ANALIZA I OCENA RYZYKA

Transkrypt

1 ARME AUTOMATYKA Sp. z o.o Racibórz, ul. 1 Maja 5 tel/fax tel/fax fax armex@armex.biz.pl handlowy@armex.biz.pl ANALIZA I OCENA RYZYKA Linia do produkcji bloków grafitowych ARDAL Raport KLIENT SGL CARBON POLSKA S.A. Opracowali: Marcin Sosna Marcin Domaszewicz podpis podpis Racibórz 27 listopad 2015

2 DOKUMENT STANOWI TAJEMNICĘ FIRMY ARME AUTOMATYKA Sp. z o. o. w rozumieniu art. 11 ust. 4 Ustawy z dnia 16 kwietnia 1993r. o zwalczaniu nieuczciwej konkurencji. Za wyjątkiem wyraźnie wskazanych, zawarte w nim informacje i rozwiązania stanowią własność intelektualną firmy ARME AUTOMATYKA Sp. z o. o. i mogą być stosowane, powielane oraz udostępniane osobom trzecim jedynie na podstawie pisemnego zezwolenia firmy ARME AUTOMATYKA Sp. z o. o. pod groźbą skutków prawnych

3 SPIS TREŚCI LINIA DO PRODUKCJI BLOKÓW ZESTAWIENIE ZMIAN INFORMACJE WSTĘPNE Podstawa prawna Ograniczenia linii produkcyjnej ARDAL Definicja pojęć...9 Listę pojęć kluczowych Warunki przeprowadzonego audytu Przewidywane użytkowanie zgodne z przeznaczeniem...12 Przeznaczenie...12 Rodzaje (tryby) pracy maszyny i sposoby postępowania użytkownika...12 Czynności wykonywane przez służby utrzymania ruchu Zabroniony sposób użytkowania maszyny Zasady bezpieczeństwa utylizacji maszyny OCENA BEZPIECZEŃSTWA MASZYNY Kryteria oceny Identyfikacja zagrożeń generowanych przez maszyn Sposoby identyfikacji zagrożeń (typy zagrożeń) Odwzorowanie wyniku oceny zagrożeń względem normy PN-EN ISO Pole C możliwej ciężkości szkody Pole Cz częstości i czasu trwania narażenia Pole Pr prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia zagrażającego Pole M możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody Pole N prawdopodobieństwa powstania szkody Pole Akceptowalność ryzyka ANALIZA I EWALUACJA RYZYKA Definicja stref zagrożenia S1 - F6610 Frezarka F Informacje podstawowe Analiza ryzyka S2 - PL1 Przenośnik łańcuchowy przy frezarce F PW1 Przenośnik widłowy przy frezarce Informacje podstawowe Analiza ryzyka S3 - PR1 Zespół przenośników rolkowych od przenośnika łańcuchowego do frezarki ARDAL Informacje podstawowe Analiza ryzyka S4 - OBR1 Obrotnica przy przenośniku łańcuchowym Informacje podstawowe

4 Analiza ryzyka S5 - PW2 Podajnik widłowy 2 przed ARDAL Informacje podstawowe Analiza ryzyka S6 - ARDAL Frezarka ARDAL Informacje podstawowe Analiza ryzyka S7 - PW3 Podajnik widłowy 3 za ARDAL Informacje podstawowe Analiza ryzyka S8 - PR2 Zespół przenośników rolkowych od frezarki ARDAL do piły Informacje podstawowe Analiza ryzyka S9 - PILA Piła do cięcia bloków Informacje podstawowe Analiza ryzyka S10 - PP1 Zespół przenośników płytkowych Informacje podstawowe Analiza ryzyka S11 - FDCB Frezarka do frezowania czoła bloków Informacje podstawowe Analiza ryzyka S12 - PRL3 Przenośnik rolkowy z łańcuchowym Informacje podstawowe Analiza ryzyka S13 - PL2 Przenośnik łańcuchowy przed układem pomiarowym (długi) Informacje podstawowe Analiza ryzyka S14 - PL3 Przenośnik łańcuchowy przed układem pomiarowym (krótki) Informacje podstawowe Analiza ryzyka S15 - OBR2 Obrotnica przy układzie pomiarowym Informacje podstawowe Analiza ryzyka S16 - UP Układ pomiarowy Informacje podstawowe Analiza ryzyka S17- PR0.1 i PR0.2 Przenośniki rolkowe dodatkowego zasilania linii Informacje podstawowe Analiza ryzyka Ocena układu sterowania i zasilania maszyny

5 3.20. Wykaz zastosowanych minimalnych wymagań bezpieczeństwa Podsumowanie i wykryte uwagi Szczegóły ewaluacji ryzyka Osłony stałe Osłony ruchome Kurtyny świetlne Sugerowane zasady bezpieczeństwa Podstawowe zasady bezpieczeństwa Zasady bezpiecznego transportu i instalacji Zasady bezpieczeństwa dla operatora Zasady bezpieczeństwa dla utrzymania ruchu i napraw Zasady bezpieczeństwa instalacji elektrycznej BIBLIOGRAFIA Ustawy Rozporządzenia Dyrektywy europejskie Normy INDEKS TABEL INDEKS RYSUNKÓW Obliczenia odległościowe Zestawienie funkcji bezpieczeństwa Plan linii ZAŁĄCZNIKI - 5 -

6 ZESTAWIENIE ZMIAN L. p. Data Opracował Opis zmian Miejsce

7 1. INFORMACJE WSTĘPNE 1.1. Podstawa prawna Niniejszy dokument opracowano celem oceny zgodności badanej maszyny z wymaganiami bezpieczeństwa obowiązującymi w krajach Wspólnoty Europejskiej. Należy zaznaczyć, iż wszystkie przytoczone informacje jak również ich interpretacje służą jedynie jako pomoc dla posiadacza maszyny lub urządzenia celem poprawy świadomości na temat istniejącego stanu jej bezpieczeństwa lub jako pomoc przy ocenie ryzyka przeprowadzanej przez dostosowującego maszynę lub urządzenie do wymagań minimalnych lub zasadniczych. W czasie wydawania poniższej dokumentacji w krajach Unii Europejskiej obowiązują: Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE [D1] ; Dyrektywa niskonapięciowa 2006/95/WE [D3] ; Dyrektywa kompatybilności elektromagnetycznej 2005/108/WE [D4]. Dyrektywa maszynowa dotyczy wszystkich maszyn po raz pierwszy wprowadzanych na rynek Wspólnoty Europejskiej, czyli wszystkich nowych maszyn wyprodukowanych w krajach unijnych, seryjnie, jak też jednostkowo, również wytworzonych na własny użytek (tzw. samoróbek). Dotyczy też wszystkich maszyn, w tym używanych, importowanych spoza granic Unii, z tzw. krajów trzecich. W dyrektywie określono wymagania techniczne, które nazywają się wymaganiami zasadniczymi oraz procedurę dokonywania oceny zgodności maszyn z wymaganiami zasadniczymi, o których mowa w załączniku I dyrektywy 2006/42/WE [D1]. Dyrektywa niskonapięciowa stosowana jest do sprzętu elektrycznego a jej głównym celem jest przedstawienie kluczowych wytycznych związanych z bezpieczeństwem które należy uwzględnić podczas wytwarzania urządzeń elektrycznych. Założenia te przedstawiono w postaci założeń wymienionych w załączniku I do dyrektywy 2006/95/WE [D3]. Dyrektywa kompatybilności elektromagnetycznej ma za zadanie ustandaryzowanie wymagań dotyczących dopuszczalnych emisji promieniowania elektromagnetycznego przez objęte dyrektywą urządzenia a także określenie minimalnych poziomów wytrzymałości urządzeń na zaburzenia elektromagnetyczne podczas spodziewanego użytkowania zgodnego z przeznaczeniem. Wymagania zasadnicze dla dyrektywy 2005/108/WE [D4] zawarto w załączniku I dyrektywy

8 Dyrektywy te stanowią podstawę dla przepisów wewnętrznych państw wspólnoty europejskiej. W polskim prawodawstwie również uwzględniono koncepcję bezpieczeństwa dotycząca wprowadzania na rynek nowych maszyn. Są to: Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn [R1] ; Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 sierpnia 2007 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla sprzętu elektrycznego [R3] ; Ustawa z dnia 13 kwietnia 2007 r. o kompatybilności elektromagnetycznej [U1]. Wymagania zasadnicze określone w powyższych przepisach mają w Polsce zastosowanie od dnia przystąpienia Polski do Unii Europejskiej, czyli od dnia 1 maja 2004 roku. Oznacza to, iż każda maszyna po raz pierwszy wprowadzona do obrotu (lub oddana do użytku) na terenie Rzeczypospolitej Polskiej po 1 maja 2004 r. powinna spełniać wymagania zasadnicze. Jedną z najprostszych i najczęściej stosowanych metod pozytywnego spełnienia procedury oceny zgodności jest takie projektowanie maszyn by zastosowane rozwiązania i urządzenia spełniały normy zharmonizowane. Takie postępowanie pozwala na pełne domniemanie zgodności. Normy te obejmują wszystkie mające zastosowanie zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa. Najistotniejsze, zastosowane przy projektowaniu maszyny norm zharmonizowane to norma typu A: PN-EN ISO 12100: 2012 Bezpieczeństwo maszyn -- Ogólne zasady projektowania -- Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka [N1] ; wyjaśniająca ogólne zasady przeprowadzania oceny ryzyka w odniesieniu do maszyn, a także normy dodatkowe, tzw. normy typu B: PN-EN : 2010/AC: 2011 Bezpieczeństwo maszyn -- Wyposażenie elektryczne maszyn -- Część 1: Wymagania ogólne [N4] ; PN-EN :2008 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) -- Część 6-2: Normy ogólne -- Odporność w środowiskach przemysłowych [N6] ; PN-EN :2008/A1:2012 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) -- Część 6-4: Normy ogólne -- Norma emisji w środowiskach przemysłowych [N7] ; PN-EN :2011 Rozdzielnice i sterownice niskonapięciowe -- Część 1: Postanowienia - 8 -

9 ogólne [N8] ; dotyczące określonych aspektów bezpieczeństwa maszyn lub określonych rodzajów zabezpieczeń, które mogą być stosowane w szerokim zakresie kategorii maszyn. Ostatnim typem obowiązujących norm są normy typu C, zawierające wytyczne dotyczące określonej kategorii maszyn, gdzie dla niniejszej maszyny odpowiednią norma jest: Maszyn i urządzeń wyprodukowanych i/lub prowadzonych do eksploatacji na terenie Rzeczypospolitej Polskiej przed 1 maja 2004 r. powinna spełniać wymagania minimalne. Wymaganie te określono w dyrektywie narzędziowej 2009/104/WE [D2]. Przeniesieniem wspomnianych wytycznych do polskiego prawodawstwa jest Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy [R2]. Regulacje te mają na celu stworzenie podstawowych warunków bezpieczeństwa dla pracowników przy obsłudze maszyn lub urządzeń. Analizowana linia produkcyjna w większości zdefiniowana jest jako maszyna wyprodukowana przed 1 maja 2004 roku. Do wyjątków należą przenośniki płytkowe poddane głębokiej modernizacji jak i urządzenie pomiarowe z przenośnikiem widłowym którego producentem stał się użytkownik linii ARDAL Ograniczenia linii produkcyjnej ARDAL Definicja pojęć Listę pojęć kluczowych maszyny pracujące w zespole; F6610 Frezarka F6610 PR0 PL1 PW1 Przenośniki rolkowe dodatkowego zasilania Przenośnik łańcuchowy przy frezarce F6610 Przenośnik widłowy przy frezarce F6610 PR1 Zespół przenośników rolkowych do frezarki ARDAL [1,2,3,4] OBR1 Obrotnica przy przenośniku łańcuchowym PL1-9 -

