Instrukcja użytkowania systemów gorącokanałowych EWIKON

Transkrypt

1 Instrukcja użytkowania systemów gorącokanałowych EWIKON

2 Spis Treści Instrukcja użytkowania systemów gorącokanałowych EWIKON System HPS I, 5 V podgrzewany wewnętrznie Instalacja, montaż Rozruch Wykrywanie i usuwanie usterek Zmiana koloru System HPS II, 230 V podgrzewany wewnętrznie Instalacja, montaż Rozruch Regulatory informacje ogólne Wykrywanie i usuwanie usterek Zmiana koloru System HPS III, 230 V podgrzewany wewnętrznie Instalacja i montaż HPS III informacje ogólne Instalacja i montaż zaworu zasuwowego HPS III-NV Instalacja i montaż systemów połączonych Instalacja i montaż dysz HPS-VT Regulatory informacje ogólne Wykrywanie i usuwanie usterek Zmiana koloru Informacje techniczne mogą ulec zmianie.

3 HPS I - 5 V Ten system to wewnętrznie podgrzewany system gorącokanałowy 5 V (sterowany natężeniem lub termoparą). Elementy systemu gorącokanałowego Forma Tuleja dociskowa Dysza łącząca Rozdzielacz / płyta rozdzielaczy Końcówki dysz Tuleje otworu wtryskowego formy (opcja) Regulatory Regulatory 5 V (rodzaj dopasowany do regulowanych stref) Przewód zasilający Przewód termoparowy Złącze termoparowe Łącznik Przewód masy Kontaktując się z firmą EWIKON prosimy powoływać się zawsze na numer zamówienia wewnętrznego i/lub typ dyszy, ewentualnie numer seryjny. Instalacja i montaż Podczas montażu oraz instalacji prosimy zwracać szczególną uwagę na: Przestrzeganie oraz sprawdzanie wymiarów montażowych przedstawionych w katalogu. W trakcie korzystania z regulatorów EWIKON termopary muszą być połączone złączami termoparowymi w następujący sposób: obwód 1: wtyki 1 8 (czerwony, +); wtyki 9 16 (niebieski, ) 1 Kabel zmniejszania wartości 2 Kabel rejestrujący usterki 3 Mostek masy 4 Łącznik 5 Przewód masy 6 Kable zasilania 7 Kable zasilania 8 Kable zasilania

4 W przypadku, gdy średnica otworu wtryskowego formy wynosi < 1 mm, końcówki dyszy nie mogą wnikać do gniazda formy, ani też wystawać poza otwór wtryskowy formy. W celu wprowadzenia niezbędnej korekty zaleca się skorzystanie z podkładek dystansowych. Należy unikać styczności elektrycznej pomiędzy gniazdami łącznika a formą. Z uwagi na bezpieczeństwo gniazda łącznika nie powinny wystawać poza zewnętrzne krawędzie formy. Gniazda łącznika muszą być dokładnie przymocowane śrubami. W odniesieniu do rozdzielacza prosimy zwrócić uwagę czy wsporniki grzałki rurkowej zostały prawidłowo podparte podkładkami dociskowymi, wkładką lub płytą zaciskową. Promień tulei wlewu (R A ) musi być dostosowany do promienia dyszy maszyny (R M ). (R A R M + 1). W niskich temperaturach należy zastosować obciążenie wstępne wynoszące 0,03 mm 0,05 mm. Wszystkie przewody przyłączeniowe wewnątrz formy muszą być odpowiednio zabezpieczone celem uniknięcia dowolnych uszkodzeń podczas montażu formy. Podczas korzystania z ekranowanych termoparowych przewodów przyłączeniowych do rozdzielaczy należy upewnić się, aby przewody te nigdy nie miały kontaktu z masą, zarówno przy złączu termoparowym, jak i elementach formy. Rozruch Przygotowanie do formowania Promień tulei wlewu głównego (R A ) musi być dostosowany do promienia dyszy maszyny (R M ). (R A R M + 1). Otwór dyszy maszyny musi zawierać się w zakresie 8 10 mm celem zapewnienia lepszej dekompresji. Wtryskarka pozostaje podłączona do formy podczas cyklu. Należy podłączyć przewód zasilania oraz termoparowy, a następnie mocno je dokręcić. Należy za pomocą śrub przymocować uziemienie do formy lub do płyty zaciskowej wtryskarki. Należy sprawdzić czy przewody zasilania oraz przewody termoparowe prawidłowo reagują, poprzez oddzielne podgrzewanie każdej strefy (przez krótki okres czasu). Należy przestrzegać zalecanej przez producenta materiału temperatury formy.

5 Rozruch oraz napełnianie niewypełnionego wewnętrznie podgrzewanego systemu gorącokanałowego 5 V Forma oraz bęben powinny osiągnąć zalecane temperatury. Czynnik konwersji ze ºC na A wynosi w przybliżeniu 3 3,5 (np. 50 A = 150 ºC 175 ºC) w zależności od rodzaju dyszy. Należy podgrzać pusty system gorącokanałowy do 150 ºC lub maksymalnie do 50 A od 5 do maksymalnie 10 minut. Należy upewnić się, że bęben znajduje się pod prawidłowym ciśnieniem. Bez zapewnienia właściwego ciśnienia może dojść do wycieku pomiędzy dyszą a formą. Należy wypełnić system gorącokanałowy ciśnieniem wstecznym wynoszącym w przybliżeniu bar, do momentu pojawienia się tworzywa w otworach wtryskowych formy. Po ustawieniu żądanej temperatury należy podgrzewać system przez kolejnych 3 5 minut, a następnie rozpocząć proces formowania. W przypadku konieczności gwałtownego schłodzenia formy, należy w miarę potrzeby zwiększyć temperaturę o 5 A lub 20 ºC. Należy bezwzględnie przestrzegać wytycznych producenta materiału Rozruch wypełnionego wewnętrznie podgrzewanego systemu gorącokanałowego 5 V Forma oraz bęben powinny osiągnąć zalecane temperatury. Należy ustawić temperaturę na, w przybliżeniu, 50 ºC 60 ºC lub 15 A 20 A poniżej temperatury roboczej oraz podgrzewać system przez maksymalnie 10 minut. Należy ustawić temperaturę roboczą i podgrzewać system przez kolejnych 3 5 minut. W przypadku, gdy materiał roztapia się w dyszy łączącej, należy usunąć zimny materiał i oczyścić bęben maszyny, jednakże dopiero po przeprowadzeniu tej procedury rozruchu formy. Należy rozpocząć proces formowania. W przypadku konieczności gwałtownego schłodzenia formy, należy w miarę potrzeby zwiększyć temperaturę o 5 A lub 20 ºC. Należy bezwzględnie przestrzegać wytycznych producenta materiału

