramicznych. Proces suszenia Wykonawca będzie prowadził w oparciu o zamontowane na kotle czujniki temperatury z ciągłą rejestracją. Proces musi być potwierdzony sprawozdaniem, z załączonymi rzeczywistymi odczytami z zamontowanych czujników, załączonym do gwarancji na całość robót. 17. Montaż instalacji oświetleniowej kotłów, łącznie z oświetleniem awaryjnym, wykonana będzie zgodnie z aktualnie obowiązującymi przepisami i normami. Dostarczone: oprawy oświetleniowe, rury, kable i zabezpieczenia muszą posiadać atesty, aprobaty i certyfikaty z przeprowadzonych badań pełnych wyrobu oraz dopuszczenia do stosowania w energetyce 17

i budownictwie. Także oprawy typu awaryjnego i ewakuacyjnego powinny posiadać certyfikaty CNBOP (certyfikaty przeciwpożarowe). Na poszczególnych poziomach komunikacyjnych kotłów zaprojektować i zamontować instalację i gniazda instalacji 24 V. 18. Montaż instalacji powietrza podmuchowego i wtórnego z nowymi wentylatorami, zamontowanymi na poziomie 0,00m, odżużlania, spełniającymi obowiązujące normy w zakresie emisji hałasu max. do 85 db. Jeżeli zajdzie potrzeba należy zabudować odpowiednie izolacje akustyczne urządzeń. Wentylatory mają być w wykonaniu napędu bezpośredniego, posadowione na ramach wibroizolacyjnych i fundamentach. Podgrzewacz powietrza pierwotnego na tłoczeniu za wentylatorem (wymiennik woda-powietrze). Kanał ssawny powietrza podmuchowego z rozdzielaczem (trójnikiem) umożliwiającym ręczną regulację (z poziomu hali kotłów) proporcji ilości powietrza zasysanego z wewnątrz hali kotłów, z nad kotła oraz z zewnątrz hali kotłów. Montaż instalacji powietrza podmuchu po stronie tłocznej wraz z przyrusztowymi skrzyniami rozdzielczymi, z rozdziałem powietrza na poszczególne strefy, z klapami regulacyjnymi o liniowej charakterystyce przepływu. W każdej strefie zapewnić równomierny rozkład ciśnienia na szerokości rusztu. Klapy ze sterowaniem siłownikami (Regada) i ręcznie. Zastosować maksymalnie siedmiu stref, w tym czterech 2,3,4,5 z regulacją automatyczną i ręczną. Wentylator podmuchu, dla kotła ma zapewnić minimum 600Pa nadciśnienia w skrzyni powietrza przed strefami podrusztowymi. Całość konstrukcji powinna zapewniać gwarantowaną szczelność powietrzną oraz możliwość czyszczenia i konserwacji. 19. Montaż nowego, kompletnego rusztu mechanicznego typu ciężkiego, taśmowego, szer. 2500 mm, łuskowego z systemem centralnego smarowania. Obciążenie cieplne max. 1250 kw/m 2. Sprawność paleniska nie mniejsza niż 95%. Rusztowiny mają być wykonane z żeliwa zawierającego minimum 1,5% chromu i posiadać zabezpieczenie przed wypadaniem. Wymagana sygnalizacją dla obsługi o wypadniętych rusztowinach. Koła łańcuchowe dzielone. Obsady wałów przednich i tylnych z możliwością regulacji. Materiały użyte do wykonania elementów stref podmuchu z atestem jakości, o podwyższonej odporności na wysoką temperaturę. Warstwownica wylana betonem żaroodpornym z odczytem położenia, sygnał zwrotny do sterownika, z napędem siłownikiem elektrycznym, sterowanym automatycznie i ręcznie miejscowo. Zasuwa łukowa (miałowa) z napędem siłownikiem elektrycznym, sterowanym z szafy operatorskiej palacza oraz z kasety znajdującej się bezpośrednio przy napędzie. Warstwownica i zasuwa łukowa z możliwością zamykania i otwierania w sposób bezpośredni ręczny przez obsługę kotła w przypadku awarii siłowników lub sterownika. Kosz węglowy z czujnikami zaniku paliwa na bocznych ścianach zasypu, połączonych z sygnalizacją dla obsługi kotła. W ścianach bocznych wzierniki do kontroli wzrokowej paliwa przed warstwownicą. Ściana przednia obudowy rusztu ma posiadać otwierane szczelne, drzwiczki pionowe z szybami hartowanymi. Drzwiczki-pokrywy skośne także z szybami hartowanymi i zamykane szczelnie. Sterowanie prędkością posuwu rusztu realizowane ma być za pomocą silnika elektrycznego z falownikiem, ze sterowaniem automatycznym, ręcznym zdalnym i miejscowym z kasety. Należy uwzględnić ruch remontowy, przód-tył. Pomiar prędkości posuwu rusztu zrealizowany w sposób zapewniający rzeczywisty odczyt w systemie sterowania kotła i synoptyki. 18

20. Wykonanie nowych lejów żużlowych, leje mają posiadać wymurówkę żaroodporną (z kształtek bazaltowych, korundowych lub inną) wraz z nowymi zasuwami żużlowymi. Ostatnie leje wyłożone blacha żaroodporną gr min. 4 mm w gat. H13JS. 21. Dostosowanie rękawa łączącego kosz węglowy nowego kotła z istniejącym zasobnikiem miału węglowego po kotle WR-25 K2. Nową zasuwę szpilkową o przekroju dostosowanym do szerokości nowego rękawa i kosza węglowego kotła WR-12. Lej zasypowy miału i rękaw, winien być wyłożony od wewnątrz wykładziną trudnościeralną i wyposażony we właz rewizyjny. 22. Montaż nowej, kompletnej, minimum dwustopniowej instalacji odpylania spalin z fundamentami i konstrukcją nośną, odpylacz wstępny MOS, filtry workowe wraz z nowymi kanałami spalinowymi z blachy o grubości minimum 5 mm na odcinkach od kotła do odpylaczy i od odpylaczy do wentylatorów wyciągu spalin i dalej do komina. Wentylator wspomagający zasilany poprzez falownik, klapy z napędem elektrycznym AUMA, sprężarka powietrza indywidualna dla układu automatycznego czyszczenia worków. Projekt musi uwzględniać możliwość dalszej modernizacji instalacji. 23. Montaż szczelnego układu zsypu pyłów z odpylaczy wstępnych MOS. Oprowadzenie pyłów przenośnikiem spiralnym. Zamknięcie zsypu pyłów powinno być wyposażone w układ odsysania pyłów. Zaprojektowanie i wykonanie szczelnego odbioru i zamknięcia zasobników pyłów z czujnikami poziomu pyłu, obijakami elektromagnetycznymi pod odpylaczem kotła w sposób umożliwiający ich odbiór przez instalację transportu pyłów, w oparciu o przenośnik spiralny SPIRATEX z zaworem dozującym ZD-180. Spirale wewnętrzne przenośników, podwójne - spawane. Napęd przenośnika spiralnego zasilany z falownika, czujniki ruchu końca spirali włączone w synoptykę. 24. Zamawiający wymaga, aby zasobniki pyłów pod układem odpylania zostały zaprojektowane i wykonane, w taki sposób, aby możliwe było ręczne ich opróżnianie w przypadku awarii układu transportu pyłów. 25. Naprawa 8 stóp fundamentowych podpór kolektora spalin do emitera. 26. Montaż wentylatora ciągu spalin wraz ze sprzęgłem i silnikiem napędowym posadowionym na ramie fundamentowej poprzez wibroizolator. Kierownica regulacyjna na wlocie sterowana ręcznie. Regulacja wydajności wentylatora ciągu i podmuchu ma się odbywać za pomocą falowników. Wymaga się zastosowania do wentylatorów ciągu czujników drgań i czujników temperatury łożysk z odczytem wskazań włączonym w synoptykę kotła. 27. Montaż nowego odżużlacza zgrzebłowego typu OZ-GW-57. Napęd sterowany falownikiem wyposażony w czujnik ruchu włączony w synoptykę kotła. Wanna odżużlacza wyposażona w układ automatycznego uzupełniania wody w oparciu o zawór pływakowy. Odprowadzenie pyłów do odżużlacza ma gwarantować w trakcie jego pracy jak najmniejszą emisję pyłu i oparów do hali odżużlania. Konstrukcja rękawów zsypowych musi umożliwiać ręcznie, boczne zsypywanie żużla i przesypów w wypadku awarii odżużlaczy przełączanie ręcznie. Każdy rękaw musi posiadać łatwo otwierany i szczelny właz rewizyjny. 19

