(12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego:

Transkrypt

1 RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego: (97) O udzieleniu patentu europejskiego ogłoszono: Europejski Biuletyn Patentowy 2012/52 EP B1 (13) (51) T3 Int.Cl. C22C 38/18 ( ) C22C 38/42 ( ) C21D 8/02 ( ) (54) Tytuł wynalazku: Stal nierdzewna dupleks (30) Pierwszeństwo: EP (43) Zgłoszenie ogłoszono: w Europejskim Biuletynie Patentowym nr 2009/13 (45) O złożeniu tłumaczenia patentu ogłoszono: Wiadomości Urzędu Patentowego 2013/09 (73) Uprawniony z patentu: INDUSTEEL France, Saint Dénis, FR UGITECH, Ugine, FR (72) Twórca(y) wynalazku: PL/EP T3 BERNARD BONNEFOIS, Le Breuil, FR JÉRÔME PEULTIER, Magnien, FR MICKAEL SERRIERE, Saint Sernin du Bois, FR JEAN-MICHEL HAUSER, Ugine, FR ERIC CHAUVEAU, Albertville, FR (74) Pełnomocnik: rzecz. pat. Agnieszka Jakobsche PATPOL KANCELARIA PATENTOWA SP. Z O.O. ul. Nowoursynowska 162 J Warszawa Uwaga: W ciągu dziewięciu miesięcy od publikacji informacji o udzieleniu patentu europejskiego, każda osoba może wnieść do Europejskiego Urzędu Patentowego sprzeciw dotyczący udzielonego patentu europejskiego. Sprzeciw wnosi się w formie uzasadnionego na piśmie oświadczenia. Uważa się go za wniesiony dopiero z chwilą wniesienia opłaty za sprzeciw (Art. 99 (1) Konwencji o udzielaniu patentów europejskich).

2 1 EP B1 Opis [0001] Niniejszy wynalazek dotyczy stali nierdzewnej dupleks, bardziej szczegółowo przeznaczonej do wytwarzania elementów konstrukcyjnych do instalacji do produkcji materiałów (chemia, petrochemia, papier, budownictwo morskie) lub wytwarzania energii, nie ograniczając się jednak do nich, jak również dotyczy sposobu wytwarzania blachy, prętów, drutów lub profilów z tej stali. [0002] Stal tą można ogólniej wykorzystać jako zamiennik dla stali nierdzewnej typu 304L w wielu zastosowaniach, na przykład, w dawnych zastosowaniach przemysłowych lub w przemyśle rolnospożywczym, włączając części wykonane z drutów kształtowanych (kraty spawane...), z profilów (sita...), osi... Można wykonać również części formowane i części kute. [0003] Znane są w tym celu gatunki stali nierdzewnej typu 304 i 304L, których mikrostruktura po wyżarzaniu jest zasadniczo austenityczna; po hartowaniu na zimno mogą zawierać ponadto zmienną proporcję martenzytu. Stale te zawierają jednakże duże dodatki niklu, których koszt jest ogólnie wygórowany. Co więcej, w pewnych zastosowaniach te gatunki mogą stwarzać problemy z technicznego punktu widzenia, ponieważ mają słabą wytrzymałość na rozciąganie, zwłaszcza jeśli chodzi o granicę sprężystości, oraz niską odporność na korozję naprężeniową. [0004] Znane są również stale nierdzewne austenityczno-ferrytyczne, które składają się głównie z mieszaniny ferrytu i austenitu, takie jak stale , , , , , , i z normy EP10088, z których wszystkie zawierają ponad 3,5% niklu. Stale te są szczególnie odporne na korozję i korozję naprężeniową. [0005] W US opisano stal nierdzewną dupleks zawierającą austenit i od 35 do 65% ferrytu i w której skład wchodzi C 0,06%, Si 1,5%, Mn 2,0%, Cr od 21,5 do 24,5%, Ni od 2,5% do 5,5%, Mo od 0,01% do 1,0%, Cu od 0,01 do 1,0%, N od 0,05% do 0,3%, przy czym resztę stanowi żelazo i nieuniknione zanieczyszczenia. [0006] W JP opisano stal nierdzewną dupleks, w której skład wchodzi C 0,03%, Si 2,0%, Mn 1,5%, P 0,04%, S 0,008%, Cr od 20 do 27%, Ni od 4,0 do 10%, Mo od 2,5 do 5,5%, N od 0,15 do 0,35% N, Cu 1,0%, B od 0,001 do 0,01% wytwarzaną poprzez walcowanie na gorąco, po którym następuje obróbka cieplna w C i chłodzenie z prędkością większą lub równą 3K/s. [0007] Znane są również gatunki stali nierdzewnej zwane ferrytycznymi lub ferrytycznomartenzytycznymi, których mikrostruktura, w określonym zakresie obróbki cieplnej, złożona jest z dwóch składników, ferrytu i martenzytu, korzystnie przy stosunku 50/50, takie jak gatunek z normy EN Gatunki te, o zawartości chromu ogólnie poniżej 20%, mają wysoką wytrzymałość mechaniczną na rozciąganie, ale nie mają wystarczającej odporności na korozję. [0008] Oprócz tego poszukuje się również uproszczenia sposobu wytwarzania blach, taśm, prętów, drutów lub profilów stalowych. [0009] Celem niniejszego wynalazku jest zaradzenie wadom stali i sposobów wytwarzania z dotychczasowego stanu techniki poprzez zapewnienie stali nierdzewnej o dobrych właściwościach mechanicznych, a zwłaszcza o granicy sprężystości dla rozciągania powyżej 400, a nawet 450MPa po wyżarzaniu lub po przesycaniu, o zwiększonej odporność na korozję, a w szczególności wyższej lub równej tej ze stali 304L, o odpowiedniej stabilności mikrostruktury i odpowiedniej odporności stref

3 2 spawanych, bez dodawania drogich dodatków stopowych, jak również sposobu wytwarzania blach, taśm, prętów, drutów i profilów z tej stali, który miałby uproszczoną realizację. [0010] W tym celu przedmiotem wynalazku jest stal nierdzewna dupleks, w której skład wchodzi, w % wagowych: C 0,05% 21% Cr 25% 1 % Ni 2,95% 0,16 % N 0,28% Mn 2,0% Mo + W/2 0,50% Mo 0,45% W 0,15% Si 1,4% 0,11% Cu 0,50% S 0,010% P 0,040% Co 0,5% REM 0,1% V 0,5% Ti 0,1% Nb 0,3% Mg 0,1 % Ca 0,03% przy czym resztę stanowi żelazo i zanieczyszczenia pochodzące z wyrabiania, a mikrostruktura składa się objętościowo z austenitu i od 35 do 65% ferrytu, skład jest ponadto zgodny z następującymi stosunkami: 40 IF 70, a korzystnie 40 IF 60 gdzie i IRCL 30,5, a korzystnie 32 gdzie [0011] Stal według wynalazku może również obejmować następujące opcjonalne cechy, uwzględniane osobno lub w połączeniu: - proporcja ferrytu zawiera się między 35 a 55% objętościowo, - zawartość chromu zawiera się między 22 a 24% wagowych, - zawartość manganu wynosi poniżej 1,5% wagowych,