6 Wykrywanie i usuwanie usterek Rzeczywista temperatura regulowanej strefy przekracza wartość temperatury ustawionej Należy sprawdzić, czy zasilanie oraz przewody termoparowe reagują prawidłowo (podgrzewając każdą strefę oddzielnie). Wahania wartości ºC lub A podczas produkcji Należy sprawdzić obciążenie wstępne oraz uziemienie. Nagrzewające się kable zasilania Należy sprawdzić podłączenia kabli zasilających. (Przeczyścić styki oraz, w miarę konieczności, wymienić sprężynę stykową). Regulator wskazuje 555 lub komunikat o błędzie 6 Uszkodzona termopara, brak odpowiedzi. Należy sprawdzić termoparę i/lub kabel termopary oraz sam regulator. Termopara wskazuje temperaturę formy lub temperaturę pomieszczenia Zakleszczony przewód termoparowy (sprawdzić). Kod błędu 3 (rozłączenie linii) Należy sprawdzić bezpieczniki, kable zasilania, moduły (tablica zasilania, jednostka RE). Należy sprawdzić obciążenie wstępne lub dyszę. Kod błędu 4 (błąd tyrystora symetrycznego) Należy sprawdzić obciążenie wstępne lub zmienić moduł (tablica zasilania, jednostka SR). Wady materiału ujawniające się na detalu Należy sprawdzić dyszę (EWIKON zaleca zanotować wartość napięcia dla każdej dyszy podczas stosowania tego samego natężenia dla każdej dyszy, np. wszystkie strefy 50 A). Poziom napięcia wynosi w przybliżeniu 1 4 V Kod błędu 7 (skrzyżowanie przewodów) Należy sprawdzić obiegi termoparowe (czerwony oraz niebieski przewód termoparowy). Krótkie okresy spadku temperatury (wahania zasilania lub temperatury) Należy sprawdzić połączenia zasilania pod kątem ewentualnych zwarć. Wyciekanie materiału z dysz Temperatura jest zbyt wysoka, należy zwiększyć otwór dyszy do 8 10 mm lub zwiększyć dekompresję. Zbyt duży punkt wtrysku. Dysze rozgrzewają się wyłącznie w tylnym obszarze Materiał zalegający w obszarze korpusu dyszy, należy oczyścić to miejsce. W przypadku, gdy błędu nie udało się usunąć prosimy przesłać dyszę do EWIKON celem dalszego zbadania. W jaki sposób unikać błędów W celu uniknięcia przegrzewania się materiału temperatura gorącego kanału powinna być zmniejszona podczas przerwy w produkcji wynoszącej powyżej 5 minut (50 ºC 60 ºC lub 15 A 20 A poniżej temperatury roboczej). Należy również przestrzegać prawidłowych okresów podgrzewania.

7 Zmiana koloru W celu przeprowadzenia zmiany koloru, system gorącokanałowy musi zostać wypełniony materiałem naturalnym. Zalecenia: Celem przeprowadzenia zmian koloru zaleca się oddzielenie wkładki od jej nieruchomej połowy przymocowanej wewnątrz maszyny, tym samym umożliwiając dostęp do końcówek celem przeprowadzenia czyszczenia i zabiegów konserwacyjnych. System gorącokanałowy należy wypełnić zgodnie z procedurą opisaną w punkcie Rozruch systemu niewypełnionego. Należy rozpocząć formowanie detali z wykorzystaniem pierwszego koloru. Aby zmienić kolor, należy zwiększyć temperaturę w bębnie o 20 ºC 40 ºC i zmienić materiał na naturalny. Materiałem naturalnym należy w pierwszej kolejności oczyścić bęben, a następnie system gorącokanałowy. W momencie, gdy w przybliżeniu 95% oczyszczonego materiału składa się z materiału naturalnego, należy zwiększyć temperaturę gorącego kanału o 30 ºC 50 ºC (10 A 15 A) i kontynuować oczyszczanie naturalnym materiałem, do momentu osiągnięcia najlepszej możliwej wartości. Należy ponownie ustawić temperaturę na wartości standardowe. Rozpocząć formowanie przy użyciu nowego koloru. Prosimy bezwzględnie przestrzegać wytycznych producenta materiału Zalecenia: W przypadku zastosowania materiałów ognioodpornych lub materiałów zawierających włókna szklane, EWIKON zaleca oczyszczanie systemu gorącokanałowego materiałem naturalnym tego samego typu, bez żadnych dodatków, po zakończeniu produkcji. Ułatwi to ponowne uruchomienie systemu.

8 HPS II V Ten system to wewnętrznie podgrzewany system gorącokanałowy 230 V dostępny wyłącznie w wersji sterowanej termoparą. Elementy systemu gorącokanałowego Forma Tuleja dociskowa Dysza łącząca Rozdzielacz / płyta rozdzielaczy Końcówki dysz Tuleje otworu wtryskowego formy (opcja) Regulatory Regulatory 230 V (rodzaj dopasowany do regulowanych stref) Zbiorczy kabel zasilania Zbiorcze gniazdo zasilania Przewód termoparowy Gniazdo termoparowe Kontaktując się z firmą EWIKON prosimy zawsze powoływać się na numer zamówienia wewnętrznego i/lub typ dyszy, ewentualnie numer seryjny. Przykład systemu wielostrefowego Instalacja i montaż Podczas montażu oraz instalacji prosimy zwracać szczególną uwagę na: Przestrzeganie oraz sprawdzanie wymiarów montażowych przedstawionych w katalogu. W trakcie korzystania z regulatorów EWIKON termopary muszą być podłączone do gniazd termoparowych w następujący sposób: obwód 1: wtyki 1 8 (czerwony, +); wtyki 9 16 (niebieski, ) Do jednego obwodu regulatora można podłączyć do 4 identycznych stref podgrzewania, jeśli warunki robocze oraz parametry procesu na to pozwolą. W przypadku, gdy średnica otworu wtryskowego formy wynosi < 1 mm, końcówki dyszy nie mogą 3 Gniazdo termoparowe 4 Przewód termoparowy 5 Zbiorcze gniazdo zasilania 6 Zbiorczy kabel zasilania

9 wnikać do gniazda formy, ani też wystawać poza otwór wtryskowy formy. W celu wprowadzenia niezbędnej korekty zaleca się korzystanie z podkładek dystansowych. W przypadku stosowania przewodów wewnętrznych należy zwrócić uwagę na miejsca zgięć wewnętrznych przewodów. W odniesieniu do rozdzielacza prosimy zwrócić uwagę czy wsporniki grzałki rurkowej zostały prawidłowo podparte podkładkami dociskowymi, wkładką lub płytką zaciskową. Podczas zakładania okablowania prosimy zwrócić uwagę, aby przewody termoparowe oraz zasilające zostały zabezpieczone przed uszkodzeniem, jeśli wystają poza zewnętrzne krawędzie formy. Promień tulei wlewu (R A ) musi być dostosowany do promienia dyszy maszyny (R M ). (R A R M + 1). W niskich temperaturach należy zastosować obciążenie wstępne wynoszące 0,03 mm 0,05 mm. Wszystkie przewody muszą być odpowiednio zabezpieczone celem uniknięcia dowolnych uszkodzeń podczas montażu formy. Podczas montażu prosimy upewnić się, aby wszystkie elementy systemu gorącokanałowego zostały właściwie zabezpieczone przed bezpośrednim wpływem wilgotności. Końcówki przewodów nie mogą znajdować się pod wpływem naprężenia. Gniazda zasilania oraz termoparowe nie powinny mieć bezpośredniego kontaktu z formą. Rozruch Przygotowanie do formowania Promień tulei wlewu głównego (R A ) musi być dostosowany do promienia dyszy maszyny (R M ). (R A R M + 1). Otwór dyszy maszyny musi zawierać się w zakresie 8 10 mm celem zapewnienia lepszej dekompresji. Wtryskarka pozostaje podłączona do formy podczas cyklu. Należy sprawdzić czy przewody zasilania oraz przewody termoparowe reagują prawidłowo, poprzez oddzielne podgrzewanie każdej strefy (przez krótki okres czasu). Należy zapisywać wszystkie wartości oporu systemu gorącokanałowego. Należy zapewnić prawidłowe uziemienie na wtryskarce. Należy przestrzegać zalecanej przez producenta materiału temperatury formy.