28. Naprawa 6 filarów (słupów żelbetowych) fundamentu kotła na poziomie hali odżużlania 0,00m. 29. Skrócenie konstrukcji taśmociągu poziomego odżużlania w raz z taśmą na poz. 0,00 m do wymagań pracy z istniejącymi kotłami w uzgodnieniu z Zamawiającym, wykonanie regulacji naciągu taśmy. Wymiana kompletnego zestawu przesypu żużla z taśmociągu poziomego na skośny. 30. Montaż instalacji do skutecznego czyszczenia części konwekcyjnej (pęczków podgrzewacza wody i ekonomizera) kotła z wykorzystaniem obijaków elektromagnetycznych. Grzebienie z płaskownika min. 10mm. Nie dopuszcza się stosowania pyłofonów. 31. Wykonanie badań diagnostycznych po zakończeniu montażu wszystkich wentylatorów (centrowanie, wyważanie dynamiczne, pomiary drgań własnych), potwierdzonych odpowiednim sprawozdaniem. 32. Wykonanie króćców pomiarowych, zgodnie z normą PN-2-04030-7, PN-EN13284-1 przed układem odpylania i za wentylatorem ciągu do pomiaru emisji substancji do powietrza, z odpowiednimi podestami dostępowymi dla obsługi i sprzętu. 33. Przestrzeń powstałą po demontażu konstrukcji kotła, na poziomie hali kotłów (posadzkę), uzupełnić zgodnie z projektem, wylewką betonową dopasowaną do pozostałych powierzchni hali kotłów. 34. Montaż nowych elementów dachu i ścian w miejsce zdemontowanych elementów niezbędnych do demontażu i montażu kotła kompletne roboty odtworzeniowe przy użyciu nowych, odpowiednio dobranych materiałów. Zamawiający nie dopuszcza ponownego montażu zdemontowanych elementów budynku hali kotłów. 35. Wykonanie płyty betonowej (lub kostki brukowej) w obrębie fundamentów instalacji odpylania. 36. Wykonanie płyty betonowej (lub kostki brukowej) w obrębie kanałów spalin o łącznej powierzchni 120 m 2. 37. Wykonanie podestu komunikacyjnego pomiędzy instalacja odpylania kotła K2 i kotła K3. 38. Montaż wszelkich niezbędnych przejść drabin i pomostów roboczych zgodnie z obowiązującymi przepisami BHP do obsługi urządzeń, króćców pomiarowych, wyczystek w obrębie kotła i instalacji odpylania. 39. Wykonanie instalacji sprężonego powietrza wraz z siecią wodociągową w obrębie nowego kotła (w oparciu o istniejącą sieć). 40. Wykonawca wykona prace nie ujęte w Szczegółowym Opisie Przedmiotu zamówienia, a wynikające z projektu technicznego i wiedzy technicznej. 20

5.2. Kompletacja dostaw. 1. Kompletacja i dostawa urządzeń powinna być realizowana w oparciu o uzgodnioną z Zamawiającym dokumentacją techniczną oraz wg uzgodnionego harmonogramu rzeczowo- finansowego. 2. Wykonawca ma obowiązek powiadomić Zamawiającego o wszystkich odbiorach, próbach i montażach próbnych u dostawcy urządzeń. Zamawiający zastrzega sobie prawo udziału w tych próbach i odbiorach. 3. Wszystkie materiały i urządzenia muszą być nowe oraz posiadać znak CE i dokumenty pozwalające stwierdzić producenta, jakość, rok produkcji, dla części ciśnieniowej nie wcześniej niż 2014 r. 5.3. Zastrzeżenia dodatkowe. Z uwagi na prace źródła w okresie całorocznym Wykonawca poda niezbędny czas na wykonanie prac w zakresie włączenia budowanego kotła WR-12 do istniejącego układu hydrauliki wodnej. Zamawiający wspólnie z Wykonawcą ustali termin niezbędnego postoju źródła na czas podejmowanych prac. Zastosowane przy przebudowie źródła ciepła w Centralnej Ciepłowni Olkusz, materiały i urządzenia winne być jak najlepszej jakości i produkcji nie późniejszej niż w roku 2014. 6. Montaż części elektrycznej i AKPiA dla kotła WR-12. Przedmiotem zamówienia jest zaprojektowanie, dostawa, montaż, rozruch i przekazanie do eksploatacji wszystkich układów zasilania elektrycznego, automatyki i sterowania dla jednego nowoprojektowanego kotła WR-12 wraz z instalacjami odpylania i pomocniczymi. Wszystkie dostarczone urządzenia będą nowe i będą pochodzić od renomowanych producentów mających referencje dla stosowania tych urządzeń w energetyce. 6.1. Podstawowe założenia modernizacji. a) Szafy zasilania napędów kotła zainstalowane będą na poziomie hali kotłów, wyposażyć w wentylację zapewniającą obniżenie temperatury do wymaganej, o stopniu ochrony nie gorszej niż IP56. b) Zasilanie w/w szaf z rozdzielni RGNN jednym kablem. c) Należy zainstalować szafę sterowniczą modernizowanego kotła, wyposażoną w sterownik PLC procesowy, niezależny programowany sterownik bezpieczeństwa, panel operatorski, dwa niezależne zasilacze napięcia 24V DC, aparaturę zabezpieczającą, sterowniczą i kontrolną ujednoliconą z zainstalowaną w szafie kotła WR 25 K3, co wynika z konieczności ujednolicenia rozwiązań w obrębie kotłowni. d) Podobnie ujednolicone ma być rozmieszczenie aparatury sterowniczej na drzwiach szafy oraz rozwiązania sposobów i trybów sterowania układów wykonawczych, rozmieszczenie aparatury wewnątrz szafy. 21

