REPETYTORIUM Zarządzanie logistyką

Transkrypt

1 Roman Pietroń, Zarządzanie logistyką. Repetytorium do wykładu 2006/2007. REPETYTORIUM Zarządzanie logistyką 1. Co to jest logistyka? Istnieje wiele znaczeń i interpretacji słowa "logistyka". Hipotezy dotyczące etymologii tego słowa oparte są na: łacińskim locus, greckim logos i francuskich: logis, loger, logement. Sam termin logistyka pojawia się w historycznych traktatach o wojskowości, ale także i w dziedzinie matematyki (obliczeń praktycznych lub logiki). Etymologia słowa "logistyka": locus [łac.] - miejsce, przestrzeń; logos [grec.] - słowo, nauka, rachunek; logis [franc.] - miejsce, przestrzeń; loger, logement [franc.] - zakwaterowanie, wyekwipowanie. Logistyka obejmuje koordynację przepływów dóbr i informacji wewnątrz firmy oraz pomiędzy firmą i jej klientami i dostawcami. innym ujęciu logistyka to związana z czasem alokacja zasobów. Zakres rozpatrywanych w logistyce przepływów zasileniowych poszerza się - np. istnieje propozycja włączenia także przepływów zasobów energetycznych, finansowych i wiedzy. Rozwój logistyki to historia integracji zadań, funkcji i procesów gospodarczych. Definiowanie logistyki: 1. Aspekt przedmiotowy: organizacja przepływu (przemieszczania i składowania) dóbr i informacji wewnątrz firmy oraz pomiędzy firmą i jej klientami i dostawcami (również: związana z czasem alokacja zasobów) 2. Aspekt zarządzania: "nowy sposób (filozofia) zarządzania" przedsiębiorstwami polegający na orientacji na: integrację (systemowość, łańcuch, sieć dostaw), rynek, czas, przepływy. 3. Aspekt naukowy: dziedzina (jeszcze nie dyscyplina lub nauka) wiedzy wykorzystująca elementy interdyscyplinarne: ekonomii, organizacji i zarządzania, informatyki, teorii systemów. 2. Co jest celem logistyki? Celem współcześnie pojmowanej gospodarczej logistyki cywilnej jest zwiększenie konkurencyjności i efektywności ekonomicznej firm przez odpowiednie zarządzanie składowaniem i przepływem dóbr (surowców, materiałów, półproduktów, wyrobów i usług finalnych) od dostawcy do odbiorcy końcowego (klienta). Zatem celem logistyki jest: zmniejszenie kosztów, redukcja cykli czasowych, maksymalizacja poziomu obsługi ZASADA 9 (9R) LOGISTYCE: Logistyka powinna spełniać następujące cechy: ŁAŚCIY KLIENT, ŁAŚCIY PRODUKT, ŁAŚCIA ILOŚĆ, ŁAŚCIA JAKOŚĆ, ŁAŚCIE MIEJSCE, ŁAŚCIY CZAS, ŁAŚCIY KOSZT, ŁAŚCIY SPOSÓB, ŁAŚCIY DOSTACA 3. Co to jest produkt logistyczny? PRODUKT LOGISTYCZNY Jest to zbiór życzeń i oczekiwań klienta co do towarów lub usług o postaci i jakości dóbr przemieszczanych i przechowywanych w systemach logistycznych. STRUKTURA PRODUKTU LOGISTYCZNEGO 1. Postać fizyczna produktu (własności, cechy) 2. Postać ładunkowa produktu (waga, wymiar, opakowanie) 3. Postać finalna (oczekiwania odbiorcy, usługi dodatkowe) 4. Co to jest usługa logistyczna? Proces organizowania, kierowania i kontroli (sterowania) przepływem dóbr i informacji w przedsiębiorstwie - zarządzania działalnością logistyczną realizowany przez specjalistyczną firmę (3PL). Jest to zatem zorganizowane przez firmę zewnętrzną transportowanie, magazynowanie produktów logistycznych wraz z pełną obsługą formalno-prawną. 5. Jak rozumiesz pojęcia: zarządzanie logistyką, zarządzanie logistyczne? ZARZĄDZANIE LOGISTYKĄ Proces organizowania, kierowania i kontroli (sterowania) przepływem dóbr i informacji w przedsiębiorstwie - zarządzania działalnością logistyczną. Pojęcie zarządzania logistyką odnosi się do poziomu operacyjnego (rzadziej taktycznego lub strategicznego) logistyki. Oznacza zmniejszenie znaczenia logistyki w zarządzaniu strategicznym przedsiębiorstwa. ZARZĄDZANIE LOGISTYCZNE Pojęcie zarządzania logistycznego odnosi się zazwyczaj do poziomu strategicznego funkcjonowania logistyki. Oznacza zwiększenie znaczenia logistyki w procesie zarządzania w przedsiębiorstwie - całość procesów zarządzania strategicznego i funkcjonalnego w przedsiębiorstwie jest podporządkowana koncepcjom logistycznym (orientacja integracyjna, rynkowa, czasowa i przepływowa).

2 6. Scharakteryzuj relacje: logistyka-marketing, logistyka-finanse, logistyka-reengineering. LOGISTYKA A MARKETING Częścią wspólną zakresów działania logistyki i marketingu są: proces zaopatrzenia przedsiębiorstwa (rynek zaopatrzenia) oraz proces dystrybucji dóbr na rynkach zbytu (rynek dystrybucji). tych obszarach powinna następować ścisła współpraca funkcjonalna (lub zadaniowa) logistyki i marketingu. Controlling w logistyce powinien być rozumiany jako funkcja przekrojowa, dostrajająca planowanie i koordynację zakładowych obszarów cząstkowych (podsystemów), obejmujących wszystkie poziomy decyzyjne, co ma zapobiegać ich suboptymalizacji sprzecznej z domeną i celami całej firmy. 7. yjaśnij pojęcia: logistyka marketingowa, marketing logistyczny. LOGISTYKA MARKETINGOA Pojęcie logistyki marketingowej odnosi się do obszarów logistyki (zaopatrzenia, produkcji, dystrybucji i ochrony środowiska zazwyczaj podporządkowywanych działaniom funkcjonalnym marketingu (logistyka jako narzędzie dla efektywnego marketingu na poziomie strategicznym). MARKETING LOGISTYCZNY Pojęcie marketingu logistycznego odnosi się do obszarów i działań marketingowych zazwyczaj podporządkowywanych działaniom funkcjonalnym logistyki (marketing jako narzędzie efektywnej logistyki realizowanej na poziomie operacyjnym i strategicznym). 8. Podaj główne zasady logistyki. Orientacja na czas: Szybkie przygotowanie materiałów, informacji; Redukcja szczebli hierarchicznych zarządzania; Struktury proste; Ograniczenie faz decyzyjnych; Uzgadnianie celów odniesionych do czasu; Redukcja przestojów Orientacja rynkowa: Dostosowanie organizacji do strategii rynkowej; Różnicowanie działalności według grup klientów; Tworzenie struktur działania; Dostosowanie organizacji do zmian otoczenia Orientacja na integrację: Integracja przepływów materiału i informacji; Integracja podstawowych funkcji; Redukcja organizacyjnych sfer nieokreśloności; Unikanie organizacji sprzecznej z przepływami; Dążenie do całościowej odpowiedzialności Orientacja na przepływy: Sterowanie na podstawie zasady ciągłości; Decentralizacja funkcji sterowania; Centralizacja funkcji strategicznych; Synchronizacja procesów logistycznych; Zapewnienie sprawności przepływu informacji 9. Jakie znasz reguły działań logistycznych? REGUŁY LOGISTYCZNE Reguły logistyczne stanowią swoiste maksymy zarządzania logistycznego. Ich podstawą jest doświadczenie w praktyce gospodarczej oraz wykorzystanie praw ekonomicznych. Reguły są podstawą złożonych strategii logistycznych firm. Na szczeblu przedsiębiorstwa jako całości stosowane są reguły substytucji i komplementarności. Pozostałe reguły stosowane są najczęściej na szczeblu jednostki organizacyjnej firmy. - Reguła substytucji i komplementarności - Reguła zróżnicowanej dystrybucji - Reguła strategii mieszanej - Reguła racjonalizacji i standaryzacji - Reguła konsolidacji - Reguła opóźniania (odraczania) 10. Scharakteryzuj znane Ci strategie logistyczne przedsiębiorstw. KONKURENCYJNE STRATEGIE LOGISTYCZNE Strategia logistyczna jest jedną ze strategii funkcjonalnych przedsiębiorstwa (obok innych, np. marketingowej, finansowej, produkcyjnej, inwestycyjnej. Strategie logistyczne są sposobem działania konkurencyjnego firm w zakresie zaopatrzenia, magazynowania, transportu i dystrybucji dóbr. Stąd też trudno rozdzielić pojęcie strategii logistycznej od strategii konkurencyjnej przedsiębiorstwa. Analizowane w kontekście modeli branż M.E.Portera strategie logistyczne mogą być sprowadzone do trzech sytuacji zdobywania i utrzymania przewagi rynkowej. Możliwe są także kombinacje strategii. Firma może budować swoją przewagę logistyczną poprzez: Różnicowanie, Koncentracja, Niski koszt, (lub podejście mieszane) Z punktu widzenia rosnącego poziomu zarządzania logistycznego w przedsiębiorstwie można wyróżnić następujące strategie logistyczne: Integracja funkcji i procesów, Konsolidacja, Zmniejszanie/eliminacja zapasów, Skracanie cykli, Różnicowanie obsługi klienta, Kooperacja w relacji "dostawca-odbiorca", Outsourcing logistyczny, Innowacje logistyczne

