Aplikacja z zastosowaniem czujnika wizyjnego LightPix z pakietem softwarowym Pattern Matching

Transkrypt

1 Aplikacja z zastosowaniem czujnika wizyjnego LightPix z pakietem softwarowym Pattern Matching Problem: Wykrywanie poprawności założenia (ułożenia) elementu w narzędziu. Elementem jest metalowa łuska koloru złotego zakładana w narzędziu automatycznie na dwie szpilki. Poprawne założenie jest wtedy gdy element (łuska) jest ułożony na dwóch szpilkach wypukłością do dołu. Poniższe zdjęcie przedstawia narzędzie i elementy do kontroli wraz z gotowym produktem. narzędzie elementy kontrolowane Gotowy wyrób Elementy składowe wyrobu

2 Błędne założenie elementu w narzędziu powoduje w fazie końcowej produkcji wykonanie złego wyrobu gotowego. Rozwiązanie: Zastosowanie czujnika wizyjnego LightPix z funkcją Pattern Matching w celu określenia poprawności ułożenia elementu. Po wykonaniu kontroli poprawności założenia elementu w ostatnim cyklu produkcji następuje zalanie gorącym szkłem elementu w oprawce. Tak wykonany wyrób jest wyrobem poprawnym. Kontrola poprawności założenia: Zdjęcie z lewej przedstawia poprawne założenie elementu na szpilkach gotowego do zalania gorącym szkłem. Cały proces odbywa się na obrotowym stole produkcyjnym. W poszczególnych częściach stołu następuje zakładanie elementów na narzędzie, kontrola poprawności założenia i zalanie poprawnie założonego elementu. Jeżeli kontrola wykaże błąd założenia element nie jest zalewany szkłem i w następnym cyklu maszyna go odrzuca. Kontrola poprawności została wykonana dla kilku przypadków które mogą wystąpić podczas procesu produkcji. 1) Poprawne założenie elementu kontrola OK., kontrola poprawna czas kontroli [ms]

3 Powyższe zdjęcia pokazują wyniki kontroli poprawnego założenia elementu. Czas potrzebny do wykonania kontroli wynosi ok. 78 [ms] i jest on wystarczający dla naszego zastosowania (czas jaki mamy aby wykonać kontrolę to ok. 500 [ms]). Posługując się panelem wyświetlacza i programatorem możemy również sprawdzić położenie sprawdzanego elementu względem osi X i Y. Położenie określane jest względem środka elementu kontrolowanego i określane w [mm] odpowiednio w osiach X i Y. W opisywanej aplikacji kontrola przesunięcia elementu w osiach X i/lub Y nie jest wymagana ponieważ fizycznie element poprawnie ułożony w narzędziu nie może się przemieszczać, jedyne przemieszczenie elementu jakie może wystąpić to ok. 0,1 [mm] i jest spowodowane pozycjonowaniem stołu obrotowego. 2) Element założony niepoprawnie kontrola NG, Podczas procesu produkcji ruch stołu obrotowego może powodować wypadnięcie elementu z jednej ze szpilek. Położenie takie jest położeniem niepoprawnym co powinna wykazać kontrola położenia. Rysunek po prawej przedstawia złe położenie elementu. W przedstawionym przypadku nie powinno dojść do zalania szkłem element powinien zostać odrzucony.

4 wynik kontroli NG Zdjęcia powyżej przedstawiają wynik kontroli dla niepoprawnego położenia elementu wynik jest negatywny. Sygnały z głowicy czujnika informują sterownik w maszynie że położenie elementu jest złe i w następnym cyklu zostaje on odrzucony. 3) Element poza szpilkami kontrola NG, położenia. Ruch stołu lub przychwycenie elementu podczas wycofywania się urządzenia wprowadzającego element na narzędzie może również powodować sytuację w której łuska znajdzie się poza poprawnym obszarem jej umiejscowienia. W takiej sytuacji nie można dopuścić aby element został zalany gorącym szkłem. Kontrola poprawności położenia powoduje odrzucenie takiego elementu. Zdjęcie po lewej przedstawia opisaną sytuację. Poniżej pokazano wyniki kontroli

5 kontrola NG Jak widać na powyższych zdjęciach kontrola dała wynik negatywny. Żadne z wyjść z głowicy nie jest wysterowane. 4) Narzędzie jest puste brak elementu kontrola NG, Podczas procesu może pojawić się sytuacja w której narzędzie będzie puste. Kontrola położenia musi to wykazać aby pusta oprawka nie została zalana szkłem. Zdjęcia przedstawiają taką sytuacje

6 Puste narzędzie Brak wysterowanych wyjść głowicy czujnika oznacza negatywny wynik kontroli wizyjnej. Informacja ta powoduje odrzucenie elementu. Poniższe zdjęcie przedstawia stół obrotowy wraz zainstalowaną głowicą LightPix.