4 3 - zawartość molibdenu wynosi powyżej 0,1 % wagowych. [0012] Drugi przedmiot wynalazku stanowi sposób wytwarzania blachy, taśmy lub cewki walcowanej na gorąco ze stali według wynalazku, według którego: - zapewnia się wlewek lub kęsisko płaskie ze stali o składzie zgodnym z wynalazkiem, - walcuje się na gorąco wymieniony wlewek lub wymienione kęsisko płaskie w temperaturze zawierającej się między 1150 a 1280 C, aby uzyskać blachę, taśmę lub cewkę. [0013] W szczególnym przykładzie wykonania walcuje się na gorąco wymieniony wlewek lub wymienione kęsisko płaskie w temperaturze zawierającej się między 1150 a 1280 C, aby uzyskać blachę zwaną kwarto, następnie przeprowadza się obróbkę cieplną w temperaturze zawierającej się między 900 a 1100 C i chłodzi się wymienioną blachę poprzez hartowanie powietrzem, z szybkością od 0,1 do 2,7 C/s [0014] Trzeci przedmiot wynalazku stanowi sposób wytwarzania pręta lub drutu walcowanych na gorąco ze stali według wynalazku, według którego: - zapewnia się wlewek lub kęsisko kwadratowe odlewane w sposób ciągły ze stali o składzie według wynalazku, - walcuje się na gorąco wymieniony wlewek lub wymienione kęsisko kwadratowe, począwszy od temperatury zawierającej się między 1150 a 1280 C, aby uzyskać pręt, który schładza się powietrzem lub zwój drutu, który schładza się wodą, następnie, ewentualnie: - przeprowadza się obróbkę cieplną w temperaturze zawierającej się między 900 a 1100 C i - schładza się wymieniony pręt lub wymieniony zwój poprzez hartowanie. [0015] W szczególnym przykładzie wykonania można ponadto przeprowadzić ciągnienie na zimno wymienionego pręta lub ciągnienie wymienionego drutu po zakończeniu chłodzenia. [0016] Wynalazek obejmuje również sposób wytwarzania profilu ze stali, według którego przeprowadza się profilowanie na zimno pręta walcowanego na gorąco uzyskanego według wynalazku, jak również sposób wytwarzania części kutej ze stali, według którego tnie się na kawałki pręt walcowany na gorąco według wynalazku, następnie wykonuje się kucie wymienionego kawałka między 1100 C a 1280 C. [0017] Wynalazek obejmuje ponadto różne produkty, które można uzyskać za pomocą sposobów według wynalazku, jak również ich zastosowania, takie jak: - blachy ze stali walcowane na gorąco, zwane kwarto, i o grubości zawierającej się między 5 a 100 mm, oraz taśmy i cewki, które można stosować do wytwarzania elementów konstrukcyjnych do instalacji do produkcji materiałów lub wytwarzania energii, w szczególności do instalacji do produkcji materiałów i energii pracujących między -100 i 300 C, a korzystnie między -50 i 300 C, - taśmy stalowe walcowane na zimno, które można uzyskać za pomocą walcowania na zimno cewki walcowanej na gorąco, - pręty walcowane na gorąco o średnicy od 18mm do 250mm i pręty ciągnione na zimno o średnicy od 4mm do 60mm, przy czym produkty te można zastosować do wytwarzania części

5 4 mechanicznych, takich jak pompy, osie zaworów, osie silników i złączki pracujące w środowiskach korozyjnych, - druty walcowane na gorąco o średnicy od 4 do 30mm i druty ciągnione o średnicy od 0,010mm do 20mm, przy czym te produkty można zastosować do wytwarzania zespołów utworzonych na zimno, dla przemysłu rolno-spożywczego, wydobycia ropy i minerałów lub do wytwarzania tkanin i dzianin metalowych do filtrowania produktów chemicznych, minerałów lub produktów spożywczych, - profile, - części kute, które można zastosować do wytwarzania kołnierzy i złączek, - części formowane, które można uzyskać za pomocą formowania stali według wynalazku. [0018] Inne cechy i zalety wynalazku wynikną z lektury następującego opisu, podanego jedynie tytułem przykładu. [0019] Stal nierdzewna dupleks według wynalazku obejmuje zawartości określone poniżej. [0020] Zawartość węgla w gatunku jest mniejsza lub równa 0,05%, a korzystnie mniejsza od 0,03% wagowych. W istocie zbyt wysoka zawartość tego pierwiastka pogarsza odporność na lokalną korozję, zwiększając ryzyko wytrącenia węglików chromu w strefach spawów zmienionych cieplnie. [0021] Zawartość chromu w gatunku zawiera się między 21 a 25% wagowych, korzystnie między 22 a 24% wagowych, tak aby uzyskać odpowiednią odporność na korozję, która byłaby co najmniej równoważna odporności uzyskanej dla gatunków typu 304 lub 304L. [0022] Zawartość niklu w gatunku zawiera się między 1 a 2,95% wagowych, a korzystnie jest mniejsza lub równa 2,7, a nawet 2,5% wagowych. Ten pierwiastek formujący austenit jest dodawany, aby uzyskać dobre właściwości odpornościowe przeciw tworzeniu się szczelin korozyjnych. Przy zawartości powyżej 1%, a korzystnie powyżej 1,2% wagowych, ma on korzystny wpływ w walce przeciw zapoczątkowywaniu korozji wżerowej. Niemniej jednak ogranicza się jego zawartość, ponieważ powyżej 2,95% wagowych obserwuje się pogorszenie odporności na rozprzestrzenianie się tych wżerów. Dodanie go pozwala również uzyskać odpowiedni kompromis między sprężystością a plastycznością. W istocie jego korzyść polega na tym, że przemieszcza krzywą przejścia sprężystości w kierunku niższych temperatur, co jest szczególnie korzystne dla wytwarzania grubych blach kwarto, dla których ważne są właściwości sprężystości. [0023] Ponieważ zawartość niklu jest ograniczona w stali według wynalazku, okazało się, że aby uzyskać odpowiednią zawartość austenitu po obróbce cieplnej między 900 C a 1100 C, należy dodać inne pierwiastki formujące austenit w ilościach wyjątkowo wysokich i ograniczyć zawartości pierwiastków formujących ferryt. [0024] Zawartość azotu w gatunku zawiera się między 0,16 a 0,28%, co ogólnie oznacza, że azot dodany zostaje do stali podczas wyrabiania. Ten pierwiastek formujący austenit pozwala przede wszystkim uzyskać dwufazową stal dupleks ferryt+austenit zawierającą proporcję austenitu odpowiednią dla dobrej odporności na korozję naprężeniową, jak również uzyskać poprawione właściwości mechaniczne dla metalu. Pozwala on również na odpowiednią stabilność mikrostrukturalną w strefie zmienionej cieplnie w strefach spawanych. Ogranicza się jego maksymalną zawartość, ponieważ powyżej 0,28% można zaobserwować problemy z rozpuszczalnością:

6 5 powstawanie pęcherzy podczas krzepnięcia kęsik płaskich, kęsik kwadratowych, wlewków, części formowanych lub spawów. [0025] Zawartość manganu, pierwiastka również formującego austenit poniżej 1150 C, utrzymywana jest poniżej 2,0% wagowych, a korzystnie poniżej 1,5% wagowych, z powodu niekorzystnego wpływu tego pierwiastka na wiele kwestii. Tak więc stwarza on problemy podczas wyrabiania i rafinacji gatunku, ponieważ atakuje niektóre cegły ognioodporne stosowane w kadziach, co wymaga częstszej wymiany drogich elementów, a więc i częstszych przerw w realizacji sposobu. Dodatki ferromanganu, które stosuje się zwykle do zawarcia w składzie gatunku, zawierają ponadto znaczne ilości fosforu, a także selenu, których wprowadzenie do stali jest niepożądane i które trudno usunąć podczas rafinacji gatunku. Mangan również zakłóca tę rafinację, ograniczając możliwość dekarbonizacji. Stanowi również problem w dalszej części procesu, gdyż obniża odporność na korozję gatunku z powodu tworzenia się siarczków manganu MnS i wtrąceń tlenków. Pierwiastek ten konwencjonalnie dodawano do gatunków, które chciano wzbogacić w azot, tak aby zwiększyć rozpuszczalność tego pierwiastka w gatunku. Bez wystarczającej zawartości manganu nie można było osiągnąć takiego poziomu azotu w stali. Obecni twórcy stwierdzili jednak, że można ograniczyć wkład manganu w stal według wynalazku, dodając przy tym wystarczająco azotu, aby uzyskać pożądany wpływ na równowagę ferryt-austenit bazowego metalu i stabilizację stref zmienionych cieplnie w strefach spawanych. [0026] Molibden, pierwiastek formujący ferryt utrzymywany jest przy zawartości mniejszej niż 0,45% wagowych, tak jak wolfram utrzymywany jest przy zawartości mniejszej niż 0,15% wagowych. Co więcej, zawartości tych dwóch pierwiastków są takie, że suma Mo+W/2 wynosi poniżej 0,50% wagowych, korzystnie poniżej 0,4% wagowych, a w sposób szczególnie korzystny poniżej 0,3% wagowych. W istocie obecni twórcy stwierdzili, że utrzymując te dwa pierwiastki, jak również ich sumy, przy wskazanych wartościach, nie zaobserwowali wytrąceń osłabiających związków międzymetalicznych, co zwłaszcza pozwala znieść ograniczenia dla sposobu wytwarzania blach i taśm, umożliwiając chłodzenie powietrzem blach i taśm po obróbce cieplnej lub realizację na gorąco. Co więcej, zaobserwowali oni, że kontrolując te pierwiastki w zastrzeganych granicach, poprawia się spawalność gatunku. Korzystnie jednak utrzymuje się minimalną zawartość molibdenu 0,1%, aby poprawić na gorąco kowalność gatunku. Co więcej, wyrabianie gatunku mającego co najmniej 0,1% molibdenu oznaczałoby znaczne ograniczenie stosowania złomu z recyklingu w tym gatunku, co stwarza problemy w realizacji, zmuszając w szczególności do stosowania ładunku w 100% złożonego z czystych ferrostopów. [0027] Miedź, pierwiastek formujący austenit, obecna w zawartości między 0,11 a 0,50%, a korzystnie między 0,15 a 0,40% wagowych. Pierwiastek ten poprawia odporność na korozję w środowisku kwasowym redukcyjnym. Jednak ogranicza się jego zawartość do 0,50% wagowych, aby uniknąć tworzenia się faz epsilon, których chcemy uniknąć, ponieważ powodują one utwardzanie fazy ferrytowej i osłabienie stopu dupleks. [0028] Zawartość tlenu korzystnie ogranicza się do 0,010% wagowych, tak aby poprawić jego kowalność. [0029] Bor jest opcjonalnym pierwiastkiem, który można dodać do gatunku według wynalazku w zawartości między 0,0005% a 0,01% masowych, korzystnie między 0,0005% a 0,005% i w sposób

7 6 korzystniejszy między 0,0005% a 0,003%, tak aby poprawić jego przetwarzanie na gorąco. W korzystnym przykładzie wykonania korzystne jest jednak ograniczenie boru do co najmniej 0,0005% masowych, aby zmniejszyć ryzyko pęknięcia podczas spawania i ciągłego odlewania. [0030] Krzem, pierwiastek formujący ferryt, obecny jest w zawartości poniżej 1,4% masowych. Glin, pierwiastek formujący ferryt, obecny jest w zawartości poniżej 0,05% masowych, a korzystnie zawiera się między 0,005% a 0,040% masowych, tak aby uzyskać wtrącenia glinianu wapnia przy niskiej temperaturze topnienia. Ogranicza się w ten sposób maksymalną zawartość glinu, tak aby uniknąć nadmiernego tworzenia się azotków glinu. Działanie tych pierwiastków krzemu i glinu zasadniczo polega na zapewnieniu dezoksydacji kąpieli stalowej podczas wyrabiania. [0031] Kobalt, pierwiastek formujący austenit, utrzymywany jest przy zawartości poniżej 0,5% masowych, a korzystnie poniżej 0,3% masowych. Pierwiastek ten jest pozostałością naniesioną przez surowce. Ogranicza się go zwłaszcza z powodu problemów z manipulacją, jakie może on stwarzać po napromieniowaniu części w instalacjach jądrowych. [0032] Ziemie rzadkie (oznaczane REM) można dodać do składu w wysokości 0,1% wagowych, a korzystnie poniżej 0,06% masowych. Obejmują one zwłaszcza cer i lantan. Ogranicza się zawartości tych pierwiastków, ponieważ mogą one tworzyć niepożądane związki międzymetaliczne. [0033] Wanad, pierwiastek formujący ferryt, można dodać do gatunku w wysokości 0,5% masowych, a korzystnie poniżej 0,2% masowych, tak aby poprawić odporność na korozję szczelinową stali. [0034] Niob, pierwiastek formujący ferryt, można dodać do gatunku w wysokości 0,3% masowych, a korzystnie poniżej 0,050% masowych. Pozwala on poprawić wytrzymałość mechaniczną na rozciąganie gatunku dzięki tworzeniu się drobnych ziaren azotków niobu. Ogranicza się ich zawartość, aby ograniczyć tworzenie się grubych ziaren azotków niobu. [0035] Tytan, pierwiastek formujący ferryt, można dodać do gatunku w wysokości 0,1% masowych, a korzystnie poniżej 0,02% masowych, aby ograniczyć tworzenie się azotków tytanu zwłaszcza w ciekłej stali. [0036] Można również dodać do stopu według wynalazku wapń, tak aby uzyskać zawartość wapnia poniżej 0,03%, a korzystnie powyżej 0,0002%, nawet powyżej 0,0005% masowych, tak aby kontrolować charakter wtrąceń tlenków i poprawić obrabialność. Ogranicza się zawartość tego pierwiastka, ponieważ może on tworzyć z siarką siarczki wapnia, które pogorszają właściwości dotyczące odporności na korozję. W korzystnym przykładzie wykonania ogranicza się zawartość wapnia poniżej 0,0005% masowych, a korzystnie poniżej 0,0002%. [0037] Siarka utrzymywana jest przy zawartości poniżej 0,010% masowych, a korzystnie przy zawartości poniżej 0,003% masowych. Jak zauważono wcześniej, pierwiastek ten tworzy siarczki z manganem lub wapniem, siarczki, których obecność działa szkodliwie na odporność na korozję. Uważa się go za zanieczyszczenie. [0038] Można dodać magnez do wysokości ostatecznej zawartości 0,1%, tak aby modyfikować charakter tlenków i siarczków. [0039] Selen korzystnie utrzymuje się poniżej 0,005% masowych z powodu jego niekorzystnego wpływu na odporność na korozję. Pierwiastek ten jest ogólnie nanoszony do gatunku jako zanieczyszczenia wlewków ferromanganu.