10 Rozruch oraz napełnianie niewypełnionego wewnętrznie podgrzewanego systemu gorącokanałowego 230 V Forma oraz bęben powinny osiągnąć zalecane temperatury. Należy podgrzać pusty system gorącokanałowy do 150 ºC, od 5 do maksymalnie 10 minut. Należy upewnić się, że bęben znajduje się pod prawidłowym ciśnieniem. Bez zapewnienia właściwego ciśnienia może dojść do wycieku pomiędzy dyszą a formą. Należy wypełnić system gorącokanałowy ciśnieniem wstecznym wynoszącym w przybliżeniu bar, do momentu pojawienia się tworzywa w otworach wtryskowych formy. W trakcie wypełniania systemu gorącokanałowego należy korzystać z materiału naturalnego bez dodatków, aby stworzyć powłokę izolacyjną, szczególnie w przypadku, gdy planowane są zmiany koloru lub, gdy stosowane są materiały z dodatkami ognioodpornymi bądź włóknami szklanymi. Po ustawieniu żądanej temperatury należy podgrzewać system przez kolejnych 3 5 minut, a następnie rozpocząć proces formowania. W przypadku konieczności gwałtownego schłodzenia formy, należy w miarę potrzeby zwiększyć temperaturę o w przybliżeniu 20 ºC. Prosimy bezwzględnie przestrzegać wytycznych producenta materiału Rozruch wypełnionego wewnętrznie podgrzewanego systemu gorącokanałowego 230 V Forma oraz bęben powinny osiągnąć zalecane temperatury. Należy ustawić temperaturę na w przybliżeniu 50 ºC 60 ºC poniżej temperatury roboczej oraz podgrzewać system przez maksymalnie 10 minut. Należy ustawić temperaturę roboczą i podgrzewać system przez kolejnych 3 5 minut. W przypadku, gdy materiał roztapia się w dyszy łączącej, należy usunąć zalegający zimny materiał i oczyścić bęben maszyny, jednakże dopiero po przeprowadzeniu rozruchu tej formy. Należy rozpocząć proces formowania. W przypadku konieczności gwałtownego schłodzenia formy, należy w miarę potrzeby zwiększyć temperaturę o 20 ºC. Należy bezwzględnie przestrzegać wytycznych producenta materiału

11 Regulatory informacje ogólne Regulatory systemu HPS II powinny zawierać: Regulator musi posiadać funkcję fazy osuszania, w innym przypadku groziłoby to uszkodzeniem elementu grzejnego (np. w temperaturze ºC lub za pomocą pomiaru prądu upływowego). Regulator powinien pracować w trybie sterowania fazowego lub w częstotliwości przełączenia wynoszącej min. 1/s. Funkcję rozpoznawania uszkodzonej termopary. Funkcję rozpoznawania skrzyżowania przewodów. Tryb automatycznej optymalizacji w celu najlepszego dostosowania wartości parametru PID do typu grzałki. Funkcję ciągłego podgrzewania. Funkcję zwiększania oraz zmniejszania, wpływającą na pojedyncze strefy podgrzewania. Kontrolę obciążenia obwodu, zapewniająca możliwość sterowania mocą dostarczaną do stref podgrzewania. Wykrywanie i usuwanie usterek Rzeczywista temperatura strefy przekracza wartość temperatury ustawionej Należy sprawdzić, czy zasilanie oraz przewody termoparowe reagują prawidłowo (podgrzewając każdą strefę oddzielnie). Regulator wskazuje 555 lub komunikat o błędzie 6 Należy sprawdzić końcówkę termopary i/lub przewód termoparowy oraz sam regulator. Termopara wskazuje temperaturę formy lub temperaturę pomieszczenia Zakleszczony kabel termopary (wymaga sprawdzenia). Wady materiału ujawniające się na detalu Należy sprawdzić dyszę (EWIKON zaleca zanotować wartość napięcia dla każdej dyszy podczas stosowania tego samego natężenia dla każdej dyszy). Kod błędu 7 (skrzyżowanie przewodów) Należy sprawdzić obiegi termoparowe (czerwony oraz niebieski przewód termoparowy). Krótkie okresy spadku lub zwiększenia temperatury (wahania zasilania lub temperatury) Należy sprawdzić połączenia przewodów zasilania oraz termoparowych i stopień wilgotności wkładu grzałki. Wyciekanie materiału z dysz Temperatura jest zbyt wysoka, należy zwiększyć otwór dyszy maszyny do 8 10 mm lub zwiększyć dekompresję. Zbyt duży punkt wtrysku. W jaki sposób unikać błędów W celu uniknięcia przegrzewania się materiału temperatura gorącego kanału powinna być zmniejszona podczas przerwy w produkcji wynoszącej powyżej 5 minut (50 ºC 60 ºC poniżej temperatury roboczej). Należy również przestrzegać poprawności zdefiniowanych okresów podgrzewania.

12 Zmiana koloru W celu przeprowadzenia zmiany koloru, system gorącokanałowy musi zostać wypełniony materiałem naturalnym. Zalecenia: Celem przeprowadzenia zmian koloru zaleca się oddzielenie wkładki od jej nieruchomej połowy przymocowanej wewnątrz maszyny, tym samym umożliwiając dostęp do końcówek celem przeprowadzenia czyszczenia lub konserwacji. System gorącokanałowy należy wypełnić zgodnie z procedurą opisaną w punkcie Rozruch systemu niewypełnionego. Należy rozpocząć formowanie detali z wykorzystaniem pierwszego koloru. Aby zmienić kolor, należy zwiększyć temperaturę w bębnie o 20 ºC 40 ºC i zmienić materiał na naturalny. Materiałem naturalnym należy w pierwszej kolejności oczyścić bęben, a następnie system gorącokanałowy. W momencie, gdy w przybliżeniu 95% oczyszczonego materiału składa się z materiału naturalnego, należy zwiększyć temperaturę gorącego kanału o 30 ºC 50 ºC oraz kontynuować oczyszczanie naturalnym materiałem do momentu osiągnięcia najlepszej możliwej wartości. Należy ponownie ustawić temperaturę na wartości standardowe. Rozpocząć formowanie przy użyciu nowego koloru. Prosimy bezwzględnie przestrzegać wytycznych producenta materiału

13 HPS III V Ten system to wewnętrznie podgrzewany system gorącokanałowy 230 V dostępny wyłącznie w wersji sterowanej termoparą. Elementy systemu gorącokanałowego Forma Tuleja wlewu głównego Rozdzielacz Końcówki dysz Tuleje otworu wtryskowego formy (opcja) Przykład systemu wielostrefowego Regulatory Regulatory 230 V (rodzaj dopasowany do regulowanych stref) Zbiorczy kabel zasilania Zbiorcze gniazdo zasilania Przewód termoparowy Gniazdo termoparowe Kontaktując się z firmą EWIKON prosimy zawsze powoływać się na numer zamówienia wewnętrznego i/lub typ dyszy, ewentualnie numer seryjny. 3 Gniazdo termoparowe 4 Przewód termoparowy 5 Zbiorcze gniazdo zasilania 6 Zbiorczy kabel zasilania Instalacja i montaż systemu HPS III informacje ogólne Podczas montażu oraz instalacji prosimy zwracać szczególną uwagę na: Przestrzeganie oraz sprawdzanie wymiarów montażowych przedstawionych w katalogu. Obszar przedniej uszczelki należy właściwie dopasować (nie powodując korozji). W przypadku, gdy materiał płyty zaciskającej ma wytrzymałość wynoszącą < 1000 N/mm 2, punkty oparcia wkładek dociskających rozdzielacza oraz głowic dyszy muszą również mieć wystarczającą wytrzymałość. W trakcie korzystania z regulatorów EWIKON termopary muszą być podłączone do gniazd termoparowych w następujący sposób:

