CERTYFIKOWANE Warsztaty

Transkrypt

1 CERTYFIKOWANE Warsztaty Odwied fabrykę Toyota Peugeot Citroen Automobile Praktyczny Koordynator Kaizen 1-2 grudnia, Wrocław Zarządzanie zmianą + VSM i muda hunting 1-2 grudnia, Wrocław i Odwied fabrykę Lean Center Skody Kanban + PULL System + Supermarket 5S + Standaryzacja Zimowa Akademia Managera stycznia 2016, Kraków info@le-bi.pl Tel.: Fax: (85)

2 Wizyta w fabryce Toyota Peugeot Citroen Praktyczny Koordynator KAIZEN 1-2 grudnia 2015, Wrocław - jak skutecznie zabiegać o wsparcie zarządu Kaizen jako element oceny pracowniczej, wskaniki KPI Jak zrewitalizować istniejący program Kaizen w zakładzie produkcyjnym na przykładach uczestników warsztatów Obieg wniosków Kaizen w praktyce na przykładzie przeglądu procesu dla złożonego wniosku przy zastosowaniu symulacji procesu wytwarzania Podsumowanie pierwszego dnia Drugi Dzień, 2 grudnia 2015, Wrocław Toyota Peugeot Citroën Automobile Czech, s.r.o. (TPCA) Fabryka samochodów zlokalizowana w Czechach, w mieście Kolín-Ovčáry, będąca joint venture pomiędzy japońską Toyota Motor Corporation a francuskim PSA (Peugeot, Citroën) powołana do produkcji małych samochodów (segmentu A) na rynek europejski. Spółkę do konstrukcji bliniaczych modeli i budowy fabryki zawiązano w styczniu 2002 roku. Produkcja rozpoczęła się w lutym 2005, drugą zmianę uruchomiono w czerwcu, zaś trzecią w padzierniku Fabryka zatrudnia około osób i ma zdolności produkcyjne 1050 samochodów na dzień roboczy, czyli około samochodów rocznie, po 100 tys. na każdą z marek. W fabryce produkowane są następujące modela aut: Citroën C1 Peugeot 107 Toyota Aygo Pierwszy Dzień, 1 grudnia 2015, Wrocław System sugestii pracowniczych - praktyczna nauka dla osób wdrażajacych program Japońskie słowo Kaizen oznacza (dosłownie) zmianę na lepsze i odnosi się do procesu doskonalenia w każdym aspekcie życia. W sferze biznesu Kaizen - określa japońską filozofię biznesową polegającą na ciągłym ulepszaniu procesów produkcji oraz zarządzania. Owe doskonalenie można zastosować na każdym szczeblu zarządzania lub aktywności biznesowej. Dominującą cechą Kaizen jest otwartość na nowe możliwości oraz zachęcanie do kwestionowania znanego, dotychczasowego sposobu działania w celu jego zmiany na lepszy. Samo określenie Kaizen, oprócz znaczenia opisującego filozofię działania, bywa bardzo często, w naszym kręgu kulturowym, utożsamiane z systemem sugestii pracowniczych (SSP). Mianem SSP określamy program w organizacji, który umożliwia pracownikom dzielenie się, w sposób usystematyzowany, swoimi pomysłami na doskonalenie miejsca pracy. Prawidłowo prowadzony program Kaizen SSP pozwala sięgnąć do zasobów kreatywnych każdego pracownika wzmacniając jego zaangażowanie.pracownicy uczestniczący w programach Kaizen, poprzez okazywanie swojego zaangażowania, bardzo często wykazują wyższy poziom satysfakcji z wykonywanej pracy. Jest to narzędzie motywujące oraz doskonały miernik możliwości rozwojowych kadry. Ćwiczenie warsztatowe jakie błędy są najczęściej popełniane przy organizacji i funkcjonowaniu programów Kaizen, problem solving burza mózgów Wprowadzenie do Kaizen, założenia Lean/Kaizen, identyfikacja MUDA casestudy, przykłady z praktyki Symulacja zorganizowanego procesu wytwarzania określenie obszarów doskonalenia, MUDA hunting Metody organizacji programu sugestii pracowniczych w zakładzie produkcyjnym praca warsztatowa w grupach Tworzenie od podstaw skutecznego programu sugestii pracowniczych: - opracowanie regulaminuprogramu Kaizen - wyznaczanie opiekunów Kaizen - prowadzenie nadzoru wdrożenia i przeglądów - powiązanie programu z istniejącymi procesami w firmie - kalkulacja oszczędności - wprowadzanie