8 7 [0040] Fosfor utrzymywany jest przy zawartości poniżej 0,040% masowych i uważany jest za zanieczyszczenie. [0041] Pozostała część składu obejmuje żelazo i zanieczyszczenia. Oprócz tych wymienionych powyżej można wymienić również cyrkon, cynę, arsen, ołów lub bizmut. Cyna może być obecna przy zawartości poniżej 0,100% masowych, a korzystnie poniżej 0,030% masowych, tak aby uniknąć problemów ze spawaniem. Arsen może być obecny przy zawartości poniżej 0,030% wagowych, a korzystnie poniżej 0,020% masowych. Ołów może być obecny przy zawartości poniżej 0,002% masowych, a korzystnie poniżej 0,0010% masowych. Bizmut może być obecny przy zawartości poniżej 0,0002% masowych, a korzystnie poniżej 0,00005% masowych. Cyrkon może być obecny do wysokości 0,02%. [0042] Co więcej, niniejsi twórcy stwierdzili, że gdy procenty wagowe chromu, molibdenu, azotu, niklu i manganu odpowiadają poniższym stosunkom, przedmiotowe gatunki mają dobrą odporność na lokalną korozję, to znaczy na tworzenie się wżerów i szczelin: [0043] Mikrostruktura stali według wynalazku, po wyżarzaniu, złożona jest z austenitu i ferrytu, które są korzystnie, po obróbce przez 1h w 1000 C, w stosunku od 35 do 65% objętościowo ferrytu i w sposób szczególnie korzystny od 35 do 55% objętościowo ferrytu. [0044] Obecni twórcy wykazali również, że następujący wzór właściwie odpowiada zawartości ferrytu w 1100 C: [0045] Otóż, aby uzyskać stosunek ferrytu zawierający się między 35 a 65% w 1100 C, współczynnik IF powinien zawierać się między 40 a 70. [0046] Po wyżarzaniu mikrostruktura nie zawiera innych faz, które działałyby niekorzystnie zwłaszcza na właściwości mechaniczne, takich jak faza sigma i inne fazy międzymetaliczne. Po hartowaniu na zimno część austenitu mogła zostać przekształcona na martenzyt, w zależności od rzeczywistej temperatury odkształcenia i rozmiaru odkształcenia na zimno. [0047] W sposób ogólny stal według wynalazku można opracować i wyprodukować w postaci blach walcowanych na gorąco, nazywanych także blachami kwarto, ale również w postaci taśm walcowanych na gorąco, z kęsik płaskich i wlewków oraz również w postaci taśm walcowanych na zimno z taśm walcowanych na gorąco. Może być również walcowana na zimno w pręty lub walcówki lub profile lub kuta; produkty te można następnie przetworzyć na gorąco za pomocą kucia lub na zimno na pręty lub profile ciągnione lub na druty ciągnione. Stal według wynalazku można również wykonać za pomocą formowania, po którym następuje lub nie obróbka cieplna. [0048] Aby uzyskać możliwie najlepsze wyniki, korzystnie stosowany będzie sposób według wynalazku, który obejmuje przede wszystkim zapewnienie wlewka, kęsiska płaskiego lub kęsiska kwadratowego ze stali o składzie według wynalazku.

9 8 [0049] Ten wlewek, to kęsisko płaskie lub to kęsisko kwadratowe ogólnie uzyskuje się poprzez stopienie surowców w piecu elektrycznym, po którym następuje przetapianie próżniowe typu AOD lub VOD z dekarbonizacją. Można następnie odlać gatunek w postaci wlewków lub w postaci kęsisk płaskich lub kęsisk kwadratowych poprzez odlewanie ciągłe we wlewnicę bez dna. Można by również przewidzieć odlewanie gatunku bezpośrednio w postaci cienkich kęsisk płaskich, w szczególności poprzez odlewanie ciągłe między cylindrami przeciwbieżnymi. [0050] Po zapewnieniu wlewka lub kęsiska płaskiego lub kęsiska kwadratowego przystępuje się ewentualnie do ogrzewania, aby osiągnąć temperaturę zawierającą się między 1150 a 1280 C, ale możliwe jest również pracowanie bezpośrednio na kęsisku płaskim, które zostało odlane w sposób ciągły w temperaturze odlewania. [0051] W przypadku produkcji blach następnie walcuje się na gorąco kęsisko płaskie lub wlewek, aby otrzymać blachę zwaną kwarto, która ogólnie jest grubości zawierającej się między 5 a 100mm. Wskaźniki redukcji ogólnie stosowane na tym etapie wahają się między 3 a 30%. Blacha ta jest wówczas poddawana obróbce cieplnej przesycania wytrąceń utworzonych na tym etapie poprzez nagrzewanie do temperatury zawierającej się między 900 a 1100 C, a następnie chłodzona. [0052] Sposób według wynalazku przewiduje chłodzenie poprzez hartowanie powietrzem, które jest łatwiejsze w realizacji niż konwencjonalne chłodzenie stosowane do tego typu gatunku, którym jest szybsze chłodzenie przy pomocy wody. W razie potrzeby można jednak przystąpić do chłodzenia wodą. [0053] To powolne chłodzenie, na powietrzu, jest możliwe zwłaszcza dzięki ograniczonym zawartościom niklu i molibdenu w składzie według wynalazku, który nie jest podatny na wytrącanie faz międzymetalicznych, szkodliwych dla jego właściwości użytkowych. To powolne chłodzenie można w szczególności przeprowadzać z szybkościami od 0,1 do 2,7 C/s. [0054] Po zakończeniu walcowania na gorąco blachę kwarto można wyrównać, wyciąć lub wytrawić, jeżeli chcemy ją doprowadzić do takiego stanu. [0055] Można również walcować tę nieosłoniętą stal na walcarce taśmowej do grubość zawierających się między 3 a 10mm. [0056] W przypadku wytwarzania długich produktów z wlewków lub kęsisk kwadratowych można walcować na gorąco w jednej temperaturze na walcarce wieloklatkowej, z karbowanymi cylindrami Leibniza, w temperaturze zawierającej się między 1150 i 1280 C, aby uzyskać pręt lub zwój walcówki lub katanki. Stosunek przekrojów między początkowym kęsiskiem kwadratowym a produktem końcowym wynosi korzystnie powyżej 3, w taki sposób, aby zapewnić wewnętrzne zdrowie produktu walcowanego. [0057] Gdy wyprodukowany zostaje pręt, chłodzi się go na wyjściu z walcowania poprzez proste rozłożenie na powietrzu. [0058] Gdy wyprodukowana zostaje katanka o średnicy powyżej 13 mm, można ją chłodzić, poprzez hartowanie jej zwoju w zbiorniku z wodą na wyjściu z walcarki. [0059] Gdy wyprodukowany zostaje drut o średnicy mniejszej lub równej 13 mm, można go chłodzić przez hartowanie w wodzie w rozłożonych zwojach na przenośniku po ich przejściu na przenośniku w 2 do 5 mn przez piec do przesycania w temperaturze zawierającej się między 850 C i 1100 C.