10 PW2 Podajnik widłowy 2 przed ADRAL ARDAL Frezarka ARDAL PW3 Podajnik widłowy 3 za ADRAL PR2 Zespół przenośników rolkowych od frezarki ARDAL do piły [6,7,8] PILA Piła do cięcia bloków (tarcza, zaciski) PP1 Zespół przenośników płytkowych [9,10,12] FDCB Frezarka do frezowania czoła bloków PRL3 Przenośnik rolkowy z łańcuchowym [14] PL2 Przenośnik łańcuchowy przed układem pomiarowym (długi) [15] PL3 Przenośnik łańcuchowy przed układem pomiarowym (krótki) OBR2 Obrotnica przy układzie pomiarowym UP Układ pomiarowy procesów i etapów produkcji; tryb automatyczny i ręczny narzędzia używane w procesie produkcji; zależnie od typu maszyny są to narzędzia ręczne do mocowania narzędzia lub bloku do obróbki stanowiska pracy istotne przy eksploatacji maszyny lub urządzenia; PD-1 Stanowisko obsługi i załadunku frezarki F6610 PD-2 Stanowisko załadunku bloków do obróbki PD-3 Stanowisko załadunku bloków do obróbki PD-4 Stanowisko rozładunku bloków do obróbki + serwisowe PD-5 Stanowisko obsługi i załadunku/rozładunku frezarki ARDAL PD-6 Stanowisko obsługi frezarki ARDAL

11 PD-7 Stanowisko serwisowe PD-8 Stanowisko rozładunku bloków PD-9 Stanowisko obsługi pozycjonowania bloków przed piłą PD-10 Stanowisko serwisowe PD-11 Stanowisko obsługi piły PD-12 Stanowisko kontroli jakości i pomiarów PD-13 Stanowisko serwisowe i usuwania ścinek PD-14 Stanowisko serwisowe i usuwania ścinek PD-15 Stanowisko serwisowe PD-16 Stanowisko kontroli i oględzin PD-17 Stanowisko rozładunku bloków PD-19 Stanowisko obsługi do czyszczenia pod przenośnikami PD-20 Stanowisko załadunku bloków do obróbki + serwisowe Maszyn do użytku przemysłowego jedynie w pomieszczeniach zamkniętych Warunki przeprowadzonego audytu Podstawą niniejszego audytu są: informacje przekazane przez operatora maszyny; informacje uzyskane od pracowników działu technicznego; ocena dostępnej dokumentacji technicznej zawierającej: nieaktualne schematy elektryczne + częściowe aktualizacje (nie dla wszystkich elementów linii); przeprowadzona inspekcja maszyny opatrzona oględzinami;

12 informację przekazane droga elektroniczną. W celu zapewnienia dokładności oceny ryzyka dla maszyny lub urządzenia konieczne jest uwzględnienie, że informacje zebrane w dniu oceny ryzyka są prawidłowe, rzetelne i wyczerpujące. ARME AUTOMATYKA Sp. z o. o. nie ponosi żadnej odpowiedzialności za wyniki raportu powstałe z powodu braku niedokładności przekazanych lub nie udostępnionych informacji. Raport nie obejmuje sprawdzenia obliczeń wytrzymałościowych elementów konstrukcyjnych, osłon i elementów przeniesieniu napędu ani także wyników testów zmęczeniowych elementów. Raport nie uwzględnia również analizy obliczeń prawidłowego doboru zabezpieczeń ochrony przeciwporażeniowej lub przeciwpożarowej ani analizy protokołów pomiarowych instalacji elektrycznej celem potwierdzenia zgodności z przepisami regulującymi wymagania w stosunku do przytoczonego zakresu. Wspomniany zakres nie jest przedmiotem audytu Przewidywane użytkowanie zgodne z przeznaczeniem Przeznaczenie Analizowana linia produkcyjna przeznaczona jest do obróbki bloków grafitowych. Rodzaje (tryby) pracy maszyny i sposoby postępowania użytkownika Tryb ręczny i automatyczny pracy poszczególnych podzespołów linii. Czynności wykonywane przez służby utrzymania ruchu Nie określono procedur przeglądów, oględzin specjalistycznych dla analizowanej maszyny. Dostępne są jednak zakładowe procedury standardowe obecne przy planowanych okresowych przeglądach każdej maszyny. W ich skład wchodzą głównie oględziny i pomiary zgodnie z planem ich wykonania dostępnym u służb utrzymania ruchu Zabroniony sposób użytkowania maszyny Wszystkie niedozwolone sposoby użytkowania maszyny zawarto w rozdziale Sugerowane zasady bezpieczeństwa Zasady bezpieczeństwa utylizacji maszyny Po bezpiecznym odłączeniu wszystkich źródeł zasilania i po upewnieniu się, że energia wewnętrzna maszyny została rozładowana, stanowisko nie generuje dodatkowych zagrożeń

13 Należy dokonać demontażu instalacji, urządzeń elektrycznych i elektronicznych, podzespołów z tworzyw sztucznych, podzespołów mechanicznych i części metalowych. Zagospodarowanie odpadów należy przeprowadzić zgodnie z odnośnymi przepisami. Informację na ten temat należy umieścić w Instrukcji maszyny

14 2. OCENA BEZPIECZEŃSTWA MASZYNY 2.1. Kryteria oceny Zastosowana w niniejszym raporcie metoda szacowania i ewaluacji ryzyka jest zgodna z normą PN-EN ISO 12100:2012 [N1] oraz z raportem technicznym ISO/TR :2007 [N5]. Podczas oceny ryzyka dla napotkanych zagrożeń istotnym jest określenie cech charakterystycznych analizowanego zagrożenia toteż każde z nich opisano wg poniższej listy cech: typ zagrożenia; faza życia maszyny; strefa i miejsce zagrożenia; zagrożenie; sytuacja zagrożenia; zdarzenie zagrażające; zastosowane środki ochronne; odniesienie wyniku do wymagań stawianych układowi sterowania odpowiedzialnych za bezpieczeństwo; ryzyko resztkowe. Definiowanie każdego analizowanego zagrożenie wg powyższych kategorii pozwala w rzetelny sposób zidentyfikować poziom niebezpieczeństwa i środki minimalizujące to niebezpieczeństwo do poziomu tolerowanego. W dalszej części raporty opisano szerzej klasyfikacje poszczególnych kryteriów. Podczas dokonywania weryfikacji zagrożeń założono, że producent maszyny tak zaprojektował maszynę, aby zapewnić jej stabilność, a wszystkie jej części i elementy je łączące są zdolne do wytrzymani obciążeń jakim są poddawane podczas użytkowania maszyny zgodnie z jej przeznaczeniem. Założono także, że wszystkie osłony zostały zaprojektowane tak że zapewniają odpowiednią wytrzymałość mechaniczną, aby zabezpieczyć obsługę przed elementami spadającymi lub wyrzucanymi

15 Maszyna lub urządzenie została zaprojektowana i wykonana w wersji dla operatorów nie będących osobami niepełnosprawnymi Identyfikacja zagrożeń generowanych przez maszyn Sposoby identyfikacji zagrożeń (typy zagrożeń) Najistotniejszym etapem, który zapoczątkuje analizę rozpatrywanego zagrożenia jest zdefiniowanie jego typu. Wyróżnić można następujące przykładowe typu zagrożeń: mechaniczne; elektryczne; związane z niesprawnością układu sterowania; związane z hałasem; wybuchem; związane ze złą ergonomią; zapyleniem. Identyfikację zagrożeń i ocenę ryzyka przeprowadzono uwzględniając fazy życia maszyny. Wyjaśnienie istoty fazy życia maszyny można znaleźć w normie PN-EN ISO 12100:2012 [N1], p.5.4. Listę najważniejszych faz życia maszyny podano w tabeli 2.1. Tabela 2.1 Fazy życia maszyny Nazwa fazy życia maszyny Transport Montaż / Demontaż Użytkowanie Złomowanie Uwagi do miejsca przeznaczenia, do miejsca złomowania w miejscu przeznaczenia obejmuje: nastawianie, zmiana oprzyrządowania i narzędzia, działanie/pracę, czyszczenie, wykrywanie defektów, naprawę i konserwację Na rysunku 2.1 zilustrowano okoliczności powstania szkody (urazu) z uwzględnieniem dalej zdefiniowanych terminów:

16 Rys. 2.1: Okoliczności powstania szkody Zagrożenie - potencjalne źródło szkody. (Uwaga: termin zagrożenie może być uszczegółowiony, np. poprzez podanie charakteru oczekiwanej szkody, np. zagrożenie odcięciem). Zagrożenie istnieje stale np. podczas zgodnego z przeznaczeniem użytkowania maszyny ruch niebezpiecznych części albo może wystąpić nieoczekiwanie, np. zagrożenie zgnieceniem w wyniku niezamierzonego uruchomienia maszyny. Sytuacja zagrożenia sytuacja, w której osoba jest narażona co najmniej na jedno zagrożenie. Narażenie może spowodować szkodę natychmiast lub po pewnym czasie. Przykładami sytuacji zagrożenia są np.: praca blisko poruszających się części; przebywanie w strefie pracy podnośnikowego wózka jezdniowego lub dźwignicy podnoszącej

17 np. maszynę; przechodzenie pod wiszącym ładunkiem. W praktyce sytuacje zagrożenia są często przedstawiane w postaci uszczegółowionych czynności podczas wykonywania zadań (np. ręczne podawanie lub odbieranie części z prasy). Stref/miejsce zagrożenia, strefa niebezpieczna każda strefa wewnątrz i/lub wokół maszyny, w której osoba może być narażona na zagrożenie. Może to być np. strefa narzędziowa w prasie, strefa cięcia w pilarce, przekładnia pasowa, strefa pracy podnośnikowego wózka jezdniowego itd. Zdarzenie zagrażające, zdarzenie niebezpieczne zdarzenie, które może spowodować szkodę. (Uwaga: zdarzenie zagrażające może mieć miejsce w krótkim lub dłuższym okresie.) Różne przyczyny mogą powodować zdarzenia zagrażające. Na przykład kontakt z częścią ruchomą może być spowodowany nieoczekiwanym uruchomieniem maszyny wynikającym z niezamierzonego zadziałania na element sterowniczy lub z usterki w układzie elektrycznym. Z kolei każde zdarzenie powodujące powstanie danego zdarzenia może być wynikiem jeszcze innego zdarzenia lub kombinacji zdarzeń (łańcuch zdarzeń). Jeżeli możliwych jest szereg zdarzeń zagrażających odnoszących się do danego zagrożenia, to wpisano te najbardziej niebezpieczne. Szkoda uraz fizyczny lub pogorszenie stanu zdrowia. Do szacowania i ewaluacji poziomu ryzyka stosuje się matrycę klasy możliwej ciężkości szkody C oraz klasy prawdopodobieństwa powstania szkody N. Klasa prawdopodobieństwa powstania szkody N jest funkcją częstości i czasu trwania narażenia Cz, prawdopodobieństwa wstąpienia zdarzenia zagrażającego Pr oraz możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody M. W niniejszym opracowaniu przyjęto podejście identyfikacji zagrożenia od jego źródła (przyczyny) (np. obracająca się piła tarczowa) tzn.: analizuje się, jakie zdarzenia zagrażające/niebezpieczne mogą się wydarzyć w określonej sytuacji zagrożenia (np. uszkodzenie się części, błąd człowieka, usterka lub nieoczekiwane zadziałanie maszyny) oraz jakie mogą być tego następstwa (skutki) (np. odcięcie palców, dłoni). Opisaną procedurę działania przedstawia także rysunek

