Odzysk cynku z wybranych odpadów hutniczych

2007 r. Hutnik Wiadomości hutniczes s. 369 Mgr inż. PATRYCJA OSTROWSKA UKD 669.162.275.4:669.184.16:669.054.8: Mgr inż. KAMIL MIERZWA 669.1.004.8:669.53:502.5 Politechnika Częstochowska, Katedra Ekstrakcji i Recyrkulacji Metali al. Armii Krajowej 19 42-200 Częstochowa e-mail:keirm@mim.pcz.czest.pl Odzysk cynku z wybranych odpadów hutniczych Recovery of zinc from selected metallurgical waste Procesy metalurgiczne wytwarzają duże ilości odpadów w postaci pyłów, szlamów oraz ścieków, stanowiąc poważne zagrożenie dla środowiska naturalnego. Niektóre z tych odpadów pod względem ich składu chemicznego, a zwłaszcza znacznej zawartości cynku, mogłyby stanowić cenny materiał wsadowy w hutnictwie metali nieżelaznych. W artykule przedstawiono metody odzysku metali z odpadów hutniczych, z uwzględnieniem metod pirometalurgicznych i hydrometalurgicznych. Metallurgical processes produce huge amount of waste materials in the form of dusts, sludges and waste water, which generate serious danger to natural environment. That waste materials for the sake of chemical composition, especially significiant amount of zinc, could be valuable charge material in non-ferrous metallurgy. The paper presents methods of recovery valuable metals from metallurgical waste taking pyrometallurgical and hydrometallurgical methods into consideration. Słowa kluczowe: pyły stalownicze, recykling, utylizacja odpadów, metale ciężkie Key words: Electric Arc Furnace Dust, recycling, heavy metals 1. Wprowadzenie. Procesy stalownicze są źródłem dużej ilości odpadów w postaci m.in. pyłów z urządzeń suchego odpylania, szlamów z mokrego odpylania oraz ścieków, które stanowią poważne zagrożenie dla środowiska naturalnego. Odpady te różnią się pod względem składu chemicznego, zawartości wilgoci oraz uziarnienia. Istotnym składnikiem wszystkich odpadów jest cynk, którego zawartość waha się od kilku do kilkunastu procent w zależności od rodzaju odpadu. Udział cynku w poszczególnych odpadach hutniczych przedstawia tabl. 1 [1, 2]. Cynk jest szczególnie niepożądany w procesach metalurgii żelaza ze względu na swoje niszczące działanie w stosunku do wyłożenia ogniotrwałego, tworząc narosty na obmurzu wielkiego pieca. W Polsce przyjmuje się, że zawartość cynku we wsadzie nie może przekroczyć 0,5 kg/t surówki, a w krajach zachodnich 0,2 kg/t surówki [3]. W wielkim piecu okresowe odrywanie się narostów prowadzi do zaburzeń pracy i do szybszego zużywania się wyłożenia pieca. Zagęszczenie żużla i wzrost jego lepkości utrudniają prowadzenie spustu. W procesie wytapiania w łukowym piecu elektrycznym parujący cynk ulega utlenieniu, a następnie, ze względu na wysoką temperaturę topnienia tlenku cynku, wynoszącą 1975 C, tlenek ten kondensuje w postaci drobnoziarnistego pyłu. 2. Charakterystyka pyłów stalowniczych. Pyły z łukowych pieców elektrycznych (w literaturze światowej określane są skrótem EAFD z ang. Electric Arc Furnace Dust) są mieszaniną wieloskładnikową i wielofazową pierwiastków o różnym składzie chemicznym i uziarnieniu. Na podstawie literatury oraz źródeł własnych, typowy skład chemiczny pyłów pod względem zawartości metali można przedstawić jako mieszaninę: związków żelaza (ok. 40 50 %) i cynku (15 25 %) wraz ze związkami mineralogicznymi oraz niewielką zawartością ołowiu (ok. 5 %). Żelazo w pyłach może występować w postaci magnetytu (Fe 3 O 4 ), hematytu (Fe 2 ) oraz tworząc z cynkiem franklinit (ZnO Fe 2 ), w postaci którego, oprócz ZnO, z kolei występuje 50 80 % cynku zawartego w pyłach. W skład pyłów wchodzą ponadto: PbO, MnO, CaO, MgO, Cr 2, Al 2, SiO 2, NaCl, KCl, CaF 2 [4, 5, 6]. Problemem o podstawowym znaczeniu podczas recyklingu pyłów stalowniczych jest możliwość wydzielenia czystego ZnO z względnie trwałych ferrytów cynkowych ZnO Fe 2, w postaci których występuje cynk w pyłach z łukowych pieców elektrycznych. W pyłach występują także zanieczyszczenia związkami chloru i fluoru, których źródłem są pozostałości powłok chlorokauczukowych we wsadzie, oraz domieszki tworzyw sztucznych, pochodzących np. z grupy PCV lub kauczuków syntetycznych. Obecność metali ciężkich w stali jest niepożądana lub utrudnia normalne prowadzenie procesu technologicznego jej wytapiania. Ich zawartość w dużym stopniu ogranicza możliwość powtórnego wykorzystania pyłów w piecu elektrycznym, co uzasadnia podjęcie problematyki ich przerobu. Postać pyłów stalowniczych oraz ich skład i uziarnienie zależą

S. 370 Hutnik Wiadomości hutniczen nr 7 od rodzaju stosowanego złomu i parametrów procesów stalowniczych. Średnio podczas produkcji stali w elektrycznych piecach łukowych na tonę produktu powstaje 10 15 kg pyłów zawierających 16 35 % Zn i 3 5 % Pb. Pyły cechują się dużym rozdrobnieniem cząsteczek: frakcja o średnicy poniżej 5 µm stanowi nawet do 95 % udziału, a frakcja powyżej 50 µm zaledwie do 10 %, we frakcji najmniejszej występuje największa koncentracja metali. Cząstki duże o wymiarach powyżej 100 µm występują sporadycznie. Jedyną opłacalną metodą wykorzystania pyłów jest ich wielokrotne zawracanie do łukowych pieców elektrycznych w celu wzbogacenia, a następnie przerabianie w celu odzysku cennych składników, np. cynku, kadmu i ołowiu. Większość wprowadzonego w ten sposób cynku wraca następnie do pyłu, podczas gdy reszta materiałów ulega rozpuszczeniu w żużlu. Wprowadzanie pyłu odbywa się głównie poprzez wdmuchiwanie go iniekcyjnie razem z reduktorem podczas trwania wytopu, a nie do kosza jako składnik wsadu. Zawracanie pyłów może wpływać jednak negatywnie na przebieg procesu metalurgicznego, powodując zwiększenie energochłonności, zużycia składników żużlotwórczych, co w efekcie może prowadzić do pogorszenia jakości produkowanej stali. W Europie powstaje rocznie około 900 tys. ton pyłów, potencjalną masę pyłów stalowniczych w Polsce szacuje się na około 60 tys. ton [7]. Przewiduje się przyrost produkcji EAFD na świecie w roku 2007 w przybliżeniu o 25 % masy EAFD wyprodukowanych w 1997 roku, z 2957 do 3702 tys. Mg/rok, co będzie skutkiem wzrastającego udziału we wsadzie blach (i innych elementów) ocynkowanych do procesu przetopu w piecu elektrycznym [8]. Wśród prowadzonych badań dotyczących opracowania właściwej technologii utylizacji pyłów stalowniczych można wyróżnić następujące kierunki [3]: wysyłanie do zewnętrznego przetwórcy bądź przetwarzanie na miejscu (wzbogacanie i odzysk metali), stabilizacja (obróbka pyłów jako odpadów niebezpiecznych w celu uczynienia ich odpadami bezpiecznymi), sprzedaż do produkcji nawozów. 