3 Strategia logistyczna powinna spełniać następujące warunki: 1) powinna być spójna z pozostałymi strategiami funkcjonalnymi firmy i razem z nimi tworzyć optymalną kombinację działań dla wprowadzenia strategii konkurencyjnej firmy 2) musi obejmować wszystkie zakresy działalności firmy i harmonizować je w aspektach logistycznych. budowaniu strategii logistycznych wykorzystuje się następujące metody (modele) analiz strategicznych: Analiza SOT, Koncepcja cyklu życia produktu, Model macierzy BCG (BCG ABB), Koncepcja łańcucha wartości, Metoda Pareto, Metoda profilu firm, Metoda 4M (Ishikawy), Model sektorów M.E.Portera, strategii rynkowych K.Ohmae. STRATEGIE RYNKOE FIRM Model Kenichi Ohmae (japoński konsultant) Produkty istniejące Frontalna konkurencja Budowanie funkcjonalnej odmienności (np. Caterpillar, Otis) Unikanie konkurencji Relatywna przewaga (np. McDonald's, "fast food") Produkty nowe Agresywna inicjatywa (np. Polaroid, biała czekolada) Maksymalizacja, satysfakcja Odbiorcy STRATEGIE LOGISTYCZNE FIRM Konfrontacja ze strategiami logistycznymi konkurentów Unikanie konfrontacji ze strategiami logistycznymi konkurentów Znane sposoby dostarczania Maksymalizacja konkurencji (np. eliminacja pośredników) Zmiana form dystrybucji (np. Family Frost, Timex) Nowe sposoby dostarczania Uruchomienie nowej drogi do klienta Maksymalizacja poziomu obsługi rynku (np. Amway, Oriflame, Avon) 11. Jaki jest zakres działań podejmowanych w logistyce? ZAKRES DZIAŁAŃ LOGISTYCE ZAOPATRZENIE (ZAKUPY), GOSPODARKA ZAPASAMI (STEROANIE), TRANSPORT (RUCH, TABOR), OBSŁUGA ZAMÓIEŃ (OBSŁUGA KLIENTA), GOSPODARKA MAGAZYNOA (SKŁADOANIE), GOSPODARKA OPAKOANIAMI, GOSPODARKA ODPADAMI, KOORDYNACJA LOGISTYCZNA ZAKRES SPÓŁDZIAŁAŃ LOGISTYCE PRODUKCJA, MARKETING, FINANSE I KSIĘGOOŚĆ, PROADZANIE NOYCH YROBÓ, GOSPODARKA KADRAMI, INESTYCJE 12. Scharakteryzuj współczesne trendy i tendencje w logistyce firm. TENDENCJE LOGISTYCE 2002 (wg badań firm doradczych A.T.Kearney, Datagroup i innych) - Konsolidacja produkcji i systemów logistycznych - Powstawanie sieci logistycznych (np. Keiretsu, wirtualnej logistyki) - ykorzystanie specjalizowanych operatorów logistycznych (ang. third/fourth party logistics, outsourcing) - Zmniejszenie zakresu dodawania wartości, głębokości przerobu (np. dostawy modułowe) - Ograniczanie liczby dostawców, silniejsze związki współpracy, powstawanie grup zakupowych (np. marketing partnerski, Keiretsu, ECR, JIT II) - Rozwój logistycznych zintegrowanych systemów informatycznych (systemy LRP, ERP) - Zjawisko "turbologistyki" - zastosowania "nowych" metod, technik i technologii zarządzania w nowym otoczeniu (np. TBM, TQM, Kaizen, BM, QR, ECR, BPR, LM, JIT) - Rozszerzenie zakresu i poziomu integracji funkcji logistycznych (np. włączanie finansów i wykorzystania wiedzy, logistyka miast, regionów i ponadnarodowa) - zrost znaczenia logistyki ochrony środowiska, tzw. "zielonej logistyki" (np. recykling opakowań, materiałów i ich utylizacja). - Zmniejszenie znaczenia kosztów magazynowania (ograniczenie redukcji) - zrost znaczenia kosztów transportu (przyczyny: globalizacja, kryzys paliwowy, kongestie, warunki prawne) - zrost znaczenia E-Business, M-Business w logistyce (Internet, B2B, B2C, C2C,...) 13. Jakie znasz metody identyfikacji i oceny sprawności łańcuchów logistycznych? NARZĘDZIA LOGISTYKI 1. ANALIZA SOT Zastosowanie: ustalenie strategii logistycznej, audyt logistyczny - 3 -

4 2. ZASADA PARETO I KLASYFIKACJE ABC/XYZ Zastosowanie: zróżnicowanie zarządzania na każdym poziomie logistyki 3. METODY OPTYMALIZACYJNE I BADAŃ OPERACYJNYCH Zastosowanie: optymalizacja decyzji logistycznych na każdym poziomie logistyki 4. METODY PROGNOZOANIA I SYMULACJI Zastosowanie: racjonalizacja decyzji logistycznych na każdym poziomie logistyki, opis zjawisk i procesów systemowych 5. METODA 4M (Diagram Ishikawy) Zastosowanie: identyfikacja i opis przyczyn złego funkcjonowania logistyki 6. METODA TBM (Time Based Management) Zastosowanie: kompresja czasu w łańcuchu logistycznym (usuwanie strat czasu), ientyfikacja i opis przyczyn złego funkcjonowania logistyki 7. ANALIZA EKSPERTOA Zastosowanie: Identyfikacja systemu logistycznego, audyt logistyczny, współpraca z dostawcami 8. METODA IDEF (IDEF0, IDEF2, IDEF3), BPM (Business Process Management) Zastosowanie: identyfikacja i opis systemu i procesów logistycznych 9. METODY ANALIZ SKAŹNIKOYCH Zastosowanie: zaopatrzenie, zarządzanie zapasami, gospodarka magazynowa, gospodarka odpadami, obsługa klienta 10. METODY AUDYTOE Zastosowanie: współpraca z dostawcami, zaopatrzenie, gospodarka magazynowa, gospodarka odpadami, obsługa klienta 14. Podaj czynniki wyboru sposobu fizycznej dystrybucji towarów w łańcuchu logistycznym. Dystrybucja fizyczna to: Obsługa zamówień Transport Utrzymywanie magazynów Utrzymywanie zapasów Czynniki wyboru dystrybucji fizycznej to: Rynek docelowy Konkurencja Czynniki ekonomiczne Czynniki prawne Czynniki technologiczne Marketing (strategie) przedsiębiorstwa Zasoby przedsiębiorstwa Dotychczasowe doświadczenia w dystrybucji 15. Co to jest klasyfikacja ABC? Zasada Pareto 80/20, metoda ABC - podstawowe narzędzie logistyki Klasyfikacja ABC oparta jest na prawie ilfredo Pareto. iększość wartości ("cenności") pozycji asortymentowych (surowców, materiałów, wyrobów gotowych) tworzona jest przez ilościową mniejszość pozycji asortymentowych. Zasada ta stosowana jest do podziału wszystkich asortymentów wg ich cenności z punktu widzenia różnych kryteriów, np.: 1) wartości wykorzystania (wartości finansowej zapasów), 2) stopnia niezbędności wykorzystania (np. w zaopatrzeniu, w produkcji), 3) krytycznego znaczenia dla utrzymania ciągłości procesów, 4) okresu przechowywania (np. krótkiego czasu), 5) długości czasu dostawy (np. długiego czasu dostawy), 6) podatności na kradzieże, 7) wymiaru lub wagi asortymentu (np. dużych gabarytów, dużej wagi), 8) przydatności czasowej asortymentu (np. zmiany lub unowocześnianie procesów), 9) warunków przechowywania asortymentów (np. wymagania specjalnego składowania). Dla wyodrębnionych w ten sposób grup (klas) A, B, C (D,...) stosowane jest odmienne podejście logistyczne. g udziału ilościowego i wartościowego podział jest następujący: A - 20/80 (5/75) B - 30/15 (20/20) C - 50/5 (75/5) Algorytm postępowania przy sporządzaniu klasyfikacji ABC jest następujący: 1. Obliczyć wartość wykorzystania (rozchodu, zużycia, sprzedaży) każdej pozycji asortymentowej zapasu (iloczyn ilości zapasu i jego wartości jednostkowej). 2. Posortować tabelę pozycji asortymentowych wg wartości wykorzystania od największej do najmniejszej

5 3. Obliczyć sumę ilości pozycji asortymentowych zapasu. 4. Obliczyć udział procentowy ilości każdej pozycji asortymentowej w sumie ilości wszystkich pozycji asortymentowych zapasu. 5. Obliczyć sumę wartości wykorzystania wszystkich pozycji asortymentowych zapasu. 6. Obliczyć udział procentowy wartości wykorzystania każdej pozycji asortymentowej w sumie wartości wykorzystania wszystkich pozycji asortymentowych. 7. Obliczyć skumulowane ilościowe i wartościowe udziały procentowe pozycji asortymentowych. 8. Podjąć decyzję o podziale pozycji asortymentowych zapasu na klasy A, B, C. 16. Co to jest klasyfikacja XYZ? KLASYFIKACJA G PROGNOZY POPYTU Metoda XYZ Podstawą klasyfikacji XYZ jest podział pozycji asortymentowych na grupy, które opisują typ (sposób) zapotrzebowania na dany asortyment. Klasa X zawiera pozycje asortymentowe, na które istnieje regularne zapotrzebowanie (popyt). Klasa Y zawiera pozycje asortymentowe, dla których występują sezonowe wahania w zapotrzebowaniu. Z kolei klasa Z składa się z tych pozycji asortymentowych, na które występuje sporadyczne (okazjonalne) zapotrzebowanie. Dla potrzeb praktycznych przyjmuje się następującą charakterystykę klas: X - zużycie z wahaniami do 20% (10%) stałego zużycia (wysoka dokładność prognozy), Y - zużycie z silnymi wahaniami od 20% do 50% (od 10% do 25%) stałego zużycia (średnia dokładność prognozy), Z - zużycie z silnymi wahaniami powyżej 50% (25%) stałego zużycia (niska dokładność prognozy). Pozycjom asortymentowym przyporządkowywana jest ocena punktowa wahań zapotrzebowania. Dla klasy Z (niestałe zaopatrzenie) przydzielana jest ocena punktowa 1-3 (np. 0-10%: 10 pkt, 10-20%: 9 pkt). Dla klasy Y (wahające się zaopatrzenie) przydzielana jest ocena punktowa 4-8 (np %: 8 pkt, 26-32%: 7 pkt, 32-38%: 6 pkt, 38-42%: 5 pkt, 42-50%: 4 pkt). Dla klasy X (stałe zaopatrzenie) przydzielana jest ocena punktowa 9-10 (np %: 3 pkt, %: 2 pkt, %: 1 pkt). Przykład alokacji punktów: Punkty ahania (83.3,100] (66.7,83.3] (50,66.7] (42,50] (38,42] (32,38] (26,32] (20,26] (10,20] [0,10] 17. Scharakteryzuj przydatność analiz ABC/XYZ w działaniach logistycznych. KLASYFIKACJA MIESZANA (ABC/XYZ): Stosowanie metody ABC/XYZ jest korzystniejsze niż oddzielnie każdej z metod elementarnych. Metoda mieszana ułatwia racjonalizację gospodarki asortymentowej (materiałowej, zapasami). Interpretacja metody podana jest w tabeli. Tab. ABC/XYZ Dokładność artość prognozy A B C X ysoka wartość, wysoka dokładność prognozy Średnia wartość, wysoka dokładność prognozy Niska wartość, wysoka dokładność prognozy Y ysoka wartość, średnia dokładność prognozy Średnia wartość, średnia dokładność prognozy Niska wartość, średnia dokładność prognozy Z Interpretacja: ysoka wartość, niska dokładność prognozy Średnia wartość, niska dokładność prognozy Niska wartość, niska dokładność prognozy Asortymenty z pola XA powinny być traktowane w logistyce ze szczególną starannością (utrzymywanie relatywnie niskich poziomów bezpieczeństwa zapasów). Z kolei asortymenty z z pola ZC powinny być zarządzane rutynowo (niska wartość) ale z utrzymywaniem relatywnie wysokich poziomów zapasów bezpieczeństwa (niska dokładność prognozy). ZASTOSOANIE KLASYFIKACJI ABC/XYZ: 1. Zwiększenie poziomu obsługi dostaw materiałowych 2. Redukcja czynności administracyjnych zarządzania materiałami 3. skazanie obszarów wysokich kosztów 4. Identyfikacja materiałów do JIT, zarządzania dostawami 5. Identyfikacja ważnych dostawców/odbiorców 6. Rozmieszczenie materiałów w magazynie 7. Zróżnicowanie organizacji systemu dostaw 8. Organizacja procedur inwentaryzacyjnych 18. Co to jest benchmarking? BENCHMARKING to rodzaj systematycznego procesu zarządzania, który pomaga menedżerom w monitorowaniu najlepszych wzorców procesów gospodarczych. Pierwsze zastosowanie: firma Xerox Corporation (USA) w latach