18 Źródło (przyczyna) zagrożenia mechanicznego Strefa zagrożenia Obecność osoby (osób) w strefie zagrożenia Sytuacja zagrożenia Zdarzenie zagrażające (niebezpieczne) Zagrożenie w postaci potencjalnych następstw (w postaci szkody) Rys. 2.2: Identyfikacja zagrożeń Na umieszczonych w dalszych rozdziałach formularzach przedstawiono widok grupy informacji o nazwie SZACOWANIE I EWALUACJA. W grupie tej przewidziano: pole Zastosowane środki ochronne, pole C możliwej ciężkości szkody, pole C z, wyboru częstości i czasu trwania narażenia, pole P r wyboru prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia zagrażającego, pole M wyboru możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody, pole N prawdopodobieństwa powstania szkody, pole Akceptowalność ryzyka i pole Poziom/Kategoria bezpieczeństwa obwodów sterowania (jeśli dotyczy). Poniżej wspomnianych pól umiejscowiono informację dotyczące jakiego typu wymagania są stawiane przed elektrycznym układem sterowania, od którego zależało by bezpieczeństwo w danej strefie, jeśli byłoby konieczne jego zastosowanie. Taka sytuacja najczęściej ma miejsce, w przypadku gdy stosuje się osłony blokujące (z urządzeniami do kontroli położenia osłony w pozycji zamkniętej), fotoczułe

19 urządzenia do wykrywania wejścia lub obecności w strefie, przekaźniki elektroniczne/programowalne itp Odwzorowanie wyniku oceny zagrożeń względem normy PN- EN ISO Przywołana w tytule norma określa procedurę klasyfikacji ciężkości szkód C S (S1 i S2), częstotliwości narażeń C z F (F1 i F2) oraz prawdopodobieństwa uniknięcia szkód P r i M P (P1 i P2). Klasyfikacja ta została zawarta w tabelach wymienionych w kolejnych czterech podrozdziałach. Wynik oceny umieszczono na dole tabeli SZACOWANIE I EWALUACJA. Odwzorowanie klasy P r i M zostało wykonane przy użyciu wspólnego parametry P z normy PN- EN ISO : 2006 [N2] pod uwagę brany jest każdorazowo wynik ostrzejszy tzn. jeśli przy ocenie P r i M dla jakiegoś zagrożenia, zidentyfikowano raz jako P1 i raz jako P2 to końcowy wynik jaki wzięto pod uwagę wynosi P2. Wynikiem oceny ryzyka zgodnej z normą PN-EN ISO : 2006 [N2] jest określenie wymaganego poziomu bezpieczeństwa PL r. Rysunku 2.1 przedstawia sposób otrzymania wynikowego PL r po analizie trzech przytoczonych wcześniej parametrów. Rys. 2.3: Graf ryzyka określający wymagany poziom bezpieczeństwa funkcjonalnego PLr Parametr PL r stanowi punkt odniesienia przy projektowaniu tej części układu sterowania która pełni funkcje bezpieczeństwa co znaczy że jej awaria powoduje pojawienie się niebezpiecznych zagrożeń. Układ bezpieczeństwa po zaprojektowaniu powinien charakteryzować się poziomem

20 bezpieczeństwa większym bądź równym względem wymaganego (PL PL r ). Szczegóły dotyczące tego, w jaki sposób powinien zostać zaprojektowany układ bezpieczeństwa, bądź jakie wymagania powinien spełniać, wykraczają poza zakres niniejszego raportu patrz normy: PN-EN ISO : 2006 [N2] i PN- EN ISO : [N3]. Dla układów bezpieczeństwa maszyn starszych (wyprodukowanych przed rokiem 2004) zastosowanie miała norma PN-EN [20] i jej charakterystyczny podział układów sterowania na kategorie. Podział ten odnosił się do struktury układu sterowania odpowiedzialnego za bezpieczeństwo (szczegóły w normie). W niniejszym opracowaniu przyporządkowano odpowiednie kategorie ze względu na poziom bezpieczeństwa PL r wg poniższej tabeli. Tabela 2.2 Przyporządkowanie PL r i Kat. Wg. PN-EN Kat.: 1 Wg. PN-EN ISO PL r 1-2 c e a b d Pole C możliwej ciężkości szkody Przyjęto cztery klasy (wagi w punktach) możliwej ciężkości szkody. Podano je w tabeli 2.2 wraz z przyjętymi interpretacjami

21 Tabela 2.3 Możliwa ciężkość szkody Nazwa Możliwa ciężkość szkody (C) Klasa ciężkości szkody (waga w punktach) Wg. PN-EN ISO :2006 Mała 1 S1 Średnia 2 S1 Duża 3 S2 Bardzo duża 4 S2 Skutki odwracalne drobne zadraśnięcia, małe stłuczenia niewymagające pomocy lekarskiej, wystarczy skorzystanie z apteczki pierwszej pomocy odwracalne zranienia, poważne stłuczenia wymagające fachowej pomocy lekarskiej zwykle nieodwracalne poważne zranienia np. utrata palców ręki, utrata palców nogi, złamania (nieraz są to skutki odwracalne), wszelkie zdarzenia wymagające resuscytacji; zwykle po kuracji możliwy jest powrót do tej samej pracy nieodwracalne, uniemożliwiające powrót do tej samej pracy albo uniemożliwiające powrót do pracy w ogóle np. śmierć lub trwały uszczerbek na zdrowiu (np. utrata oka lub ręki, dłuższa utrata przytomności) Pole C z częstości i czasu trwania narażenia Przyjęto pięć klas (wagi w punktach) częstości i czasu trwania narażenia. Podano je w tabeli 2.4 wraz z podpowiedziami ułatwiającymi prawidłowy wybór. W określaniu klasy należy uwzględnić wszystkie rodzaje pracy (tryby pracy) maszyny, narażenie podczas dostępu do maszyny podczas ustawiania, programowania, zmian lub korekt procesu, czyszczenia, wyszukiwania usterek, konserwacji i napraw. Należy uwzględnić potrzebę zawieszenia funkcji bezpieczeństwa, np. podczas konserwacji. W przypadku czasu trwania narażenia krótszego niż 10 minut, obniżono klasę o 1, przy czym nie dotyczy to klasy w wierszu ostatnim, która powinna pozostać 1, nawet gdy czas trwania narażenia jest mniejszy niż 10 minut

22 Tabela 2.4 Częstość i czas trwania narażenia Częstość narażenia Uwagi Czas trwania narażenia >10 min Klasa (waga w punktach) częstości i czasu trwania narażenia C z Wg. PN-EN ISO : h częściej niż co 1h 5 F2 > 1h 24h > 24h 2 tygodnie > 2 tygodnie 1 rok rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h rzadziej niż co 24h, ale częściej niż co 2 tygodnie rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok 4 F1 3 F1 2 F1 > 1 rok rzadziej niż co rok 1 F Pole P r prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia zagrażającego Przyjęto pięć klas (wagi w punktach) prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia zagrażającego. Podano je w tabeli 2.5, przy określaniu klasy prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia zagrażającego/niebezpiecznego, uwzględniając historię zaistniałych wypadków, niezawodność części maszyny a także możliwe zachowania operatora w konkretnych sytuacjach. Tabela 2.5 Prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia zagrażającego Nazwa prawdopodobieństwa Bardzo prawdopodobne Klasa (waga w punktach) P r Wg. PN-EN ISO : P2 Uwagi - gdy jakaś część nie jest przeznaczona do danego zastosowania i dlatego się uszkodzi - gdy zachowanie człowieka jest takie, że popełnienie błędów jest bardzo prawdopodobne - również wtedy, gdy np. brak jest technicznych środków ochronnych i jest swobodny dostęp do strefy zagrożenia - itp. Prawdopodobne 4 P2 - gdy ten rodzaj części prawdopodobnie

23 Nazwa prawdopodobieństwa Klasa (waga w punktach) P r Wg. PN-EN ISO : 2006 Możliwe 3 P2 Mało prawdopodobne 2 P1 Pomijalne 1 P1 Uwagi się uszkodzi - gdy prawdopodobne jest popełnienie błędów przez człowieka - również wtedy, gdy zastosowano urządzenia ochronne zależne od człowieka, np. osłony ruchome bez blokowania nie w pełni osłaniające dostęp do strefy zagrożenia (istnieje możliwość umyślnego sięgnięcia) - itp. - gdy jakaś część może się uszkodzić - gdy człowiek może popełnić błąd - również wtedy, gdy zastosowano urządzenia ochronne zależne od człowieka, np. osłony ruchome bez blokowania - itp. - gdy jest mało prawdopodobne, by dana część się uszkodziła - gdy błąd człowieka jest mało prawdopodobny - gdy zastosowano osłonę ruchomą blokującą - itp. - w sytuacji, gdy jakaś część nigdy się nie uszkadza - gdy nie ma możliwości popełnienia błędu przez człowieka - gdy zastosowano niezdejmowalne osłony stałe strefy zagrożenia - gdy zastosowano osłonę ruchomą blokującą o podwyższonej pewności działania (dwa niezależne fizyczne urządzenia nadzorujące pozycję zamkniętą osłony) - itp. Prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia zagrażającego można potraktować jako warunkowo pomijalne jeśli zastosowany urządzenie zezwalającego trzymane w ręku (trzystopniowe) w momencie przebywania w strefie zagrożenia (przy obecności innych towarzyszących środków ochronnych jak osłony, ograniczenia prędkości). Czas zatrzymania ruchów niebezpieczny musi być ograniczony do