10 9 [0060] Późniejsza obróbka cieplna w piecu, między 900 C a 1100 C, może zostać ewentualnie przeprowadzona na tych prętach lub zwojach już poddanych obróbce w temperaturze walcowania, jeżeli chcemy uzyskać rekrystalizację struktury i nieco obniżyć właściwości mechaniczne przy rozciąganiu. [0061] Po zakończeniu chłodzenia tych prętów lub zwojów drutu można przystąpić do różnych obróbek kształtujących na gorąco lub na zimno, w zależności od końcowego zastosowania produktu. Tym samym, można przystąpić do ciągnięcia na zimno prętów lub ciągnięcia drutów, po zakończeniu chłodzenia. [0062] Można również profilować na zimno pręty walcowane na gorąco lub też wytwarzać części po pocięciu prętów na kawałki i po ich kuciu. [0063] Aby zilustrować wynalazek, wykonano próby, które to zostaną opisane, zwłaszcza w odniesieniu do figur od 1 do 5, które przedstawiają: - Figura 1: Korelacja między % ferrytu po obróbce w 1100 C i wskaźnikiem IF dla surowych produktów - Figura 2: Względna różnica w średnicy Delta w zależności od temperatury odkształcenia - Figura 3: Potencjały wżerów E1 i E2 określone na kutych prętach w zależności od wskaźnika IRCL - Figura 4: Szybkość korozji równomiernej V określonej na kutych prętach w zależności od wskaźnika IRCL - Figura 5: Temperatury krytyczne CCT i CPT określone na kutych prętach w zależności od wskaźnika IRCL Przykłady [0064] Wlewki laboratoryjne 25 kg zostały wykonane przez stopienie za pomocą indukcji próżniowej surowców i czystych ferrostopów, następnie wkład azotu poprzez dodanie azotowanych ferrostopów pod ciśnieniem cząsteczkowym azotu i odlewanych w metalowej formie pod ciśnieniem zewnętrznym 0,8 bar azotu. Spośród nich jedynie próby i są zgodne z wynalazkiem. [0065] Wykonane zostało odlewanie przemysłowe według wynalazku 150 ton oznaczone Gatunek ten został opracowany za pomocą topienia w piecu elektrycznym, następnie rafinowany próżniowo z dekarbonizacją, aby osiągnąć pożądany poziom węgla. Jest on następnie odlewany w sposób ciągły w kęsiska płaskie o przekroju 220 x 1700 mm, następnie walcowany na gorąco po ogrzaniu do 1200 C na blachy zwane kwarto o grubości 7, 12 i 20mm. W ten sposób otrzymane blachy następnie poddaje się obróbce cieplnej do 1000 C, tak aby przesycić różne wytrącenia obecne na tym etapie. Po zakończeniu obróbki cieplnej blachy są chłodzone w wodzie, następnie wyrównywane, wycinane i wytrawiane. [0066] Składy w procentach wagowych różnych gatunków opracowywanych laboratoryjnie lub w sposób przemysłowy są zestawione w tabeli 1, jak również różne produkty lub półprodukty

11 10 przemysłowe opracowane w piecu elektrycznym, rafinacja przy AOD, odlewanie wlewkowe lub ciągłe, wymienione dla porównania.

12 11 Tabela 1 Nr odlewu Produkt 25 kg 25 kg kg 25 kg 25 kg 25 kg 25 kg 25 kg 25 kg 25 kg Al 0,014 0,012 0,0042 0,010 0,015 0,014 < 0,002 < ,024 C 0,016 0,028 0,020 0,020 0,020 0,017 0,021 0,022 0,019 0,020 0,024 Cr 23,07 22,80 22,83 23,03 23,01 23,05 26,67 26,56 26,68 26,61 22,79 Cu 0,301 0,300 0,15 0,304 0,297 0,299 0,279 0, ,284 Mn 1,282 1,284 1,25 1,288 1,277 1,309 0,724 0,706 0,723 0,705 4,780 Mo 0,249 0,249 0,35 0,251 0,250 0,251 1, ,327 1,328 0,296 N 0,212 0,239 0,21 0,110 0, , ,199 Ni 2,539 1,692 2,50 4,249 1,552 1,485 4,532 1,419 1,541 2,549 2, ,0049 0,0038 0,0042 0,0031 0,0039 0,0052 0,0316 0, , ,0033 P 0,023 0,023 0,024 0,024 0,024 0,022 0,025 0,022 0,025 0,022 0,025 S 0,0009 0,0010 0,0005 0,0008 0,0008 0,0009 0,0209 0,0203 0,0210 0,0203 0,0014 Si 0,430 0,358 0,44 0,399 0,455 0,403 0,424 0,391 0,407 0,408 0,494 V 0, ,064 0,123 0,122 0,120 0,106 0,102 0,109 0,107 0,013 w < 0,010 < 0, < 0,010 < 0,010 < 0,010 < 0,010 < 0,010 < < 0,010 < 0,010 Ti ,0017 0, ,0039 0,0027 0,0041 0,0059 0,0047 0,0050 0,0011 Zr 0,0048 0,0052 0,0042 0,0049 0,0055 0,0064 0,0055 0,0060 0,0058 0,0072 0,0083 Co < 0,002 < 0, < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < < 0,002 Ca < 0,0005 < 0,0005 0,0003 < < 0,0005 <0,005 < 0,0005 <0,005 < 0,0005 < 0,0005 <0,0002 Nb < 0,002 < 0,002 0,0009 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < < 0,002 Se < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 As < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 < 0,002 Ce+ La <0,0002 <0,0002 <0,0002 <0,0002 <0,0002 0,0002 <0,0002 <0,0002 < 0,0002 < 0,0002 < 0,0002

13 12 Mg < 0,0005 < 0,0005 0,0004 < 0,0005 < 0,0005 < 0,0005 < 0,0005 < 0,0005 < < < 0,0005 B < 0,0005 < 0,0005 0,0024 < 0,0005 < 0,0005 < 0,0005 < 0,0005 < < 0,0005 < 0,0005 < 0,0005

