prof. PŁ dr hab. inż. Szymonik Łódź 2015/2016

Transkrypt

1 Temat: Przedsiębiorstwo: lokalizacja przedsiębiorstwa, rozmieszczenie obiektów i wybór wyposażenia, obsługa eksploatacyjna, projektowanie systemów produkcyjnych prof. PŁ dr hab. inż. Szymonik Łódź 2015/2016 1

2 P. Drucker kryteria wyboru i projektowania struktur organizacji: jasność; oszczędność wysiłku; spojrzenie na wyrób a nie na proces, na wynik, a nie wysiłek; zrozumienie przez każdą osobę jej zadań i zadania organizacji jako całości; 2

3 cd. P. Drucker kryteria wyboru i projektowania struktur organizacji: trwałość końcowa do przetrwania w okresie zamieszania i umiejętność dostosowania się do nowych warunków; otwartość na nowe pomysły; utrwalanie i samoodnowa; decyzje skoncentrowane na właściwe problemy. 3

4 Lokalizacja przedsiębiorstwa i plan zagospodarowania terenu: bliskość rynku zbytu; integracja z innymi jednostkami danej organizacji; dostępność siły roboczej o odpowiednich kwalifikacjach; dostępność udogodnień infrastruktury socjalnej; dostępność dróg transportowych; 4

5 cd. Lokalizacja przedsiębiorstwa i plan zagospodarowania terenu: dostępność zasileń; dostępność uzbrojenia terenu; dogodność warunków klimatycznych i właściwości terenu; przepisy lokalne; 5

6 cd. Lokalizacja przedsiębiorstwa i plan zagospodarowania terenu: miejsce na rozbudowę; wymagania bezpieczeństwa; koszty parceli; sytuacja polityczna, kulturalna i ekonomiczna; dotacje specjalne, podatki lokalne i bariery eksportowo-importowe. 6

7 Czynniki mające wpływ na wybór lokalizacji Sytuacja polityczna, ekonomiczna Bezpieczeństwo Dotacje, ograniczenia transportowe Miejsce na rozbudowę Przepisy lokalne Przychylność lokalnych władz Uzbrojenie terenu Rynek zbytu Drogi Wybór Lokalizacji Infrastruktura socjalna Siła robocza Klimat, właściwości terenu Integracja z innymi jednostkami 7

8 Zadanie dla studenta: W jakim miejscu zlokalizowałbyś firmę składającą komputery i utylizującą sprzęt elektroniczny? 8

9 Rozmieszczenia obiektów kryterium: maksimum elastyczności; maksimum współzależności; maksimum wykorzystania przestrzeni; 9

10 cd. Rozmieszczenia obiektów kryterium. maksimum przejrzystości; maksimum dostępności; minimum odległości; minimum przeładunków lub przetwarzania. 10

11 cd. Rozmieszczenia obiektów kryterium: nieodzowne bezpieczeństwo; maksimum zabezpieczeń; efektywne przebiegi procesów; identyfikacja z miejscem pracy. 11

12 Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów: max zabezpieczeń max współzależności max dostępności max elastyczności max przejrzystości max wykorzystania przestrzeni efektywność ergonomiczność bezpieczeństwo min przetwarzania min przeładunków min odległości min niewygody 12

13 Zalety dobrego rozmieszczenia obiektów: Krótszy cykl produkcji, niższe koszty Utrzymanie poziomu jakości Zmaksymal izowana całkowita ilość produkcji Prostszy nadzór, kontrola procesu Łatwiejsze wprowadza nie zmian Poczucie jedności wśród pracowników 13

14 Czynniki mające wpływ na projektowanie obiektów i pomieszczeń do pracy: wielkość obiektu; liczba kondygnacji; dostęp; uzbrojenie; 14

15 cd. Czynniki mające wpływ na projektowanie obiektów i pomieszczeń do pracy: przenoszone obciążenia mechaniczne; oświetlenie; ogrzewanie i wentylacja; usuwanie odpadów; specjalne wymagania dotyczące procesu technologicznego. 15

16 Rozmieszczenie stanowisk pracy Dobrze zorganizowana praca: dobrane niezbędne zasoby (ludzi, narzędzia, materiały); uporządkowane działania; skoordynowane przebiegi działań w czasie i przestrzeni. 16

17 Rodzaje rozmieszczenia Struktura przedmiotowa Struktura technologiczna Z punktu widzenia potrzeb wyrobu lub usługi Z punktu wymagań procesu technologicznego 17