24 możliwie minimalnego przy uwzględnieniu racjonalnych możliwości technologii procesu. Zagrożenia związane z tego typu trybem pracy muszą być wyraźnie opisane w instrukcji obsługi i sygnalizowane na maszynie. Nie należy również tego typu wyjątku stosować na stanowiskach pracy gdzie obsługa pracuje w trybie rotacyjnym tj. gdy obecni są operatorzy bez należytej wiedzy na temat specyfiki działania maszyny i zagrożeń na niej wysapujących, uzyskanej w wyniku długoletniej obsługi i doświadczenia Pole M możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody Przyjęto 3 klasy (wagi w punktach) możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody przedstawione w tabeli 2.6. Określając klasę (wagę w punktach) możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody uwzględniono, kto jest operatorem maszyny (osoba wykwalifikowana, niewykwalifikowana, refleks osoby, zwinność osoby i zdolność do ucieczki w razie konieczności, doświadczenie i wiedza o danej maszynie lub brak doświadczenia), szybkość powstania zdarzenia zagrażającego/niebezpiecznego (nagle, szybko, wolno), świadomość istniejącego ryzyka (np. na podstawie znaków ostrzegawczych i sygnałów). Tabela 2.6 Możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody Nazwa Klasa (waga w punktach) M Wg. PN- EN ISO : 2006 Niemożliwe 5 P2 Rzadko kiedy możliwe 3 P1 Uwagi - np., gdy zjawisko jest niespodziewane, zachodzące bardzo szybko (powyżej 10mm/sek dla prasowania, powyżej 33mm/s dla cięcia, poniżej 250mm/s dla uderzenia płaszczyzną) - np., gdy jest mała możliwość obserwacji ruchu niebezpiecznego (powyżej 10mm/sek dla prasowania, powyżej 33mm/s dla cięcia, poniżej 250mm/s dla uderzenia płaszczyzną) z dodatkowym urządzeniem zezwalającym (trzy-stopniowym) trzymanym w dłoni - dodatkowo czas zatrzymania ruchów niebezpieczny musi być ograniczony do możliwie minimalnego przy uwzględnieniu racjonalnych możliwości technologii procesu. Możliwe 1 P1 - np., gdy można uniknąć dotyku do części ruchomych osłoniętych blokującą osłoną z ryglowaniem - np., gdy zdarzenie niebezpieczne zachodzi bardzo wolno, istnieje możliwość obserwacji ruchu niebezpiecznego, możliwość sterowania ruchem

25 Nazwa Klasa (waga w punktach) M Wg. PN- EN ISO : 2006 Uwagi niebezpiecznym (poniżej 10mm/sek dla prasowania, poniżej 33mm/s dla cięcia, poniżej 250mm/s dla uderzenia płaszczyzną) Pole N prawdopodobieństwa powstania szkody Klasę (wagę w punktach) prawdopodobieństwa powstania szkody określono, sumując klasę (wagę w punktach) częstości i czasu trwania narażenia C z, klasę (wagę w punktach) prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia zagrażającego/niebezpiecznego P r oraz klasę (wagę w punktach) możliwości uniknięcia szkody M, według następującego wzoru: Klasy (wagi w punktach) tego prawdopodobieństwa podano w tabeli 2.7. Tabela 2.7 Klasyfikacja prawdopodobieństwa powstania szkody Prawdopodobieństwo powstania szkody N N =C z + P r + M Klasa prawdopodobieństwa wystąpienia szkody 3 4 A 5 7 B 8 10 C D E Pole Akceptowalność ryzyka W polu tym przedstawiono wynik szacowania i ewaluacji poziomu ryzyka z zastosowaniem matrycy klasy możliwej ciężkości szkody C oraz klasy prawdopodobieństwa powstania szkody N. Po analizie wszystkich danych wejściowych, w polu Akceptowalność ryzyka uwidaczniany jest wynik w postaci informacji: Tak, Nie lub Do analizy. Algorytm wyliczania parametru akceptowalności ryzyka przedstawiono w tabeli poniżej

26 Tabela 2.8 Poziom akceptowalności ryzyka (C) Możliwa ciężkość szkody A 3 5 (N) Klasa prawdopodobieństwa wystąpienia szkody B 5 7 C 8 10 D E Do analizy Nie Nie Nie Nie 3 Tak Do analizy Nie Nie Nie 2 Tak Tak Do analizy Nie Nie 1 Tak Tak Tak Do analizy Nie Wynik analizy przedstawiono przy zastosowaniu kolejnych środków ochronnych zaczynając od tych o największej wadze redukujące ryzyk w największym stopniu w postaci kolejnych wierszy. W przypadku wyniku akceptowalności ryzyka określonego jako Nie, użytkownik nie może eksploatować maszyny lub urządzenia, w którym nie zastosowano dodatkowych środków bezpieczeństwa opisanych w dalszej części ewaluacji. Proces redukowania ryzyka można uważać za zakończony w przypadku, gdy zastosowany środek bezpieczeństwa zmieni status w polu Akceptowalność ryzyka na Tak lub Do analizy. W ostatnim przypadku niezbędne są dodatkowe uwagi opisujące działania i/lub warunki, które użytkownik musi spełnić by możliwa była dalsza eksploatacja maszyny lub urządzenia

27 3. ANALIZA I EWALUACJA RYZYKA 3.1. Definicja stref zagrożenia S1 - F6610 Frezarka F6610 S2 - PL1 Przenośnik łańcuchowy przy frezarce F6610, obrotnicy i przenośniku rolkowym PW1 Przenośnik widłowy przy frezarce F6610 S3 - PR1 Zespół przenośników rolkowych od przenośnika łańcuchowego do frezarki ARDAL (1,2,3,4) S4 - OBR1 Obrotnica przy przenośniku łańcuchowym S5 - PW2 Podajnik widłowy 2 przed ARDAL S6 - ARDAL Frezarka ARDAL S7 - PW3 Podajnik widłowy 3 za ARDAL S8 - PR2 Zespół przenośników rolkowych od frezarki ARDAL do piły (6,7,8) S9 - PILA Piła do cięcia bloków S10 - PP1 Zespół przenośników płytkowych (9,10,12) S11 - FDCB Frezarka do frezowania czoła bloków S12 - PRL3 Przenośnik rolkowy z łańcuchowym (14) S13 - PL2 Przenośnik łańcuchowy przed układem pomiarowym (długi) (15) S14 - PL3 Przenośnik łańcuchowy przed układem pomiarowym (krótki) S15 - OBR2 Obrotnica przy układzie pomiarowym S16 - UP Układ pomiarowy S17 - PR0 Przenośniki rolkowe dodatkowego zasilania linii

28 3.2. S1 - F6610 Frezarka F Informacje podstawowe Tabela 3.1 Tryby pracy dla strefy S1 Lp Zadanie Załadunek i rozładunek detalu, mocowanie narzędzia Regulacja i sterowanie Nadzór procesu Czyszczenie maszyny Serwis maszyny Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi Częściej niż co 1h Operator <10 minut Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Operator - Służby UR

29 Analiza ryzyka Tabela 3.2: Zagrożenie S1 - Frezarka F6610 Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (wrzeciona na wysokości ok. 1600mm, punkty zacisku na stole na wysokości ok. 1700mm) przy dostępie z PD-1, PD-2 i PD-3 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, cięciem lub obcięciem, wplątaniem, wciągnięciem, pochwyceniem, uderzeniem, przekłuciem lub przebiciem, starciem lub obtarciem, wytrysk cieczy pod wysokim ciśnieniem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy narzędzia (załadunek/rozładunek detalu, wymiana narzędzia, oględziny i pomiary wykonania obróbki), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. Uderzenie odrzuconymi w procesie obróbki fragmentami detalu. Przegniecenie przez detal w czasie transportu. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Osłony stałe (częściowe) wrzecienników 2 Barierki o wysokości 1,5m 3 Bramki bez ryglowania i blokowania układu sterowania w postaci poprzeczki na zawiasie Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy i dookoła maszyny) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-3. Zamontować optoelektryczne urządzenie (kurtyna świetlna) nadzorujące wejście operatora w strefę pracy z PD-1, PD-2 (patrz załącznik: Obliczenia odległościowe)

30 Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-1 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-2 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-3 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Awaria układu logiki przekształtników zwiększenie granicznej prędkości maksymalnej obrotów wrzecienników frezarki. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL? PL?

31 3.3. S2 - PL1 Przenośnik łańcuchowy przy frezarce F PW1 Przenośnik widłowy przy frezarce Informacje podstawowe Lp. Tabela 3.3 Tryby pracy dla strefy S2 Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Załadunek detalu Częściej niż co 1h Operator <10 minut 2 3 Czyszczenie maszyny Serwis maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Operator - Służby UR

32 Analiza ryzyka Tabela 3.4: Zagrożenie S2 - Przenośnik łańcuchowy przy frezarce F6610, obrotnicy i przenośniku rolkowym + Przenośnik widłowy przy frezarce Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku na kołach zębatych, łańcuchu i widłach na wysokości 900mm) przy dostępie z PD-1, PD-2 i PD-3 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, cięciem lub obcięciem, wplątaniem, wciągnięciem, pochwyceniem, uderzeniem, przekłuciem lub przebiciem, starciem lub obtarciem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy narzędzia (załadunek/rozładunek detalu), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. Przegniecenie przez detal w czasie transportu. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Barierki o wysokości 1,5m 2 Kurtyna świetlna (dolna wiązka 800mm, górna wiązka 1600mm) 3 Bramki bez ryglowania i blokowania układu sterowania w postaci poprzeczki na zawiasie Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-3. Zamontować optoelektryczne urządzenie (kurtyna świetlna, skaner) nadzorujące wejście operatora w strefę pracy z PD-1, PD-2 (patrz załącznik: Obliczenia odległościowe). Układ sterowania

33 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-1 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-2 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-3 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL? PL?

34 3.4. S3 - PR1 Zespół przenośników rolkowych od przenośnika łańcuchowego do frezarki ARDAL Informacje podstawowe Tabela 3.5 Tryby pracy dla strefy S3 Lp Zadanie Załadunek detalu Nadzór procesu Czyszczenie maszyny Serwis maszyny Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi Częściej niż co 1h Operator <10 minut Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Operator - Służby UR

35 Analiza ryzyka Tabela 3.6: Zagrożenie S3 - Zespół przenośników rolkowych od przenośnika łańcuchowego do frezarki ARDAL Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku na rolkach, łańcuchu na wysokości 900mm) przy dostępie z PD-2, PD- 3, PD-5 i PD-7 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, wplątaniem, wciągnięciem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (załadunek detalu, oględziny wykonania obróbki), prace serwisowe Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. Przegniecenie przez detal w czasie transportu. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Barierki o wysokości 1,5m 2 Kurtyna świetlna (dolna wiązka 800mm, górna wiązka 1600mm) 3 Bramki bez ryglowania i blokowania układu sterowania w postaci poprzeczki na zawiasie Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-3 i PD-7. Zamontować optoelektryczne urządzenie (kurtyna świetlna, skaner) nadzorujące wejście operatora w strefę pracy PD-2 i PD-5 (patrz załącznik: Obliczenia odległościowe). Układ sterowania

36 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-2 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-3 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-5 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-7 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL? PL? PL?