14 obwód 1: wtyki 1 8 (czerwony, +); wtyki 9 16 (niebieski, ); przewody zasilania podłączane są w ten sam sposób. Do jednego obwodu regulatora można podłączyć do 4 identycznych stref podgrzewania, jeśli warunki robocze oraz parametry procesu na to pozwolą. W przypadku stosowania przewodów wewnętrznych należy zwrócić uwagę na miejsca zagięć wewnętrznych przewodów. Podczas zakładania okablowania prosimy zwrócić uwagę, aby przewody termoparowe oraz zasilające zostały zabezpieczone przed uszkodzeniem, jeśli wystają poza zewnętrzne krawędzie formy. Wszelkie odstępy pomiędzy elementami systemu gorącokanałowego w formie oraz okablowaniu muszą być na tyle duże, aby zapobiec uszkodzeniom w wyniku przegrzania. Promień tulei wlewu (R A ) musi być dostosowany do promienia dyszy maszyny (R M ). (R A R M + 1). Obciążenie wstępne wyznaczane jest przez rozszerzalność cieplną elementów systemu gorącokanałowego, w zależności od temperatury formy (patrz tabele na stronach HPS III / 4 HPS III / 7). Po zmierzeniu wysokości wszystkich elementów składowych systemu gorącokanałowego, należy obliczyć wysokość płyty korpusu zgodnie z wyznaczoną wartością szczeliny powietrznej. W przypadku stosowania pierścieni uszczelniających pomiędzy dyszami a rozdzielaczem, pierścienie te należy wymieniać przy każdym demontażu systemu gorącokanałowego. Wszystkie przewody zasilające oraz termoparowe muszą być prawidłowo zabezpieczone w celu uniknięcia ich uszkodzenia podczas montażu. System zaprojektowany został na domyślną wartość ciśnienia wtrysku wynoszącą 2000 bar Podczas montażu prosimy upewnić się, aby wszystkie elementy systemu gorącokanałowego zostały właściwie zabezpieczone przed bezpośrednim wpływem wilgotności. Końcówki przewodów nie mogą znajdować się pod wpływem naprężenia. Gniazda zasilania oraz termoparowe nie powinny mieć bezpośredniego kontaktu z formą. Należy zapewnić prawidłowe uziemienie systemu gorącokanałowego. W trakcie montażu elementy systemu gorącokanałowego muszą mieć temperaturę pokojową. Wyjątek: podczas montażu systemów L2X Drop-in, rozdzielacz systemu gorącokanałowego musi zostać podgrzany do 120 ºC. Wszystkie elementy podlegające obciążeniom dynamicznym (takie jak: gwinty, śruby, powierzchnie styku dysz) powinny zostać zabezpieczone smarem odpornym na wysokie temperatury. Łby śrub lub wkładki końcówek następujących rodzajów dyszy muszą być dokręcone (patrz tabela na stronie HPS III / 15).

15 Operator musi upewnić się, iż podczas rozruchu wszystkie elektryczne elementy systemu są uziemione lub w podobny sposób zabezpieczone, przed połączeniem napięcia. W trakcie podłączania napięcia do systemów lub elementów systemów znajdujących się poza wyszczególnionym zakresem normalnego działania, należy zapewnić uziemienie lub podobne zabezpieczenie każdego poszczególnego elementu. Instalacja i montaż HPS III-NV zawór zasuwowy Należy przestrzegać instrukcji instalacji przedstawionych w punkcie System HPS III informacje ogólne. W trakcie montażu elementy systemu gorącokanałowego muszą mieć temperaturę pokojową. Wyjątek: podczas montażu systemów L2X Drop-in, rozdzielacz systemu gorącokanałowego musi zostać podgrzany do 120 ºC. W przypadku zastosowania kołków montażowych podczas wstępnego montażu systemu gorącokanałowego, należy je usunąć z uwagi na ryzyko rozszerzenia pod wpływem ciepła. Obciążenie wstępne wyznaczane jest przez rozszerzalność cieplną elementów systemu gorącokanałowego, w zależności od temperatury formy oraz temperatury topnienia (patrz tabela na stronie HPS III / 8). Zawór zasuwowy należy sprawdzić pod kątem szczelności powietrza, oleju oraz wody, przed przeprowadzeniem rozruchu. Podczas otwierania oraz demontażu systemu gorącokanałowego prosimy upewnić się, czy wszystkie połączenia wodne i hydrauliczne są wolne od ciśnienia. Niebezpieczeństwo możliwość urazu Podczas wymiany iglicy prosimy skontaktować się z firmą EWIKON. Instalacja oraz montaż rozdzielaczy HPS III Szczelność dysz (1) względem rozdzielacza systemu gorącokanałowego (2) EWIKON HPS III zapewniona jest dzięki wystarczająco wysokiemu obciążeniu wstępnemu w temperaturze roboczej. Obciążenie to dostarczane jest dzięki wyższej rozszerzalności cieplnej rozdzielacza w porównaniu z chłodniejszymi płytami formy. Jako że rozszerzalność termiczna elementów zależy od temperatury gorącego kanału (T HK ) oraz temperatury formy (T WZ ), tzn. od różnicy temperatur Δ T = T HK T WZ, różne zastosowania wymagają indywidualnych wymiarów płyt korpusu lub kolumny (3). Z zasady należy zapewnić prawidłowy luz Δ S pomiędzy płytami dociskowymi rozdzielacza (4) oraz zimną płytą zaciskową (5).

16 Tabele przedstawione na kolejnych stronach prezentują wymagane wymiary odstępu dla kombinacji systemu HPS III (wartości ujemne wskazują na obciążenie wstępne przy niskiej temperaturze). Przedstawione wymiary należy stosować z tolerancją wynoszącą ± 0,01 mm). Podczas instalowania dyszy należy upewnić się, aby głowice dyszy oraz wewnętrzny pierścień uszczelniający (6) były tej samej wysokości po obu stronach wlewu głównego (7) (tolerancja ± 0,01 mm). To jedyny sposób, który pozwoli uniknąć pojawienia się deformacji w systemie. ΔS = α x (H1 + K) x ΔT d α = współczynnik rozszerzalności cieplnej = 12,1 x 10-6 [1/K] H1 = wysokość rozdzielacza (H1 = H2-10), K = parametr systemu d = stopień odkształcenia elastycznego elementów systemu gorącokanałowego

17 Instalacja oraz montaż rozdzielaczy HPS III Różnica temperatur ΔT w ºC Rozdzielacz HPS III: Luz Przykładowe materiały * POM TPU PA PEI PET Typ dyszy Wysokość rozdzielacza H1 Luz ΔS w mm K d Instalacja standardowa HPS III-VT Ø 3-0,036-0,004 0,028 0,060 0,091 12,5 0,1 HPS III-S Ø 4,5-0,027 0,007 0,041 0,075 0, ,095 HPS III-S Ø 6 43 mm -0,012 0,022 0,056 0,090 0, ,08 HPS III-S Ø 9-0,032 0,002 0,036 0,070 0, ,1 HPS III-S Ø 12-0,038-0,001 0,035 0,071 0, ,11 Instalacja przednia HPS III-VT Ø 3-0,055-0,017 0,021 0,058 0,096 22,5 0,13 HPS III-S Ø 4,5-0,056-0,016 0,024 0,063 0, ,135 HPS III-S Ø 6 43 mm -0,016 0,023 0,063 0,102 0,141 25,5 0,095 HPS III-S Ø 9-0,031 0,008 0,048 0,087 0,126 25,5 0,11 HPS III-S Ø 12-0,046-0,004 0,038 0,080 0, ,13 * w odniesieniu do standardowych parametrów roboczych Instalacja standardowa Instalacja przednia