6 Benchmarking - to proces ciągłego porównywania swojej organizacji z praktyką funkcjonowania i wynikami działania najlepszej organizacji w skali światowej, a następnie adaptowania zasadniczych cech tej wzorcowej praktyki do procesów realizowanych we własnej organizacji (definicja APQC - American Productivity and Quality Centre). Istotne elementy: proces ciągły, dokonywanie pomiaru ilościowego, wielokryterialność, analiza porównawcza, analiza przyczynowa, wdrożenie zmian. ROZÓJ KONCEPCJI BENCHMARKINGU - GENERACJE 1. Projektowanie odwrotne - porównanie cech produktu (usługi) z podobnymi produktami (usługami) firm konkurencyjnych. 2. Benchmarking konkurencyjny - porównywanie całych procesów. 3. Benchmarking procesów - wzajemna nauka firm oparta na wspólnej i dostępnej informacji. 4. Benchmarking strategiczny - systematyczny proces oceny możliwości adaptowania i wdrażania strategii firm osiągających sukces rynkowy. 5. Benchmarking globalny - eliminacja różnic pomiędzy firmami międzynarodowymi i procesami gospodarczymi (generacja przyszłości). CELE DZIAŁALNOŚCI BENCHMARKINGOEJ LOGISTYCE 1. Identyfikacja kluczowych mierników funkcjonowania logistyki firmy 2. Pomiar poziomu wyników działania logistyki firmy i innych firm (np. konkurencji) 3. Porównanie wyników działania i określenie obszarów przewagi i ograniczeń 4. drożenie przedsięwzięć zmierzających do wypełnienia luki ZALETY BENCHMARKINGU 1. Dobry sposób poprawy poziomu obsługi klienta 2. Identyfikacja procesów najodpowiedniejszych do wdrożeń 3. Doskonalenie procesów firmy 4. Przełamywanie oporu wobec zmian w firmie 5. Identyfikacja pozycji konkurencji 6. Zwiększenie skuteczności, efektywności i adaptatywności procesów 7. prowadzenie pilnej potrzeby i motywacji dokonywania zmian 8. yznaczenie trudnych ale osiągalnych celów firmy 9. yznaczenie przyszłych trendów rozwojowych 10. yznaczenie priorytetów doskonalenia procesów 11. Lepsza komunikacja i stosunki społeczne pomiędzy partnerami 12. Sprzyja gromadzeniu i zarządzaniu zasobami wiedzy, sprzyja uczeniu się. ADY BENCHMARKINGU 1. Charakter reaktywny ("ściganie konkurencji" a nie ich "wyprzedzanie") 2. Pokrewieństwo ze szpiegostwem (np. wywiad gospodarczy, szpiegostwo przemysłowe). 3. Naśladownictwo ograniczające kreatywność 4. Generowanie oporu organizacyjnego z powodu adaptacji zewnętrznych wzorców i pomysłów (syndrom: "to się u nas i tak nie uda"). RODZAJE BENCHMARKINGU PODZIAŁ ZE ZGLĘDU NA CHARAKTERYSTYKĘ PODMIOTOĄ: 1. Konkurencyjny - polegający na pomiarze procesów, wyników działania w danej organizacji w zestawieniu z ich odpowiednikami u konkurentów oraz wyjaśnieniu przyczyn powstawania zalet konkurencyjnych. 2. spółpracy (kolaboracyjny) - stosowany wówczas gdy grupa firm konsoliduje się w celu wzajemnej wymiany wiedzy i informacji o najlepszej praktyce uczenia się na tej podstawie. 3. Kooperacyjny - oznaczający relację pomiędzy dwoma firmami, zktórych jedna będąca sponsorem benchmarkingu zwraca się do firmy znanej z najlepszych rozwiązań. 4. ewnętrzny - stosowany w dużych wielowydziałowych lub międzynarodowych organizacjach opierając się na założeniu podobieństwa funkcji wykonywanych w różnych komórkach firmy. PODZIAŁ ZE ZGLĘDU NA CHARAKTERYSTYKĘ PRZEDMIOTOĄ: 1. Produktowy - charakterystyka porównywalnych produktów (usług). 2. Funkcjonalny, procesowy - charakterystyka porównywalnych czynności. 3. Rozwiązań praktycznych - charakterystyka prakseologii praktyki zarządzania. 4. Strategiczny - charakterystyka zamiarów i polityki długoterminowej firm. 5. Generyczny (rodzajowy) - charakterystyka typowych procesów gospodarczych. 19. Co to jest metoda ECR efektywnej obsługi klienta? SYSTEM ECR (Efficient Consumer Response) jako jeden ze sposobów budowy logistycznych systemów szybkiego reagowania QR (Quick Response) Zastosowanie systemowe: organizacje produkcyjno-handlowe artykułów częstego zakupu (branża spożywcza, chemia gospodarcza) - 6 -

7 PODSTAOE ZASADY: 1. Orientacja na klienta, 2. spółpraca (partnerstwo) KRYTERIA PRZYNALEŻNOŚCI DO SYSTEMU ECR: 1. spólne cele, strategie, polityki rozwojowe, kryteria oceny, dostępność danych (raportów) 2. Powszechne stosowanie kodów EAN, informatyki i EDI 3. Stosowanie rachunku kosztów działań (ABC) 4. Promocja ECR wśród partnerów handlowych 5. Szczera i nieograniczona wymiana doświadczeń 6. Zrozumienie i szacunek dla firm partnerskich 7. Ciągłe doskonalenie OBSZARY SYSTEMU ECR: 1. ZARZĄDZANIE KATEGORIĄ PRODUKTÓ Efektywne Zarządzanie Asortymentem, Promocją, prowadzaniem Nowego yrobu, Tworzenie Infrastruktury 2. UZUPEŁNIANIE ZAPASÓ (STEROANIE ZAPASAMI) Integrowanie Dostawców, Synchronizacja Produkcji i Dostaw, Ciągłe Uzupełnianie Zapasów, Automatyzacja Zamówień, Przeładunek Kompletacyjny (cross-docking) 3. TECHNOLOGIE SPOMAGAJĄCE EDI, ABC Kosztów, Elektroniczny Transfer Funduszy ELEMENTY ZARZĄDZANIA PRODUKTEM SYSTEMU ECR: 1. Efektywne Zarządzanie Asortymentem 2. Efektywne Zarządzanie Promocją 3. Efektywne Zarządzanie prowadzaniem Nowego yrobu 4. Efektywne Zarządzanie Informacją o Popycie 5. Rozwój Możliwości spólnego Zarządzania Popytem 20. Co to jest zarządzanie CRM relacjami z klientem? CRM (ang. Customer Relationship Management) to zarządzanie relacjami z klientem, polegające na utrzymaniu dotychczasowych klientów poprzez zabezpieczenie ich lojalności wobec firmy i jej produktów lub usług. CRM to także systemy informatyczne jako zintegrowane pakiety programowe zawierające kartoteki klientów (posiadanych, potencjalnych), oferowanych produktów lub usług, pracowników obsługi klientów (dążenie do personalizacji kontaktów z klientami). 21. Jakie korzyści uzyskać można w partnerskiej współpracy z dostawcami? Osiągnięcie światowych standardów jakości Poprawa elastyczności Redukcja zapasów i kosztów administracyjnych Lepsze planowanie długoterminowe Redukcja czasu produkcji Redukcja czasu opracowywania nowego wyrobu iększa innowacyjność iększe zrozumienie problemów i możliwości iększe zaangażowanie spólne cele iększe zrozumienie, otwartość i zaufanie Działanie pro-aktywne 22. Jakie znasz metody klasyfikacji portfela zakupów realizowanych przez dział zakupów? KLASYFIKACJA ZAKUPÓ Jest to proces grupowania asortymentów pozycji zakupów pod względem ich charakteru i znaczenia w spełnianiu wymagań firmy. Celem klasyfikacji jest identyfikacja natury portfela zakupów pod względem powiązań z czynnikami rynku zewnętrznego oraz racjonalna ocena portfela zakupów realizowanych w przedsiębiorstwie z punktu widzenia działań strategicznych firmy KLASYFIKACJA ZAKUPÓ STRATEGICZNE - bezpieczeństwo STRATEGICZNE - stan krytyczny TAKTYCZNE - dostęp TAKTYCZNE - zysk Ryzyko STRATEGICZNE BEZPIECZEŃSTO TAKTYCZNE - DOSTĘP STRATEGICZNE - STAN KRYTYCZNY TAKTYCZNE - ZYSK - 7 -