18 Zorganizowanie pracy (1): 18

19 cd. Zorganizowanie pracy (2): 19

20 cd. Zorganizowanie pracy (3) 20

21 cd. Zorganizowanie pracy (4): 21

22 cd. Zorganizowanie pracy (5): 22

23 Wybór wyposażenia produkcyjnego: ograniczenie wachlarza wyposażenia analiza technicznotechnologiczna analiza ekonomiczna wybór najlepszego rozwiązania z ekonomicznego punktu widzenia pokrycie poniesionych kosztów przez osiągnięte wpływy grunt ekonomiczny 23

24 Determinanty wyboru wyposażenia Zdolność produkcyjna Łatwość przygotowania do pracy Kompatybilność Bezpieczeństwo Łatwość instalacji Dostawa Niezawodność Łatwość eksploatacji Łatwość nauki obsługi Dojrzałość Oddziaływanie na organizację 24

25 Wybór wyposażenia produkcyjnego: Motywy zakupu: potrzeba produkcji nowych wyrobów lub świadczeń nowych usług; powiększenie zdolności produkcyjnych; zmiany w technologii wytwarzania; przejście wyposażenia w fazę nadmiernego zużycia. 25

26 cd. Wybór wyposażenia produkcyjnego: Czynności przed zakupem: analiza użyteczności (analiza technologiczno-techniczna); analizę kosztową (analiza ekonomiczna) - ta ostatecznie uzasadnia wybór. 26

27 Obsługa eksploatacyjna obiektów i wyposażenia produkcyjnego: Celami obsługi eksploatacyjnej są: umożliwienie osiągnięcia pożądanej jakości wyrobów lub usług; zmaksymalizowanie ekonomicznego okresu użytkowania wyposażenia produkcyjnego; utrzymaniem warunków bezpiecznej eksploatacji; 27

28 cd. Obsługa eksploatacyjna obiektów i wyposażenia produkcyjnego: Celami obsługi eksploatacyjnej są: maksymalizacja produkcyjnej; zdolności minimalizacja kosztów produkcji przez zapewnienie nielicznych przerw w procesie produkcji. 28

29 W kontekście obsługi eksploatacyjnej posługujemy się pojęciami: 1. Uszkodzenie - niezdolność do poprawnego świadczenia pracy. 2. Obsługa wykonana przed uszkodzeniem nazywana jest przeglądami lub profilaktyką remontową: okresowa, resursową, według możliwości, uwarunkowana stanem. 29

30 cd. W kontekście obsługi eksploatacyjnej posługujemy się pojęciami: 3. Obsługa po wystąpieniu uszkodzenia to naprawy awaryjne lub remonty kapitalne. 4. Występują dwa rodzaje strategii obsługiwania eksploatacyjnego: naprawy lub wymiana wskutek uszkodzenia sprzętu oraz profilaktyka remontowa. 30

31 Projektowanie systemów produkcyjnych 31

32 System produkcyjny: Zespół działań wykonywanych w celu przetwarzania materiału w wyroby gotowe Skład: wejście - środki produkcji; wyjście wyroby i odpady; przetwarzanie T (proces produkcyjny); zarządzanie systemem, sprzężenie R między wymienionymi elementami. 32

33 Organizacja projektowania - kolejność: opracowanie ilościowoasortymentowego projektu programu produkcyjnego z wyszczególnieniem rodzin części, wyrobów oraz z podaniem elementów i zespołów otrzymywanych oraz przeznaczonych do wytworzenia we własnym zakresie; 33

34 cd. organizacja projektowania - kolejność: przyjęcie strategii wytwarzania, zasad projektowania i organizacji struktur podstawowych procesów wytwórczych w oparciu o kryteria np. TE, ZS, AMT/HT; projekt struktury procesu wytwórczego w ujęciu technologicznym, przedmiotowym, mieszanym; 34

35 cd. organizacja projektowania - kolejność: określenie typu (jednostkowa, małoseryjna, masowa) i odmiany organizacji produkcji (technologiczna, przedmiotowa, mieszana) oraz formy (rytmiczna, nierytmiczna) jej przepływu; dobór wyposażenia wytwórczego i określenie czasów jednostkowych wykonania; określenie wielkości komórek wytwórczych i sporządzeni projektu struktury wytwórczej; 35