system nagradzania - opracowanie materiałów programu kaizen tj. formularze,layouty, szkolenia, kampania informacyjna Komunikacja, kreatywność i twórcze rozwiązywanie problemów Kreatywność i sposoby jej zwiększania czym jest kreatywność składowe kreatywności i sposoby wpływania na nie na czym polega twórcze myślenie uwarunkowania kreatywności jednostki czyli co ja mogę wnieść do zespołu? uwarunkowania kreatywności w zespole moja rola i zachowania postawy i zachowania pracowników w zespole gwarantujące kreatywność i innowacje postawy menedżerów dające impuls kreatywności cechy firm wspierających twórcze myślenie i rozwiązywanie problemów ĆWICZENIA: zadania kreatywne dla podzespołów, ćwiczenia projektowe Bariery twórczego rozwiązywania problemów indywidualne bariery decyzyjne czyli dlaczego bywamy dla siebie kotwicą iluzja kontroli, fałszywe wyobrażenia, zakotwiczenie, rozumowanie przez analogie, iluzja kosza na śmieci jakich decyzji najczęściej dotyczą cztery sposoby podejścia do problemów problemy z problemami brak umiejętności sformułowania problemu jak eliminować lub obniżać wartość występujących barier SYMULACJA: gra komunikacyjno-decyzyjna wymagająca współpracy i przełamywania barier poprzez orientację na cel (w zespole i pomiędzy zespołami) Znaczenie sposobów komunikowania się podczas pracy. Indywidualność jednostki jako warunek istnienia i powodzenia w pracy grupy. Postrzeganie siebie i innych informacja narzędzie niezbędne w podejmowaniu decyzji precyzja w informowaniu informacja zwrotna: pochwała i korekta przełamywanie barier komunikacyjnych w zespole i między zespołami sposoby zapewniania współpracy komunikacyjnej w zespole i między zespołami w firmie. dlaczego warto słuchać i dlaczego to jest takie trudne? jak słuchać, aby usłyszeć i jakie są tego konsekwencje? ĆWICZENIA: test na style osobowości w komunikacji, ćwiczenie dotyczące słuchania, przekaz informacji zwrotnej, prowadzenie dyskusji z wykorzystaniem techniki de Bono, test na role grupowe, Podsumowanie - integracja, współpraca, budowa zaufania. umiejętność budowania zaufania, tworzenie relacji międzyludzkich opartych na przejrzystych intencjach, społeczny kontekst oceniania: konformizm i postawy konformistyczne, jak unikać nacisku społecznego, uprzedzenia, techniki integracji ĆWICZENIA: wspólne podsumowanie na bazie zbudowanego przez trenera arkusza; info@le-bi.pl Tel.: Fax:

3 Wizyta w fabryce Toyota Peugeot Citroen Zarządzanie Zmianą + VSM i Muda Hunting 1-2 grudnia 2015, Wrocław Toyota Peugeot Citroën Automobile Czech, s.r.o. (TPCA) Fabryka samochodów zlokalizowana w Czechach, w mieście Kolín-Ovčáry, będąca joint venture pomiędzy japońską Toyota Motor Corporation a francuskim PSA (Peugeot, Citroën) powołana do produkcji małych samochodów (segmentu A) na rynek europejski. Spółkę do konstrukcji bliniaczych modeli i budowy fabryki zawiązano w styczniu 2002 roku. Produkcja rozpoczęła się w lutym 2005, drugą zmianę uruchomiono w czerwcu, zaś trzecią w padzierniku Fabryka zatrudnia około osób i ma zdolności produkcyjne 1050 samochodów na dzień roboczy, czyli około samochodów rocznie, po 100 tys. na każdą z marek. W fabryce produkowane są następujące modela aut: Citroën C1 Peugeot 107 Toyota Aygo Pierwszy Dzień, 1 grudnia 2015, Wrocław ZARZĄDZANIE ZMIANĄ Ludzie w zmianie organizacyjnej normalizacja zachowań we wprowadzonej zmianie Gdy dzieje się dużo i szybko komunikacja a zmiana jak zapobiegać sytuacji głodu informacyjnego standardy działań i najlepsze praktyki plotka w służbie menedżera? rozprowadzanie informacji w sytuacjach trudnych dla firmy i zespołu sposoby komunikacji budujące wsparcie dla dokonywanych zmian perswazja i jej