3. Odzysk cynku z pyłów stalowniczych. Metody przetwarzania pyłów w celu odzysku zawartych w nich pierwiastków znajdują się obecnie w stadium rozwoju. Generalnie można je podzielić na: hydrometalurgiczne (chemiczne przetwarzanie surowca metalonośnego i odzysk metalu z wodnych roztworów), pirometalurgiczne (ogniowa obróbka pyłów dająca mieszaninę zanieczyszczonych tlenków) oraz metody zamykające drogę do odzysku metali z pyłów: ich zestalenie lub zeszklenie. Do najczęściej stosowanych technologii pirometalurgicznych odzysku cynku można zaliczyć [3, 9]: Proces Waelza: utworzoną mieszankę materiału wsadowego z paletyzowanego pyłu, miału koksowego i topników (krzemionka, wapno) podaje się do pieca obrotowego, gdzie materiały w pierwszym etapie są suszone, a następnie ogrzewane w przeciwprądzie. W temperaturze pracy pieca ok. 1200 C tlenki cynku, ołowiu i innych metali są redukowane. Pary metali zostają utlenione do tlenków cynku i ołowiu. Mieszanina tlenków jest usuwana z gazami kominowymi i rozdzielana w układzie oczyszczania gazu. Surowy, nie oczyszczony produkt, zawierający 55 do 58 % Zn, jest poddawany dwuetapowemu ługowaniu w celu oczyszczenia z chlorków i fluorków i przekazywany do procesu elektrolitycznego otrzymywania cynku. Omawiana technologia pozwala przerabiać również pyły z żeliwiaków, pozostałości z cynkowania, cynkowe szlamy, popioły i żużle, katalizatory, ścierniwa oraz szlamy z oczyszczalni ścieków. Proces przewałowy: jest podstawową technologią stosowaną w Polsce. Metoda polega na obróbce termicznej w piecu obrotowym uśrednionych odpadów cynkonośnych. Stosowane są dwie odmiany tego procesu: jedna z nich polega na stosowaniu topnika o charakterze kwaśnym (piasek), w drugiej wprowadza się topnik o charakterze zasadowym (kamień wapienny). W każdej z nich przebiegają takie same reakcje chemiczne pomiędzy składnikami wsadu a węglem, prowadzące do eliminacji cynku do fazy gazowej, oraz reakcje par cynku z tlenem. Odpady metalonośne po rozdrobnieniu do frakcji 25 30 mm poddaje się procesowi prażenia w piecu obrotowym w przeciwprądzie do gazów spalinowych. Przesuwająca się w piecu, dzięki jego ruchowi obrotowemu, mieszanka wsadowa jest pozbawiona wilgoci, części lotnych, a następnie zachodzą w niej podstawowe reakcje chemiczne prowadzące w efekcie do odparowania z niej cynku, ołowiu, kadmu i ich związków, które w postaci pyłu są unoszone z pieca z gazami, a następnie są wychwytywane w urządzeniach odpylających. Surowy tlenek cynku o zawartości 30 48 % Zn i 8 15 % Pb stanowi produkt procesu. Jest to technologia bezodpadowa, umożliwiająca pełne zagospodarowanie produktów powstających w tym procesie i wykorzystanie cynku z odpadów. Właścicielem technologii są ZGH Bolesław S.A. z Bukowna. Proces Inmetco: pierwotnie stosowany do produkcji surówki z koncentratów bogatych w Fe, Ni, Cr w piecu elektrycznym. Obecnie instalacja została wyposażona dodatkowo w piec obrotowy, w którym przerabia się wstępnie EAFD. W piecu obrotowym następuje odpędzanie m.in. Zn i Pb. Pozostałość kierowana jest do przerobu, łącznie ze wsadem podstawowym, do pieca elektrycznego. Proces MetWool: proces ten polega na mieszaniu i brykietowaniu pyłów, odpadów i topników. Brykiety są następnie oczyszczane i ładowane do pieców szybowych z reduktorem, takim jak koks, i wypalane. Produkty stanowią surówka i żużel o niskiej zawartości żelaza, z którego wytwarza się wełnę mineralną. Gazy z pieca są chłodzone i oczyszczane w celu odzyskania cynku, ołowiu i kadmu. Procesy plazmowe: Tetronics, Enviroplast, All Met, Plasmadust, IBDR-ZIPP: tlenek cynku jest wprowadzany wraz z reduktorem do plazmowego pieca łukowego, gdzie następuje redukcja cynku, ołowiu, kadmu do postaci metalu i par halogenków. Pary cynku odprowadzane są do kondensatora rozbryzgowego stosowanego w procesie Imperial Smelting.