36 cd. organizacja projektowania - kolejność: ustalenie lokalizacji komórek wytwórczych wraz z rozplanowaniem maszyn i urządzeń; przyjecie określonych zasad sterowania i zarządzania wytwarzaniem; projekt struktury zarządzania systemem wytwórczym. 36

37 Forma organizacji systemu zależy od produkcyjnego: Poziomu kwalifikacji pracowników Specyfiki wyposażenia produkcyjnego 37

38 Kryteria projektowanie systemów produkcyjnych: 1. Technologia grupowa (GT) polega na grupowaniu komórek lub stanowisk roboczych w celu przetwarzania rodzin podobnych wyrobów. 38

39 Zalety technologii grupowej: uproszczenie planowania i sterowania skrócony cykl produkcyjny zmniejszenie poziomu zapasów zwiększenie efektywności maszyn i urządzeń 39

40 cd. Kryteria projektowanie systemów produkcyjnych: 2. Techniczno ekonomiczna (TE) - kryterium największego efektu oparte na tradycyjnych zasadach organizacji oraz zarządzania produkcją i doświadczeniach praktyki przemysłu z lat międzywojennych i po drugiej wojnie światowej. 40

41 cd. Kryteria projektowanie systemów produkcyjnych: 3. Socjologiczno-psychologicznego zadowolenia społecznego (ZS) - opiera się o zadowolenie pracowników z wykonywanej pracy. Społeczne zadowolenie elementy: wysokość wynagrodzenia; realizacji aspiracji. Bariery: techniczne; ekonomiczne; socjalne. 41

42 cd. Kryteria projektowanie systemów produkcyjnych: 4) Zawansowanej techniki wytwarzania AMT i wysokiej techniki HT opartej na: komputeryzacji i robotyzacji; elastyczności wytwarzania; wzroście produktywności; wzrost znaczenia informacji wiedzy jako czynnika produkcji. 42

43 Projektowanie systemów ESP: zintegrowany kompleks urządzeń technologicznych CNC, zautomatyzowanych środków transportu i manipulacji przedmiotami i narzędziami oraz zautomatyzowanych urządzeń kontrolno - pomiarowych i manipulacji zarządzanych przez centralny komputer sterujący pracą maszyn i systemu transportowego, umożliwiający wytwarzanie przedmiotów o wspólnych cechach technologicznych i zróżnicowanych cechach konstrukcyjnych" 43

44 3 cechy ESP: wieloasortymentowość wyrobów; zdolność adaptacji do produkcji nowych wyrobów; szybkość reagowania na zmiany zamówień klienta. 44

45 Fazy projektowania ESP: wstępna - ustalenie rodzin typów części, które będą wytwarzane w systemie, określenie mocy produkcyjnych - zasobów (obrabiarki i narzędzia konieczne dla wykonania poszczególnych operacji, środki transportu, lokalizacja dróg itp.), kalkulacja kosztów - modułowość, określenie systemu jakości; 45

46 cd. fazy projektowania ESP: Właściwa- określenie wstępnych wariantów, wybór jednego do realizacji, projektowanie struktury systemu, projektowanie podsystemów funkcjonalnych oraz projektowanie szczegółowe. 46

47 Projektowanie podsystemów funkcjonalnych ESP dotyczy: wyboru partii produkcyjnej i obciążenia maszyn; grupowania maszyn; rozdziału minimalnej liczby palet i uchwytów obróbkowych pomiędzy wybrane typy części; ustalenia proporcji ilościowych, w jakich wytwarzane będą wybrane typy części; 47

48 Projektowanie podsystemów funkcjonalnych ESP dotyczy: przygotowania i szeregowania wejściowego części; szeregowania operacji technologicznych i transportowych; szeregowania zmocowań; kontroli jakości i diagnostyki systemu; korygowania zakłóceń; 48

49 Projektowanie podsystemów funkcjonalnych ESP dotyczy: sterowania dyspozytorskiego rozkazów do obrabiarek, wózków, robotów i operatorów; bazy danych dla gospodarki narzędziowe; gospodarki narzędziowej na poziomie maszyn i systemu; sterowania. 49

50 Zadanie dla studenta: ustal kolejność realizacji zadań, (firma pracuje w sposób ciągły) Symbol zadania Czas trwania (w godz.) Wymagany termin realizacji (w godz.) A B C D E

51 Dziękuję za uwagę 51