8 Maksymalizacja zysku STRATEGICZNE BEZPIECZEŃSTO Definicja Towary tej grupy są zdefiniowane jako żywotne ('układ krwionośny') dla firmy. Przerwa w ich dostawie byłaby 'katastrofą' dla firmy Cele w zarządzaniu Zrobić wszystko by zapewnić dostawę Czynniki rynkowe 1. Bardzo ograniczona liczba sprzedawców (monopol) 2. Mała liczba opcji lub brak alternatywy 3. Potrzebne duże ilości towaru 4. Kluczowa sprawa - jakość Typowy styl zarządzania portfelem 1. Umowy długoterminowe zakupów 2. Bliska współpraca (spółka, holding) 3. Doskonała wymiana informacji (EDI) 4. Krytyczne zarządzanie zapasami (np. JIT) 5. Metoda 0Q (brak wad) 6. Znajomość i rozumienie rynku 7. Rozważenie produkcji własnej 8. Stała kontrola i monitoring 9. Zarządzanie płatności za dostawy STRATEGICZNE - STAN KRYTYCZNY Definicja Towary tej grupy są zdefiniowane jako krytyczne dla zyskowności firmy z powodu wysokiej wartości wykorzystania - klasa A (wg terminologii K) Cele w zarządzaniu Maksymalizacja potencjału osiągania zysku poprzez kontroling kosztów dostaw Czynniki rynkowe 1. Ograniczona baza sprzedawców 2. Duży obrót 3. ysoka wartość wykorzystania (klasa A) 4. Niewiele produktów zamiennych Typowy styl zarządzania portfelem 1. Umowy średnioterminowe zakupów 2. Znajomość bazy kosztów 3. Analiza wartości/kosztów 4. Znajomość rynku 5. Orientacja cenowa 6. Negocjacje TAKTYCZNE DOSTĘP Definicja Cele w zarządzaniu Czynniki rynkowe Typowy styl zarządzania portfelem zakupów TAKTYCZNE ZYSK Definicja Cele w zarządzaniu Czynniki rynkowe Towary tej grupy są zdefiniowane jako istotne z punktu widzenia dostępności ale o małej wartości wykorzystania - klasa C (wg K) Zapewnienie dostępu przy minimalnym wysiłku zarządzania i minimalnym nakładzie kosztów 1. Możliwy szeroki dostęp 2. iele możliwych opcji, alernatyw 3. Niska wartość wykorzystania (klasa C) 1. Znaczenie transakcyjne 2. Minimalny wysiłek administracyjny i niskie nakłady kosztów 3. Automatyzm w cyklu uzupełnień 4. Użycie stażystów, asystentów 5. Decentralizacja zakupów 6. Składy konsygnacyjne u dostawcy Towary tej grupy są zdefiniowane jako wyraźnie dostępne na rynku nabywcy, ale o dużej wartości wykorzystania - klasa A (wg K) Maksymalizacja efektu dźwigni w generowaniu zwiększonego zysku 1. Zazwyczaj wiele źródeł 2. iele możliwych opcji, alernatyw 3. Możliwa wysoka wartość wykorzystania - wysoki potencjał osiągania zysku - 8 -

9 Typowy styl zarządzania portfelem zakupów 1. Umowy krótkoterminowe 2. Regularna kontrola cen 3. Orientacja na aktywną konkurencję 4. Niskie stany zapasów 5. Rozsądne negocjacje 23. Jakie znasz formy struktur organizacyjnych logistyki w firmach? EOLUCJA STRUKTUR ORGANIZACYJNYCH LOGISTYKI 1. Typ 0 Etap wstępny rozwoju logistyki (do ok. roku 1960) - rozproszenie czynności logistycznych w różnych działach funkcjonalnych firmy. 2. Typ I Procesy integracji czynności logistyki ( ) - rozproszone czynności zostają grupowane w ramach podfunkcji firmy (zarządzanie materiałami, dystrybucja fizyczna). 3. Typ II Integracja wybranych zbiorów czynności logistycznych na poziomie funkcji firmy ( ) - powstawanie działów logistyki (np. Zarządzanie Materiałami, Dystrybucja Fizyczna). 4. Typ III Instytucjonalizacja (biurokratyzacja) logistyki i tworzenie różnych modeli struktur organizacyjnych (1980-) - modele struktur scentralizowanych, zdecentralizowa-nych, dywizjonalnych, sztabowych, sztabowo-liniowych, macierzowych. 5. Typ IV Struktury łańcuchowe z outsourcingiem (3PL), konglomeraty (1990-). 6. Typ V Struktury sieciowe logistyki (1995-) - łączenie łańcuchów logistycznych z dobrowolnym uczestnictwem firm. Powstają sieci z zarządzającym koordynatorem (np. Keiretsu, 4PL, sieci z centrum wirtualnym CL), sieci policentryczne (np. grupy Keiretsu, sieci regionalne). 24. Co to jest outsourcing? Jakie są jego zalety i wady? Podaj przykłady outsourcingu w logistyce. OUTSOURCING jako jedno z rozwiązań jednego z problemów restrukturyzacji organizacyjnej firmy - określenia optymalnego zakresu funkcji realizowanych w przedsiębiorstwie. arianty rozwiązań: insourcing, partnering, outsourcing Outsourcing w logistyce jest to zlecanie innemu podmiotowi gospodarczemu wykonywania części lub całości zadań logistycznych przedsiębiorstwa. Ma charakter działania restrukturyzacyjnego, polegającego na "odchudzeniu" przedsiębiorstwa. Ze względu na stosunek prawny umowy, outsourcing może mieć charakter kontraktowy (zewnętrzny - umowa z niezależnym podmiotem gospodarczym) lub kapitałowy (wewnętrzny - umowa z podmiotem gospodarczym będącym częścią spółki własnej, spółki córki). Ze względu na stopień innowacyjności realizowanych zadań logistycznych, outsourcing może mieć charakter innowacyjny (zastąpienie czynnościami nowymi w logistyce lub realizowanymi przy użyciu nowych narzędzi i technologii), lub tradycyjny (realizowania tych samych czynności przez inny podmiot prawny). ŹRÓDŁA ROZOJU OUTSOURCINGU 1. Kryzys gospodarczy lat Globalizacja procesów logistycznych 3. Konkurencja rynkowa - dążenie do efektywności 4. Ograniczenia zasobowe firm i koncentracja ZALETY OUTSOURCINGU 1. Redukcja kosztów 2. zrost jakości usług 3. Zwiększenie elastyczności rynkowej 4. Ograniczenie inwestycji 5. Koncentracja na działalności podstawowej 6. Pozyskanie specjalistycznej wiedzy 7. Poprawa kontroli 8. Uproszczenie i niezawodność łańcucha 9. Koncentracja na działaniach strategicznych 10. Rozwiązywanie problemów prawnych i społecznych ADY OUTSOURCINGU 1. Problemy koordynacyjne (dotyczy wielu funkcji) 2. Zagrożenia suboptymalizacyjne koncentracji 3. Pozbywanie się części kontroli nad procesami 4. Obniżenie efektywności systemów informacyjnych 5. Konieczność zwalniania pracowników (o. kontraktowy) 6. Dodatkowe nakłady na wydzielenie (o. kapitałowy) 7. Ograniczenie konkurencji (o. kapitałowy) Przykłady outsourcingu: - likwidacja produkcji własnej niektórych detali i ich zakup u kooperantów - 9 -

10 - likwidacja własnej księgowości i zlecanie usług do biura rachunkowego - likwidacja własnych służb (straży przemysłowej, ochrony zdrowia, itp.) - wydzielenie produkcji, serwisu, transportu i usług do spółek córek. 25. Jakie znasz metody planowania zakupów? PLANOANIE OPARCIU O KLASYFIKACJĘ ZAKUPÓ (patrz. pytanie 22.) Jest to proces grupowania asortymentów pozycji zakupów pod względem ich charakteru i znaczenia w spełnianiu wymagań firmy. Celem klasyfikacji jest identyfikacja natury portfela zakupów pod względem powiązań z czynnikami rynku zewnętrznego oraz racjonalna ocena portfela zakupów realizowanych w przedsiębiorstwie z punktu widzenia działań strategicznych firmy. Zakupy dzielimy na 4 klasy, stosując do nich różne podejścia: STRATEGICZNE - bezpieczeństwo STRATEGICZNE - stan krytyczny TAKTYCZNE - dostęp TAKTYCZNE - zysk PLANOANIE OPARCIU O METODY OPTYMALIZACYJNE PLANOANIE KROCZĄCE (MRP I) PLANOANIE OPARCIU O INTEGRACJĘ RAMACH GRUP ZAKUPOYCH 26. Scharakteryzuj metodę oceny okresowej dostawców. Algorytm postępowania w wyborze dostawców składa się z następujących kroków: 1. Sporządzenie zbioru potencjalnych dostawców danego materiału, surowca lub półfabrykatu. 2. Ustalenie kryteriów oceny (jakość, cena jednostkowa, terminowość dostaw, kompletność dostaw, wielkość zamówienia, poziom obsługi). 3. Ustalenie zasad punktacji w odniesieniu do poszczególnych kryteriów (od 0 do 100 punktów) - tab Ustalenie wag dla poszczególnych kryteriów (wewnętrzny system) - tab. 2 (dwa podejścia). 5. Ocena dostawców wg kryteriów i wag oraz obliczenie wskaźników oceny (na podstawie karty kontroli dostaw). 6. Analiza wyników obliczeń i wybór dostawcy. 7. Sporządzenie arkusza dostawcy. Tab. 1. Zbiór danych do oceny kryteriów Lp. Kryterium wyboru Punkt odniesienia Ocena 1 Jakość - Certyfikat ISO 9001 lub ISO pkt - jakość bez zastrzeżeń - yniki audytu przeprowadzonego u dostawcy 50 pkt - niewielkie niezgodności 0 pkt - poważne niezgodności - Dotychczasowe doświadczenie (dostawa odrzucona) 2 Cena jednostkowa - Najkorzystniejsza z cen (CN) 90 pkt - najkorzystniejsza cena dostawców CD>CN X 90 - [(CD-CN)/CN] x - Cena dostawcy (CD) 100 CD<CN X 90 - [(CD-CN)/CN] x Terminowość dostaw - Termin dostawy podany w zamów. - Termin dostawy podany w dokumencie przewozowym - Informacje dodatkowe 100 pkt - dostawa w terminie a [5 liczba dni po terminie] (a1) dostawa spóźniona a [3 liczba dni przed terminem-4] (a1) dostawa przed term. (a0.75) dostawca uprzedził 4 Kompletność dostaw - Ilość określona w zamówieniu 100 pkt - odchylenie do 10% 80 pkt - odchylenie 11-20% 50 pkt - odchylenie 21-50% 20 pkt - odchylenie 51-80% 0 pkt - odchylenie ponad 80% 5 ielkość zamówienia - Dostawca dostarcza każdą ilość 100 pkt - każda ilość - Minimum produkcji 50 pkt - minimum produkcji 6 Poziom obsługi - Pokrycie kosztów transportu - Reklamacje - Dokumentacja wysyłkowa - Gotowość do utrzymania zapasów - Pomoc w trudnych sytuacjach 100 pkt - poziom wysoki 80 pkt - poziom zadowalający 50 pkt - poziom akceptowalny