14 13 Tabela 1 ciąg dalszy Nr odlewu L 316L UNS32101 UNS produkt * * * * * * * * * * A1 0,026 0,006 C 0,020 0,018 0,022 0,018 0,015 0,021 0,026 0,029 0,011 Cr 18,23 18,4 16,5 21,6 22,9 23,01 22,30 22,14 22,32 23,02 Cu 0,15 0,11 0,31 0,24 0,163 0,303 0,260 0,284 0,083 Mn 0,79 1,20 1,66 5,2 1,26 1,563 1, ,054 1,584 Mo 0,37 0,16 2,08 0,3 0,24 2, ,118 N 0,044 0,074 0,067 0,224 0,12 0,164 0,143 0, ,150 Ni 8,96 10,2 10,24 1,5 4,20 5,500 4,022 3,995 4,364 8,672 O 0,0037 P 0,023 0,020 0,019 0,027 0,028 0,022 0,022 0,023 0,019 S 0,0013 0,0011 0,0004 0,0008 0,0006 0,0004 0,0004 0,0006 0,0009 Si 0,37 0,50 0,71 0,40 0,206 0,414 0,464 0,400 0,390 V ,114 0,058 0,126 w 0,028 0, ,022 Ti 0,0065 0,0040 0,0030 0,0033 Co 0,063 0,129 0,056 0,035 Zr Ca 0,0007 0,0026 0,0028 0,0007 Nb 0,0046 0,009 0,012 0,0063 Se < 0,0020 < 0,0020 < 0,0020 < 0,0020 < 0,0020 Ce+ La Mg 0,0014 < 0,0005 < 0,0005 < 0,0005 < 0,0005

15 14 B ' 0,0008 < 0,0005 < 0,0005 0,0022 < 0,0005 *: walcowana płyta lub wałek lub pręt

16 15 1. Zawartość ferrytu 1.1 Zawartość ferrytu w surowcach [0067] Na kawałku od 1 do 8 cm 3 wyciętym w tych odlewach laboratoryjnych w stanie surowym lub na produktach przemysłowych w stanie surowym odlewu przeprowadzono, w kąpieli solnej, z hartowaniem w wodzie na koniec obróbki, obróbki cieplne 30 minutowe w zmiennej temperaturze, aby określić proporcję ferrytu w wysokiej temperaturze. Ponieważ ferryt jest magnetyczny, w przeciwieństwie do austenitu, z ewentualnie występującymi węglikami i azotkami, zastosowano sposób dawkowania poprzez pomiar maksymalnej wartości magnetyzacji. Zawartości ferrytu w ten sposób określone są zestawione w tabeli 2 i zestawione na figurze 1. [0068] Jeżeli weźmiemy pod uwagę figurę 1, zauważymy wyraźną korelację między wskaźnikiem IF a zawartościami ferrytu mierzonymi na metalu bazowym po obróbkach w 1100 C. [0069] Co więcej, stwierdza się, że odlew według wynalazku, nr 14441, ma, poniżej 1300 C, zawartość ferrytu odpowiednią dla przekształcenia na gorąco w strukturę dupleks. Ponadto po obróbce w zakresie od 950 C do 1100 C, ma on zawartość ferrytu odpowiednią dla odporności na korozję naprężeniową.

17 16 Tabela 2 Odlew Produkt Wlewe Wlewe Wlewe Wlewe Wlewe Wlewe Wlewe k k k k k k k BCC BCC BCC BCC BCC Stan surowy 55,6 50,5 52,6 50,3 25, C 45,6 89,5 54,4 71,2 98, , ,0 47,2 20, C 48,7 87,1 51,7 71,1 98,8 99,6 94,6 42,8 48,9 46,1 25, C 50,9 90,0 54,5 71,8 99,4 99,4 93,4 50,8 42,1 50,7 46,0 28, C 55,7 81,0 53,0 77,8 98,6 99,1 78, ,2 54,6 48,3 33, C 60,8 84,6 55,5 82,0 99,0 87,4 75,4 58,6 47,6 59,4 51,3 36, C 65,2 88,6 59,0 88,1 98,9 75,6 78,1 64,6 52,7 66,7 57,9 41, C 76,6 94,2 64,0 95,4 98,8 78,4 71,6 59,3 75,5 64,8 46, C 92,3 98,1 67, ,2 81,0 86,2 81,5 67,4 86,0 73,2 55, C 95,2 97,7 72,6 99,4 98,7 85,9 93, ,3 99,0 85,0 66,4 BCC = kęsisko kwadratowe z odlewania ciągłego

18 Zawartość ferrytu w produktach końcowych [0070] Zawartość ferrytu również została zmierzona za pomocą metody kratowej (według normy ASTM E 562) na kutych prętach po obróbce cieplnej w 1030 C i w strefach zmienionych cieplnie ściegów spawalniczych naniesionych przez elektrodę otuloną przy stałej energii prowadząc do szybkości chłodzenia od 20 C/s do 700 C. Wyniki (zawartości ferrytu w metalu bazowym i w strefie zmienionej cieplnie) podane są w tabeli 3. Stwierdza się, że odlewy i według wynalazku mają zawartość ferrytu w metalu bazowym i w strefie zmienionej cieplnie promującą odporność na korozję lokalną i naprężeniową, jak również sprężystość (patrz tabela 5). Tabela 3 - Zawartości ferrytu OZN Produkt α M.B. (%) α S.Z.C. (%) 14441* Pręt kuty * Pręt kuty Pręt kuty Pręt kuty Pręt kuty UNS S32101 Blacha WNG UNS S32304 Blacha WNG *: według wynalazku WNG: Walcowana na gorąco; α M.B (%): Zawartość ferrytu mierzona w metalu bazowym α S.Z.C.: zawartość ferrytu mierzona w strefie zmienionej cieplnie 2. Lejność [0071] Wlewek zawierał pęcherze i jest niezdatny do wykorzystania. Aby uniknąć tego zjawiska podczas odlewów w powietrzu pod ciśnieniem atmosferycznym, wydaje się zatem, że należy zmniejszyć zawartość azotu w odlewach według wynalazku do mniej niż 0,28% wagowych. 3. Zdolność do przekształcenia na gorąco [0072] Zdolność do odkształcania na gorąco została oceniona przy pomocy próby na rozciąganie na gorąco, wykonanej na próbkach, których część skalibrowana, o średnicy 8mm i długości 5mm, nagrzana została zgodnie z prawem Joule'a przez 80 sekund w 1280 C, następnie schłodzona w 2 C na sekundę aż do temperatury próby, która waha się między 900 a 1280 C. Gdy osiągnięta zostaje ta temperatura, natychmiast przeprowadza się szybkie rozciąganie, z szybkością 73 mm/s; po zerwaniu mierzy się średnicę zwężenia na poziomie zerwania. [0073] Względna różnica w średnicy (tabela 4), taka jak określono poniżej, informuje o zdolności do odkształcania na gorąco: Delta Ø = 100x(1-(średnica końcowa / średnica początkowa) Tabela 4 : względne różnice w średnicach (próby na rozciąganie na gorąco)