e) Podobnie układy zabezpieczeń, przetwornice częstotliwości (falowniki), układy łagodnego rozruchu, styczniki, przekaźniki i pozostała aparatura, ujednolicona z aparaturą zainstalowaną w szafach zasilających zmodernizowanego kotła WR-25 K3. f) Typy aparatury pomiarowej muszą być ujednolicone z aparaturą zainstalowaną w obrębie zmodernizowanego wcześniej kotła WR-25 K3. g) Zastosowane w systemie automatyki kotła algorytmy regulacji i sterowania oraz sposób wizualizacji na panelu operatorskim kotła (poszczególne obrazy synoptyczne, funkcje sterowania itp.) powinny być ujednolicone z zastosowanymi podczas modernizacji kotła WR-25 K3. Istniejący system nadrzędny InTouch, obsługujący obecnie pozostałe kotły i system nadrzędny, zostanie rozbudowany wg wymagań w następnych punktach, a jego funkcje rozszerzone o obsługę zmodernizowanego kotła WR-25 K3. Rozbudowa funkcji systemu nadrzędnego nie może naruszyć aktualnych algorytmów sterowania, regulacji oraz wizualizacji i raportowania, które zostały opracowane i uruchomione podczas modernizacji kotła WR-25 K3. W związku z tym zalecane jest, aby system automatyki modernizowanego kotła oraz modyfikacja systemu nadrzędnego była wykonana przez firmę pełniącą zadania serwisowe systemu automatyki kotła WR-25 K3 i systemu nadrzędnego ciepłowni. 6.2. Prace demontażowe. Wykonanie inwentaryzacji urządzeń i instalacji elektrycznych Centralnej Ciepłowni, w rejonie projektowanego nowego kotła i instalacji odpylania. Wykonanie inwentaryzacji rozdzielni RGNN 0,4 kv pod kątem wykorzystania odpływów dla potrzeb nowego kotła WR-12 i nowoprojektowanych instalacji. Wykonanie demontażu urządzeń i instalacji elektrycznych w rejonie budowy nowego kotła. Zdemontowane urządzenia i kable należy przekazać do wskazanego przez Zamawiającego magazynu. 6.3. Układ zasilania potrzeb własnych kotła WR-12. Układy potrzeb własnych kotła WR12 będą zasilane z nowej rozdzielni dla kotła. Rozdzielnia będzie zasilana z istniejącej rozdzielni głównej ciepłowni RGNN 0,4kV. Rozdzielnica RGNN 0,4 kv jest rozdzielnią dwu sekcyjną wyposażoną w układ SZR. Każda sekcja jest zasilana z transformatora 6/0,4 kv 1000 kva. Rozdzielnia RGNN 0,4 kv zasila odbiorniki poprzez rozłączniki bezpiecznikowe SASIL. Dla potrzeb realizacji zadania zostaną udostępnione Wykonawcy odpływy z rozdzielni zasilające dotychczas układy kotła WR-25 K2, w razie potrzeby Wykonawca doposaży rozdzielnie w dodatkowe odpływy zapewniające zasilanie nowych rozdzielni i napędów kotłowych. Prowadzenie przewodów silnoprądowych i słaboprądowych należy prowadzić osobno, zgodnie z normami w celu zachowania kompatybilności elektromagnetycznej. Przekroje żył winny spełniać wymagania dla szczytowego obciążenia prądowego. 22

Instalacje elektryczne odbiorcze winny być podzielone na obwody, w celu zapewnienia niezawodnej pracy odbiorników energii elektrycznej, ograniczenia skutków ewentualnych awarii i ułatwienia bezpiecznego sprawdzania i konserwacji instalacji. Dostarczone przetwornice częstotliwości powinny być ujednolicone z zastosowanymi w układzie zmodernizowanego kotła WR-25 K3 (tj. pdrive z serii MX eco firmy Schnrider Electric), ponadto powinny posiadać wejścia safety STOP (co wynika z zapisów obowiązujących norm), powinny być wyposażone w indywidualne panele operatorskie, a kable z przetwornic do silników winny być ekranowane przystosowane do zasilania silników z przetwornic (specjalistyczne kable falownikowe, nie kable typu NYCY/NYCWY). Należy uwzględnić płynną regulację prędkości obrotowej (poprzez przetwornice częstotliwości) następujących napędów kotła i instalacji odpylania: wentylator ciągu spalin, wentylator powietrza pierwotnego, wentylator wspomagający, napęd podajnika pyłów, napęd rusztu, (sterowanie lewo-prawo), napęd odżużlacza, (sterowanie lewo-prawo). Sterowanie każdego napędu powinno być realizowane w trybie: PODSTAWOWYM (tryb pracy auto/ręka z poziomu panela operatorskiego kotła i równorzędnie z systemu nadrzędnego układu sterowni), LOKALNYM (z przełączników na elewacji szafy), MIEJSCOWYM (z kasety umiejscowionej przy urządzeniu). Wymaga się zabudowy indywidualnych kaset sterowania miejscowego, odrębnej dla każdego napędu z zachowaniem dotychczasowej funkcjonalności jak dla kotła WR-25 K3: napęd rusztu, zasuwy łukowej i warstwownicy, napędy stref podmuchu 2, 3, 4, 5, napęd wentylatora powietrza pierwotnego, powietrza wtórnego, napęd odżużlacza, napęd wentylatora wspomagającego (obudowa z tworzywa sztucznego samogasnącego, odporne na promieniowanie UV), napęd wentylatora ciągu spalin (obudowa z tworzywa sztucznego samogasnącego, odporne na promieniowanie UV). Wykonawca wykona zabudowę odrębnych szaf zasilania układów: centralnego smarowania łożysk, obijaków czyszczenia pęczków, napędu podajnika spiralnego i obijaków. 23