18 Instalacja oraz montaż rozdzielaczy HPS III Różnica temperatur ΔT w ºC Rozdzielacz HPS III: Luz Przykładowe materiały * POM TPU PA PEI PET Typ dyszy Wysokość rozdzielacza H1 Luz ΔS w mm K d Instalacja standardowa HPS III-VT Ø 3-0,027 0,010 0,046 0,083 0,119 12,5 0,1 HPS III-S Ø 4,5-0,018 0,021 0,059 0,098 0, ,095 HPS III-S Ø 6 51 mm -0,003 0,036 0,074 0,113 0, ,08 HPS III-S Ø 9-0,023 0,016 0,054 0,093 0, ,1 HPS III-S Ø 12-0,028 0,012 0,053 0,094 0, ,11 Instalacja przednia HPS III-VT Ø 3-0,045-0,003 0,039 0,081 0,124 22,5 0,13 HPS III-S Ø 4,5-0,046-0,002 0,042 0,086 0, ,135 HPS III-S Ø 6 51 mm -0,007 0,037 0,081 0,125 0,169 25,5 0,095 HPS III-S Ø 9-0,022 0,022 0,066 0,110 0,154 25,5 0,11 HPS III-S Ø 12-0,037 0,010 0,056 0,103 0, ,13 * w odniesieniu do standardowych parametrów roboczych Instalacja standardowa Instalacja przednia

19 Instalacja oraz montaż rozdzielaczy HPS III Różnica temperatur ΔT w ºC Rozdzielacz HPS III: Luz Przykładowe materiały * POM TPU PA PEI PET Typ dyszy Wysokość rozdzielacza H1 Luz ΔS w mm K d Instalacja standardowa HPS III-VT Ø 3-0,013 0,030 0,074 0,117 0,160 12,5 0,1 HPS III-S Ø 4,5-0,004 0,041 0,087 0,132 0, ,095 HPS III-S Ø 6 63 mm 0,011 0,056 0,102 0,147 0, ,08 HPS III-S Ø 9-0,009 0,036 0,082 0,127 0, ,1 HPS III-S Ø 12-0,015 0,033 0,081 0,129 0, ,11 Instalacja przednia HPS III-VT Ø 3-0,032 0,017 0,067 0,116 0,165 22,5 0,13 HPS III-S Ø 4,5-0,033 0,019 0,070 0,121 0, ,135 HPS III-S Ø 6 63 mm 0,007 0,058 0,109 0,159 0,210 25,5 0,095 HPS III-S Ø 9-0,008 0,043 0,094 0,144 0,195 25,5 0,11 HPS III-S Ø 12-0,023 0,030 0,084 0,137 0, ,13 * w odniesieniu do standardowych parametrów roboczych Instalacja standardowa Instalacja przednia

20 Instalacja oraz montaż rozdzielaczy HPS III Różnica temperatur ΔT w ºC Rozdzielacz HPS III: Luz Przykładowe materiały * POM TPU PA PEI PET Typ dyszy Wysokość rozdzielacza H1 Luz ΔS w mm K d Instalacja standardowa HPS III-VT Ø 3-0,004 0,044 0,092 0,140 0,188 12,5 0,1 HPS III-S Ø 4,5 0,005 0,055 0,105 0,155 0, ,095 HPS III-S Ø 6 71 mm 0,020 0,070 0,120 0,170 0, ,08 HPS III-S Ø 9 0,000 0,050 0,100 0,150 0, ,1 HPS III-S Ø 12-0,005 0,047 0,099 0,152 0, ,11 Instalacja przednia HPS III-VT Ø 3-0,022 0,031 0,085 0,139 0,193 22,5 0,13 HPS III-S Ø 4,5-0,023 0,032 0,088 0,144 0, ,135 HPS III-S Ø 6 71 mm 0,016 0,071 0,127 0,182 0,238 25,5 0,095 HPS III-S Ø 9 0,001 0,056 0,112 0,167 0,223 25,5 0,11 HPS III-S Ø 12-0,014 0,044 0,102 0,160 0, ,13 * w odniesieniu do standardowych parametrów roboczych Instalacja standardowa Instalacja przednia

21 Instalacja oraz montaż systemów zaworów zasuwowych HPS III-NV Wartości luzu w odniesieniu do systemów zaworów zasuwowych z trzpieniem zaworu w płycie zaciskowej. Rozdzielacz HPS III: Luz Różnica temperatur ΔT w ºC Przykładowe materiały * POM TPU PA PEI PET Typ dyszy Wysokość rozdzielacza H1 Luz ΔS w mm K d Instalacja standardowa HPS III-NVE NVE Ø 3-0,026 0,006 0,038 0,070 0,101 12,5 0,090 NVE Ø 4,5 43 mm -0,017 0,017 0,051 0,085 0, ,085 NVE Ø 6 0,003 0,037 0,071 0,105 0, ,065 NVE Ø 9 53 mm -0,021 0,019 0,059 0,098 0, ,100 NVE Ø 9 63 mm -0,009 0,036 0,082 0,127 0, ,100 Instalacja przednia HPS III-NVE NVE Ø 3-0,045-0,007 0,031 0,068 0,106 22,5 0,120 NVE Ø 4,5 43 mm -0,046-0,006 0,034 0,073 0, ,125 NVE Ø 6-0,001 0,038 0,078 0,117 0,156 25,5 0,080 NVE Ø 9 53 mm -0,020 0,025 0,071 0,116 0,161 25,5 0,110 NVE Ø 9 63 mm -0,008 0,043 0,094 0,144 0,195 25,5 0,110 * w odniesieniu do standardowych parametrów roboczych

22 Instalacja oraz montaż zaworów zasuwowych HPS III-NV Wartości luzu w odniesieniu do systemów zaworów zasuwowych z trzpieniem zaworu w rozdzielaczu. Rozdzielacz HPS III: Luz Różnica temperatur ΔT w ºC Przykładowe materiały * POM TPU PA PEI PET Typ dyszy Wysokość rozdzielacza H1 Luz ΔS w mm K d Instalacja standardowa HPS III-NVE NVE Ø 4,5 43 mm -0,012 0,022 0,056 0,090 0, ,080 NVE Ø 6 0,008 0,042 0,076 0,110 0, ,060 NVE Ø 9 53 mm -0,006 0,034 0,074 0,113 0, ,085 NVE Ø mm -0,005 0,040 0,084 0,129 0, ,095 NVE Ø 9 63 mm 0,006 0,051 0,097 0,142 0, ,085 NVE Ø mm 0,010 0,062 0,114 0,167 0, ,095 Instalacja przednia HPS III-NVE NVE Ø 4,5 43 mm -0,041-0,001 0,039 0,078 0,118 26,0 0,120 NVE Ø 6 0,004 0,043 0,083 0,122 0,161 25,5 0,075 NVE Ø 9 53 mm -0,005 0,040 0,086 0,131 0,176 25,5 0,095 NVE Ø mm -0,019 0,032 0,082 0,133 0, ,120 NVE Ø 9 63 mm 0,007 0,058 0,109 0,159 0,210 25,5 0,095 NVE Ø mm -0,004 0,054 0,112 0,170 0, ,120 * w odniesieniu do standardowych parametrów roboczych

23 Instalacja oraz montaż systemów połączonych Rozdzielacz HPS III: Luz Różnica temperatur ΔT w ºC Przykładowe materiały * POM TPU PA PEI PET Wysokość Typ dyszy Luz ΔS w mm K d rozdzielacza H 43 mm HPS I, HPS II -0,011 0,024 0,059 0,093 0,128 12,5 0,08 51 mm HPS I, HPS II -0,001 0,039 0,079 0,118 0,158 12,5 0,08 63 mm HPS I, HPS II 0,014 0,062 0,109 0,156 0,203 12,5 0,08 71 mm HPS I, HPS II 0,024 0,077 0,129 0,181 0,233 12,5 0,08 * w odniesieniu do standardowych parametrów roboczych