2007 r. Hutnik Wiadomości hutniczes s. 371 Do najnowszych pirometalurgicznych metod przerobu EAFD należy DryIron Process, opracowany w USA, realizowany w piecu z obrotowym rusztem, charakteryzujący się znacznie mniejszymi kosztami inwestycyjnymi w porównaniu do stosowanych w świecie procesów, większą wydajnością, wyższym stopniem usunięcia cynku z brykietów pyłów oraz miałkiego węgla, wprowadzanych do pieca za pomocą specjalnego podajnika [10]. Inną nową metodą przerobu pyłów stalowniczych jest proces PRIMUS, wykorzystujący wielotrzonowy piec do bezpośredniej redukcji i przystosowany do stosowania niskokalorycznych gatunków węgla jest efektywnym metalurgicznym procesem do otrzymywania czystego żelaza i cynku w temperaturze ok. 1100 C. Materiał wsadowy bez wstępnej obróbki (mieszania, suszenia, odolejania) jest wprowadzany od góry do pieca trzonowego i transportowany w dół pieca przez mieszadło, wsad jest prowadzony rotacyjnie wokół osi dzięki ruchowi obrotowemu wału [11]. Do nowych instalacji można zaliczyć także proces Kawasaki [12] (w temperaturze 1650 C prowadzi się redukcję tlenku cynku do par cynku, redukcję żelaza i utworzenie fazy żużlowej w specjalnie skonstruowanym piecu), proces VHR [13] (w procesie tym w trzech etapach następuje: usunięcie zanieczyszczeń Pb, Cl, Na, K w próżni, redukcja tlenku cynku za pomocą Fe, FeO w próżni oraz chłodzenie pozostałości po dwóch poprzednich etapach w atmosferze azotu) oraz proces Ausmelt [14] (prowadzony w dwóch reaktorach, pierwszy wykorzystywany jest do topienia, drugi do redukcji pracujący w temperaturze 1400 C przy użyciu węgla jako reduktora). Do stosowanych metod hydrometalurgicznych należy zaliczyć [9,15]: Proces S.E.R.H: polega na wstępnej separacji magnetycznej EAFD. Frakcja niemagnetyczna jest następnie ługowana roztworem zawierającym 240 g/l NaOH w temperaturze 95 C, podczas gdy frakcja magnetyczna, zawierająca ferryty cynku, ługowana jest roztworem zawierającym 450 g/l NaOH w temperaturze 95 C [17]. Zmodyfikowany Proces Zincex: polega na ługowaniu EAFD roztworem H 2 SO 4 w temperaturze 40 C. Roztwór po ługowaniu jest oczyszczany i poddawany ekstrakcji. Cynk otrzymywany jest z roztworu przez elektrolizę. Pozostałość po ługowaniu, zawierająca ołów i resztki cynku, jest poddawana procesowi ługowania na gorąco [17]. Proces Ezinex: istotą procesu jest ługowanie amoniakalne EAFD. W wyniku procesu ługowania do roztworu przechodzi poza cynkiem również Pb, Cu i Cd. Roztwór po ługowaniu oczyszcza się przez cementację, w wyniku czego otrzymuje się koncentrat bogaty w Pb. Cynk odzyskuje się z roztworu w postaci katod w procesie elektrolizy. Proces Ezinex jest jedynym procesem hydrometalurgicznym stosowanym na skalę przemysłową. Stosowną linię pilotową o zdolności przerobowej wynoszącej 10 tys. Mg EAFD/rok uruchomiono w 1996 r. we Włoszech [15]. 