11 7 arunki płatności - Możliwość odroczenia płatności - Płatność natychmiastowa 100 pkt - zapłata w terminie do 60 dni po dostawie 90 pkt - zapłata w terminie do 30 dni po dostawie 80 pkt - zapłata w terminie do 14 dni po dostawie 50 pkt - zapłata przy dostawie 0 pkt - przedpłata 100% Tab. 2. Zestawienie wag dla kryteriów oceny dostawców Lp Kryterium wyboru agi kryteriów (1) agi kryteriów (2) 1 Jakość Cena jednostkowa Terminowość dostaw Kompletność dostaw ielkość zamówienia Poziom obsługi arunki płatności Inne (chęć utrzymania zapasów) 9 Suma Jakie znasz kryteria oceny dostawców stosowane w przedsiębiorstwach? YBÓR ŹRÓDEŁ ZAKUPU Procesy zakupu stanowią istotny element tworzenia systemu logistycznego (łańcucha dostaw). Powinny one być zgodne z koncepcją 7R (7) właściwych: klientów, produktów, jakości (kondycji), ilości, miejsc, czasów, kosztów. Ocena dostawcy jest jednym z istotnych elementów tworzenia systemu zakupów. Dla większości polskich przedsiębiorstw wymóg przeprowadzania takiej oceny wynika z zakładowych systemów zarządzania jakością, opartych zwłaszcza na normach ISO literaturze podawane są różne czynniki podejmowania decyzji o wyborze źródeł zakupu. Na tej podstawie określono kryteria wyboru dostawców. Są to: - jakość oferowanych materiałów, surowców, półfabrykatów (dotrzymanie ustalonych norm), - poziom cen i ich stabilność, - niezawodność, rzetelność, szybkość, terminowość i elastyczność dostawy, - odległość od źródła dostaw (koszt transportu, cena, czas dostawy), - oferowana skala i struktura rzeczowa dostaw oraz techniczna spójność asortymentu, - zgodność ze strukturą zapotrzebowania odbiorcy, - warunki, terminy płatności, - oferowane terminy (harmonogramy) dostaw umożliwiające redukcję zapasów (np. JIT), - oferowane warunki reklamacji jakościowych i ilościowych. Ponadto można uwzględnić także kryteria pomocnicze, jak np.: - opinia o dostawcy (image), - możliwości prowadzenia wspólnych przedsięwzięć lub interesów, - zgodność norm, systemów jakości, certyfikatów, itp. 28. Podaj zasady i warunki wdrażania metody organizacji dostaw "na czas" (JIT). Celem systemu zaopatrzenia typu JIT (ang. Just in Time - zaopatrzenia na czas) w sferze gospodarki materiałowej jest zabezpieczenie materiałowe przedsiębiorstwa i świadczenie usług zaopatrzeniowych przez odpowiednie planowanie, sterowanie i kontrolę przepływu strumieni materiałowych, informacyjnych poprzez racjonalizację (np. optymalizację) aspektów ekonomiczno-rynkowych. Sterowanie typu JIT jest precyzyjnym uzgadnianiem wewnętrznych i zewnętrznych procesów zaopatrzeniowych w celu redukcji kosztów poprzez "likwidację marnotrawstwa". "Marnotrawstwem" jest każdy proces nie przyczyniający się do wzrostu wartości i korzyści przedsiębiorstwa. Z tego też powodu wyróżnia się procesy użyteczne (ang. upstream process) i nieużyteczne (ang. downstream process). Eliminacja procesów nieużytecznych jest naczelnym zadaniem wszystkich służb zaopatrzeniowych przedsiębiorstwa. edług stanu wiedzy i praktyki organizacyjnej w sferze zaopatrzeniowej przedsiębiorstwa istnieje 12 głównych źródeł marnotrawstwa: - brak standaryzacji produktów i procesów, - długi czas trwania procesu zaopatrzeniowego i produkcji, - nieergonomiczne kształtowanie miejsc pracy, - nadprodukcja,

12 - braki jakościowe, - długi czas oczekiwania i przygotowania produkcji, - braki zarządzania transportem, - suboptymalizacje procesów z zaniedbaniem optymalizacji całościowej, - nadmierne zużycie materiałów, - błędy w danych opisujących zjawiska i procesy, - wadliwie skonstruowane umowy i zła koordynacja z dostawcami, - błędy w przepływie informacji. Koncepcja zaopatrzenia z zarządzaniem typu JIT, zakładająca ścisłą integrację sfery zaopatrzenia (logistyki) i sfery produkcji i zbytu, zmierza do włączania wszystkich pracowników w kształtowanie procesów zarządzania w celu zwiększenia elastyczności tych procesów i eliminacji marnotrawstwa. Ideą przewodnią zarządzania JIT jest traktowanie zapasów magazynowych, na pojedynczych stanowiskach pracy jako centralnej wielkości sterowania. 29. Scharakteryzuj technikę Kanban organizacji produkcji i dostaw w łańcuchu logistycznym. spółcześnie stosowane rozwiązania sposobu zaopatrzenia przedsiębiorstwa są zróżnicowanych ze względu na specyfikę kulturową. Japońska odmiana metody JIT, rozpowszechniona szerzej jako przypadek firmy "Toyota", posiada nazwę kanban. Zarządzanie zapasami w systemach typu kanban oparte jest na zasadzie ssania (niedobór zapasu jest sygnałem sterującym przepływu). Kanban w odniesieniu do zaopatrzenia materiałowego i współpracy z dostawcami oznacza, że: Dostawcy są zachęcani do lokalizacji swoich firm blisko odbiorcy, co pozwala zredukować koszty transportu i czas dostawy. Dostawy są realizowane w małych partiach a wysyłki są częste - nawet kilkakrotnie w ciągu dnia. Za zapasy buforowe (bezpieczeństwa) odpowiada dostawca, który jest obligowany do ich tworzenia. systemie zaopatrzenia obowiązuje zasada: raczej jeden dostawca niż dwóch lub wielu. Dostawca będący dla firmy-odbiorcy jedynym źródłem części, podzespołów lub produktów korzysta ze specjalnych uprawnień, co pozwala mu na stabilny rozwój. Dostawcy z większymi uprawnieniami mogą często sami redukować swoje własne dostawy i koszty zapasów. Być wybranym jako jedyne źródło dostaw oznacza uzależnienie od siebie sukcesu firmy -odbiorcy. Dostawcy powinni zatem oferować możliwie najniższe ceny, wysoką jakość i szybko reagować na potrzeby odbiorcy. Firmy-odbiorcy udzielają technicznego i finansowego wsparcia firmom-dostawcom. Jakość jest wymagana a nie sprawdzana przez odbiorców. Istnieje ścisłe uzależnienie ekonomiczne dostawców i odbiorców. Między firmą-odbiorcą a jej dostawcą istnieje ścisła więź zamkniętej kooperacji, koordynacji i pełnego zaufania. 30. Co to są systemy MRP, MRP II, DRP, ERP? CHARAKTERYSTYKA SYSTEMÓ MRP I MRP I (Material Requirements Planning) - Planowanie Potrzeb Materiałowych jest zbiorem logicznie powiązanych procedur, reguł decyzyjnych oraz projektowanych rejestrów transformujących plan produkcji na sfazowane czasowo zapotrzebowanie netto oraz plan pokrycia tych potrzeb w każdej pozycji zapasu, niezbędnego do realizacji planu. MRP wymaga porównywania w każdym okresie (zazwyczaj tygodniu) zapotrzebowania na dany materiał z istniejącymi zapasami i ustalenia, które materiały muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak nakrócej były składowane w procesie produkcji. Metoda MRP znajduje zastosowanie w przemyśle (logistyce produkcyjnej) zarówno w procesach ciągłych jak i dyskretych. procesach ciągłych wykorzystywana jest stosunkowo mała liczba asortymentów materiałów i znacznie prostsze jest określenie potrzeb materiałowych oraz stanów zapasu. przypadku procesów dyskretnych wytwarzane są w większości wyroby złożone z zespołów, podzespołów, detali (struktura konstrukcyjna wyrobu). MRP daje możliwość precyzyjnego ustalenia momentu wystąpienia zapotrzebowania na dany element a także określenia wielkości tego zapotrzebowania. Do innych zalet należą: zwiększenie płynności zapasów magazynowych, poprawę poziomu obsługi poprzez skracanie czasów i zmniejszenie niedoborów. metodzie MRP wykorzystywane są następujące pojęcia: Potrzeby niezależne (popyt pierwotny) - wynikające z popytu odbiorców zewnętrznych (klientów) na wyroby finalne (i części zamienne do nich). Popyt ten, związany z rynkiem, może być prognozowany. Na popyt pierwotny mogą także składać się zamówienia odbiorców - będzie on wtedy także zdeterminowany. Potrzeby zależne (popyt wtórny) - wynikające z popytu pierwotnego, struktury konstrukcyjnej wyrobu oraz stosowanej technologii i organizacji produkcji. Jest to zapotrzebowanie na surowce, materiały, zespoły, podzespoły i detale potrzebne do wytworzenia wyrobów finalnych lub części zamiennych. Potrzeby brutto na materiały i elementy wyrobu - wynikające z operatywnego planu produkcji i różnych normatywów. Określają rodzaj i ilość materiałów oraz elementów potrzebnych do przebiegu procesu produkcyjnego. Potrzeby netto - materiały i elementy składowe rzeczywiście poddane przetworzeniu w danym okresie. Potrzeby netto Potrzeby brutto - Posiadany zapas - Planowana dostawa