zasady skuteczne przekonywanie pracowników do nowych rozwiązań identyfikacja nowych celów i przedstawianie ich pracownikom Komunikacja a aktywizacja postaw pracowniczych sposoby przełamywania wyuczonej bezradności gdy pracownik jest na poziomie zaprzeczania widocznym problemom - standardy zachowań menedżerskich komunikacja zwrotna w sytuacji biernego zachowania: nicnierobienia, przesadnego dopasowania, akcjonizmu, przemocy. Jak minimalizować opór przeciwko zmianom psychologiczne i socjologiczne ródła oporu wobec zmian metody rozpoznawania ródeł oporu wobec zmian i postaw pracowników metody przezwyciężania lęku przed nieznanym Jak skutecznie przekonywać pracowników do zmian dynamika grupy a proces zmian metody motywowania pracowników pobudzanie do zmian wywieranie wpływu na ludzi identyfikowanie typów osobowościowych oraz rodzajów zachowań Przywództwo w fazach zmian i stabilizacji umiejętność budowania struktur i tworzenia procedur oraz ich zmiany jak radzić sobie ze zmianami: kreowanie i odpowiedzialność zmiana i kryzys przywództwo sytuacyjne standaryzacja działań jako powrót do normalności budowanie wspólnej wizji i systemu wartości grupowe rozwiązywanie problemów VSM i Muda Hunting Drugi Dzień, 2 grudnia 2015, Wrocław Metodologia mapowania procesów oparta na symulacji procesu produkcyjnego z praktycznymi warsztatami identyfikacji marnotrawstwa i problem solving Mapowanie Strumienia Wartości (ang. VSM - Value StreamMapping) jest techniką polegającą na opisaniu w sposób graficzny (tworząc mapę) przepływu wartości (materiału, informacji) z perspektywy Klienta w procesach organizacyjnych przedsiębiorstwa. Poprzez połączenie na jednej mapie procesów dostarczania wyrobów i usług, przepływu informacji oraz innych działań zachodzących w przedsiębiorstwie otrzymujemy obraz sytuacji obecnej (VSA - ang. valuestreamanalisys), co pozwala nam lepiej zrozumieć w jaki sposób przez firmę przepływa to, za klient gotowy jest zapłacić. W wyniku zmapowania przepływu wartości (materiał, informacja) organizacja identyfikuje obszary występowania marnotrawstwa a następnie opracowuje obraz stanu przyszłego (VSD ang. valuestream design) oraz plan wdrożenia działań, które zmierzają do optymalizacji i odchudzenia procesu: krótszy czas realizacji, mniej zużytego materiału, mniejsze zapasy, lepsza komunikacja. Metoda VSM znajduje zastosowanie zarówno w optymalizacji procesów produkcyjnych jak i usługowo-administracyjnych. Ważnym aspektem dla osiągnięcia sukcesu we wdrożeniu wniosków wynikających z VSM jest tworzenie odpowiedniej kultury organizacyjnej opartej na ciągłym dążeniu do doskonałości poprzez zgraną pracę zespołową oraz proaktywne podejście do rozwiązywania problemów. Ćwiczenie warsztatowe: jak skutecznie identyfikować i eliminować marnotrawstwo w procesach produkcyjnych Wprowadzenie do VSM, założenia kultury organizacji Lean/Kaizen oparte o case study i przykłady z praktyki. Uruchomienie procesu produkcji na modelu treningowym - główne założenia, organizacja pracy, start pracy na modelu symulacyjnym Prowadzenie produkcji na modelu treningowym symulacja procesu produkcyjnego Cz. I: - identyfikacja MUDA - określenie celuprojektu VSM - start mapowania strumienia wartości VSM - zbieranie danych, pomiary, diagram spaghetti, wywiad Cz. II: - VSM: zbieranie danych, opracowanie mapy VSM stan PRZED - określenie czasów przetwarzania oraz czasu dodawania wartości Burza mózgów Ćwiczenie warsztatowe: metody efektywnego rozwiązywania problemów, problem solving w praktyce produkcyjnej Techniki tworzenia mapy stanu przyszłego (VSD) przykłady z praktyki Przeprowadzanie analizy wyników pomiarów z pierwszego dnia (VSM), projektowanie mapy stanu