37 3.5. S4 - OBR1 Obrotnica przy przenośniku łańcuchowym Informacje podstawowe Tabela 3.7 Tryby pracy dla strefy S4 Lp. Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Nadzór procesu Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator <10 minut 2 Czyszczenie maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator - 3 Serwis maszyny Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Służby UR

38 Analiza ryzyka Tabela 3.8: Zagrożenie S4 - Obrotnica przy przenośniku łańcuchowym Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku miejscach podparcia bloku i pomiędzy konstrukcją stałą a elementami ruchomymi na wysokości 1500mm) przy dostępie z PD-3 i PD-7 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem, wytryskiem cieczy pod wysokim ciśnieniem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (oględziny), prace serwisowe Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. Przegniecenie przez detal w czasie transportu. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Barierki o wysokości 1,1m 2 Bramki bez ryglowania i blokowania układu sterowania w postaci poprzeczki na zawiasie Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE 1 2 Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-3 i PD-7. Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd 1 Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-3 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji PL?

39 2 SF-7 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL?

40 3.6. S5 - PW2 Podajnik widłowy 2 przed ARDAL Informacje podstawowe Tabela 3.9 Tryby pracy dla strefy S5 Lp Zadanie Załadunek i rozładunek Regulacja i sterowanie Nadzór procesu Czyszczenie maszyny Serwis maszyny Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi Częściej niż co 1h Operator <10 minut Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Operator - Służby UR

41 Analiza ryzyka Tabela 3.10: Zagrożenie S5 - Podajnik widłowy 2 przed ARDAL Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku przy widłach na wysokości 500mm) przy dostępie z PD-5 i PD-7 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem, wytryskiem cieczy pod wysokim ciśnieniem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (załadunek/rozładunek detalu, oględziny i pomiary wykonania obróbki), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Barierki o wysokości 1,1m 2 Bramki bez ryglowania i blokowania układu sterowania w postaci poprzeczki na zawiasie Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-7. Zamontować optoelektryczne urządzenie (kurtyna świetlna, skaner) nadzorujące wejście operatora w strefę pracy z PD-5 (patrz załącznik: Obliczenia odległościowe). Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia

42 1 2 SF-5 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-7 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL?

43 3.7. S6 - ARDAL Frezarka ARDAL Informacje podstawowe Tabela 3.11 Tryby pracy dla strefy S6 Lp Zadanie Załadunek i rozładunek detalu, mocowanie narzędzia Regulacja i sterowanie Nadzór procesu Czyszczenie maszyny Serwis maszyny Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi Częściej niż co 1h Operator <10 minut Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Operator - Służby UR

44 Analiza ryzyka Tabela 3.12: Zagrożenie S6 - Frezarka ARDAL Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (wrzeciona na wysokości 1100mm, punkty zacisku na stole na wysokości 900mm) przy dostępie z PD-5, PD-6, PD-7 i PD-10 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, cięciem lub obcięciem, wplątaniem, wciągnięciem, pochwyceniem, uderzeniem, przekłuciem lub przebiciem, starciem lub obtarciem, wytryskiem cieczy pod wysokim ciśnieniem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy narzędzia (załadunek/rozładunek detalu, wymiana narzędzia, oględziny i pomiary wykonania obróbki), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. Uderzenie odrzuconymi w procesie obróbki fragmentami detalu. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Barierki o wysokości 1,5m 2 Bramki bez ryglowania i blokowania układu sterowania w postaci poprzeczki na zawiasie Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-6, PD-7 i PD-10. Zamontować optoelektryczne urządzenie (kurtyna świetlna, skaner) nadzorujące wejście operatora w strefę pracy z PD-5 (patrz załącznik: Obliczenia odległościowe). Układ sterowania

45 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-5 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-6 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-7 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-10 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Awaria układu logiki przekształtników zwiększenie granicznej prędkości maksymalnej obrotów wrzecienników frezarki. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL? PL? PL?

46 3.8. S7 - PW3 Podajnik widłowy 3 za ARDAL Informacje podstawowe Tabela 3.13 Tryby pracy dla strefy S7 Lp Zadanie Załadunek i rozładunek Regulacja i sterowanie Nadzór procesu Czyszczenie maszyny Serwis maszyny Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi Częściej niż co 1h Operator <10 minut Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Operator - Służby UR

47 Analiza ryzyka Tabela 3.14: Zagrożenie S7 - Podajnik widłowy 3 za ARDAL Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku przy widłach na wysokości 500mm) przy dostępie z PD-6, PD-8, PD-9 i PD-10 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem, wytryskiem cieczy pod wysokim ciśnieniem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (załadunek/rozładunek detalu, oględziny i pomiary wykonania obróbki), prace serwisowe. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Barierki o wysokości 1,5m 2 Bramki bez ryglowania i blokowania układu sterowania w postaci poprzeczki na zawiasie Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-6, PD-9 i PD-10. Zamontować optoelektryczne urządzenie (kurtyna świetlna, skaner) nadzorujące wejście operatora w strefę pracy z PD-8 (patrz załącznik: Obliczenia odległościowe). Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia 1 SF-6 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji PL?

48 2 3 4 SF-8 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-9 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-10 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL? PL?

49 3.9. S8 - PR2 Zespół przenośników rolkowych od frezarki ARDAL do piły Informacje podstawowe Tabela 3.15 Tryby pracy dla strefy S8 Lp. Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Rozładunek detalu Nadzór procesu Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator <10 minut 2 Czyszczenie maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator - 3 Serwis maszyny Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Służby UR

50 Analiza ryzyka Tabela 3.16: Zagrożenie S8 - Zespół przenośników rolkowych od frezarki ARDAL do piły Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku na rolkach, łańcuchu na wysokości 900mm) przy dostępie z PD-6, PD- 8, PD-9 i PD-10 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, wplątaniem, wciągnięciem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (rozładunek detalu, oględziny wykonania obróbki), prace serwisowe Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. Przegniecenie przez detal w czasie transportu. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-6, PD-9 i PD-10. Zamontować optoelektryczne urządzenie (kurtyna świetlna, skaner) nadzorujące wejście operatora w strefę pracy PD-8 (patrz załącznik: Obliczenia odległościowe). Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd 1 Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-6 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji 2 SF-8 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji PL? PL?

51 3 4 SF-9 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-10 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL?

52 3.10. S9 - PILA Piła do cięcia bloków Informacje podstawowe Tabela 3.17 Tryby pracy dla strefy S9 Lp. Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Mocowanie narzędzia Nadzór procesu Częściej niż co 1h Operator - 2 Czyszczenie maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator - 3 Serwis maszyny Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Służby UR

53 Analiza ryzyka Tabela 3.18: Zagrożenie S9 - Piła do cięcia bloków Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku przy zaciskach na wysokości 1100mm od strony wejścia do cięcia, ostra obrotowa krawędź tarczy w pomieszczeniu piły) przy dostępie z PD-8, PD-9, PD-10, PD-11 i PD-13 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, cięciem lub obcięciem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem, wytryskiem cieczy pod wysokim ciśnieniem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy narzędzia (wymiana narzędzia, oględziny), prace serwisowe Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. Uderzenie odrzuconymi w procesie obróbki fragmentami detalu. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Zamknięcie maszyny w odrębnym pomieszczeniu z oknem rewizyjnym do nadzoru 2 Drzwi wejściowe do wnętrza (bez ryglowania, bez blokowania układu sterowania) Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zamontować optoelektryczne urządzenie (kurtyna świetlna, skaner) nadzorujące wejście operatora w strefę pracy z PD-8 (patrz załącznik: Obliczenia odległościowe). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-9, PD-10, PD-11 i PD-13. Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd

54 Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-8 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-9 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-10 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-11 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-13 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL? PL? PL? PL?

55 3.11. S10 - PP1 Zespół przenośników płytkowych Informacje podstawowe Tabela 3.19 Tryby pracy dla strefy S10 Lp. Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Nadzór procesu Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator <10 minut 2 Czyszczenie maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator - 3 Serwis maszyny Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Służby UR

56 Analiza ryzyka Tabela 3.20: Zagrożenie S10 - Zespół przenośników płytkowych Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku przy zaciskach bloku na wysokości 900mm i 1100mm) przy dostępie z PD-8, PD-9, PD-10, PD-11, PD-12, PD-13, PD-14, PD-15, PD-18, PD-19 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, wplątaniem, wciągnięciem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (oględziny i pomiary wykonania obróbki), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Częściowe wygrodzenie przenośnika pomieszczeniem piły (z drzwiami wejściowymi bez ryglowania i blokowania układu sterowania Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zamontować optoelektryczne urządzenie (kurtyna świetlna, skaner) nadzorujące wejście operatora w strefę pracy z PD-8 (patrz załącznik: Obliczenia odległościowe). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-9, PD-10, PD-11, PD-12, PD-13, PD-14, PD-15, PD-18, PD-19. Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd 1 Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-8 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji PL?

57 SF-9 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-10 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-11 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-12 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-13 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-14 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-15 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-18 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-19 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL? PL? PL? PL? PL? PL? PL? PL?

58 3.12. S11 - FDCB Frezarka do frezowania czoła bloków Informacje podstawowe Tabela 3.21 Tryby pracy dla strefy S11 Lp. Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Mocowanie narzędzia Regulacja i sterowanie Nadzór procesu Częściej niż co 1h Operator - 2 Czyszczenie maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator - 3 Serwis maszyny Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Służby UR

59 Analiza ryzyka Tabela 3.22: Zagrożenie S11 - Frezarka do frezowania czoła bloków Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (w okolicy narzędzia na wysokości 1300mm) przy dostępie z PD-12, PD-14, PD-15 i PD-19 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, cięciem lub obcięciem, wplątaniem, wciągnięciem, pochwyceniem, uderzeniem, przekłuciem lub przebiciem, starciem lub obtarciem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy narzędzia (załadunek/rozładunek detalu, wymiana narzędzia, oględziny i pomiary wykonania obróbki), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. Uderzenie odrzuconymi w procesie obróbki fragmentami detalu. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 2 Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-12, PD-14, PD-15 i PD-19. Układ sterowania 2 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd 1 2 Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-12 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-14 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji PL? PL?

60 3 4 SF-15 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-19 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Awaria układu logiki przekształtników zwiększenie granicznej prędkości maksymalnej obrotów wrzecienników frezarki. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL?

61 3.13. S12 - PRL3 Przenośnik rolkowy z łańcuchowym Informacje podstawowe Tabela 3.23 Tryby pracy dla strefy S12 Lp. Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Nadzór procesu Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator <10 minut 2 Czyszczenie maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator - 3 Serwis maszyny Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Służby UR

62 Analiza ryzyka Tabela 3.24: Zagrożenie S12 - Przenośnik rolkowy z łańcuchowym Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku przy zaciskach na wysokości 900mm) przy dostępie z PD-18 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, wplątaniem, wciągnięciem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (oględziny), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Barierki o wysokości 1,1m Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE 1 2 Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-18. Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd 1 Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-18 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka PL?

63 Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa

64 3.14. S13 - PL2 Przenośnik łańcuchowy przed układem pomiarowym (długi) Informacje podstawowe Tabela 3.25 Tryby pracy dla strefy S13 Lp. Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Nadzór procesu Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator <10 minut 2 Czyszczenie maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator - 3 Serwis maszyny Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Służby UR

65 Analiza ryzyka Tabela 3.26: Zagrożenie S13 - Przenośnik łańcuchowy przed układem pomiarowym (długi) Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku przy zaciskach na wysokości 900mm) przy dostępie z PD-16, PD-18 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, wplątaniem, wciągnięciem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (oględziny), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Barierki o wysokości 1,1m 2 Bramki bez ryglowania i blokowania układu sterowania w postaci poprzeczki na zawiasie Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE 1 2 Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-16 i PD-18. Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd 1 2 Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-16 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-18 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji PL? PL?