13 ielkość zamówienia - ilość jednorazowo zamawianych materiałów i elementów składowych wyrobu. ielkość zamówienia może być równa potrzebom netto lub ekonomicznej wielkości partii produkcyjnej (zamówienia). Synchronizacja zapotrzebowania - ustalenie potrzeb materiałowych brutto i netto w podziale na ustalone odcinki czasu (zazwyczaj tygodnie) z jednoczesnym uzgadnianiem terminów wystąpienia zapotrzebowania i terminów złożenia zamówienia. Znając cykl realizacji produkcji (zamówienia) można precyzyjnie określić termin złożenia zamówienia na materiał lub elementy wyrobu. Zwiększenie skuteczności metody MRP mozna osiągnąć poprzez wprowadzenie zapasów bezpieczeństwa (lub tolerancji bezpieczeństwa dla okresu zamawiania). Planowanie kroczące - planowanie w MRP ma charakter kroczący, co oznacza sekwencyjne wyznaczenie wielkości planistycznych w poszczególnych okresach (plan i-tego okresu na podstawie planu okresu i-1). CHARAKTERYSTYKA SYSTEMÓ MRP II Koncepcja MRP II pozwala zarządzać produkcją w zakresie planowania długoterminowego jak i planowania krótkoterminowego. Jest to równocześnie metoda planowania i prognozy działalności gospodarczej, która pozwala odpowiedzieć na pytania typu: - jaka sytuacja powstanie w przypadku pilnego, ważnego zamówienia? - czy zdolności produkcyjne są wystarczające? - jakie zamówienia powinny zostać opóźnione? - jakie będą konsekwencje opóźnień?. MRP II jest systemem sterowania ze sprzężeniem zwrotnym. Decyzje i działania są weryfikowane wraz z możliwością modyfikacji w przypadku stwierdzenia niezgodności. System MRP II realizuje następujące funkcje: Ustalenie Planu Techniczno-Ekonomicznego Produkcji (Zagregowany Plan Produkcji) Plan ten ma na celu ustalenie globalnej wielkości produkcji przedsiębiorstwa w najbliższych miesiącach a nawet latach. Opracowuje się go dla rodzin wyrobów ustalając terminarz sprzedaży oraz poziom zapasów dla pewnego horyzontu planistycznego, którego długość zależy od typu produkcji (1 do 2 lat, może osiągnąć 15 lat). Ustalenie Planu Zakładowego Produkcji (Plan Operatywny) Plan Zakładowy (ang. Master Production Schedule MPS) definiuje produkcję przedsiębiorstwa na najbliższe tygodnie lub miesiące. Jest to nieodzowny dokument dialogu między Działem Sprzedaży a Działem Produkcji. Ustalenie obciążenia ogólnego i bilansowanie zdolności produkcyjnych Obliczenia te pozwalają ogólnie zweryfikować czy planowane potrzeby wykonawcze są zgodne ze zdolnością przedsiębiorstwa. Szczegółowe planowanie jest wstrzymywane, jeżeli fazy sporządzania Planu Techniczno-Ekonomicznego produkcji i Planu Zakładowego wykażą brak możliwości ich realizacja. Po weryfikacji podejmowane są odpowiednie decyzje. yznaczenie zapotrzebowania zależnego Na podstawie operatywnego planu zakładowego PZP, przeprowadza się obliczanie zapotrzebowań zależnych wynikających z potrzeb niezależnych. Ustalenie obciążenia szczegółowego eryfikacja obciążeń ogólnych pozwala wyeliminować znaczną część problemów związanych z obciążeniami na poziomie stanowisk roboczych. Mogą jednak pojawić się pewne problemy lokalne, szczególnie na stanowiskach stanowiących wąskie gardła. Należy więc zweryfikować, czy obciążenia nie będą większe od zdolności produkcyjnych rozpatrywanego stanowiska, gdyż w takim przypadku cykl produkcyjny części przechodzących przez to stanowisko ulegnie wydłużeniu, co pociągnie za sobą opóźnienia. Nadzór i kontrola przepływu produkcji (obciążenia) Etap ten pozwala kontrolować na kluczowych stanowiskach, czy cykl między momentem przybycia części na stanowisko a momentem opuszczenia stanowiska nie jest znacząco różny od cyklu przyjętego w obliczeniach potrzeb. Kontrola wykonania (priorytety) Etap ten umożliwia kontrolę, czy zbiór zleceń produkcyjnych, które powinny pojawić się na stanowisku roboczym, lokowany jest w momencie przewidzianym przez MRP. Regulacyjne sprzężenia zwrotne w MRP II Oprócz hierarchicznych powiązań funkcji system MRP II posiada sprzężenia zwrotne pozwalające na regulację. Pierwsze regulacyjne sprzężenie zwrotne pozwala powrócić PZP, gdy szczegółowe obciążenia pokażą, że niemożliwe jest dotrzymanie założeń przyjętych w PZP. Drugie sprzężenie zwrotne dotyczy zdolności produkcyjnych i jest usytuowane między kontrolą wykonania obciążeń a obliczeniami szczegółowych obciążeń. Ostatnie sprzężenie zwrotne odnosi się do priorytetów i występuje między kontrolą wykonania priorytetów a obliczeniami zapotrzebowań. Regulacyjne sprzężenia zwrotne odgrywają ważną rolę we wdrażaniu zarządzania produkcją z wykorzystaniem MRP II. Pozwalają one wprowadzać do obliczeń dane zebrane na najniższym szczeblu (stanowisko robocze) i regulować system wprowadzając do obliczeń niedociążenia lub przeciążenia, wyprzedzenia lub opóźnienia i regulować problemy wynikające z ich obecności

14 DRP (Distribution Requirements Planning) - Planowanie Potrzeb Dystrybucji jest podstawą organizowania i usprawniania przepływu wyrobów finalnych do sieci dystrybucji. Jest to harmonogram determinujący zapotrzebowanie na zapasy w danym okresie na podstawie planów zakupów generowanych przez klientów. DRP funkcjonuje w systemie dystrybucji firmy, obejmując ogniwa uczestniczące w przepływie towarów. Każde ogniwo w systemie dystrybucji dokonuje oceny własnego zapotrzebowania na dany produkt w kolejnych okresach w przyszłości. Następnie zapotrzebowania te są konsolidowane w jedną prognozę, a w kolejnym kroku transmitowane do centralnego punktu zakupów (magazynu) i dalej do ogniwa produkcyjnego. Prognozy te są wtedy kojarzone z przewidywanym planem produkcji. ystępują tu dwa równoległe procesy dostosowywania planów do potrzeb rynku z jednej strony, z uwzględnieniem limitów produkcji z drugiej. tedy generowany jest operacyjny plan produkcji. DRP opracowywany jest plan zapasów wskazując przyszłe sfazowane czasowo dostawy produktu do poszczególnych ogniw (centralne i regionalne magazyny) aż do klientów w celu zaspokojenia ich potrzeb. Istotnym elementem w DRP są prognozy popytu. Ich oszacowanie możliwe jest jednak z pewnym błędem dlatego też są one opracowywane dla krótkich okresów (dni, tygodni), na bieżąco uaktualniane i weryfikowane. Drugim ważnym elementem DRP jest terminowość dostaw do poszczególnych ogniw. Metoda DRP jest zwierciadlanym odbiciem MRP I i wykorzystuje te same zasady operacyjne: - rozkładu czasowego zapotrzebowania w obrębie systemu dystrybucji, - istnienia potrzeb brutto wynikajacych z zapotrzebowania na wyrób finalny, - istnienia potrzeb netto dla otwartych zamówień, tzn. rzeczywistych potrzeb w danym okresie (po uwzględnieniu posiadanych zapasów, dostaw w drodze), - składania zamówień uzupełniających w sytuacji występowania rzeczywistej potrzeby (na poziomie potrzeb netto lub określonym przez producenta), - synchronizacji zapotrzebowania, dotyczącej precyzyjnego określenia terminu złożenia zamówienia na daną ilość wyrobu (znając czas realizacji zamówienia przez dany magazyn oraz długość cyklu produkcyjnego), - planowania kroczącego. Algorytm metody DRP: 1. Plany zakupów (klienci) 2. Plany zapotrzebowań dystrybucyjnych (magazyn lokalny) 3. Plany zapotrzebowań dystrybucyjnych (magazyn centralny) 4. Główna prognoza poziomu zbytu (producent) 5. Czy odpowiednia ilość produktu jest na stanie? Jeżeli tak to przejdź do Zlecenie produkcyjne 7. Plan produkcji 8. Operatywny plan produkcji 9. Harmonogram dostaw 10. Realizacja. Analiza wyników DRP i ich wykorzystanie: - zapotrzebowania dystrybucyjne wszystkich ogniw - czasy wystawiania zamówień wszystkich ogniw - zapobieganie niedoborom - minimalizacja zapasów - ustalanie optymalnych wielkości zamówień. EOLUCJA SYSTEMÓ MRP, DRP, ERP: Koncepcja EDI, modularyzacja i integracja systemów Moduł MRP (Planowanie Potrzeb Materiałowych) Moduł MRP II (Planowanie Zasobów ytwarzania) Moduł DRP (Planowanie Potrzeb Dystrybucji) Moduł LRP (Planowanie Potrzeb Logistycznych) Systemy ERP (Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa) Systemy CIM (Komputerowo Zintegrowane ytwarzanie) Systemy CIE (Komputerowo Zintegrowane Środowisko) Systemy CIB (Komputerowo Zintegrowane Gospodarowanie) KORZYŚCI DROŻENIOE 1. Poprawa poziomu obsługi klienta 2. Redukcja poziomu utrzymywanych zapasów 3. Synchronizacja procesów zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji 4. Realizacja produkcji na zamówienie (Pull System) i zasady JIT 5. Redukcja przestojów 6. Redukcja poziomu kosztów logistycznych 7. Poprawa terminowości dostaw 8. Poprawa płynności finansowej (Cash Flow)