24 Instalacja oraz montaż systemów połączonych Należy przestrzegać instrukcji zawartych w punkcie System HPS III informacje ogólne. Wszelkie wycięcia na przewody kabli muszą być przeprowadzone w sposób niepowodujący żadnych termicznych lub mechanicznych uszkodzeń kabli. Płyta zaciskowa powinna być wyposażona w regulację temperatury. Złączki podające roztopione tworzywo pomiędzy dyszami a rozdzielaczem muszą być zintegrowane z płytą, z zapewnieniem prawidłowej regulacji temperatury. Opcjonalnie, kształt elementów łączących można bezpośrednio dostosować do płyty łączącej. Obciążenie wstępne wyznaczane jest przez rozszerzalność cieplną elementów systemu gorącokanałowego, w zależności od temperatury formy oraz rozpuszczonego tworzywa (patrz tabela na stronie HPS III / 10). W przypadku, gdy średnica otworu wtryskowego formy wynosi < 1 mm, końcówki dyszy nie mogą wnikać do gniazda formy, ani też wystawać poza otwór wtryskowy formy. W celu wprowadzenia niezbędnej korekty zaleca się skorzystanie z podkładek dystansowych. Należy unikać bezpośredniego kontaktu gniazd łącznika z formą. W przypadku stosowania wewnętrznego okablowania należy zwrócić uwagę na obszary zgięć wewnętrznych przewodów. Z uwagi na bezpieczeństwo, gniazda łącznika nie powinny wystawać poza zewnętrzne krawędzie formy. Wszystkie kable przyłączeniowe wewnątrz formy należy właściwie zabezpieczyć, aby uniknąć uszkodzenia podczas montażu formy. Instalacja oraz montaż dysz HPS III-VT Należy przestrzegać instrukcji zawartych w punkcie System HPS III informacje ogólne. W obszarze przedniej uszczelki należy zachować pomiar wynoszący 7 mm, z tolerancją 0/+0,005. Obszar urządzenia centrującego powinien być wyszlifowany oraz powinien posiadać stopień chropowatości powierzchni wynoszący Rz 4. Po instalacji płytom formy należy zapewnić właściwe prowadzenie, tak, aby nie uszkodzić spasowanych na 7 mm końcówek dyszy. Końcówki należy poluzowywać wyłącznie przy pomocy klucza lub 8 mm klucza oczkowego, aby uniknąć uszkodzenia płaskich powierzchni. Końcówki dysz VT muszą być dokręcone przy pomocy klucza dynamometrycznego. Prosimy odwołać się do wartości przedstawionych na stronie HPS III/14.

25 Rozruch Przygotowanie do formowania system HPS III informacje ogólne Promień tulei wlewu głównego (R A ) musi być dostosowany do promienia dyszy maszyny (R M ). (R A R M + 1). Otwór dyszy maszyny musi zawierać się w zakresie 8 10 mm celem zapewnienia lepszej dekompresji. Wtryskarka pozostaje podłączona do formy podczas cyklu. Należy podłączyć przewody zasilania oraz termoparowe. Należy sprawdzić czy przewody zasilania oraz przewody termoparowe prawidłowo reagują, poprzez oddzielne podgrzewanie każdej strefy (przez krótki okres czasu). Należy zapewnić prawidłowe uziemienie przy wtryskarce. Należy przestrzegać zalecanej przez producenta materiału temperatury formy. Na zewnętrznej stronie formy prosimy zawiesić tabliczkę EWIKON z numerem zamówienia, umożliwiając w ten sposób łatwiejszą identyfikację systemu gorącokanałowego. Rozruch oraz wypełnianie niewypełnionego zewnętrznie podgrzewanego systemu gorącokanałowego 230 V Forma oraz bęben powinny osiągnąć zalecane temperatury. Należy włączyć system gorącokanałowy oraz pozwolić na odprowadzenie wilgotności z grzałek, w temperaturze pomiędzy 100 ºC a 120 ºC przez około 10 minut (ta funkcja przeprowadzana jest automatycznie przez regulatory EWIKON). Należy ustawić temperaturę roboczą i podgrzewać system przez kolejnych 3 5 minut, aby zapewnić obciążenie wstępne. Należy upewnić się, że bęben znajduje się pod prawidłowym ciśnieniem. Bez zapewnienia właściwego ciśnienia może dojść do wycieku pomiędzy dyszą a formą. Należy wypełnić system gorącokanałowy ciśnieniem wstecznym wynoszącym w przybliżeniu bar, do momentu pojawienia się tworzywa w otworach wtryskowych formy. W trakcie wypełniania systemu gorącokanałowego należy korzystać z materiału naturalnego bez dodatków, szczególnie w przypadku, gdy planowane są zmiany koloru lub, gdy stosowane są materiały z dodatkami ognioodpornymi bądź włóknami szklanymi. Należy rozpocząć proces formowania. W przypadku konieczności gwałtownego schłodzenia formy, należy w miarę potrzeby zwiększyć temperaturę o w przybliżeniu 20 ºC - 25 ºC. System zaprojektowany został na domyślną wartość ciśnienia wtrysku wynoszącą 2000 bar

26 Prosimy bezwzględnie przestrzegać wytycznych producenta materiału Rozruch wypełnionego zewnętrznie podgrzewanego systemu gorącokanałowego 230 V Forma oraz bęben powinny osiągnąć zalecane temperatury. Należy włączyć system gorącokanałowy oraz pozwolić na odprowadzenie wilgotności z grzałek, w temperaturze pomiędzy 100 ºC a 120 ºC przez około 10 minut (ta funkcja przeprowadzana jest automatycznie przez regulatory EWIKON). Należy włączyć chłodzenie formy. Należy ustawić temperaturę roboczą i podgrzewać system przez kolejnych 3 5 minut, aby zapewnić obciążenie wstępne. W przypadku, gdy materiał roztapia się w dyszy łączącej, należy usunąć zalegający zimny materiał i oczyścić bęben maszyny, jednakże dopiero po przeprowadzeniu rozruchu tej formy. Należy rozpocząć proces formowania. W przypadku konieczności gwałtownego schłodzenia formy, należy w miarę potrzeby zwiększyć temperaturę o w przybliżeniu 20 ºC - 25 ºC. System zaprojektowany został na domyślną wartość ciśnienia wtrysku wynoszącą 2000 bar Prosimy bezwzględnie przestrzegać wytycznych producenta materiału Rozruch oraz wypełnianie niewypełnionego systemu zaworu zasuwowego HPS III-NV Prosimy odwołać się do instrukcji rozruchu przedstawionych w punkcie HPS III informacje ogólne. Rozruch wypełnionego systemu zaworu zasuwowego HPS III-NV Prosimy odwołać się do instrukcji rozruchu przedstawionych w punkcie HPS III informacje ogólne.