6.4. Wymagania dla instalacji uziemiającej. Do istniejących szyn uziemiających należy przyłączyć : napędy i układy wykonawcze kotła, elementy kotła nie połączone z konstrukcją kotła poprzez spawanie, szafy zasilające i sterownicze, rury ochronne i koryta kablowe, obudowy przetworników pomiarowych. 6.5. Ochrona przed dotykiem bezpośrednim i pośrednim. 1. Zainstalowane urządzenia elektryczne będą zasilane napięciem 3x400/230 V AC w układzie TN-C-S. 2. Rozdzielnice muszą być w formie zamykanych szafach na zamek. Należy zastosować ochronniki klasy C, stanowiące I i II stopień ochrony przeciwprzepięciowej. 3. Jako ochronę przeciwporażeniową przed dotykiem pośrednim, należy zastosować podłączenie części przewodzących nie będących pod napięciem z przewodem ochronnym PE i szybkie wyłączanie zasilania za pomocą urządzeń ochronnych nad prądowych oraz różnicowo-prądowych. 4. Ochronę przed przepięciami wykonać w oparciu o normę PN-IEC 60364-4-433. 6.6. Zasilanie systemu i urządzeń obiektowych AKPiA. Zasilanie obiektowych układów automatyki, dla kotła zostanie wykonane z wydzielonych rozdzielni przeznaczonych tylko do zasilania tych układów. Zasilanie systemu sterowania i wybranych układów automatyki należy wykonać poprzez zasilacz napięcia gwarantowanego kotła. Zakładana moc zasilaczy to ok. 4 kw. Zasilacze te będą zasilane z rozdzielni RGNN oraz rozdzielni 220 V DC. Stosować sygnały 4-20 ma oraz bez napięciowe styki z separacja galwaniczną tam gdzie jest wymagana (230V/24V). 6.7. Gospodarka kablowa. Instalacja kablowa (kable elektroenergetyczne, sygnalizacyjne i AKPiA) będzie spełniać wymagania: PN-IEC 60364 oraz PN-EN 45510-2-9. W budynkach kable zostaną rozprowadzone w pomieszczeniach kablowych, tunelach oraz w szybach kablowych. Poza budynkami trasy kablowe będą prowadzone w tunelach, kanałach kablowych - nie dopuszcza się układania kabli bezpośrednio w ziemi, za wyjątkiem oświetlenia zewnętrznego. W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się prowadzenie kabli na estakadach. Trasy kablowe wykonać korytami kablowymi ocynkowanymi w system BAKS (gr. min. 1 mm). 24

Wykonawca zapewni pełne wyposażenie tras kablowych w niezbędne elementy jak: wsporniki, drabinki, korytka pokrywy korytek łuki, blaszane kanały, przepusty przez ściany i stropy, uszczelnienia przepustów, inne prefabrykowane akcesoria do mocowania drabinek i kabli. Wykonawca zapewni pasywne zabezpieczenia tras kablowych takie jak: przegrody ogniowe w tunelach i kanałach kablowych, przegrody ogniowe w szybach pionowych (zaleca się na każdym poziomie obsługi), uszczelnienia przejść kabli przez ściany i stropy. 6.8. Oświetlenie i gniazda remontowe. Należy wykonać instalację oświetleniową i gniazda remontowe dla nowego kotła (na wszystkich poziomach kotła oraz na poziomie odżużlania) i instalacji odpylania. Instalacja oświetlenia ma spełnić następujące wymagania: natężenie oświetlenia musi być przystosowane do warunków miejsca pracy zgodnie z obowiązującymi przepisami. Instalacja oświetlenia zostanie wykonana w systemie TN-S. Dla zwiększenia bezpieczeństwa personelu obwody oświetleniowe będą wyposażone w wyłączniki różnicowe (bez pól zasilających te obwody). Wykonawca zrealizuje następujące typy oświetlenia: podstawowe, awaryjne, miejscowe. Wymagania dla instalacji gniazd wtykowych: Instalacja gniazd wtykowych jest przeznaczona do zasilania urządzeń i narzędzi remontowych. Obowiązuje system TN-S. Zasilanie będzie się odbywać z podrozdzielni nn. zasilanych z głównej rozdzielni NN. (dopuszcza się więcej niż jedną podrozdzielnię główną dla różnych obszarów technologicznych). Rozmieszczenie gniazd powinno zapewnić zasilanie urządzeń przenośnych, co najmniej na każdej z głównych kondygnacji wszystkich budynków Przedmiotu Projektu. Gniazda siłowe będą grupowane w skrzynkowe zestawy remontowe, wykonane jako rozdzielnice do zabudowy stacjonarnej, naścienne. Obudowy z tworzywa sztucznego samogasnącego, podczas palenia niewydzielającego toksycznych gazów, odporne na promieniowanie UV. Po dwa zestawy na każdej kondygnacji. 25

6.9. Wymagania dla instalacji AKPiA. Dostarczony kocioł WR-12 wraz z instalacją odpylania i instalacjami pomocniczymi będzie wyposażony we wszystkie niezbędne urządzenia automatyki, sterowania i zabezpieczeń. Układy AKPiA zapewnią prowadzenie ruchu, kontrolę eksploatacji urządzeń oraz bezpieczeństwo technologii poprzez odpowiednie wyposażenie obiektu w układy pomiarowe, elementy wykonawcze oraz realizację algorytmów regulacji, sterowania sekwencyjnego, zabezpieczeń indywidualnych i technologicznych. Układ zasilania, automatyki i sterowania będzie tak skonfigurowany, aby zapewnić autonomiczną pracę kotła. Dostarczony układ sterowania pracą obiektu zapewni sterowanie pracą wszystkich układów z Dyspozytorni oraz wybranymi napędami ze skrzynek sterowania miejscowego. Automatyka zabezpieczająca zespołu kotłowego (instalacja paleniskowa, kocioł, instalacja odpylająco-wyciągowa spalin) ma zostać zrealizowana w oparciu o wymagania zawarte w dyrektywie ciśnieniowej 97/23/WE i następujących normach zharmonizowanych z dyrektywą: PN-EN 12952-16 - Kotły wodnorurowe i urządzenia pomocnicze - Część 16: Wymagania dotyczące rusztowych i fluidalnych instalacji paleniskowym na paliwa stałe do kotłów PN-EN-12952-7 - Kotły wodnorurowe i urządzenia pomocnicze - Część 7: Wymagania dotyczące wyposażenia do kotłów Ocena zgodności zespołu kotłowego przeprowadzona przez Jednostkę Notyfikującą (np. UDT- CLDT). System automatyki winien być zaprojektowany w taki sposób, aby wykorzystywał najnowocześniejszą, lecz sprawdzoną technologię elementów elektronicznych i komputerowych na rynku, a jednocześnie zapewniał ujednolicenie sprzętu i oprogramowania z rozwiązaniami zastosowanymi dotychczas podczas modernizacji i automatyzacji kotła WR-25 K3. System komunikacji winien posiadać rozwiązania gwarantujące wysoką niezawodność transmisji danych. 6.10. Obiektowa aparatura AKPiA. Zarówno główne urządzenia, jak i instalacje pomocnicze zostaną wyposażone w komplet nowej, obiektowej aparatury kontrolno-pomiarowej i automatyki, niezbędnej do poprawnej pracy całości instalacji technologicznych. Wymaga się, aby została zachowana jak najdalej idąca unifikacja aparatury, urządzeń AKPiA oraz elementów wykonawczych w zakresie własnych dostaw, jak i poddostawców zgodną z zabudowaną aparaturą zmodernizowanego kotła WR-25 K3 (Aplisens, Schneider Electric, GE Fanuc) Urządzenia AKPiA będą pochodzić od renomowanych producentów mających referencje dla stosowania tych urządzeń w energetyce. 26