19 18 Temperatura próby ( C) Delta (w %) odlew odlew odlew 14441* ,0 100,0 96, ,3 86, ,0 98,3 76, ,0 95,0 61, ,3 93,3 56, ,7 75,0 44, , ,0 40, , , , ,0 51,7 *: według wynalazku [0074] Można zauważyć, na podstawie tabeli 4 i figury 2, która przedstawia dane w postaci krzywych, że odlew według wynalazku ma zdolność do odkształcania na gorąco porównywalną ze zdolnością odlewu o oznaczeniu porównawczym nr Właściwości mechaniczne [0075] Właściwości przy rozciąganiu Re 0,2 i R m określone zostały według normy NFEN Sprężystość KV określona została w różnych temperaturach według normy NF EN Tabela 5 - Właściwości mechaniczne OZN Produkt Re 0,2 (MPa) R m (MPa) KV 20 C (J) KV -50 C (J) 14441* Pręt kuty * Pręt kuty Pręt kuty > Pręt kuty Pręt kuty L Blacha WNG L Blacha WNG UNS S32101 Blacha WNG UNS S32304 Blacha WNG * Blacha WNG *: według wynalazku

20 19 WNG: Walcowana na gorąco; Re 0,2 : granica sprężystości przy 0,2% odkształcenia R m : wytrzymałość na zerwanie. [0076] Wyniki dla odlewów laboratoryjnych i i odlewu przemysłowego 8768, wszystkie trzy według wynalazku, pokazują, że można uzyskać górną granicę sprężystości przy 450MPa, bądź dwukrotność tej uzyskanej dla stali austenitycznych typu AISI 304L. [0077] Wszystkie wartości sprężystości określone w 20 C dla odlewów laboratoryjnych i i odlewu przemysłowego 8768, wszystkie trzy według wynalazku, wynoszą powyżej 200 J, co jest wystarczające, biorąc pod uwagę poziom granicy sprężystości tych gatunków. Dla odlewu poza wynalazkiem, przy niskiej zawartości azotu i wysokiej zawartości ferrytu po wyżarzaniu, wartości sprężystości w 20 C wynoszą poniżej 100 J. Potwierdza to potrzebę dodania wystarczającej ilości azotu, aby uzyskać wystarczający poziom trwałości. 5. Odporność na korozję [0078] Próby na odporność na korozję zostały wykonane jednocześnie na kutych prętach z odlewów laboratoryjnych i na kawałkach pobranych z blach walcowanych na gorąco pochodzących z odlewów przemysłowych. 5.1 Odporność na lokalną korozję [0079] Odporność na korozję wżerową oceniana jest nanosząc krzywe natężenie-potencjał i określając potencjał wżeru dla i =100µA/cm 2. Parametr ten zmierzony został w środowisku obojętnym (ph = 6,4) silnie chlorowanym ([Cl-] = 30g/l) w 50 C (E1), typowym dla solanek spotykanych w instalacjach do odsalania wody morskiej i w środowisku lekko kwaśnym (ph = 5,5) słabo chlorowanym ([Cl-] = 250ppm) w temperaturze otoczenia (E 2 ), typowym dla wody pitnej. Temperatura krytyczna wżerów w środowisku chlorku żelaza (FeCl 3 6%) również została określona według normy ASTM G48-00 metoda C. [0080] W kolejnej serii prób określono odporność na korozję wżerową w środowisku obojętnym odpowietrzonym przy 0,86 mola / litr w NaCl, co odpowiada 5% wagowym w NaCl, w 35 C. Wykonuje się pomiar potencjału obwodu otwartego przez 900 sekund. Następnie krzywa potencjało-dynamiczna nanoszona jest przy szybkości mv/min od obwodu otwartego do potencjału wżeru. Potencjał wżeru (E 3 ) określany jest dla i=100 µa/cm 2. Zbadano, w tych warunkach, próbki według wynalazku, jak również próbki o oznaczeniu gatunku 304L i gatunków dupleks austenityczno-ferrytycznych typu i innych. [0081] Odporność na korozję szczelinową została przebadana, mierząc temperaturę krytyczną szczelin w środowisku obojętnym (ph = 6,4) silnie chlorowanym ([Cl-] = 30g/l). Montaż pozwalający promować korozję szczelinową jest zgodny z zaleceniami podanymi w normie ASTM G Temperatura krytyczna szczelin jest temperaturą minimalną, dla której zaobserwowano szczeliny o głębokości powyżej 25µm [0082] Uzyskane wartości figurują w tabeli 6. Porównanie między wynikami uzyskanymi z blachy UNS S32304 i pręta pochodzącego z odlewu 14382, z których oba mają podobny skład chemiczny,

21 20 wskazuje, że odporność na korozję pręta jest słabsza niż odporność blachy walcowanej na gorąco o tym samym składzie. [0083] Obecni twórcy wykazali, że wskaźnik odporności na lokalną korozję, to znaczy tworzenie się wżerów lub szczelin, w skrócie oznaczany IRCL (franc. "l'indice de résistance à la corrosion localisée") określany jest przez: (zawartości Cr, Mo, N, Ni i Mn w % wagowych) informuje o klasyfikacji zespołu składów co najmniej 6% niklu dla odporności na lokalną korozję (patrz figury 3, 4 i 5). [0084] Odlewy i poza zakresem wynalazku, wskaźniki IRCL równe 28,7 i 29,8, zachowują się gorzej w przypadku korozji niż stal typu AISI 304L. Odlewy i 14441, według wynalazku, przy IRCL 30,9 i 33, zachowują się co najmniej tak dobrze jak stal typu 304L. Aby uzyskać odporność na korozję co najmniej równą tej z gatunku AISI 304L, wykazano, że stale według wynalazku powinny mieć korzystnie IRCL powyżej 30,5, a szczególnie korzystnie powyżej Odporność na korozję równomierną [0085] Korozję równomierną scharakteryzowano, oceniając szybkość korozji w zależności od utraconej masy po zanurzeniu 72 godzinnym w roztworze kwasu siarkowego 2% podniesionego do 40 C. [0086] Porównanie szybkości korozji dla odlewów doświadczalnych z 2,5% Ni i 0,2% N (14441, według wynalazku, i 14660, według wynalazku) pokazują również negatywny skutek podwyższonej zawartości Mn na odporność na korozję równomierną w środowisku siarkowym. Tabela 6 - Dane dotyczące odporności na korozję lokalną i równomierną OZN Produkt IRCL E 1 (V/ECS) E 2 E 3 CPT CCT V (V/ECS) (V/ECS) ( C) ( C) (mm/rok) 14441* Pręt kuty 33,0 0,165 1,058 0,320 7,5 50 0, * Pręt kuty 30,9 0,159 0, , Pręt kuty 35,8 0,302 1,323 0, , Pręt kuty 28,7 0,049 0,595 0, , Pręt kuty 29,8 0,094 0,707 7,5 45 1,11 304L Blacha Nie 0,188 0,834 0, WNG dotyczy 316L Blacha Nie 0,266 0,865 7,5 75 WNG dotyczy UNS Blacha 26,4 0,163 0,855 12,5 S32101 WNG UNS S32304 Blacha WNG 35,7 0,413 1, ,5 95