66 RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa

67 3.15. S14 - PL3 Przenośnik łańcuchowy przed układem pomiarowym (krótki) Informacje podstawowe Tabela 3.27 Tryby pracy dla strefy S14 Lp. Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Nadzór procesu Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator <10 minut 2 Czyszczenie maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator - 3 Serwis maszyny Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Służby UR

68 Analiza ryzyka Tabela 3.28: Zagrożenie S14 - Przenośnik łańcuchowy przed układem pomiarowym (krótki) Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku przy zaciskach na wysokości 900mm) przy dostępie z PD-16 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, wplątaniem, wciągnięciem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (oględziny), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Barierki o wysokości 1,1m 2 Bramki bez ryglowania i blokowania układu sterowania w postaci poprzeczki na zawiasie Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE 1 2 Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-16. Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd 1 Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-16 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność PL?

69 Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. ryzyka

70 3.16. S15 - OBR2 Obrotnica przy układzie pomiarowym Informacje podstawowe Tabela 3.29 Tryby pracy dla strefy S15 Lp. Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Nadzór procesu Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator <10 minut 2 Czyszczenie maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator - 3 Serwis maszyny Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Służby UR

71 Analiza ryzyka Tabela 3.30: Zagrożenie S15 - Obrotnica przy układzie pomiarowym Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku miejscach podparcia bloku i pomiędzy konstrukcją stałą a elementami ruchomymi na wysokości 1500mm) przy dostępie z PD-16 i PD-17 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem, wytryskiem cieczy pod wysokim ciśnieniem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (oględziny), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. Przegniecenie przez detal w czasie transportu. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Barierki o wysokości 1,1m 2 Bramki bez ryglowania i blokowania układu sterowania w postaci poprzeczki na zawiasie Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-16. Zamontować optoelektryczne urządzenie (kurtyna świetlna, skaner) nadzorujące wejście operatora w strefę pracy z PD-17 (patrz załącznik: Obliczenia odległościowe). Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia

72 1 2 SF-16 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-17 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL?

73 3.17. S16 - UP Układ pomiarowy Informacje podstawowe Tabela 3.31 Tryby pracy dla strefy S16 Lp. Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Nadzór procesu Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator <10 minut 2 Czyszczenie maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator - 3 Serwis maszyny Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Służby UR

74 Analiza ryzyka Tabela 3.32: Zagrożenie S16 - Układ pomiarowy Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku przy elektrodach na wysokości 900mm-1300mm) przy dostępie z PD- 16 i PD-17 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, pochwyceniem, przekłuciem lub przebiciem, starciem lub obtarciem, porażeniem prądem elektrycznym, poparzeniem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (oględziny), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. Uderzenie odrzuconymi w procesie obróbki fragmentami detalu. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 Barierki o wysokości 1,1m 2 Bramki bez ryglowania i blokowania układu sterowania w postaci poprzeczki na zawiasie Σ Z zastosowaniem istniejących śr. ochr NIE Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-16. Zamontować optoelektryczne urządzenie (kurtyna świetlna, skaner) nadzorujące wejście operatora w strefę pracy z PD-17. Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia

75 1 2 SF-16 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-17 Kurtyna Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa. PL? PL?

76 3.18. S17- PR0.1 i PR0.2 Przenośniki rolkowe dodatkowego zasilania linii Informacje podstawowe Tabela 3.33 Tryby pracy dla strefy S17 Lp. Zadanie Częstotliwość wykonywania zadania Wykonujący zadanie Uwagi 1 Załadunek detalu Nadzór procesu Częściej niż co 1h Operator - 2 Czyszczenie maszyny Rzadziej niż co 1h, ale częściej niż co 24h Operator - 3 Serwis maszyny Rzadziej niż co 2 tygodnie, ale częściej niż co rok Służby UR

77 Analiza ryzyka Tabela 3.34: Zagrożenie S17 - Przenośniki rolkowe dodatkowego zasilania linii Faza życia maszyny: Użytkowanie Miejsce wystąpienia zagrożenia: IDENTYFIKACJA ZAGROŻEŃ Strefa pracy (punkty zacisku na rolkach, łańcuchu na wysokości 900mm) przy dostępie z PD-4 i PD- 20 Zagrożenie: Zgnieceniem, ścinaniem, wplątaniem, wciągnięciem, pochwyceniem, starciem lub obtarciem Sytuacja zagrożenia: Interwencja operatora w strefie pracy (załadunek detalu, oględziny wykonania obróbki), prace serwisowe. Prace przygotowawcze przed/po produkcji, przemieszczanie się pracownika w obrębie maszyny, przemieszczanie się pracowników innych maszyn. Zdarzenie zagrażające: Bezpośredni kontakt dłoni operatora z będącymi w ruchu częściami maszyny. Przegniecenie przez detal w czasie transportu. SZACOWANIE I EWALUACJA Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka - Brak środków ochronnych NIE 1 2 Dodatkowe środki ochronne niezbędne do wprowadzenia Akceptowalność ryzyka Zabudować w obrębie maszyny wygrodzenie i osłony stałe uniemożliwiające dostęp do strefy zagrożenia (strefy pracy) i odkrytych elementów układu napędowego. (patrz norma N10 i N12). Zabudować osłonę ruchomą w postaci bramki (strefy zagrożenia) blokującą układ sterowanie (ryglowaną) PD-4 i PD-20. Układ sterowania 1 Wymagania wg. PN-EN ISO : 2006 [N3] S2 F1 P2 - PLd 1 2 Dodatkowe środki ochronne związane z układem sterowania niezbędne do wprowadzenia SF-4 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji SF-20 Rygiel Urządzenia/e wyjściowe (patrz: Zestawienie funkcji RYZYKO KOŃCOWE PL? PL?

78 Poz. Środki ochronne C C z P r M N Akceptowalność ryzyka Σ Po zastosowaniu wszystkich zalecanych śr. ochr Do analizy Ryzyko resztkowe: Wbiegnięcie w strefę zagrożenia przez kurtynę świetlną. Uruchomienie maszyny mimo obecności osób postronnych w strefie zagrożenia. Umyślne obejście elektryczne/mechaniczne elementów funkcji bezpieczeństwa. Nieprzestrzeganie sugerowanych zasad bezpieczeństwa

79 3.19. Ocena układu sterowania i zasilania maszyny W niniejszej części dokumentacji analizie zostanie poddana instalacja elektryczna jak również układ sterowania pod kątem wymagań stawianych przez normę zharmonizowaną dotycząca maszyn PN-EN :2010/AC:2011 [N4]. Wymaganie te są bezwzględnie obowiązkowe do spełnienia przez maszyny nowe lub starych po tzw. głębokiej modernizacji. Dla maszyn starych wymienione niżej wymagania należy rozumieć jako zalecane (za wyjątkiem tych, które korespondują z lista wymagań minimalnych będących obowiązkowymi dla tego typu maszyn). Wynik oceny przedstawiono poprzez trzy możliwe statusy: Tak dany wymóg został w pełni spełniony; Nie dany wymóg nie został spełniony a wg. audytora jest wymagany; ND (Nie dotyczy) spełnienie danego wymogu nie zostało określone z powodu następujących sytuacji: analiza pod kątem tego wymogu nie wchodzi w zakres niniejszego audytu, lub; sprawdzenie tego wymogu wykracza poza możliwości audytora możliwa jedynie na etapie projektowania, lub: sprawdzenie tego wymogu wykracza poza możliwości audytora brak dokładnych danych dotyczących maszyny, lub: dany wymóg nie dotyczy analizowanej maszyny. Tabela 3.35: Wymagania minimalne dla instalacji elektrycznej Pytania dotyczące danego zagadnienia Zaciski przewodów zasilających Zaleca się, aby wyposażenie elektryczne maszyny, tam gdzie to jest możliwe, było przyłączone do jednego źródła energii. Jeśli wtyczka do podłączenia do zasilania nie jest dostarczona wraz z maszyną, to zaleca się, aby przewody zasilające były przyłączone do zacisków urządzenia odłączającego od zasilania. Przy każdym doprowadzeniu zasilania, w pobliżu zacisków przewodów fazowych, powinien być umieszczony zacisk do przyłączenia maszyny do zewnętrznego systemu uziemienia ochronnego lub zewnętrznego przewodu ochronnego, zależnie od układu zasilania. Odpowiedź Tak Nie ND

80 W każdym punkcie doprowadzenia zasilania, zacisk do przyłączenia układu zewnętrznego uziemienia ochronnego lub zewnętrznego przewodu ochronnego powinien być oznakowany lub zaetykietowany literami PE. Przewód neutralny powinien być wyraźnie zaznaczony w dokumentacji technicznej, a wyposażenie powinno mieć oddzielny, izolowany zacisk zaetykietowany, literą N. Urządzenia odłączające i wyłączające Urządzenie odłączające od zasilania to powinno spełniać wszystkie podane niżej wymagania: -izolować wyposażenie elektryczne od zasilania i mieć tylko jedno położenie otwarcia OFF (izolowane) oznakowane "O" i jedno zamknięcia ON, oznakowane "I", -mieć zewnętrzny element uruchamiający barwy CZARNEJ lub SZAREJ, -mieć środki umożliwiające zablokowanie w położeniu otwartym OFF, -odłączać wszystkie przewody czynne od obwodów zasilania, Urządzenia uruchamiające urządzenia odłączającego od zasilania powinny być łatwo dostępne i usytuowane na wysokości od 0,6 m do 1,9 m powyżej poziomu obsługi. Jest oznakowane i jednoznacznie rozpoznawalne. Ochrona przeciwporażeniowa Części czynne powinny być umieszczone wewnątrz obudów zapewniających stopień ochrony przed dotykiem bezpośrednim nie niższy niż IP2. Dostęp do szaf sterowniczych jest możliwy jedynie z użyciem klucza lub narzędzia. Stopień ochrony przed dotykiem bezpośrednim wszystkich części, które są jeszcze pod napięciem po otwarciu urządzenia(-ń) odłączającego(-ych) powinien być nie niższy niż IP2. Takie części powinny być oznakowane znakiem ostrzegawczym. Ochrona za pomocą samoczynnego odłączania od zasilania. Zabezpieczenie nadprądowe należy przewidzieć tam, gdzie prąd w obwodzie maszyny może przekraczać albo wartość znamionową dowolnej części składowej, albo dopuszczalne obciążenie prądowe przewodów, zależnie od tego, która wartość jest mniejsza. Przewody obwodów sterowania, zasilanych przez transformator obwodu sterowania lub zasilacz prądu stałego powinny być zabezpieczone przed przetężeniem. Połączenia wyrównawcze Każdy punkt przyłączenia przewodu ochronnego powinien być oznakowany lub zaetykietowany symbolem lub literami PE, przy czym symbol graficzny jest preferowany, lub kombinacją dwubarwną ZIELONO-ZÓŁTĄ. Przewód ochronny powinien być łatwo odróżnialny dzięki kształtowi, usytuowaniu, oznakowaniu lub barwie. Jeśli stosuje się kodowanie samą barwą, to kombinacja dwubarwna ZIELONO-ŻÓŁTA powinna być umieszczona na całej długości przewodu. Ta kombinacja barw jest ściśle zastrzeżona do przewodów ochronnych. Interfejs operatora oraz urządzenia sterujące zamontowane na maszynie Elementy sterownicze ręcznie uruchamianych urządzeń sterujących powinny być tak wybrane i zainstalowane, aby: - znajdowały się nie niżej niż 0,6 m nad poziomem obsługi i były łatwo dostępne dla operatora w