4. Odzysk cynku ze szlamu wielkopiecowego i stalowniczego. Zagospodarowanie szlamu wielkopiecowego i stalowniczego jest szczególnie utrudnione ze względu na jego wysokie uwodnienie oraz zawartość szkodliwych metali ciężkich. W celu usunięcia cynku i ołowiu ze szlamu wielkopiecowego opracowano dwie metody: Pierwsza polega na redukowaniu w piecu obrotowym tlenków cynku i ołowiu oraz wychwytywaniu ich par w urządzeniach odpylających. Zredukowany w piecu cynk paruje z odpadów i unosi się ze spalinami. W spalinach cynk utlenia się i zostaje następnie wydzielony ze spalin w odpylni. Uzyskany tlenek cynku jest dalej przetwarzany, np. w piecu szybowym Imperial Smelting lub metodą mokrą. Metoda ta pozwala na usunięcie ponad 90 % Zn i Pb oraz 50 % alkaliów. Wadą metody są wysokie koszty przygotowania szlamów, obejmujące zagęszczanie, odwadnianie, suszenie i grudkowanie. Druga metoda polega na eliminacji cynku metodą mokrą, wykorzystując różnice zawartości Zn i Pb w poszczególnych klasach ziarnowych szlamu. Im drobniejsze ziarna, tym wyższa zawartość Zn i Pb. Wykorzystując to wprowadzono hydrocyklony, które rozdzielają szlam wielkopiecowy na dwie klasy ziarnowe. Frakcja szlamu o niższej zawartości Zn nadaje się do zużycia w spiekalni rud, natomiast frakcja wzbogacona w cynk może być wykorzystana w hucie cynku. Metodą tą można usunąć do 80 % Zn. Metoda separacji w hydrocyklonie nie pozwala na oddzielenie cynku ze szlamu konwertorowego. Szlamy konwertorowe, po odwodnieniu, i pyły są zbrylane i ponownie zawracane do procesu. Zawarty Zn i Pb w wysokiej temperaturze kąpieli stalowej paruje, a pozostałe składniki przechodzą do kąpieli lub żużla. Powoduje to stopniowe wzbogacanie szlamu w cynk i ołów, aż do stanu prawie zrównoważonego. Po osiągnięciu tego stanu obieg należy otworzyć a szlam skierować do dalszego wykorzystania w przemyśle metali nieżelaznych. Interesującą metodą zagospodarowania szlamów i pyłów poprodukcyjnych jest proces Inmetco, polegający na grudkowaniu szlamów i pyłów hutniczych, z reduktorami w postaci węgla i koksu, materiałem wiążącym na talerzu grudkującym, a następnie na prażeniu powstałych grudek na gorącej taśmie w różnym przedziale temperaturowym. W czasie 10 do 15 min na taśmie redukcyjnej tlenki metali ulegają redukcji i materiały, takie jak cynk, ołów kadm, alkalia są praktycznie w całości usuwane (ok. 90 %). Ta b l i c a 1. Udział cynku w odpadach hutniczych Ta b l e 1. Content of zinc in metallurgical waste Materiał Zawartość Zn, % Pył wielkopiecowy 0,06 2,77 Szlam wielkopiecowy 5,60 Pył stalowniczy 20 25 Szlam konwertorowy 3,03 5,20

S. 372 Hutnik Wiadomości hutniczen nr 7 Materiały jako koncentrat metali ciężkich są zbierane w urządzeniach odpylających. Produktem jest gąbka żelazista i pył wtórny zawierający 50 60 % Zn [1, 2]. 5. Odzysk cynku ze ścieków. Jeżeli neutralizację ścieków prowadzi się w sposób racjonalny, tj. z podziałem na poszczególne metale, to powstają warunki sprzyjające odzyskowi m.in. cynku. Należy w związku z tym uwzględnić rodzaje ścieków zawierających cynk, gdyż od tego zależy sposób, w jaki można przeprowadzić odzysk [16]. Głównymi źródłami ścieków cynkowych są: a. ścieki z procesów płukania, b. woda z mycia posadzek, c. roztwory po zdejmowaniu wadliwych powłok, d. zużyte elektrolity. Ponieważ cynkowanie może być prowadzone zarówno z elektrolitów cyjankowych, jak i z elektrolitów nie zawierających cyjanków, sposób postępowania może różnić się np. tym, że roztwory