Wymagania ogólne: zastosowana aparatura pomiarowa będzie posiadała obudowy o stopniu ochrony IP (wg normy PN-EN 60529) odpowiednie do miejsca montażu przetwornika, jednak nie niższe niż IP54. W przypadku montowania aparatury pomiarowej w szafach (szafkach) obiektowych stopień ochrony jw. dotyczy szafy (szafki) obiektowej. Wraz z aparaturą pomiarową należy dostarczyć dokumentację techniczno-ruchową urządzenia, kwestionariusz kalibracji urządzenia oraz inne dokumenty wymagane ze względu na przeznaczenie urządzenia. Dokumenty należy dostarczyć w polskiej wersji językowej. Ilość i jakość pomiarów powinna być zgodna z wymogami producenta kotła i zapewniać realizacje UAR. Między innymi powinny być uwzględnione następujące pomiary: Pomiar przepływu wody przez kocioł (przetwornik ultradźwiękowy) Pomiar przepływu wody przez kocioł (kryza pomiarowa) Pomiar energii cieplnej kotła Pomiar temperatury wody przed kotłem Pomiar temperatury wody za kotłem Pomiar temperatury wody przed dodatkowym podgrzewaczem wody Pomiar temperatury wody za dodatkowym podgrzewaczem wody Pomiar temperatury spalin w II ciągu Pomiar temperatury spalin przed instalacją odpylania Pomiar temperatury spalin na wylocie do komina Pomiar temperatury sklepienia zapłonowego Pomiar temperatury łożysk wentylatora spalin Pomiar drgań łożysk wentylatora spalin Pomiar ciśnienia wody przed kotłem Pomiar ciśnienia wody za kotłem Pomiar ciśnienia powietrza pierwotnego Pomiar ciśnienia powietrza pierwotnego w strefach rusztowych strefa 1 6 Pomiar ciśnienia powietrza wtórnego Pomiar podciśnienia spalin w II ciągu Pomiar podciśnienia spalin przed instalacją odpylania Pomiar podciśnienia spalin za instalacją odpylania Pomiar zawartości tlenu w spalinach Pomiar położenia warstwownicy kotła Pomiar prędkości silnika napędu rusztu Pomiar prędkości silnika napędu wentylatora powietrza pierwotnego Pomiar prędkości silnika napędu wentylatora spalin Pomiar prędkości silnika napędu odżużlania Pomiar obecności płomienia w pierwszej strefie rusztu Pomiar obecności płomienia w szóstej strefie rusztu Pomiar położenia klap strefach rusztowych strefa 1 6 Pomiar położenia klapy wodnej na wejściu i wyjściu kotła Pomiar położenia zaworu wody w III ciągu 27

6.10.1. Sterowniki PLC. Typ sterownika PLC, zastosowanego w systemie automatyki modernizowanego kotła należy ujednolicić z zastosowanymi dotychczas podczas modernizacji i automatyzacji kotła WR-25 K3. Wymagane parametry techniczne sterownika: procesor co najmniej Celeron (Pentium III) 300 MHz oparty na wysokowydajnej technologii bezkolizyjnej wymiany danych, szybka magistrala komunikacyjna Compact PCI, możliwość wymiany modułów w systemie "na ruchu", co najmniej 10 MB pamięci, do przechowywania w kontrolerze dokumentacji programu sterującego i samych urządzeń (formaty Word, Excel, PDF, CAD, itp.), służącej do celów sprawnego serwisu, otwartość komunikacyjna poprzez obsługę protokołów Ethernet, Genius, Profibus, DeviceNet, ModBus RTU, obsługa wysokiej gęstości modułów wejść/wyjść dyskretnych, analogowych uniwersalnych, analogowych izolowanych, analogowych wysokiej gęstości, szybkich liczników (HSC), rozbudowane szybkie moduły wejść/wyjść możliwość zdalnej diagnostyki modułów WE/WY, a także konfigurowalne przerwania. 6.10.2. Sterowniki bezpieczeństwa. Wymagane parametry techniczne sterownika: modułowy, programowalny sterownik bezpieczeństwa o poziomie SIL 3, kontrola sygnałów pomiarowych realizowana przy użyciu wejść analogowych i cyfrowych, Obwody bezpieczeństwa tworzone są przy pomocy narzędzia konfiguracyjnego i zapisywane na karcie pamięci sterownika, interfejs diagnostyczny, napięcie zasilające: 24 V DC. 6.10.3. Panel operatorski. Należy zastosować panel operatorski na elewacji szafy o parametrach minimalnych: przekątna 15" matryca TFT o rozdzielczości 1024 x 768, 65535 kolorów, podświetlenie LED minimum dwa łącza szeregowe RS232/422/485 minimum jedno łącze Ethernet, 2 x USB (Client, Host), MicroSD, 64 MB RAM, 8 MB ROM, 128KB~1M pamięci podtrzymywanej bateryjnie 28

6.10.4. Przetworniki ciśnienia. Należy zastosować nowoczesne przetworniki analogowe i cyfrowe, dwuprzewodowe o sygnale wyjściowym 4 20 ma, napięcie zasilania 12 36 V, zakres temperatury - 20 C +70 C, stopień ochrony IP 65, błąd podstawowy 0,25% lub mniejszy, dla mniej znaczących pomiarów dopuszczalna jest klasa dokładności ±0,5% stabilność sygnału wyjściowego 0,25% (przez 6 miesięcy), wpływ zmian napięcia zasilania ±0,1%, przeciążalność 125% zakresu pomiarowego. Typ przetworników powinien być ujednolicony z zastosowanymi w systemie automatyki zmodernizowanego kotła WR-25 K3. 6.10.5. Czujniki temperatury. Należy zastosować czujniki rezystancyjne typu Pt100 z zabudowanymi w głowicach przetwornikami dwuprzewodowymi o sygnale wyjściowym 4 20 ma i napięciu zasilania 12-36 V oraz czujniki Pt 500 do współpracy z przelicznikami ciepła. Dla pomiarów wykorzystywanych w układach automatycznej regulacji oraz obliczeniach sprawnościowych powinny być stosowane czujniki klasy A, dla pozostałych pomiarów czujniki klasy B. Rodzaj obudowy, długość i średnica czujnika będą dobrane do miejsca montażu. Głowice łączeniowe powinny być wykonane w stopniu ochrony IP65 i zapewniać trwałe podłączenia przewodów łączeniowych. Czujniki winny być odporne na wibracje mechaniczne miejsca montażu. 6.10.6. Pomiary przepływu przez kocioł. W głównym torze przepływu przez kocioł zastosować przepływomierz ultradźwiękowy wraz z przelicznikiem energii cieplnej z czujnikami temperatury zasilania i powrotu, wyposażone w wyjście analogowe ciągłe 4 20 ma (przekazujące aktualną wartość przepływu) oraz w moduł komunikacyjny w standardzie M-BUS, umożliwiający przekazanie do rozbudowywanego systemu nadrzędnego zmierzonych i wyliczonych parametrów, takich jak energia cieplna. Typ przelicznika należy ujednolicić z zastosowanymi w systemie automatyki kotła WR-25 K3. W torze zabezpieczenia przepływu głównego przez kocioł zastosować kryzę z niezależnym przetwornikiem różnicy ciśnień (z min. SIL2). 6.10.7. Zawory regulacyjne i odcinające. Zawory regulacyjne i odcinające winny być dostarczone z siłownikami (zmontowanymi fabrycznie przez dostawcę armatury) i sterowaniem elektrycznym. Winny być dostosowane do instalacji technologicznej, a ich parametry powinny zapewnić właściwą i niezawodną pracę układów automatycznej regulacji we wszystkich stanach eksploatacyjnych. Siłowniki będą wyposażone w dwuprzewodowe nadajniki prądowe położenia, o sygnale 4 20 ma, podwójne włączniki krańcowe drogowe i momentowe, oraz w pokrętło pozwalające na sterowanie ręczne. Siłowniki powinny spełniać następujące wymagania: stopień ochrony IP 54, napięcie zasilające 230/400 V AC, 50 Hz. 29