27 Rozruch oraz wypełnianie niewypełnionego systemu połączonego Forma oraz bęben powinny osiągnąć zalecane temperatury. Należy włączyć system gorącokanałowy oraz pozwolić na odprowadzenie wilgotności z grzałek, w temperaturze pomiędzy 100 ºC a 120 ºC przez około 10 minut (ta funkcja przeprowadzana jest automatycznie przez regulatory EWIKON). Należy włączyć chłodzenie formy. Należy ustawić temperaturę roboczą w rozdzielaczu oraz temperaturę wynoszącą 150 ºC lub 50 A (w przypadku regulacji natężeniem) na dyszach. System należy podgrzewać przez kolejnych 3 5 minut, aby zapewnić obciążenie wstępne. (Czynnik konwersji z ºC na A w odniesieniu do dysz regulowanych natężeniem wynosi w przybliżeniu 3 3,5 (np. 50 A = 150 ºC 175 ºC)). Należy upewnić się, że bęben znajduje się pod prawidłowym ciśnieniem. Bez zapewnienia właściwego ciśnienia może dojść do wycieku pomiędzy dyszą a formą. Należy wypełnić system gorącokanałowy ciśnieniem wstecznym wynoszącym w przybliżeniu bar, do momentu pojawienia się tworzywa w otworach wtryskowych formy. Po ustawieniu żądanej temperatury roboczej na dyszach należy podgrzewać system przez kolejnych 3 5 minut. Rozpocząć proces formowania. W przypadku konieczności gwałtownego schłodzenia formy, należy w miarę potrzeby zwiększyć temperaturę o 5 A lub 20 ºC. Prosimy bezwzględnie przestrzegać wytycznych producenta materiału Rozruch wypełnionego systemu połączonego Forma oraz bęben powinny osiągnąć zalecane temperatury. Należy włączyć system gorącokanałowy oraz pozwolić na odprowadzenie wilgotności z grzałek, w temperaturze pomiędzy 100 ºC a 120 ºC przez około 10 minut (ta funkcja przeprowadzana jest automatycznie przez regulatory EWIKON). Należy ustawić temperaturę roboczą w rozdzielaczu oraz temperaturę wynoszącą 150 ºC lub 50 A (w przypadku regulacji natężeniem) na dyszach. System należy podgrzewać przez kolejnych 3 5 minut, aby zapewnić obciążenie wstępne. Należy ustawić temperaturę roboczą na dyszach i podgrzewać system przez kolejnych 3 5 minut. Należy rozpocząć proces formowania. W przypadku konieczności gwałtownego schłodzenia formy, należy w miarę potrzeby zwiększyć temperaturę o w przybliżeniu 5 A lub 20 ºC.

28 System zaprojektowany został na domyślną wartość ciśnienia wtrysku wynoszącą 2000 bar Prosimy bezwzględnie przestrzegać wytycznych producenta materiału Zmiana końcówek lub wkładek końcówek dysz zewnętrznie podgrzewanych Demontaż: Dysze HPS III-VT: Dysze należy podgrzewać do momentu osiągnięcia temperatury roboczej. Wkładki końcówek należy poluzować przy użyciu właściwego narzędzia *, nie odkręcając ich całkowicie. Po schłodzeniu dyszy do temperatury znacznie niższej od temperatury tworzywa wewnątrz dyszy, końcówki mogą zostać odkręcone. Resztki tworzywa zalegające na wkładkach końcówki należy usunąć przy użyciu pędzla lub pistoletu z gorącym powietrzem. W przypadku, gdy tworzywo zalega na gwincie tulei dociskowej, można go łatwo usunąć przy użyciu gwintownika M5 x 0,5 (gwint z zaokrąglonym wierzchołkiem występu). Powierzchnia uszczelniająca nie może zostać uszkodzona i musi być również oczyszczona z pozostałości tworzywa. Dysze HPS III: W przypadku zdemontowanej dyszy: Po odkręceniu śruby nasadki otworu wtryskowego formy (lub śruby tulei otworu wtryskowego), wkładka końcówki lub wkładka otwarta w normalnych okolicznościach pozostaje wewnątrz tulei dociskowej. Wkładkę usunąć można poprzez włożenie narzędzia dodatkowego (np. wypychacza z zaokrąglonym konturem górnej powierzchni) do kanału dyszy od jego tylnej strony i wypchnięcie wkładki na zewnątrz. Maksymalną średnicę wypychacza można sprawdzić w dołączonej tabeli. W przypadku zainstalowanej dyszy: W przypadku, gdy wkładkę trzeba wymienić, a dysza nadal jest umieszczona w formie, wkładkę można wyjąć wyłącznie od przodu, chwytając za mały kołnierz ustalający lub przednią zatyczkę (w zależności od typu dyszy). Należy skorzystać z pary szczypiec, aby obrócić wkładkę wewnątrz podgrzewanej tulei dociskowej i pomału wyciągnąć ją na zewnątrz. Jako że stosowanie tej metody związane jest z ryzykiem poślizgu narzędzia oraz uszkodzeniem wkładek, ten rodzaj demontażu zalecany jest w przypadku wkładek końcówek, które zostały już uszkodzone lub zdradzają ślady zużycia i muszą i tak zostać wymienione.

29 W przypadku, gdy tworzywo zalega na gwincie tulei dociskowej, można go łatwo usunąć przy użyciu gwintownika M5 x 0,5 (gwint z zaokrąglonym wierzchołkiem występu). Powierzchnia uszczelniająca nie może zostać uszkodzona i musi być również oczyszczona z pozostałości tworzywa. Montaż: Wszystkie elementy muszą być prawidłowo wyczyszczone, zgodnie z instrukcjami przedstawionymi w punkcie demontaż. Gwint końcówek lub gwintowanych wkładek końcówek musi być nasmarowany smarem odpornym na wysokie temperatury, przykładowo Molyduval Ciric A. Po nasmarowaniu, końcówki lub gwintowane wkładki końcówek można ponownie wkręcić z zachowaniem wartości momentu przedstawionych w tabeli (strona HPS III / 14). Po dokręceniu należy je ponownie poluzować i powtórzyć dokręcanie. Aby wykonać powyższą czynność dysze mogą, lecz nie muszą, zostać podgrzane. Podgrzewanie dysz jest szczególnie niezalecane w przypadku, gdy wewnątrz dysz nadal znajduje się tworzywo. * najbardziej odpowiednie narzędzia to klucz oczkowy lub klucze dynamometryczne wykorzystywane również do dokręcania

30 Lista wartości momentu standardowych elementów EWIKON Uwaga Wszystkie gwinty muszą być sprawdzone pod kątem czystości oraz prawidłowego działania. Smar dostępny jest w 100 g pojemnikach pod nr artykułu Oznaczenie Zastosowanie Gwint A/F Moment Temperatura Smar Uwagi Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Dysza 95213/95214 M7 x 0,5 8/11 4 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A do dysz otwartych, dysz z geometrią membranową Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Końcówka Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Pierścień matrycy Wkręcana tuleja otworu wtryskowego Dysza 95258/95259 Dysza 95308/95309 Dysza 95408/95409 Dysza 95151/95152 Dysza 95213/95214 Dysza 95258/95259 Dysza 95308/95309 Dysza 95408/95409 Dysza 95213/95214 Dysza 95258/95259 Dysza 95308/95309 Dysza 95408/95409 M10 x 0,75 9/13 12 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A do dysz otwartych, dysz z geometrią membranową M13 x 0,75 12/17 25 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A do dysz otwartych M16 x 0,75 16/24 40 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A do dysz otwartych M5 x 0,5 8 3,5 Nm Temp. pokojowa Molyduval Ciric A M7 x 0,5 8/11 3,5 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A Końcówka torpedy M10 x 0,75 9/13 13 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A Końcówka torpedy M13 x 0,75 12/17 30 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A Końcówka torpedy M16 x 0,75 16/24 50 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A Końcówka torpedy M7 x 0,5 8/11 4 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A Wkładka końcówki zaworu zasuwowego (stal hartowana) M10 x 0,75 9/13 15 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A Wkładka końcówki zaworu zasuwowego (stal hartowana) M13 x 0,75 12/17 30 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A Wkładka końcówki zaworu zasuwowego (stal hartowana) M16 x 0,75 16/24 50 Nm 220 ºC Molyduval Ciric A Wkładka końcówki zaworu zasuwowego (stal hartowana)