15 9. Zwiększenie nadzoru nad przepływami finansowymi 10. Zwiększenie kompetencji pracowników (pozytywny efekt decentralizacji) 11. Zmniejszenie liczby dokumentów znajdujących się w obiegu OFERTA SYSTEMÓ ERP POLSCE Przykłady systemów SAP, IFS, JBA, BaaN, ICL, Qad, Intentia, IBS, Oracle, Ross, Teta, ComArch, Damgaard, JD Edwards, SSA, SAG, CA, Junisoftex, Scala, Tetra, Great Plains, GTI, ASI, Exact Software, D&B, Fourth Shift, BPSC, Marcam, Micro MRP, SNI, ProHolding, Macola, Quantum CZYNNIKI YBORU SYSTEMU INFORMATYCZNEGO ZDEFINIOANE YMAGANIA FUNKCJONALNE ELASTYCZNOŚĆ NA ZMIANY CENA SYSTEMU I OFEROANE USŁUGI KOSZTY PROJEKTU DROŻENIA I EKSPLOATACJI SPRADZENIE SYSTEMU DZIAŁANIU (np. rekomendacje) ANALIZA RYZYKA NIEPOODZENIA DROŻENIOEGO DROŻENIE SYSTEMU INFORMATYCZNEGO LOGISTYCE METODA "KROK PO KROKU" METODA "BIG BANG" TESTOANIE SYSTEMU Testowanie na przykładzie symulacji zdarzeń gospodarczych, wprowadzania nieprawidłowych wartości, popełniania często powtarzających się błędów TEST POJEDYNCZYCH ELEMENTÓ APLIKACJI TEST CAŁEGO SYSTEMU TEST SYSTEMU PO OSTATNICH ZMIANACH TEST SYSTEMU PO INSTALACJI INTERFEJSÓ LOGISTYKA A INTERNET (E-Biz) BUSINESS-to-BUSINESS (B2B) BUSINESS-to-CONSUMER (B2C) CONSUMER-to-CONSUMER (C2C) 31. Scharakteryzuj formy organizacyjne handlu hurtowego. Kryterium sposobu przekazania towaru: Hurt dostawczy, serwisowy zgodnie z zamówieniem Hurt regałowy, z bezpośrednią obsługą i wynajmowaniem w handlu detalicznym powierzchni sprzedażnej Hurt z odbiorem towaru przez nabywcę (cash and carry) Kryterium stopnia specjalizacji ielobranżowy Specjalistyczny Kryterium miejsca w procesie dystrybucji Zbyt (hurt producenta jako hurt funkcjonalny) Skup (w celu odsprzedaży lub w celu zaopatrzenia) Hurt (instytucjonalny) 32. Scharakteryzuj metody konfigurowania sieci logistycznej. Konfigurowanie sieci logistycznej sprowadza się do wyznaczenia najniższych kosztów lokalizacji fabryk, magazynów, centrów logistycznych. Do rozwiązania problemu lokalizacji stosuje się metody: Sieciową (lokalizacja jako zagadnienie optymalizacyjne) Schmennera (metoda 8 kroków w wyborze punktów modalnych jako miejsc zatrzymywania się produktów: magazyny, punkty i węzły transportowe, fabryki, sieci dystrybucji) Analizy skupień (porównanie zagospodarowania i przydatności infrastruktury regionów lub krajów oraz zastosowanie reguły centrum obszaru ciążenia) Heurystyczną ( siłami zdrowego rozsądku uwzględniając cykl życia, potrzeby klientów, strategie logistyczne) 33. Scharakteryzuj kanały dystrybucji w łańcuchach logistycznych. Co to jest centrum logistyczne? Kanał dystrybucji oznacza zbiór wzajemnie zależnych organizacji współuczestniczących w procesie dostarczania produktu lub usługi do nabywcy. Podejście podmiotowe pozwala wyróżnić: Uczestników, którzy sprzedają i kupują, przekazują i przejmują prawo własności (producenci, kupcy hurtowi i detaliczni, nabywcy indywidualni i instytucjonalni) Uczestników, nie przejmujących prawa własności, wspomagających (agenci, brokerzy, przedstawiciele handlowi)

16 Instytucje świadczące usługi wspomagające (banki, firmy transportowe, spedycyjne, logistyczne, reklamowe, ubezpieczeniowe, ochroniarskie) Rodzaje kanałów dystrybucji: Konwencjonalne lub zintegrowane pionowo Transakcyjne lub rzeczowe Centrum logistyczne jest to międzyregionalna jednostka gospodarcza, w której koordynuje się usługi magazynowania i transportu na małe i wielkie odległości wraz z przepływem informacji i systemem kontroli tej działalności. 34. Jakie znasz środki transportu magazynowego? Maszyny i urządzenia transportu magazynowego: ózki jezdniowe (bez napędu, z napędem, unoszące i podnośnikowe) Dźwignice (proste, złożone, podnośniki, suwnice, żurawie) Przenośniki (taśmowe, wałkowe, łańcuchowe, ślimakowe, kubełkowe, ślizgowe) Manipulatory Roboty przemysłowe 35. Jakie znasz metody lokalizacji towarów w strefie składowej? LOKALIZACJA: Rozmieszczenie metodą stałych miejsc składowych Rozmieszczenie metodą wolnych miejsc składowych Rozmieszczenie według częstotliwości pobierania Inne metody rozmieszczania g grup asortymentów g szybkości rotacji g dostawców lub dostaw g przynależności do określonego wyroby g zastosowanych pomocniczych urządzeń magazynowych FUNKCJE SKŁADÓ: 1. Utrzymywanie zapasów (obsługa, zabezpieczenie) 2. Konsolidacja i dekonsolidacja przesyłek 3. Konfekcjonowanie (mixing) i sortowanie PROBLEMY DECYZYJNE SKŁADÓ: 1. Formy własności składów 2. ielkość i liczba składów 3. Lokalizacja składów 4. ewnętrzna organizacja składów RODZAJE ZAPASÓ: 1. Zapasy cykliczne 2. Zapasy w drodze 3. Zapasy bezpieczeństwa, awaryjne, minimalne 4. Zapasy sezonowe 5. Zapasy promocyjne 6. Zapasy spekulacyjne 7. Zapasy zbędne INFRASTRUKTURA MAGAZYNOA: 1. Budowle magazynowe Magazyny otwarte, półotwarte, zamknięte, specjalne; Magazyny niezmechanizowane, zmechanizowane, zautomatyzowane; Magazyny przemysłowe, handlowe, transportowe, usługowe, zasobowe; Magazyny niskiego i wysokiego składowania 2. Place manewrowe 3. Techniczne wyposażenie magazynu i środki transportowe ózki jezdniowe, dźwignice, przenośniki, manipulatory, roboty przemysłowe 4. Urządzenia do składowania Legary, klamry, podstawki, stojaki, regały (nieruchome, przepływowe, okrężne, przesuwne), rusztowania paletowe 5. Urządzenia pomocnicze (wagowe, składowania) Rampy, pomosty ładunkowe, pomosty wyrównawcze, rampy ruchome, palety, paletyzery, pojemniki, kontenery, jarzma, wagi, dozowniki 6. Hardware i software, środki łączności 36. Scharakteryzuj ogólne zalecenia stosowania układu technologicznego magazynu. ZALECENIA DLA UKŁADU TECHNOLOGICZNEGO: Układ przelotowy prosty

17 Różna postać jednostek ładunkowych Rozdzielone dostawy i odbiory Mały obrót asortymentowy i duże partie dostaw Układ przelotowy kątowy Różne, rozdzielne formy dostaw i odbioru Zróżnicowany obrót asortymentów Układ nieprzelotowy Różny obrót asortymentów i małe partie dostaw Mechanizacja i automatyzacja 37. Co to jest kompletacja i jakie są jej rodzaje? Kompletowanie jest to operacja w procesie magazynowym polegająca na pobieraniu zapasów ze stosów lub urządzeń do składowania w celu utworzenia zbioru zapasów zgodnie ze specyfikacją asortymentową i ilościową dla określonego odbiorcy. Kompletowanie może odbywać się w miejscu lub poza miejscem składowania. Proces kompletacyjny w magazynie determinowany jest następującymi czynnikami: postacią fizyczną kompletowanych zapasów, poziomem mechanizacji procesu magazynowego, wymaganą wydajnością procesu kompletacyjnego. Postać fizyczna kompletowanych zapasów w zakresie rodzaju, wymiarów oraz masy poszczególnych sztuk asortymentu podlegających procesowi kompletacji decyduje o rodzaju zastosowanych urządzeń wspomagających operatora dokonującego czynności kompletacyjnych. Pod względem tej cechy rozróżniamy procesy kompletacyjne wykonywane z zapasami w postaci: jednostek ładunkowych paletowych (lub ładunków o zbliżonych wymiarach), przy kompletowaniu których stosowane są wózki ręczne uniwersalne (platformowe i unoszące), oraz wózki podnośnikowe kompletacyjne lub układnice regałowe kompletacyjne, jednostek ładunkowych dłużycowych (w postaci wiązek dłużyc lub pakietów płyt, arkuszy, tafli) o wymiarach większych od wymiarów jednostek paletowych, przy kompletowaniu których stosowane są wózki widłowe podnośnikowe boczne. Poziom mechanizacji procesu magazynowego, który może być ręczny, zmechanizowany lub zautomatyzowany - decyduje także o poziomie mechanizacji oraz rodzaju zastosowanych urządzeń do wykonywania czynności kompletacyjnych. Czynności kompletacyjne mogą być prowadzone w systemie: ręcznym, gdy poszczególne asortymenty biorące udział w procesie kompletacyjnym będą zdejmowane z gniazd wysokich regałów i udostępnione na stanowiskach kompletacyjnych, gdzie ręczna kompletacja prowadzona będzie przez pracowników z poziomu podłogi przy użyciu wózków platformowych lub unoszących (ręcznych lub mechanicznych), mechanicznym, gdy czynności kompletacyjne w miejscu składowania wykonuje operator z kabiny wózka kompletacyjnego lub układnicy regałowej na całej wysokości regału, zautomatyzowanym, gdy czynności kompletacyjne wykonywane są w miejscu składowania przez automatyczne urządzenia kompletacyjne. Podstawowe systemy kompletacji to: kompletacja w miejscu składowania jako mało wydajny, prosty system oparty na kompletowaniu ręcznym wspomaganym wózkami ręcznymi do przemieszczania kompletowanych zestawów, kompletacja w strefie kompletacji - system, który jest prowadzony na znacznie większej powierzchni w strefie kompletacyjnej, umożliwia udostępnienie większej liczby zgromadzonych obok siebie asortymentów biorących udział w procesie kompletacyjnym oraz dostęp do nich większej liczby pracowników realizujących czynności kompletacyjne; zaletą tego systemu jest możliwość zmechanizowania czynności przemieszczania ładunków poprzez wprowadzenie odpowiednich urządzeń (np. przemieszczających ładunki do stanowisk kompletacyjnych przy pomocy przenośników o sterowaniu ręcznym i automatycznym) co w znacznym stopniu zwiększa wydajność kompletacji. Kompletowanie jest to operacja w procesie magazynowym polegająca na pobieraniu zapasów ze stosów lub urządzeń do składowania w celu utworzenia zbioru zapasów zgodnie ze specyfikacją asortymentową i ilościową dla określonego odbiorcy. Kompletowanie może odbywać się w miejscu lub poza miejscem składowania. Proces kompletacyjny w magazynie determinowany jest następującymi czynnikami: postacią fizyczną kompletowanych zapasów, poziomem mechanizacji procesu magazynowego, wymaganą wydajnością procesu kompletacyjnego. Postać fizyczna kompletowanych zapasów w zakresie rodzaju, wymiarów oraz masy poszczególnych sztuk asortymentu podlegających procesowi kompletacji decyduje o rodzaju zastosowanych urządzeń wspomagających operatora dokonującego czynności kompletacyjnych. Pod względem tej cechy rozróżniamy procesy kompletacyjne wykonywane z zapasami w postaci: jednostek ładunkowych paletowych (lub ładunków o zbliżonych wymiarach), przy kompletowaniu których stosowane są wózki ręczne uniwersalne (platformowe i unoszące), oraz wózki podnośnikowe kompletacyjne lub układnice regałowe kompletacyjne, jednostek ładunkowych dłużycowych (w postaci wiązek dłużyc lub pakietów płyt, arkuszy, tafli) o wymiarach większych od wymiarów jednostek paletowych, przy kompletowaniu których stosowane są wózki widłowe podnośnikowe boczne