81 jego normalnej pozycji pracy; - operator nie znajdował się w sytuacji zagrożenia podczas ich obsługiwania. Przyciski elementów sterowniczych powinny być kodowane barwami. Wszystkie elementy sterownicze są opisane po polsku. Wskaźniki świetlne powinny być kodowane barwami odpowiednimi do stanu (statusu) maszyny. Aparatura sterownicza: usytuowanie, montaż i obudowy Wszystkie elementy aparatury sterowniczej powinny być umieszczone i zorientowane w ten sposób, aby mogły być zidentyfikowane bez ruszania ich lub ich oprzewodowania. Całą aparaturę sterowniczą należy tak montować, aby ułatwiać jej obsługę i konserwację od przodu. Jeśli jest wymagany dostęp w celu regularnej konserwacji i regulacji, to takie urządzenia powinny być umieszczone na wysokości między 0,4 m a 2,0 m powyżej poziomu obsługi. Zaleca się, aby zaciski były umieszczone co najmniej 0,2 m powyżej poziomu obsługi i w taki sposób, żeby przewody i kable mogły być do nich łatwo przyłączone. Na drzwiach obudów lub na normalnie usuwanych pokrywach obudów nie należy montować urządzeń Nieelektryczne części i urządzenia, niezwiązane bezpośrednio z wyposażeniem elektrycznym, nie powinny być umieszczane w obudowach zawierających aparaturę sterowniczą. Przewody i kable nie umieszczone w kanałach kablowych powinny być odpowiednio zamocowane. Części czynne, których ochroną jest izolacja, powinny być całkowicie pokryte izolacją, którą można usunąć tylko niszcząc ją. Oznakowanie i okablowanie Zaciski w listwach zaciskowych powinny być wyraźnie oznakowane lub zaetykietowane, tak aby w pełni odpowiadały oznaczeniom na schematach. Przewody ekranowane powinny być tak zakończone, aby zapobiegać strzępieniu się oplotu i umożliwiać łatwe rozłączanie. Każdy przewód powinien być identyfikowalny na każdym z zakończeń zgodnie z dokumentacją techniczną. Jeśli obwód ma przewód neutralny identyfikowany samą barwą, to barwą użytą do tego przewodu powinna być NIEBIESKA. Stosowanie kodowania barwami w celu identyfikacji przewodów. Znak ostrzegawczy powinien być wyraźnie widoczny na drzwiach lub pokrywie obudowy

82 3.20. Wykaz zastosowanych minimalnych wymagań bezpieczeństwa Po zakończeniu etapu oceny ryzyka podsumowano wymagania minimalne według Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. Nr 191, poz. 1596, zm. Dz. U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745) wraz z późniejszymi zmianami, które mają zastosowanie i które dzięki obecnym rozwiązaniom zapewniającym lub niezapewniającym akceptowalny poziom ryzyka związanego z danym zagrożeniem, zostało spełnione całkowicie, zostało spełnione w określonym zakresie lub nie zostały spełnione. Spełnienie wszystkich wymienionych wymagań, które dotyczą maszyny starych jest warunkiem koniecznym do wystawienia orzeczenia zgodności z wymaganiami minimalnymi Do tego celu w dalszej części rozdziału przywołano listę kontrolną wymagań minimalnych. Wynik oceny przedstawiono poprzez trzy możliwe statusy: Tak dany wymóg został w pełni spełniony; Nie dany wymóg nie został spełniony a wg. audytora jest wymagany; ND (Nie dotyczy) spełnienie danego wymogu nie zostało określone z powodu następujących sytuacji: analiza pod kątem tego wymogu nie wchodzi w zakres niniejszego audytu, lub; sprawdzenie tego wymogu wykracza poza możliwości audytora możliwa jedynie na etapie projektowania, lub: sprawdzenie tego wymogu wykracza poza możliwości audytora brak dokładnych danych dotyczących maszyny, lub: dany wymóg nie dotyczy analizowanej maszyny. Tabela 3.36 Tabela wymagań minimalnych Odpowiedź Pytania dotyczące badanych zagadnień Tak Nie ND Dobór i instalacja maszyny 1. Czy maszyna jest właściwe dobrana lub odpowiednio przystosowana do warunków i rodzaju

83 wykonywanej pracy? Pytania dotyczące badanych zagadnień 2. Czy umiejscowienie i sposób instalacji maszyn nie stwarza zagrożeń dla pracowników? 3. Czy maszyna po zainstalowaniu została poddana kontroli wstępnej (pierwotnej)?? 4. Czy nowa maszyna udostępniona pracownikowi spełnia wymagania dotyczące oceny zgodności (wymagania zasadnicze)? 5. Czy dla urządzenia technicznego podlegającego dozorowi technicznemu uzyskano decyzję zezwalającą na jego eksploatację? Minimalne wymagania techniczne dotyczące maszyn 1. Czy elementy sterownicze maszyny, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników (przyciski START, STOP, Wyłączniki awaryjne) są wyraźnie widoczne, możliwe do zidentyfikowania (łatwo rozpoznawalne) oraz odpowiednio oznakowane? 2. Czy elementy sterowania, mające wpływ na bezpieczeństwo pracowników, są usytuowane poza strefami zagrożenia w taki sposób, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń (np. zetknięciem z będącymi w ruchu elementami napędu, narzędziami)? 3. Czy ograniczono możliwość niezamierzonego użycia elementów sterowniczych? 4. Czy operator maszyny w przypadku gdy jest to konieczne - ma możliwość sprawdzenia, z miejsca głównego pulpitu sterowniczego (głównego stanowiska sterowania), czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej i jeśli sprawdzenie tego nie jest możliwe, to czy układ bezpieczeństwa automatycznie wysyła akustyczny lub optyczny sygnał ostrzegawczy przed uruchomieniem maszyny? 5. Czy układ sterowania maszyny zapewnia bezpieczeństwo i jest dobrany z uwzględnianiem możliwych uszkodzeń, defektów oraz ograniczeń (np. utrata możliwości zatrzymania maszyny, niekontrolowana zmiana parametrów pracy, niezadziałanie urządzeń zabezpieczających), jakie można przewidzieć w planowanych warunkach użytkowania maszyny? 6. Czy uruchomienie maszyny lub jej przesterowanie jest możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania i czy wymagania te stosuje się po: 1) wznowieniu zasilania energią; 2) usunięciu uszkodzenia układu sterowania (ręcznym resetowaniu systemu ; 3) zatrzymaniu awaryjnym (odryglowaniu wyłącznika awaryjnego); 4) zamknięciu osłony blokującej; 5) zadziałaniu urządzeń ochronnych w warunkach zagrożenia (np. kurtyny świetlnej) 6) usunięciu mechanicznego urządzenia podtrzymującego suwak? 7. Czy każde stanowisko pracy wyposażono w element sterowniczy przeznaczony do zatrzymania eksploatacyjnego (roboczego) maszyny? 8. Czy w układzie sterowania funkcja zatrzymania ma pierwszeństwo nad funkcją uruchomienia? 9. Czy maszyna jest wyposażona w urządzenie do zatrzymania awaryjnego? Uwaga: urządzeń tych nie wymaga się w przypadku gdy przez zastosowanie tego urządzenia nie zmniejszy się ryzyka nie skróci się czasu zatrzymania maszyny. Nie wyposaża się w to urządzenie także przenośnych maszyn trzymanych i prowadzonych ręcznie oraz takich, w których przypadku jego zastosowanie może stwarzać zagrożenie, np. wskutek odcięcia energii koniecznej do zadziałania podstawowych urządzeń ochronnych. 10. Czy zapewniono środki ochronne przed zagrożeniami spowodowanymi emisją lub wyrzuceniem stosowanych substancji i materiałów (obudowy, osłony, ekrany)? 11. Czy zastosowano środki ochronne przed zagrożeniami upadkiem lub wyrzuceniem Odpowiedź Tak Nie ND

84 Pytania dotyczące badanych zagadnień przedmiotów (pewne mocowanie narzędzia i przedmiotów, uchwyty, prowadnice, podpórki, zapadki, ograniczniki, itp)? 12. Czy wyposażono maszynę w środki ochronne przed zagrożeniami spowodowanymi emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu (obudowy, okapy, odciągi aktywowane wraz z uruchomieniem maszyny)? 13. Czy maszyna i jej części są należycie zamocowane w celu zapewnienia ich stateczności (uchwyty, kotwy, śruby, rozpórki klinowe, zawiesia, zapadki, uchwyty)? 14. Czy zastosowano środki ochronne przed ryzykiem oderwania lub rozpadnięcia się części maszyn (dobór komponentów maszyny jak np. osłon do warunków pracy: wł. mechaniczne, odporność korozyjna, ścieranie)? 15. Czy ruchome części maszyny, które w przypadku zetknięcia się z nimi mogą spowodować wypadek, są zabezpieczone osłonami lub innymi urządzeniami ochronnymi? 16. Czy stosowane osłony uniemożliwiają bezpośredni dostęp do strefy niebezpiecznej (ruchomych części maszyn, stref nieroboczych), tj. są usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy niebezpiecznej? Uwaga: W przypadku gilotyn i pras nie ma konieczności stosowania osłon i zabezpieczeń elektroczułych od przodu maszyny jeżeli wysokość prześwitu do podawania materiału nie przekracza 6 mm. 17.Czy zastosowane osłony i urządzenia funkcjonują niezawodnie, są trwałe, skuteczne i zapewniają bezpieczeństwo operatorowi i osobom znajdującym się w pobliżu? 18. Czy miejsce pracy, w tym konserwacji maszyny, jest właściwie oświetlone sztuczne (300lx) (patrz norma N27)? 19. Czy gorąca (lub zmrożona) część maszyny o niebezpiecznej dla człowieka temperaturze jest zabezpieczona przed dotknięciem częścią ciała lub przed zbliżeniem się do niej? Odpowiedź Tak Nie ND 20. Czy generowane przez maszynę sygnały bezpieczeństwa są łatwo dostrzegalne i zrozumiałe? 21. Czy możliwe jest wykonywanie prac konserwacyjnych podczas postoju maszyny? Uwaga: W przypadku, gdy dla maszyny jest przewidziane prowadzenie dziennika konserwacji maszyn, powinien być on prowadzony na bieżąco. 22. Czy maszyna jest wyposażona w łatwo odróżniające się rozwiązania, które służą do odłączania jej od wszystkich źródeł energii? 23. Czy maszyna jest wyposażona w znaki ostrzegawcze i oznakowanie służące poprawie bezpieczeństwa pracowników (oznakowanie powinno być pełne i czytelne)? 24. Czy zapewniono dostęp i bezpieczne przebywanie we wszystkich obszarach produkcyjnych, w tym w strefach ustawiania i konserwowania maszyn (właściwie zaprojektowane pochylnie, schody, schody drabinowe, drabiny, podestów)? 25. Czy maszyna jest zabezpieczona przed spowodowaniem przez nią pożaru, przegrzania, wybuchu lub przed uwolnieniem się substancji w niej zawartej (właściwie dobrane zabezpieczenia instalacji elektrycznej, rozwiązania przewietrzania miejsce emisji ciepła itp.)? 26. Czy maszyna jest zabezpieczona przed zagrożeniem porażenia pracowników prądem elektrycznym? 27. Czy na maszynie zastosowano hamulec ograniczający czas zatrzymania maszyny do 10sek jeśli swobodne hamowanie (poruszającego się narzędzia lub detalu) odbywa się dłużej (maksymalny czas zatrzymania: 30sek)? 28. Czy prędkości i kierunek obrotów wrzeciennika, freza maszyny są widoczne (Tablica/charakterystyka na maszynie optymalnych prędkości do konkretnego narzędzia