przyszłego, tworzenie planu działań praca w grupach Tworzenie mapy stanu przyszłego, adresowanie zadań z planu działań, start opracowania produkcji wg mapy stanu przyszłego, VSD (stan PO ) trening umiejętności Wdrożenia zadań wg VSD, nadzór wdrożenia zadań z planu działań Ocena wyników wdrożenia zebranie wniosków Podsumowanie i zakończenie szkolenia CEL i METODA SZKOLENIA: Celem szkolenia oraz warsztatów VSM, w warunkach symulacji, pracy grupowej i praktycznych przykładów, jest nauczenie uczestników posługiwania się metodą Mapowania Strumienia Wartości. Integralną częścią warsztatów jest także przygotowanie planu działań korygujących dla omawianego przypadku oraz nauka prowadzenia skutecznych przeglądów wyznaczonych zadań. Warsztaty zakładają: - praktyczne wykonanie mapowania strumienia wartości - opracowanie map stanu obecnego, przyszłego - udział w symulacji procesu produkcyjnego - prowadzenie nadzoru nad wdrożeniem zadań EFEKTY: Zrozumienie, co to jest VSM oraz praktyczna nauka korzystania z metody Wiedza jak przeprowadzić mapowanie strumienia wartości dla dowolnego procesu Wypracowanie map stanu obecnego oraz przyszłego dla wybranego procesu Wypracowanie planu działań oraz nadzór nad wdrożeniem info@le-bi.pl Tel.: Fax:

4 Zwiedzanie fabryki i Lean Center Skody Kanban + PULL System + Supermarket Zwiedzanie fabryki Skody i Lean Center Skody 07:00 Wyjazd z Wrocławia 11:00 Obiad w Mlada Boleslav 12:15 Zbiórka przy Muzeum Skody 12:30 Zwiedzanie Lean Center w Skodzie 15:30 Zwiedzanie Fabryki Skody 17:15 Wyjazd do Pragi Wspólna Kolacja NAJWIĘKSZA FABRYKA SKODY Obecnie w zakładzie Skody w Mladá Boleslav produkuje się modele Octavia i Fabia. Lokalna fabryka silników dostarcza nowoczesne silniki TSI 1,2 do całej Grupy Volkswagen. Większość pracowników ŠKODY pracuje właśnie w fabryce w Mladá Boleslav obecnie liczba zatrudnionych osób sięga prawie Miasto jest także domem dla kierownictwa firmy, działu rozwoju i projektowania oraz dla budynków edukacyjnych firmy (gimnazjum i uniwersytet mieści się w centrum edukacji Na Karmeli). Użytkowników i fanów marki ŠKODA zapraszamy także do muzeum firmy, które mieści się także w Mladá Boleslav. Kanban + PULL System + Supermarket System ssący to element Just-In-Time jednego z podstawowych filarów Systemu Produkcyjnego Toyoty (TPS). Jest to metoda zarządzania przepływem materiałowym, najczęściej wykorzystywana w procesach produkcyjnych. Jej główne założenie to opieranie się na rzeczywistych zapotrzebowaniach i rzeczywistym zużyciu zasobów. Efektem wdrożenia systemu ssącego w przedsiębiorstwie jest: -optymalizacja procesu produkcyjnego i skrócenie czasu lead-time -redukcja marnotrawstwa, szczególnie nadprodukcji i zapasów -zwiększenie dostępności materiałów i wyeliminowanie przestojów produkcji -redukcja zapasów i ich fluktuacji, efektywniejsze zarządzanie zapasami -wzrost terminowości dostaw Celem warsztatów jest nabycie przez uczestników wiedzy i praktycznych umiejętności dotyczących systemu ssącego. Uczestnicy poznają korzyści płynące z systemu, a także w sposób praktyczny uczą się jak efektywnie i poprawnie wdrażać i zarządzać systemem Kanban i supermarketami w całej organizacji. Wszystkie przykłady, ćwiczenia i case study są przygotowane w oparciu o rzeczywiste sytuacje z procesów przemysłowych i usługowych. I Kanban i Supermarket produkcyjny 1.Wprowadzenie: Lean Manufacturing, Lean Flow, Toyota Production System, Just-in-Time, - geneza, znaczenie, korzyści. Przypomnienie, wyrównanie wiedzy uczestników 2.Marnotrawstwo (Muda) w procesach logistycznych i jego wpływ na wyniki firmy warsztat 3.Mapowanie strumienia wartości. Obliczanie leadtime, definiowanie i analiza