18 Poziom mechanizacji procesu magazynowego, który może być ręczny, zmechanizowany lub zautomatyzowany - decyduje także o poziomie mechanizacji oraz rodzaju zastosowanych urządzeń do wykonywania czynności kompletacyjnych. Czynności kompletacyjne mogą być prowadzone w systemie: ręcznym, gdy poszczególne asortymenty biorące udział w procesie kompletacyjnym będą zdejmowane z gniazd wysokich regałów i udostępnione na stanowiskach kompletacyjnych, gdzie ręczna kompletacja prowadzona będzie przez pracowników z poziomu podłogi przy użyciu wózków platformowych lub unoszących (ręcznych lub mechanicznych), mechanicznym, gdy czynności kompletacyjne w miejscu składowania wykonuje operator z kabiny wózka kompletacyjnego lub układnicy regałowej na całej wysokości regału, zautomatyzowanym, gdy czynności kompletacyjne wykonywane są w miejscu składowania przez automatyczne urządzenia kompletacyjne. Podstawowe systemy kompletacji to: kompletacja w miejscu składowania jako mało wydajny, prosty system oparty na kompletowaniu ręcznym wspomaganym wózkami ręcznymi do przemieszczania kompletowanych zestawów, kompletacja w strefie kompletacji - system, który jest prowadzony na znacznie większej powierzchni w strefie kompletacyjnej, umożliwia udostępnienie większej liczby zgromadzonych obok siebie asortymentów biorących udział w procesie kompletacyjnym oraz dostęp do nich większej liczby pracowników realizujących czynności kompletacyjne; zaletą tego systemu jest możliwość zmechanizowania czynności przemieszczania ładunków poprzez wprowadzenie odpowiednich urządzeń (np. przemieszczających ładunki do stanowisk kompletacyjnych przy pomocy przenośników o sterowaniu ręcznym i automatycznym) co zwiększa wydajność kompletacji. 38. Jakie znasz mierniki oceny gospodarki magazynowej? skaźnik struktury zapasów (ilościowy, wartościowy) skaźnik dynamiki zapasów skaźnik obrotu zapasami materiałowymi skaźnik rotacji zapasów materiałowych w dniach skaźnik przyrostu zapasów skaźnik poziomu kosztów utrzymania zapasów skaźnik wydajności pracy pracowników magazynowych skaźnik wykorzystania czasu pracy skaźnik technicznego uzbrojenia pracy skaźnik intensywności wykorzystania powierzchni magazynowej skaźnik technicznego uzbrojenia powierzchni magazynowej skaźnik przepustowości magazynów skaźnik produktywności zapasów zzś BM Z SM ozmb rzm dz szw szi Z Z k p ozm Z Z Z Z wi wo i o ilość danego rodzaju zapasów stan zapasów ilościowo w badanym okresie wartość danego rodzaju zapasów stan zapasów wartościowo w badanym okresie stan zapasów ilościowo na końcu badanego okresu stan zapasów ilościowo na początku badanego okresu Z SM d B M zch pkuz B Z M SM wartość zużytych materiałów w skali roku średni stan zapasów w badanym okresie średni stan zapasów w badanym okresie wartość zużytych materiałów w skali roku Z E K Z SM S UZ SM pz średni stan zapasów w badanym okresie sprzedaż netto Z P przyrost zapasów wzrost produkcji koszty utrzymania zapasów średni stan zapasów w badanym okresie wartość zużytych materiałów w ciągu roku bazowy wskaźnik obrotu zapasami materiałowymi wppm O l m ZM liczba dni w roku wielkość obrotu magazynowego liczba zatrudnionych pracowników magazynowych średni stan zapasów w badanym okresie

19 pm M O ZM M wczp tup rzm F F B l tupm rz N UM ZM iwpm B S rzeczywisty czas pracy pracowników magazynowych nominalny fundusz czasu pracy wartość maszyn i urządzeń magazynowych liczba zatrudnionych pracowników magazynowych UM M O S M M wielkość obrotu magazynowego powierzchnia magazynowa wartość maszyn i urządzeń magazynowych powierzchnia magazynowa wielkość obrotu magazynowego maksymalny zapas magazynowy wskażnik rotacji zapasów w dniach pz Z E S SM sprzedaż netto średni stan zapasów w badanym okresie 39. Opisz strukturę kodów kreskowych: UPC, EAN. IDENTYFIKACJA I KODY KRESKOE Automatyczna identyfikacja towarów w łańcuchach logistycznych przy zatosowaniu metod: kodowania kreskowego, ścieżki magnetycznej, fal radiowych, rozpoznawania głosu, rozpoznawania obrazu. Najczęściej stosowany sposób (w 2000 r.) to kod kreskowy, który jest kombinacją liniowo ułożonych jasnych i ciemnych kresek o zróżnicowanej szerokości, odwzorowujących w usystematyzowany sposób ciąg ściśle określonych znaków. STANDARDY KODÓ KRESKOYCH 1. UPC (Universal Product Code) Obowiązuje w USA i Kanadzie. ersje: pełna UPC-A (12 znaków), skrócona UPC-E (6 znaków). Odwzorowuje tylko cyfry i ma charakter ciągły. 2. EAN (European Article Numbering) Obowiązuje w Europie i stosowany jest także poza Europą. ersje: pełna EAN-13 (13 znaków), skrócona EAN-8 (8 znaków), uzupełniająca EAN-128, wysyłkowa DUN-14 (EAN-14). Odwzorowuje cyfry (EAN-13, EAN-8), inne znaki (EAN-128) i ma charakter ciągły. RODZAJE KODÓ KRESKOYCH 1. Kody przeplatane: ITF, ITF-14, ITF Kodabar: Kodabar 18, Kodabar 2, Kodabar ABC 3. Kody alfanumeryczne: Kod 39, Kod 32, Kod 128, Kod Kody dwuwymiarowe: Kod 49, Kod 16K, PDF 417. STRUKTURA KODU KRESKOEGO EAN Nr kraju (prefiks) Nr jednostki kodującej (producenta) Nr indywidualny towaru Cyfra kontrolna 40. Jakie znasz metody sterowania zapasami? METODY STEROANIA ZAPASAMI I. METODY POZIOMU ZAPASU YZNACZAJĄCEGO ZAMAIANIE 1. Metoda (s, Q) 2. Metoda (s, S) 3. Metoda (s, t, Q) 4. Metoda (s, t, S) II. METODY STAŁEGO CYKLU ZAMAIANIA 1. Metoda (T, Q) 2. Metoda (T, S) 3. Metoda (s, T, Q) 4. Metoda (s, T, S) Oznaczenia: s - poziom zapasu, po osiągnięciu którego należy złożyć zamówienie uzupełniające (zapas awaryjny), Q - ekonomiczna wielkość zamówienia obliczona wg formuły EOQ (EZ), S - maksymalny zapas (suma zapasu bieżącego i wielkości zamówienia),

20 t - okres przeglądu stanu zapasów, T - cykl zamowień. OBLICZENIE ZAPASU AARYJNEGO s P L t + k b L t ( ) ( ) P - prognoza średniego popytu na składowane dobro w zapasie, L - czas realizacji zamówienia i dostawy, k - współczynnik bezpieczeństwa zapasu zależny od założonego poziomu obsługi, b - błąd prognozy średniego popytu, s - zapas awaryjny (punkt zamawiania), t - okres przeglądu stanów zapasu. 41. Jakie znasz systemy taryfowe w logistyce transportowej? CZYNNIKI RÓŻNICOANIA STAEK TRANSPORTU 1. Odległość przewozu lub trasa przewozu Różniczka pionowa (odległościowa), degresja strefowa, odległość taryfowa 2. Rodzaj przewożonego ładunku Różniczka pozioma ładunkowa, klasy ładunkowe (taryfowe) 3. ielkość jednorazowej partii Różniczka pozioma wagowa, waga obliczeniowa 4. Sposób przewozu Różniczka pozioma sposobu przewozu (szybkość, środek transportu, charakter) 42. Co to jest podatność transportowa ładunków do przewozu? PODATNOŚĆ TRANSPORTOA ŁADUNKÓ Jest to stopień odporności na warunki i skutki transportu. 1. Naturalna podatność transportowa rażliwość na czas transportu, uszkodzenia mechaniczne, wilgoć, temperaturę, światło, szkodliwość dla zdrowia ludzkiego, uszkodzenia pomiędzyładunkowe, podatność na wchłanianie zapachów, wydzielanie zapachów, podatność na ubytki (rozsypywanie, rozlewanie, utlenianie), podatność na samozapalenie, wybuch, łatwopalność. 2. Techniczna podatność transportowa Odporność na warunki i skutki przemieszczania wynikające z ich wielkości, kształtu i przestrzenności. 3. Ekonomiczna podatność transportowa artość przewożonych ładunków. RODZAJE TRANSPORTU 1. Transport kombinowany Przemieszczanie ładunków w jednostkach ładunkowych kilkoma środkami gałęzi transportu z użyciem terminali przeładunkowych. 2. Transport multimodalny Przewóz towarów przy użyciu co najmniej dwóch różnych gałęzi transportu na podstawie umowy o przewóz multimodalny, z miejsca położonego w jednym kraju, gdzie towar przejął w pieczę operator transportu multimodalnego, do oznaczonego miejsca przeznaczenia w innym kraju. ystępuje zatem: a) konieczność użycia co najmniej dwóch gałęzi transportu, b) konieczność wystąpienia tylko jednej umowy o przewóz, c) konieczność wystąpienia jednego wykonawcy odpowiedzialnego za przebieg dostawy towaru. 3. Transport intermodalny Przewóz realizowany za pomocą co najmniej dwóch gałęzi transportu na podstawie jednej umowy o przewóz i przy istnieniu tylko jednego wykonawcy odpowiedzialnego za całość transportu przy wykorzystaniu dwóch lub większej liczby przewoźników z jedną stawką za przewóz GESTIA TRANSPORTOA To prawa wynikajace z kontraktu do zorganizowania transportu z obowiązkiem pokrycia jego kosztów. KONGESTIA TRANSPORTOA Termin określający "skupienie, nagromadzenie, zatłoczenie, przeciążenie". Stosowany w transporcie oznacza wszelkie ograniczenia występujące w transporcie, powodujące powstawanie kosztów. 1. Kongestia na sieci transportowej (kongestia na liniach, na punktach transportowych) 2. Kongestia w środkach transportu (kongestia jednogałęziowa i wielogałęziowa) KONTRAKT TRANSPORTOY 1. Gestia transportowa 2. arunki przewozu 3. arunki płatności 4. Opakowanie i oznakowanie produktu