6.11. Funkcje AKPiA w zakresie bezpieczeństwa. Wymagany zakres funkcji i zadań realizowanych w zakresie bezpieczeństwa Obiektu będzie odpowiadać obowiązującym normom i przepisom. Musi być również zgodny z wymaganiami technologicznymi głównych urządzeń Centralnej Ciepłowni. Zadania i funkcje w zakresie bezpieczeństwa dla: kotła WR-12 będą realizowane przez system regulacji i zabezpieczeń technologicznych i indywidualnych, instalacji pomocniczych poprzez system sterowania, układu elektrycznego zabezpieczenia elektrycznych urządzeń wykonawczych będą realizowane przez niezależny system zabezpieczeń układu elektrycznego. Układ zabezpieczeń technologicznych będzie gwarantować uzyskanie właściwego poziomu bezpieczeństwa dla wszystkich obwodów zabezpieczeń, których pobudzenie skutkuje wyłączeniem za pośrednictwem systemu zabezpieczeń kotłów, przy czym dotyczy to każdego obwodu z osobna. Dokumentację należy zatwierdzić w CLDT oraz odbiór instalacji ma zostać przeprowadzony przez CLDT. Zabezpieczenie główne kotła: max. temperatura wody wylotowej min. ciśnienie wody wylotowej min. przepływ wody przez kocioł min. i max. ciśnienie spalin w komorze paleniskowej. Szafa sterownicza powinna być wyposażona w przełącznik deblokady umożliwiający uruchomienie wszystkich napędów w dowolnej kolejności bez względu na parametry pracy kotłów (dotyczy prac remontowych). Wyjątek stanowi blokada od max. temperatury wody za kotłem, która nie może być objęta deblokadą. 6.12. System sterowania i wizualizacji kotła WR-12 wraz z instalacją odpylania i pomocniczymi. 6.12.1. Ogólne wymagania systemu. System sterowania dla kotła ma być autonomiczny wraz z układem zasilania. Ze względu na unifikację z istniejącym systemem sterowania do realizacji zadania należy zastosować sterownik spójny z eksploatowanym. Powinien to być sterownik GE Fanuc RX3i. Nowy sterownik powinien posiadać możliwość zastosowania tych samych modułów I/O, które są obecnie używane w istniejącej szafie sterowniczej WR-25 K3. Dodatkowo powinien posiadać możliwość programowania oraz wymiany modułów na ruchu. Zastosowany sterownik powinien zostać wyposażony w komunikację po łączu ETHERNET. W konfiguracji sterownika musi zostać zrealizowana translacja jego adresów do otwartego protokołu komunikacyjnego MODBUS TCP/IP. 30

Zastosowany sterownik powinien zawierać po jednym dodatkowym module wejść-wyjść każdego typu z odpowiednim uzbrojeniem w postaci listwy krosowej w celu ewentualnej rozbudowy systemu. Panel operatorski zabudowany na szafie automatyki kotła powinien być wyposażony w interfejs komunikacyjny ETHERNET oraz matrycę dotykową. Zastosowany panel powinien być z kolorowym ekranem oraz umożliwiać pełną graficzną synoptykę obiektu, sygnalizację alarmów, prezentację trendów bieżących. Zastosowany sterownik oraz panel HMI powinny być programowalne z jednego pakietu narzędziowego. Oprogramowanie źródłowe sterownika oraz panelu HMI powinno zostać napisane w przejrzysty sposób z zastosowaniem komentarzy dla występujących nazw zmiennych oraz odpowiednich modułów (fragmentów) programu. Forma oprogramowania źródłowego nie może budzić zastrzeżeń Inwestora co do przejrzystości i czytelności kodu programu. W przypadku zastosowania przez Wykonawcę jakichkolwiek form zabezpieczenia (np. hasła) przed dostępem do zasobów sterownika, panelu HMI, konfiguracji urządzeń sieciowych itp. muszą zostać one przekazane inwestorowi w formie pisemnej. Oprogramowanie źródłowe sterownika oraz panelu HMI musi zostać dostarczone na osobnym nośniku elektronicznym. To samo dotyczy każdej modyfikacji, która zostanie dokonana przez wykonawcę już po odbiorze prac. Wszystkie licencje na używanie dostarczonego oprogramowania i sprzętu należy przekazać Inwestorowi. Obwody AKPiA, sterownik i panel HMI powinny być zasilane z uwzględnieniem zabezpieczenia przed zanikiem zasilania. System pomiarów i automatycznego sterownia kotła powinien realizować między innymi, następujące zadania: UAR temperatury wody wylotowej z kotła, UAR mocy kotła, UAR procesu spalania, UAR ciśnienia spalin. System wizualizacyjny znajdujący się na stanowisku komputerowym w Dyspozytorni powinien spełniać następujące wymogi: a) wizualizacja wszystkich układów automatyki w Centralnej Ciepłowni powinna obejmować dotychczasowy kocioł K1 i K3, układ hydrauliki oraz układ nowego kotła WR-12, b) gromadzenie i archiwizowanie wszystkich parametrów pracy Ciepłowni powinno odbywać się na jednym serwerze Wonderware Historian, 31

c) baza danych powinna umożliwić replikację danych w czasie rzeczywistym na tych samych zasadach i interfejsach co serwerom odczytującym dane z obecnie działającego systemu w Centralnej Ciepłowni Olkusz. System powinien zapewnić w czasie rzeczywistym dostęp do danych produkcyjnych wykorzystując standard SQL, poprzez TCP/IP, interfejs ODBC, w ilości co najmniej 3 klientów, d) transfer danych pomiędzy serwerami baz danych powinien odbywać się w technologii ETHERNET. System wizualizacji pracy kotła WR-12 powinien mieć możliwość budowania i zdefiniowania własnych raportów i wykresów obejmujących wszystkie monitorowane parametry pracy w zakresach definiowanych przez użytkownika. Komunikacja z urządzeniami PLC powinna odbywać się poprzez interfejs ETHERNET oraz otwarty protokół komunikacyjny typu MODBUS. Tworzone kody źródłowe, w tym skrypty tworzone dla systemu wizualizacji oraz specyfikację bazy danych (tabel, widoków, procedur, funkcji itp.), wraz z odpowiednimi opisami i komentarzami, powinny zostać przekazywane na bieżąco przy każdej modyfikacji do Zamawiającego na osobnym nośniku płyta DVD z oznaczoną datą modyfikacji. W skład cyfrowego systemu automatyki będą wchodzić: stacja obiektowo-procesowa automatyki kotła, stacja operatorska i inżynierska zapewniająca wizualizację i sterowanie kotła, system obliczeniowo-raportowo-archiwizacyjny, system cyfrowych magistral komunikacyjnych, inne niezbędne dla prawidłowej pracy wybranego systemu automatyki. Stacja operatorska ma być zamontowana w istniejącym pomieszczeniu Dyspozytorni. Adaptacja pomieszczenia Dyspozytorni wraz z niezbędnymi pracami adaptacyjnymi i remontowymi jest w zakresie Wykonawcy. Dla urządzeń technologicznych sterowanych obecnie z istniejącego systemu sterowania kotłów i układem hydrauliki pompowni a podlegającym zmianom w ramach programu budowy kotła WR12, w zakresie Wykonawcy jest wykonanie koniecznych dostaw i zmian w istniejącym systemie umożliwiających pełne sterowanie i wizualizację pracy tych urządzeń z zachowaniem pełnej funkcjonalności istniejącego systemu. 32