marnotrawstwa symulacja 4.System ssący: zasady działania. Praktyczne porównanie ssij a ciągnij oraz systemów: JIT, JIS, VMI, MRP, OPF 5.Dobór metody zarządzania produkcją (MTO/MTS). Analiza taktu i cyklu produkcyjnego, wąskich gardeł (ToC), praca w toku (WiP) warsztat 6.Rodzaje systemów Kanban typu Make: charakterystyka, działanie. Rodzaje sygnałów, rodzaje kart. Kalkulacja ilości kart oraz zapasów w t o k u i w y r o b u g o t o w e g o symulacja praktycznego wdrożenia 7.Zasada działania supermarketów produkcyjnych. K a l k u l a c j a p o z i o m ó w m i n. i max. Zasady budowania supermarketu - symulacja praktycznego wdrożenia 8.Wykonanie i analiza poprawionego strumienia wartości. symulacja 9. T r u d n o ś c i i b ł ę d y w e w d r a ż a n i u zaangażowanie pracowników, MOQ, lot size produkcyjny dyskusja, wymiana doświadczeń II Kanban i Supermarket materiałowy 1.Mapowanie strumienia wartości. Obliczanie leadtime, zapasów, definiowanie i analiza marnotrawstwa symulacja 2.Dobór metody zarządzania przepływem materiałów. PDKC (PFEP), analiza ABC XYZ 3.Rodzaje systemów Kanban typu Move: charakterystyka, działanie. Rodzaje sygnałów, rodzaje kart. Kalkulacja ilości kart oraz zapasów magazynowych i przy stanowisku praktycznego wdrożenia 4. K a n b a n w t r a n s p o r c i e w e w n ę t r z n y m i zewnętrznym: rodzaje, przykłady, środki transportu 5.Zasada działania supermarketów materiałowych. K a l k u l a c j a p o z i o m ó w m i n. i max. Zasady budowania supermarketu - symulacja praktycznego wdrożenia 6. Wdrażanie systemu kanban w transporcie projektowanie systemu pracy, definiowanie i kalkulacja tras, czasów, obciążeń 7.Wykonanie i analiza poprawionego strumienia wartości. symulacja 8. T r u d n o ś c i i b ł ę d y w e w d r a ż a n i u zaangażowanie pracowników, częstotliwość dostaw, k o s z t y l o g i s t y k i z e w n ę t r z n e j dyskusja, wymiana doświadczeń symulacja Już dziś wyślij nam swoje zgłoszenie! info@le-bi.pl Tel.: Fax:

5 lean experience business institute Zwiedzanie fabryki i Lean Center Skody 5S + Standaryzacja Zwiedzanie fabryki Skody i Lean Center Skody 07:00 Wyjazd z Wrocławia 11:00 Obiad w Mlada Boleslav 12:15 Zbiórka przy Muzeum Skody 12:30 Zwiedzanie Lean Center w Skodzie 15:30 Zwiedzanie Fabryki Skody 17:15 Wyjazd do Pragi Wspólna Kolacja NAJWIĘKSZA FABRYKA SKODY Obecnie w zakładzie Skody w Mladá Boleslav produkuje się modele Octavia i Fabia. Lokalna fabryka silników dostarcza nowoczesne silniki TSI 1,2 do całej Grupy Volkswagen. Większość pracowników ŠKODY pracuje właśnie w fabryce w Mladá Boleslav obecnie liczba zatrudnionych osób sięga prawie Miasto jest także domem dla kierownictwa firmy, działu rozwoju i projektowania oraz dla budynków edukacyjnych firmy (gimnazjum i uniwersytet mieści się w centrum edukacji Na Karmeli). Użytkowników i fanów marki ŠKODA zapraszamy także do muzeum firmy, które mieści się także w Mladá Boleslav. 27 stycznia 2016, Praga JAK SKUTECZNIE WDROŻYĆ 5S WARSZTAT PRAKTYCZNY Z ĆWICZENIAMI, PRZYKŁADMI Z PRAKTYKI, PRACĄ W GRUPACH I SYMULACJĄ 5S odnosi się do pięciu japońskich słów (Seiri -sortowanie, Seiton - systematyka, Seiso - sprzątanie, Seiketsu - standaryzacja, Shitsuke - samodyscyplina), które charakteryzują się takim podejściem do organizacji i zarządzania miejscem pracy, które zmierza do podniesienia wydajności przez wyeliminowanie strat, usprawnienie procesów i redukcję procesów zbędnych. W węższym ujęciu 5S opisuje standaryzację utrzymywania porządku w miejscu pracy. CEL SZKOLENIA PIERWSZEGO DNIA: Przekazanie umiejętności i wiedzy na temat utrzymania porządku na stanowisku pracy przy użyciu metody 5S. Poznanie sposobu wdrożenia standardowego