22 Pręt 43,6 0,415 walcowany Pręt walcowany 47,1 1, * Blacha WNG 33,1 0,227 1,273 1 *: według wynalazku 1 : potencjał utleniania rozpuszczalnika, brak zaobserwowanych wżerów WNG: walcowany na gorąco E 1 : potencjał wżerów w środowisku obojętnym (ph = 6,4) i silnie chlorowanym (30g/l Cl-) w 50 C E 2 : potencjał wżerów w środowisku lekko kwaśnym (ph = 5,5) i silnie chlorowanym (250ppm Cl-) w 25 C E 3 : potencjał wżerów w środowisku obojętnym i chlorowanym (NaCl 5%) w 35 C CPT: temperatura krytyczna wżerów w środowisku chlorku żelaza CCT: temperatura krytyczna w środowisku obojętnym (ph = 6,4) i silnie chlorowanym (30g/l Cl-) V: szybkość korozji równomiernej w środowisku kwasu siarkowego 2% w 40 C 5.3 Potencjał repasywacji [0087] Próbki stali zostały wypolerowane pod wodą przy pomocy papieru SiC aż do 1200, a następnie poddane były starzeniu przez 23 godziny na powietrzu. [0088] Próba polaryzacji cyklicznej wykonana w środowisku chlorowanym przeprowadzana jest, rozpoczynając od pomiaru potencjału obwodu otwartego przez 15 mn, po czym następuje dynamiczna polaryzacja cykliczna przy 100mV/mn od potencjału obwodu otwartego aż do potencjału, dla którego prąd osiąga natężenie 300µA/cm 2 i powrót aż do potencjału, dla którego prąd jest zerowy. [0089] Określa się w ten sposób wartości potencjałów wżerów (Vpit) i potencjałów repasywacji (Vrepasywacji) wcześniej utworzonych wżerów. Otrzymane wyniki zestawione są w tabeli 7. Tabela 7 - Repasywacja w zależności od poziomu niklu Odlew % Ni Vpit - Vrepasywacji (mv/ecs) , , ,5 227 [0090] Według badań potencjałów repasywacji w środowisku NaCl, im wyższy jest poziom niklu, tym większa jest różnica między potencjałem wżerów i potencjałem repasywacji, co pokazuje, że nikiel nie jest korzystny dla repasywacji gatunku według wynalazku, który uprzednio został zaatakowany przez wżer. Zastrzeżenia patentowe 1. Stal nierdzewna dupleks, w której skład wchodzą, w % wagowych:

23 22 gdzie C 0,05% 21% Cr 25% 1 % Ni 2,95% 0,16 % N 0,28% Mn 2,0% Mo + W/2 0,50% Mo 0,45% W 0,15% Si 1,4% Al 0,05% 0,11% Cu 0,50% S 0,010% P 0,040% Co 0,5% REM 0,1% V 0,5% Ti 0,1% Nb 0,3% Mg 0,1 % Ca 0,003% przy czym resztę stanowi żelazo i zanieczyszczenia pochodzące z wyrabiania, a mikrostruktura składa się z austenitu i od 35 do 65% objętościowo ferrytu, przy czym wymieniony skład jest ponadto zgodny z następującymi stosunkami: 40 IF 70 i IRCL 30,5 gdzie IRCL = %Cr +3,3 x %Mo +16 x %N + 2,6 x %Ni - 0,7 x %Mn 2. Stal według zastrz. 1, znamienna tym, że: IRCL Stal według zastrz. 1 albo 2, znamienna ponadto tym, że proporcja ferrytu zawiera się między 35 a 55% objętościowych. 4. Stal według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 3, znamienna ponadto tym, że 40 IF Stal według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 4, znamienna ponadto tym, że zawartość chromu zawiera się między 22 a 24% wagowych. 6. Stal według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 5, znamienna ponadto tym, że zawartość manganu wynosi mniej niż 1,5% wagowych.

24 23 7. Stal według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 6, znamienna ponadto tym, że zawartość molibdenu wynosi więcej niż 0,1% wagowych. 8. Sposób wytwarzania blachy, taśmy lub cewki walcowanej na gorąco ze stali według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 7, według którego: - zapewnia się wlewek lub kęsisko płaskie ze stali o składzie według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 7, - walcuje się na gorąco wymieniony wlewek lub wymienione kęsisko płaskie, w temperaturze zawierającej się między 1150 a 1280 C, tak aby uzyskać blachę, taśmę lub cewkę. 9. Sposób wytwarzania blachy walcowanej na gorąco ze stali według zastrz. 8, według którego: - walcuje się na gorąco wymieniony wlewek lub wymienione kęsisko płaskie, w temperaturze zawierającej się między 1150 a 1280 C, tak aby uzyskać blachę zwaną kwarto, następnie - przeprowadza się obróbkę cieplną w temperaturze zawierającej się między 900 a 1100 C i - schładza się wymienioną blachę przez hartowanie powietrzem przy szybkościach począwszy od 0,1 do 2,7 C/s. 10. Sposób wytwarzania pręta lub drutu walcowanych na gorąco ze stali według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 7, według którego: - zapewnia się wlewek lub kęsisko kwadratowe odlewane w sposób ciągły ze stali o składzie według któregokolwiek z zastrz. od 1 do 7, - walcuje się na gorąco wymieniony wlewek lub wymienione kęsisko kwadratowe, począwszy od temperatury zawierającej się między 1150 a 1280 C, tak aby uzyskać pręt, który schładza się powietrzem lub zwój drutu, który schładza się wodą, następnie, ewentualnie: - przeprowadza się obróbkę cieplną w temperaturze zawierającej się między 900 a 1100 C i - schładza się wymieniony pręt lub wymieniony zwój poprzez hartowanie. 11. Sposób wytwarzania według zastrz. 10, według którego wykonuje się ciągnienie na zimno wymienionego pręta lub ciągnienie wymienionego drutu, po zakończeniu chłodzenia 12. Sposób wytwarzania profilu ze stali, według którego wykonuje się profilowanie na zimno pręta walcowanego na gorąco otrzymanego za pomocą sposobu według zastrz Sposób wytwarzania części kutej ze stali, według którego tnie się na kawałki pręt walcowany na gorąco otrzymany za pomocą sposobu według zastrz. 10, następnie wykonuje się kucie wymienionego kawałka między 1100 C a 1280 C.

25 24

26 25

27 26

28 27 ODNOŚNIKI CYTOWANE W OPISIE Ta lista odnośników cytowanych przez zgłaszającego ma na celu wyłącznie pomoc dla czytającego i nie stanowi części dokumentu patentu europejskiego. Nawet jeżeli dołożono największej troski do jego ujęcia, nie można wykluczyć błędów i przeoczeń i OEB odrzuca wszelką odpowiedzialność pod tym względem. Dokumenty patentowe cytowane w opisie EP A [0004] US A [0005] JP A [0006]