85 Pytania dotyczące badanych zagadnień Sygnalizacja obrotów narzędzia zgodnych z ruchem wskazówek zegara obróbka współbieżna)? Kontrole i obsługa maszyny 1. Czy są prowadzone systematyczne kontrole stanu technicznego maszyn i innych urządzeń technicznych? 2. Czy użytkownicy maszyn zostali przeszkoleni w zakresie bezpiecznego ich użytkowania?? 3. Czy udostępniono pracownikom aktualne instrukcje bezpieczeństwa i higieny pracy dotyczące obsługi maszyn? 4. Czy osoby obsługujące, naprawiające, remontujące lub konserwujące maszyny mają odpowiednie kwalifikacje? 5. Czy lekarz medycyny pracy orzekł w stosunku do operatorów maszyn brak przeciwwskazań do pracy na zajmowanym stanowisku? 6. Czy użytkownicy maszyn zostali poinformowani o ryzyku zawodowym związanym z wykonywaną pracą i zasadach ochrony przed zagrożeniami? 7. Czy wyposażono pracowników we właściwą odzież (bez odstających i luźno zwisających części) i obuwie robocze? 8. Czy dostarczono pracownikom środki ochrony indywidualnej skutecznie zabezpieczające przed działaniem czynników niebezpiecznych i szkodliwych? 9. Czy wyposażono operatora w odpowiednie do wykonywania zadania pomoce warsztatowe (szablony, popychacze, przesuwadła, dociski, podpory rolkowe)? 10. Czy pracownicy są nadzorowani i upominani w przypadku stosowania niedozwolonych metod pracy? 11. Czy obrabiarki niesprawne, uszkodzone i będące w naprawie są odłączane od zasilania i wyraźnie oznakowane? 12. Czy pomieszczenia pracy posiadają właściwą kubaturę i wysokość ( 13m 3 wolnej objętości pomieszczenia, 3,3m wysokości w świetle) 13. Czy zapewniono właściwą powierzchnię pracy (umożliwiającą swobodę ruchów operatora) oraz wyznaczono miejsce składowania materiałów, półwyrobów i wyrobów gotowych? 14. Czy posadzka wokół maszyny (na stanowisku pracy) jest równa, nieśliska i czysta? 15. Czy zapewniono właściwie drogi komunikacyjne (dojścia i przejścia do stanowisk pracy)? 16. Czy w pomieszczeniu pracy zapewniono oświetlenie naturalne? 17. Czy w pomieszczeniu pracy zapewniono ogólną wentylację naturalną i/lub mechaniczną? 18. Czy w pomieszczeniu pracy zapewniono właściwą temperaturę ( 14 o C) 19. Czy na stanowisku pracy jest ład i porządek? 20. Czy zapewniono środki do udzielania pierwszej pomocy przedlekarskiej? 21. Czy dostępna jest aktualna dokumentacja maszyny w postaci schematów elektrycznych, hydrauliki, pneumatyki itp.? Odpowiedź Tak Nie ND?????????

86 3.21. Podsumowanie i wykryte uwagi Poniżej wymieniono zbiorczą listę uwag korespondująca z listami kontrolnymi zawartymi w rozdziałach i Wytłuszczona czcionką oznaczono wytyczne które mają krytyczne znaczenie ich wdrożenie jest niezbędne. Normalną czcionką natomiast oznaczono te uwagi których spełnienie jest zalecane lecz nie obligatoryjne w przypadku dostosowywania do wymagań minimalnych. 1. Zablokować drzwi wyjściowe z pomieszczenia rozdzielni linii ARDAL od strony przenośnika rolkowego PR0. 2. Wszystkie punkty sterownicze w strefie zagrożenia należy wynieść na zewnątrz wygrodzenia jeżeli są niezbędne do prawidłowej obsługi maszyny (elementów stwarzających zagrożenia). 3. Należy zmodyfikować program przekształtników układu napędowego wrzecion frezarki F6610 i frezarki ARDAL, tak by maksymalny czas zatrzymania wrzecion nie był większy niż 3 sekundy. 4. Dla funkcji zatrzymania OBR? Obrotnica przy układzie pomiarowym, sygnał zatrzymania powinien natychmiast dezaktywować obrót obrotnicy bez możliwości dojazdu do jednej z dwóch pozycji bazowych wideł. 5. Oznakować wszystkie punkty przyłączenia przewodu ochronnego obwodów zasilających (np. szyny miedziane) w szafach sterowniczych stosownym oznaczeniem PE. 6. Umieścić w pobliżu wyłączników głównych stosowny piktogram informacyjny

87 Rys. 3.1: Wyłącznik główny 7. Dla maszyny pomiarowej i obrotnika OBR2 będącej produkcji własnej (tj. SGL Nowy Sącz) należy sporządzić stosowną dokumentację techniczną, deklarację zgodności WE i umieścić w widocznym miejscu znak CE. Rys. 3.2: Znak CE 8. Zabezpieczyć/zamknąć wszystkie pulpity sterownicze zamknięciem na klucz lub kłódkę ochrona przed dostępem osób nieuprawnionych. 9. Odseparować szyny zbiorcze przegrodami przy dostępie od przodu w szafach zasilającosterowniczych pomieszczenia stycznikowni tak by stopień ochrony przed dotykiem bezpośrednim wszystkich części, które są jeszcze pod napięciem po otwarciu urządzenia(-ń) odłączającego(-ych) był nie niższy niż IP2. Takie części powinny być dodatkowo oznakowane znakiem ostrzegawczym (rys. 3.3)

88 10. Sprawić by każdy punkt przyłączenia przewodu ochronnego był oznakowany lub zaetykietowany symbolem lub literami PE, przy czym symbol graficzny jest preferowany, lub kombinacją dwubarwną ZIELONO-ZÓŁTĄ. 11. Sprawić by przewody ochronne były łatwo odróżnialny dzięki kształtowi, usytuowaniu, oznakowaniu lub barwie. Jeśli stosuje się kodowanie samą barwą, to kombinacja dwubarwna ZIELONO-ŻÓŁTA powinna być umieszczona na całej długości przewodu. Ta kombinacja barw jest ściśle zastrzeżona do przewodów ochronnych. 12. Wymienić wskaźniki świetlne tak by posiadały kodowanie barwami odpowiednimi do stanu (statusu) maszyny zgodnie z normą PN-EN :2010/AC:2011 [N4]. 13. Nanieść na wszystkie aparaty oznaczenia zgodne ze schematem elektrycznym. 14. Poprawić sposób prowadzenia przewodów w szafach sterowniczych pozamykać otwarte korytka kablowe a wszystkie luźne przewody zamocować lub umieścić w korytkach. 15. Umieścić na zakończeniach każdego przewodu oznaczenia identyfikacyjne korespondujące z schematami elektrycznymi. 16. Stosować kodowanie barwami przewodów o różnych potencjałach. Legendę zastosowanych kodów należy umieścić na początki dokumentacji elektrycznej (schematów). 17. Na drzwiach i pokrywach obudów z wyposażeniem elektrycznym należy umieścić oznakowanie ostrzegawcze (jedno z dwóch przykładowych na rys. 3.3 lub 3.4). Rys. 3.3: Ostrzeżenie przed porażeniem prądem elektrycznym Rys. 3.4: Piktogram ostrzegawczy: Nie dotykać! Urządzenie elektryczne

89 18. Pod wszystkie istniejące (do zmodernizowania) przyciski wyłączenia awaryjnego na maszynach linii ARDAL należy umieścić żółte tło wyróżniające wyłącznik awaryjny. 19. Zmodernizować pętle wyłączników awaryjnych dostosowując do kategorii 4 (wg PN-EN [N20] ) i wymagań zawartych w normie PN-EN ISO [N11]. Zaleca się wymianę przycisków aktywacyjnych (jeśli to konieczne), doposażenie o dodatkowe styki i wpięcie w dedykowany przekaźnik bezpieczeństwa. Istniejące styki można pozostawić jako styki informacyjne dla logiki PLC obsługującej linię. 20. Zlokalizować na linii dodatkowe przyciski wyłączenia awaryjnego spełniając warunek by w każdym punkcie przy linii dostępny był przynajmniej jeden wyłącznik awaryjny w odległości maksymalnie 10 metrów. 21. W kluczowych miejscach na linii (przy maszynach) po podzieleniu linii na sekcje należy rozmieścić w dobrze widocznym miejscu na wysokości kolumny sygnalizacyjne świetlną informujące obsługę linii o najistotniejszych stanach pracy w jakich znajduje się linii produkcyjna (np.: awaria po naciśnięciu przycisku awaryjnego, ingerencja operatora w strefę zagrożenia, konieczność zresetowania układu bezpieczeństwa, praca w trybie automatycznym). 22. Zamontować na wygrodzeniu, konstrukcji maszyn jak i przy pulpitach sterowniczych oznakowanie informacyjne o zagrożeniach (ryzyku resztkowym zagrożeń) obecnych po wejściu w strefę zagrożenia (rys ). 23. Umieścić w instrukcjach stanowiskowych informacje o pozostałym na maszynie ryzyku resztkowym i sposobie obsługi układu bezpieczeństwa. Wymienić również wszystkie niezbędne informacje dotyczące sposobu użytkowania układu bezpieczeństwa (zgodnego z jego przeznaczeniem i zabronionego)

90 Rys. 3.5: Piktogram informacyjny: Nakaz stosowania osłony Rys. 3.6: Piktogram informacyjny: Nakaz stosowania zamknięcia Rys. 3.7: Piktogram ostrzegawczy: Uwaga! Możliwość obcięcia palców Rys. 3.8: Piktogram ostrzegawczy: Uwaga! Elementy ruchome Rys. 3.9: Piktogram ostrzegawczy: Uwaga! Elementy ruchome Rys. 3.10: Piktogram ostrzegawczy: Ostrzeżenie! Ryzyko niebezpieczeństwa

91 Rys. 3.11: Piktogram informacyjny: Urządzenie może obsługiwać tylko osoba uprawiona Rys. 3.12: Piktogram informacyjny: Przeczytaj instrukcję Rys. 3.13: Piktogram informacyjny: Stosuj ochronę słuchu