6.12.2. Skrócony opis istniejącego układu sterowania i archiwizacji. Do istniejącego systemu nadrzędnego podłączony jest sterownik GE Fanuc RX3i z szafy kotła WR-25 K3 oraz sterownik GE Fanuc 9030 z szafy układów hydraulicznych. Sterowniki pracują niezależnie, podłączone do systemu nadrzędnego za pomocą sieci Ethernet. W systemie monitoringu pracy kotłowni wykorzystywany jest komputer przemysłowy stacja operatorska i oprogramowanie takie jak: Wonderware InTouch 10.1, Wonderware Development Studio Medium 1K/1K/100, v10.1a, oprogramowanie zapewniające komunikację ze sterownikami oraz oprogramowanie z pakietu Microsoft Office. Dane produkcyjne z pracy kotłowni udostępniane są także do celów analiz wykonywanych dla potrzeb TAURON Ciepło sp. z o.o. poprzez połączenia sieciowe. 6.12.3. Zakres prac dotyczących modernizacji komputerowego systemu nadrzędnego. 1. Zainstalowanie szafy serwerowej 19 ze wszystkimi wymaganymi elementami montażowymi dla optymalnej pracy zamontowanych w niej urządzeń we wskazanym pomieszczeniu technicznym poza halą kotłów, wraz z montażem nowego okablowania i klimatyzacją tego pomieszczenia. 2. Wyposażenie szafy w serwer, zasilacz UPS, przełącznik Ethernet, monitor, klawiaturę, mysz, oraz inne niezbędne elementy dla optymalnej pracy zamontowanych w niej urządzeń np. wentylacja szafy. 3. Zainstalowanie w dyspozytorni na hali kotłów nowej stacji operatorskiej z dwoma monitorami LCD 24 wraz z oprogramowaniem. 4. Podłączenie dotychczasowej stacji operatorskiej wraz z oprogramowaniem narzędziowym, w tym Development Studio 2014. 5. Wykonanie aplikacja wizualizacji i sterowania pracą ciepłowni w technologii ArchestrA Platformy Systemowej 2014, która zapewni wszystkie obecnie używane funkcje, procedury obsługi systemu z obecnej stacji operatorskiej i umożliwi tworzenie raportów wymaganych przez Zamawiającego. 6. Uruchomienie stacji operatorskiej systemu nadrzędnego ciepłowni obsługującej kotły K1, K2, K3 oraz układ hydrauliki. 7. Uruchomienie system długotrwałej archiwizacji danych Historian. 8. Uruchomienie systemu raportowania i podglądu pracy ciepłowni poprzez oprogramowanie Wonderware Information Server (WIS). Udostępnienie usług w systemie do odczytu danych poprzez sieć Ethernet. 9. Przeprowadzenie szkolenia obsługi z zakresu użytkowania systemu. 10. Opracowanie dokumentacji powykonawczej systemu. 33

6.12.4. Specyfikacja urządzeń i oprogramowania. Lp. Wyszczególnienie Ilość 1 Platforma Systemowa 2014 Starter 5000 I/O; Historian 500; 1x InTouch z HC, 3x Platforma, 1x DI 1 2 IS klient Standard 2014, licencja na użytkownika 2 3 Omniserver Dev/Runtime Server Edition 2.8 1 4 5 6 Priorytetowy Kontrakt Pomocy Technicznej ASTOR w zakresie Oprogramowania Wonderware Serwer do szafy RACK 19 o parametrach nie mniejszych niż: Dell PowerEdge R520 Intel Xeon E5-2420 (1,6 GHz 6 rdzeni, 15MB cache, 7,2 GT/s) RAM 2x8GB, HDD 4x600GB 15k 3,5'', kontroler Raid Perc H710, DVD-RW, zasilanie 2x750W, gwarancja 3 lata Next Business, monitor Samsung 19, mysz optyczna, klawiatura wraz z wymaganym oprogramowaniem i osprzętem do uruchomienia, użytkowania aplikacji Wonderware zapewniając optymalną pracę systemu zgodnie z zapisami w tym dokumencie. Szafka rack 19 42U 600x1000 serwerowa (szafka, listwa zasilania, wentylatory) 1 1 kpl. 1 7 8 9 UPS o parametrach nie mniejszych niż: APC Smart-UPS 3000VA RM 2U LCD 230V Router o parametrach nie mniejszych niż: Cisco RV042-EU 2xWAN VPN Switch o parametrach nie mniejszych niż: Cisco SG 100-24 (24 porty 1 Gb/s) 10 Serwer portów szeregowych MOXA 4xRS232/485 1 11 Terminal śrubowy MOXA 1 12 Przełącznik KVM 1 1 1 1 13 Stacja operatorska o parametrach nie mniejszych niż: Komputer przemysłowy DELL OptiPlex 9020 MT i5-4570 4GB 500GB DVD_RW W7Pro64, karta graficzna DELL NVIDIA Quadro 410 512MB 1xDP & 1Xdvi, monitor Dell U2413 24'' IPS 16:10 WUXGA 4xUSB 90 Rot 2xDVI, UPS 1000VA, klawiatura, mysz, drukarka laserowa A3 HP Color z możliwością pracy w sieci LAN 1 kpl. 14 Development Studio 2014 Large 5K/3K/500 1 34