31 Wyznaczenie wartości momentu docisku śrub ustalających z metrycznym gwintem o dużym skoku (DIN 13 arkusz 13) Wartości momentu w odniesieniu do śrub z gwintem metrycznym o dużym skoku gniazd śruby zgodnie z DIN 912, 931, 934. Współczynnik tarcia µłącznie 0,14 Wszystkie gwinty należy sprawdzić pod kątem prawidłowego działania oraz założyć przy użyciu Molykode. Wymiar Moment docisku MA (Nm) 8,8 10,9 12,9 M4 3,0 4,4 5,1 M5 5,9 8,7 10 M M M M M M M M M M M M

32 Uwagi ogólne dot. dysz systemu HPS III, systemów połączonych oraz dysz systemu HPS III-VT Przed zdemontowaniem systemu gorącokanałowego, sam system należy odpowiednio schłodzić. Jednostka sterująca temperaturą formy powinna być zawsze włączona podczas trwania pracy systemu gorącokanałowego. Jednostka sterująca temperaturą formy powinna kontynuować pracę przez około 30 minut po wyłączeniu systemu gorącokanałowego. Uwagi ogólne dot. dysz systemów zaworów zasuwowych HPS III-NV Zawory zasuwowe z iglicami pneumatycznymi wymagają zastosowania ciśnienia sprężonego powietrza wynoszącego 6 8 bar. W celu przedłużenia żywotności urządzenia EWIKON zaleca stosowanie oleju w pełni syntetycznego do smarowania systemu sprężonego powietrza. Ciśnienie hydrauliczne systemu zaworów zasuwowych z iglicami pneumatycznymi nie może przekraczać 50 bar. W trakcie podgrzewania systemu zaworów zasuwowych z iglicami pneumatycznymi jednostka sterująca temperaturą formy musi być włączona. W trakcie zdejmowania formy z maszyny, iglice zaworów zasuwowych powinny zawsze znajdować się w przednim położeniu (zawór zamknięty). W trakcie demontażu systemu gorącokanałowego, iglice zaworów zasuwowych powinny zawsze znajdować się w tylnym położeniu (zawór otwarty), tym samym zapobiegając uszkodzeniu iglic podczas montażu oraz demontażu. Chłodzenie formy musi być włączone do momentu, gdy wszystkie elementy składowe systemu gorącokanałowego nie osiągną temperatury formy. Ruchy iglic mogą być wykonywane wyłącznie w temperaturach roboczych. Przed wyregulowaniem długości iglicy forma oraz system gorącokanałowy muszą osiągnąć temperaturę roboczą. Regulatory informacje ogólne Regulatory systemu HPS III powinny zawierać: Regulator musi posiadać funkcję fazy osuszania, w innym przypadku groziłoby to uszkodzeniem elementu grzejnego (np. w temperaturze ºC lub za pomocą pomiaru prądu upływowego). Regulator powinien pracować w trybie sterowania fazowego lub w częstotliwości przełączenia wynoszącej min. 1/s. Funkcję rozpoznawania uszkodzonej termopary. Funkcję rozpoznawania skrzyżowania przewodów. Tryb automatycznej optymalizacji w celu najlepszego dostosowania wartości parametru PID do typu grzałki. Funkcję ciągłego podgrzewania.

33 Funkcję zwiększania oraz zmniejszania, wpływającą na pojedyncze strefy podgrzewania. Kontrolę obciążenia obwodu, zapewniająca możliwość sterowania mocą dostarczaną do stref podgrzewania. Wykrywanie i usuwanie usterek Rzeczywista temperatura strefy przekracza wartość temperatury ustawionej Należy sprawdzić, czy zasilanie oraz przewody termoparowe reagują prawidłowo (podgrzewając każdą strefę oddzielnie). Regulator wskazuje 555 lub komunikat o błędzie 6 Należy sprawdzić termoparę i/lub kabel termoparowy oraz sam regulator. Termopara wskazuje temperaturę formy lub temperaturę pomieszczenia Zakleszczony kabel termopary (wymaga sprawdzenia). Wady materiału ujawniające się na detalu Należy sprawdzić dyszę (EWIKON zaleca zanotować wartość napięcia dla każdej dyszy podczas stosowania tego samego natężenia dla każdej dyszy). Kod błędu 7 (skrzyżowanie przewodów) Należy sprawdzić obiegi termoparowe (czerwony oraz niebieski przewód termoparowy). Krótkie okresy spadku lub wzrostu temperatury (wahania zasilania lub temperatury) Przewody zasilania lub przewody termoparowe nie zostały wyposażone we właściwe połączenia. Wilgoć we wkładzie grzałki. Dysza nie rozgrzewa się prawidłowo Należy sprawdzić geometrię systemu gorącokanałowego oraz opór właściwej strefy podgrzewania i termopary. Wyciekanie materiału z dysz Temperatura jest zbyt wysoka, należy zwiększyć otwór dyszy do 8 10 mm lub zwiększyć dekompresję. Zbyt duży punkt wtrysku. Wyciekanie materiału z gorącego kanału Niewystarczające obciążenie wstępne. Nieprawidłowe pasowanie uszczelnienia. Pierścienie uszczelniające umieszczone pomiędzy rozdzielaczem a systemem gorącokanałowym nie zostały zamontowane, lub nie zostały wymienione po demontażu systemu. W jaki sposób unikać błędów W celu uniknięcia przegrzewania się materiału temperatura gorącego kanału powinna być zmniejszona podczas przerwy w produkcji wynoszącej powyżej 5 minut (50 ºC 60 ºC poniżej temperatury roboczej). Należy również przestrzegać wyznaczonych okresów podgrzewania. W przypadku stosowania pierścieni uszczelniających pomiędzy dyszami a rozdzielaczem, pierścienie te należy wymieniać po każdym demontażu systemu gorącokanałowego. Prosimy odwołać się do właściwych numerów katalogowych.

34 Zmiana koloru W celu przeprowadzenia zmiany koloru, system gorącokanałowy musi zostać wypełniony materiałem naturalnym. Zalecenia: Celem przeprowadzenia zmian koloru zaleca się oddzielenie wkładki od jej nieruchomej połowy przymocowanej wewnątrz maszyny, tym samym umożliwiając dostęp do końcówek celem przeprowadzenia czyszczenia lub konserwacji. System gorącokanałowy należy wypełnić zgodnie z procedurą opisaną w punkcie Rozruch systemu niewypełnionego. Należy rozpocząć formowanie detali z wykorzystaniem pierwszego koloru. Aby zmienić kolor, należy zwiększyć temperaturę w bębnie o 20 ºC 40 ºC i zmienić materiał na naturalny. Materiałem naturalnym należy w pierwszej kolejności oczyścić bęben, a następnie system gorącokanałowy. W momencie, gdy w przybliżeniu 95% oczyszczonego materiału składa się z materiału naturalnego, należy zwiększyć temperaturę gorącego kanału o 30 ºC 50 ºC oraz kontynuować oczyszczanie naturalnym materiałem do momentu osiągnięcia najlepszej możliwej wartości. Należy ponownie ustawić temperaturę na wartości standardowe. Rozpocząć formowanie przy użyciu nowego koloru. Prosimy bezwzględnie przestrzegać wytycznych producenta materiału Zalecenia: W przypadku zastosowania materiałów ognioodpornych lub materiałów zawierających włókna szklane, EWIKON zaleca oczyszczanie systemu gorącokanałowego materiałem naturalnym tego samego typu, bez żadnych dodatków, po zakończeniu produkcji. Ułatwi to ponowne uruchomienie systemu.