utrzymania porządku na stanowisku pracy oraz jego utrzymania. Zrozumienie tej metody organizacji pracy opartej o standaryzację dobrych nawyków. Przygotowanie do samodzielnego utrzymania i rozwoju standardów 5S przy użyciu narzędzi audytowych. Organizacja struktury wdrożenia i utrzymania 5S w organizacji. METODA SZKOLENIA PIERWSZEGO DNIA: Interaktywne szkolenie oraz warsztat z podziałem na grupy. Bazowe szkolenie teoretyczne wsparte przykładami, działaniami praktycznymi w symulowanych warunkach, ćwiczeniami oraz pracą w grupach. Prezentacja przykładów wdrożeń oraz metod organizacji 5S w firmie. Wprowadzenie do 5S jako podstawy Lean Manufacturing - Ćwiczenie Praktyczne przykłady wdrożeń oraz standardów 5S Praktyka i praca w grupach: Metody wdrożenia i utrzymania 5S Skuteczne planowanie wdrożenia / check lista wdrożenia Plan akcji Akcja Czerwona kartka Arkusz audytu Audyt i audytorzy (harmonogram i wykonanie), Działania korygujące i ich wdrożenie Ćwiczenie symulacyjne Akcja 5S EFEKTY: Zrozumienie, co to jest 5S Wiedza jak przygotować wdrożenie 5 S oraz przeprowadzić akcję Wiedza, jakie standardy wizualne należy wdrożyć w obszarze objętym programem Poznanie metod utrzymania i rozwoju standardów 5 S 28 stycznia 2016, Praga Standaryzacja jest narzędziem szczupłego produkowania i polega na określeniu jednoznacznego sposobu wykonywania czynności w procesie. Dzięki standaryzacji stabilizujemy proces wytwarzania produktu lub usługi, co stanowi podstawę do jego dalszego doskonalenia. Realizowanie zadań zawsze w ten sam sposób, w tym samym czasie i w jednakowej jakości pozwala osiągnąć stabilne i powtarzalne wyniki przy użyciu najlepszych znanych metod wykonania. Standaryzacja służy zapewnieniu powtarzalności i jakości wytwarzania w procesie, co prowadzi do redukcji kosztów wytwarzania. CEL SZKOLENIA DRUGIEGO DNIA: Przekazanie umiejętności i wiedzy w zakresie stabilizacji procesu produkcji przy użyciu narzędzi pracy standaryzowanej. Poznanie sposobu wdrożenia sprawdzonej, aktualnie najlepszej i jednolitej metody produkcji. Zrozumienie metody organizacji pracy opartej o standaryzację oraz doskonalenie procesu. METODA SZKOLENIA DRUGIEGO DNIA: Wykład oraz ćwiczenia poprzez udział w grze symulacyjnej prezentującej etapy tworzenia pracy standaryzowanej na przykładzie symulacji procesu wytwarzania. Cześć teoretyczna wzmacniana jest praktycznym działaniem w warunkach symulacji produkcji. Prezentacja przykładów kart produkcji standaryzowanej oraz studium przypadku wdrożenia standardu. Wprowadzenie do standaryzacji, przykłady STUDIUM PRZYPADKU - Proces tworzenia pracy standardowej Ćwiczenie w zespołach: symulacja procesu produkcji, zbieranie danych Etapy opracowania standardowych kart pracy Ćwiczenie w zespołach: opracowanie standardowych kart pracy na podstawie zebranych danych Prezentacja opracowanych kart standaryzacji procesu Ćwiczenie: symulacja procesu produkcji wg opracowanych standaryzowanych kart pracy JAK WŁAŚCIWIE PRZEPROWADZAĆ STANDARYZACJĘ - ĆWICZENIA, CASE STUDIES, SYMULACJA Podsumowanie dnia EFEKTY: Zrozumienie co to jest standaryzacja Wiedza jak przygotować wdrożenie standardowych kart pracy Tworzenie kart standaryzacji Uczestnik zapozna się z metodami utrzymania wyników standaryzacji pracy info@le-bi.pl Tel.: Fax: (85)