6.12.5. Wymagania dla oprogramowania. Oprogramowanie serwerowe, stacji operatorskiej, stacji inżynierskiej powinno zostać dostarczone z kompletem nośników i licencji. Oprogramowanie sterowników oraz wizualizacyjne powinno być dostarczone kompletne w formie źródłowej na nośniku DVD, zawierającej komplet komentarzy do kodu, opis użytych zmiennych, komplet haseł i kluczy. W oprogramowaniu nie powinny być użyte elementy zamknięte. W razie użycia takich elementów (np. drivery komunikacyjne) ma być dołączony dokładny opis ich użycia i konfiguracji wraz z pozostawieniem wersji instalacyjnych. Do oprogramowania należy dostarczyć pełną dokumentację. Do systemu mają zostać dostarczone szczegółowe instrukcje opisujące procesy przywracania każdego elementu do pełnej sprawności w razie wystąpienia awarii. Stacja inżynierska i operatorska powinna zostać wyposażona w komplet oprogramowania umożliwiającego przywrócenie sytemu do ruchu w pełnym zakresie w przypadku awarii systemu (w tym wykonanie kopii zapasowych). 7. Zakres prac dodatkowych. 7.1. System wizualizacji i sterowania. Wykonawca w ramach realizowanego zadania budowy kotła wykona prace uzupełniające dla istniejącego systemu wizualizacji i sterowania w zakresie: włączenia istniejącego układu obijaków zasobnika opału w system automatyki kotła WR-12 (funkcjonalność zgodna z kotłem WR-25 K3). włączenia istniejącego układu sygnalizacji awarii kotła WR-25 K3 na poziomie szafy systemowej Sz-1 układów wodnych (dyspozytornia), usunięcia z okna wizualizacji układu hydrauliki wskazań parametru Potrzeb własnych III, zwiększenia zakresu wartości zadanej dla układu regulacji ciśnienia zasilania mag. północnej w zakresie 0-1MPa (obecnie 0-0,6MPa). 7.2. Prace budowlane i adaptacyjne. Wykonawca wykona wszelkie prace budowlane i adaptacyjne pomieszczenia wskazanego przez Zamawiającego dla potrzeb zabudowy Serwera Aplikacji zgodnie z opracowanym projektem przez Wykonawcę. Realizacja prac obejmuje w szczególności: 35

przystosowanie pomieszczenia do standardu pomieszczenia serwerowni m.in. wymiany stolarki okiennej, drzwi wejściowych, podłóg itp. wykonanie klimatyzacji i wentylacji pomieszczenia, wykonanie instalacji elektrycznej, wykonanie tras kablowych, dostarczenia i montażu mebli biurowych w zakresie stacji inżynierskiej (biurko, szafka, fotel). Wykonawca wykona prace modernizacyjne istniejącego pomieszczenia Dyspozytorni na hali kotłów w zakresie: doszczelnienia pomieszczenia i remontu systemu wentylacji, dostarczenia i montażu klimatyzatora wraz z osprzętem, dostarczenia i montażu mebli biurowych w zakresie stacji operatorskiej (biurko, szafka, fotel). 8. Szkolenia w zakresie urządzeń elektrycznych i AKPiA. Wykonawca przeprowadzi szkolenia dla pracowników obsługi Zamawiającego. Szkolenia będą obejmować: szkolenie dla pracowników obsługi instalacji obchodowych, szkolenie dla operatorów kotłów, szkolenie dla służb technicznych Zamawiającego w zakresie urządzeń i instalacji elektrycznych i AKPiA, szkolenie dla osób obsługujących system sterowania pracą kotłowni. W ramach zadania zostanie opracowany przez Wykonawcę i uzgodniony z Zamawiającym, szczegółowy program szkolenia personelu. 9. Dokumentacja w zakresie urządzeń elektrycznych i AKPIA. Dokumentacja powinna się składać z: Projektu podstawowego, Dokumentacji wykonawczej, Programu Rozruchu, Programu Ruchu Regulacyjnego, Programu Ruchu Próbnego, Dokumentacji powykonawczej, Instrukcji eksploatacji w tym instrukcji obsługi, Programu Prac, Projektu Organizacji Budowy, Planu Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia (BIOZ), Projektów wykonawczych połączeń z układami i instalacjami Zamawiającego. 36

Dokumentacje powykonawczą wraz z instrukcjami obsługi i eksploatacji należy dostarczyć w formie uzgodnionej z Zamawiającym, oprócz tego dokumentację należy zarchiwizować w stacji inżynierskiej i stacji operatora w taki sposób, aby operatorzy i obsługa kotłów, mieli dostęp do instrukcji obsługi i eksploatacji w dowolnym czasie pracy. 10. Uwagi ogólne. Części zapasowe, szybko zużywające się narzędzia specjalne: Wykonawca zabezpieczy niezbędny stan części zapasowych oraz szybko zużywających się w celu sprawnego usuwania wad i usterek powstałych w okresie gwarancyjnym. Przez części szybkozużywające się należy rozumieć te części, których okres eksploatacji, wg. dokumentacji technicznej lub gwarancji producenta, jest krótszy niż okres gwarancyjny lub te części, które wg DTR należy wymienić na nowe przed upływem okresu gwarancyjnego. Przez części zapasowe należy rozumieć te części, które nie są częściami szybkozużywającymi się, ale ze względu na doświadczenia Wykonawcy lub wzajemne uzgodnienia Wykonawca zapewni ich odpowiedni stan na swoim magazynie, jako zabezpieczenie dyspozycyjności w przypadku awarii w okresie gwarancyjnym. Wykaz części zapasowych oraz szybkozużywających się Wykonawca winien przedstawić Zamawiającemu. W okresie gwarancyjnym odpowiednią ilość części zapasowych i szybkozużywających się Wykonawca zabezpiecza na swoim magazynie W ramach Wynagrodzenia umownego Wykonawca w trakcie przekazania kotła do eksploatacji dostarczy Zamawiającemu komplet wymaganych narzędzi specjalnych, niezbędnych dla regulacji i napraw. Narzędziem specjalnym jest każde narzędzie wymagane w czasie eksploatacji i remontach specyficzne dla zastosowanych przez Wykonawcę rozwiązań technicznych lub produkowane wyłącznie przez Wykonawcę. 11. Gwarancje. Okres gwarancji na kompletny przedmiot zamówienia wynosi, co najmniej 36 miesięcy, licząc od daty podpisania przez strony protokołu odbioru końcowego. W ramach tej gwarancji Wykonawca gwarantuje, że wszelkie roboty budowlane, dostawy, usługi oraz gwarantowane parametry techniczne będą w pełni zgodne ze Specyfikacją Techniczną. W szczególności zainstalowane urządzenia będą sprawne, wolne od wad prawnych i fizycznych, spełniające wszystkie parametry i właściwości wymagane przepisami prawa polskiego, normami, decyzjami i zezwoleniami oraz niezbędne do ich prawidłowej eksploatacji przy zachowaniu parametrów gwarantowanych. 37

Świadczenie usług serwisowych jest poza zakresem niniejszego zamówienia. Częstotliwość i zakres przeglądów serwisowych koniecznych do wykonania w okresie gwarancji Wykonawca określi w DTR przekazywanych urządzeń lub kartach gwarancyjnych. 12. Sprawozdawczość. Wykonawca będzie zobowiązany do składania raportów Zamawiającemu z wykonanych prac, w cyklu tygodniowym. Raporty będą weryfikowane przez służby Zamawiającego. W przypadku stwierdzenia uchybień Wykonawca zobowiązany będzie do niezwłocznego skorygowania raportu. Wykonawca będzie ponadto zobowiązany do aktualizacji i weryfikacji szczegółowego harmonogramu wykonania robót w uzgodnionych okresach czasu, po akceptacji propozycji zmian przez Zamawiającego. 38

Załącznik Nr 1. 39