6 lean experience business institute Zimowa Akademia Managera stycznia 2016, Kraków Zimowa Akademia Managera Jak budować i rozwijać kulturę ciągłego doskonalenia w zakładzie produkcyjnym Temat: Skuteczna komunikacja wewnętrzna z elementami negocjacji i perswazji oraz planowania zadań Metoda: całodniowa gra symulacyjna W jaki sposób ustalać i przekazywać cele? z uwzględnieniem różnych rodzajów zadań W jaki sposób opisywać zadania pracownikom produkcyjnym? Skuteczne techniki zarządzania czasem pracowników Indywidualne predyspozycje i preferencje w porozumiewaniu się - styl Świadomość i budowanie własnej strategii porozumiewania się ze współpracownikami Dopasowanie stylu komunikacji do typu poznawczego odbiorcy sposoby przekonywania Zagrożenia wynikające z deficytów komunikacyjnych Bariery i ułatwienia w porozumiewaniu się Temat: 6 trudnych sytuacji managerskich z elementami coachingu / mentoringu Metoda: Scenki, warsztaty w grupach, opisy sytuacyjne Sytuacja 1: Kryzysy we współpracy zróżnicowanych wiekowo zespołów i ich przyczyny Sytuacja 2: Jak przekazywać uzasadnianie niepopularnych decyzji Sytuacja 3: Przekazywanie złych informacji w kryzysie Zwalnianie jako przykład niepopularnej decyzji Sytuacja 4: Konflikt na linii zespół - szef Sytuacja 5: Blokujące zachowania w zespole Sytuacja 6: Budowanie autorytetu, gdy menedżer awansuje z własnego zespołu Typowe i nietypowe zachowania pracowników przy braku motywacji Zachowania i postawy menedżera, które motywują i demotywują zespół do działania Temat: Moderowanie spotkań, wystąpienia i prezentacje Metoda: Warsztaty, prezentacje indywidualne i grupowe Dzień Pierwszy Dzień Drugi Dzień Trzeci Cel prezentacji czyli co chcę osiągnąć Ścieżka do celu czyli co muszę powiedzieć, a czego powiedzieć nie mogę 6 praktycznych kroków planowania prezentacji Klika pytań, które warto sobie zadać przed spotkaniem, pozwalające zwiększyć szanse uzyskania pozytywnego, zakładanego efektu Materiały prezentacyjne 7 kardynalnych błędów przygotowania prezentacji czyli czego nie można robić Dystrybucja materiałów czyli prezentować czy rozdawać Słuchacze czyli do kogo będzie skierowana prezentacja Kogo się można spodziewać jak liczba słuchaczy wpływa na prezentację (czym różnią się prezentacje przed małymi i dużymi grupami?) Cel prezentacji a nastawienie słuchaczy jak zwiększać motywację słuchaczy do słuchania Różne motywy słuchaczy czyli jak dobrać i ustawić argumenty Kto jest moim słuchaczem określenie typu osobowościowego, a w związku z tym możliwych spodziewanych reakcji, typy osobowościowe - charakterystyczne postawy i reakcje w grupie czyli czego się można spodziewać? Prezenter czyli reprezentant działu, projektu, firmy Umiejętności komunikacyjne Język i zachowanie prezentera w trakcie prezentacji Świadomość własnych nawyków komunikacyjnych werbalnych i niewerbalnych diagnoza Relacje prezentera ze słuchającymi, trudny słuchacz Reguły wywierania wpływu konsekwencje pozytywne i negatywne Jak konstruować sugestywne wypowiedzi? Argumenty kiedy i jakie stosować wobec obiekcji o charakterze logicznym i emocjonalnym Jak budować swój autorytet i jak go werbalnie wyrażać? Czy i kiedy odwoływać się do doświadczeń słuchaczy i własnych? Zakończenie prezentacji Zasady obowiązujące przy zakończeniu prezentacji Czy warto zostawić niedosyt? Mierniki sukcesu prezentacji Dzień czwarty Temat: Audyt metody egzekwowania wdrożeń projektów i pilnowanie utrzymywania standardów Metoda: kontynuacja warsztatów z pierwszego dnia w sytuacji nagłej i negatywnej zmiany, różnych postaw i zachowań, zmian w zespole, rozliczenia się z realizacji celu Zachowania ludzi i zespołów w sytuacji zmiany narzędzia dla managera Psychologiczne i socjologiczne ródła zachowań wobec zagrożenia Metody rozpoznawania ródeł: oporu wobec trudnych zmian i postaw pracowników Metody przezwyciężania i zmniejszania lęku przed nieznanym Efektywność działań pracowników a rola informacji Utrzymanie standardów działań i zachowań w sytuacjach trudnych Monitoring i ocena wykonania zadania przez pracownika Sprzężenie zwrotne (feedback informacja zwrotna) jako podstawa realizacji funkcji menedżerskich Zasady udzielania konstruktywnych informacji zwrotnych Jak wykorzystać wyznaczanie i delegowanie zadań w kierowaniu zespołem Własny styl kierowania zespołem a trudne sytuacje organizacyjne Cele firmy a cele jednostek - umiejętność budowania pożądanych zachowań pracowników info@le-bi.pl Tel.: Fax: (85)

7 Lean Experience Business Institute ul. Pogodna 11E/16, Białystok NIP: Tel.: Fax.: (85) www Praktyczny Koordynator Kaizen (bez wizyty w Toyota Peugeot Citroen ) 1690 PLN netto* / 1990 PLN netto* (do 6 listopada / od 7 listopada) Praktyczny Koordynator Kaizen + wizyta w fabryce Toyota Peugeot Citroen 2390 PLN netto* / 2690 PLN netto* (do 6 listopada / od 7 listopada) Zarządzanie zmianą + VSM i muda hunting (bez wizyty w Toyota Peugeot Citroen) 1690 PLN netto* / 1990 PLN netto* (do 6 listopada / od 7 listopada) Zarządzanie zmianą + VSM i muda hunting + wizyta w fabryce Toyota Peugeot Citroen 2390 PLN netto* / 2690 PLN netto* (do 6 listopada / od 7 listopada) Kanban + PULL System + Supermarket + wizyta w fabryce i Lean Center Skody 2690 PLN netto* / 2990 PLN netto* (do 9 grudnia / od 10 grudnia) 5S + Standaryzacja + wizyta w fabryce i Lean Center Skody 2690 PLN netto* / 2990 PLN netto* (do 9 grudnia / od 10 grudnia) Certyfikowane Warsztaty + Możliwość wizyty w fabryce Toyota Peugeot Citroen Automobile (30 listopada) 1-2 grudnia 2015, Kolin, Wrocław oraz fabryka i Lean Center Skody (26 stycznia) stycznia 2016, Mlada Boleslav, Praga REGULAMIN ZGŁOSZENIA: 1. Warunkiem uczestnictwa w Warsztatach jest przesłanie do organizatora wypełnionego zgłoszenia na numer faksu (85) lub em: info@le-bi.pl Uczestnicy: Zimowa akademia managera 2990 PLN netto* / 3290 PLN netto* (do 9 grudnia / od 10 grudnia) OPCJONALNIE: Dopłata do 1 noclegu ze śniadaniem w pokoju dwuosobowym w pokoju jednoosobowym 1. Imię i Nazwisko Stanowisko:.. Telefon: 2. Imię i Nazwisko Stanowisko:.. Telefon: 3. Imię i Nazwisko Stanowisko:.. Telefon: Osoba do kontaktu: 200 PLN netto* 350 PLN netto* *Do ceny należy doliczyć 23% VAT Cena obejmuje: udział w warsztatach dla 1 osoby transport do fabryki oraz zwiedzanie zakładu Toyota Peugeot Citroen Automobile (wg powyższych ustaleń) transport do fabryki oraz Lean Center Skody oraz do Pragi (wg powyższych ustaleń) nocleg (wg powyższych ustaleń) lunche, przerwy kawowe zgodnie z agendą materiały szkoleniowe, certyfikat Imię i Nazwisko. Stanowisko:. 2. Płatności należy dokonać najpóniej 14 dni przed rozpoczęciem Warsztatów na konto organizatora Lean Experience Business Institute. Numer konta: MBANK Po otrzymaniu formularza zgłoszeniowego prześlemy Państwu potwierdzenie uczestnictwa w Warsztatach na adres wskazany w formularzu. 4. W przypadku odwołania zgłoszenia w terminie póniejszym niż 30 dni przed rozpoczęciem Warsztatów pobieramy opłatę równą 50% kosztów zamówienia. Odwołanie uczestnictwa na 21 i mniej dni przed Warsztatami nie zwalnia uczestnika z obowiązku zapłaty 100 % wartości zamówienia. Odwołanie zgłoszenia musi być dokonane w formie pisemnej. Możliwe jest zgłoszenie zastępstwa uczestnika inną osobą. 5. Organizator zastrzega sobie prawo do dokonywania zmian w programie i zmiany ekspertów oraz hoteli (o tym samym standardzie) z przyczyn niezależnych od organizatora, a także zastrzega sobie prawo do odwołania wydarzenia z przyczyn niezależnych. Osoba upoważniona przez Zakład do akceptacji: Imię i Nazwisko.. Stanowisko: Dane do faktury: Firma: NIP: Adres: pieczęć, data i podpis Telefon: .. Wyrażam zgodę na otrzymywanie materiałów informacyjnych dotyczących wydarzeń organizowanych przez Lean Experience drogą elektroniczną na w/w adres .