zawierające cyjanki muszą być poddane odpowiedniej dodatkowej operacji, mającej na celu ich rozkład. a. Ścieki z procesów płukania: A. Woda z płukania po procesie cynkowania cyjankalicznego: Jeżeli stosowany jest proces Lancy do bezpośredniej obróbki ścieków cyjankowych. Płukanie prowadzi się przy użyciu płuczki chemicznej, gdzie jako czynnik utleniający cyjanki stosowany jest podchloryn. W zbiorniku reakcyjno- -sedymentacyjnym osadza się wodorotlenek cynku, który po kilkumiesięcznej eksploatacji układu poddawany jest odwodnieniu na prasie filtracyjnej. Po wysuszeniu produkt ten może być przekazany do hut cynku jako pełnowartościowy surowiec. Może też być wykorzystany na miejscu do odzysku cynku w postaci metalicznej i otrzymania anod do procesu cynkowania. W takim przypadku wysuszony osad rozdrabnia się w młynie kulowym i wykorzystuje do sporządzenia elektrolitu odzyskowego. Taka metoda utylizacji wymaga zainstalowania elektrolizera odzyskowego. Różni się on od elektrolizera galwanizerskiego tym, że posiada anody nierozpuszczalne, tj. ze stali kwasoodpornej w przypadku stosowania elektrolitu cyjankalicznego, lub grafitowe w przypadku elektrolitów niecyjankalicznych. W przypadku, gdy zakład posiada elektrolit cyjankowy do cynkowania (przeznaczony do likwidacji może on być wykorzystany w elektrolizerze odzyskowym jako roztwór do rozpuszczania wodorotlenku cynku otrzymanego w układzie Lancy. W przypadku braku takiego elektrolitu, osad należy rozpuścić w roztworze kwasu siarkowego i poddawać elektrolizie. W toku prowadzonej elektrolizy stężenie cynku obniża się, a zakwaszenie wzrasta. Gdy na katodzie warstwa osadzonego cynku osiągnie wystarczającą grubość, należy elektrodę wyjąć i przetopić na anodę do wykorzystania w procesie zasadniczym. Może też być wykorzystana w hucie cynku jako surowiec wtórny. B. Woda z płukania po procesie niecyjankowym: Możliwe jest stosowanie układu Lancy, w którym Rys. 1. Schemat technologiczny przerobu odpadów cynkonośnych [17]. Fig. 1. Schematic diagram technology of recovery zinciferous waste byłby utrzymywany odczyn zapewniający wytrącanie się wodorotlenku lub węglanu cynku. Osad po okresowym usunięciu ze zbiornika sedymentacyjnego mógłby być po odwodnieniu i wysuszeniu wykorzystany do przygotowania elektrolitu, odpowiedniego do prowadzenia osadzania cynku w elektrolizerze odzyskowym. W tym przypadku przygotowanie elektrolitu polegałoby na rozpuszczeniu osadu w roztworze H 2 SO 4. W procesie płukania mogą być również wykorzystane wszystkie poprzednio wymienione warianty [16]. 6. Przerób odpadów cynkonośnych w Instytucie Metali Nieżelaznych Oddział Legnica. Odpadowymi surowcami cynkonośnymi wykorzystywanymi do produkcji soli cynku są przede wszystkim pyły cynkowo- -ołowiowe z hutnictwa miedzi, stanowiące produkty odpylania gazów wydzielających się podczas spustu kamienia miedziowego z odstojników, zawierające 45 60 % cynku i 5 15 % ołowiu. Proces przerobu prowadzi się przy użyciu metod chemicznych obejmujących: roztwarzanie w kwasie, oczyszczanie cementacyjne, hydrolityczne roztworu od zanieczyszczeń oraz filtrację. Produktem handlowym jest wysokiej jakości elektrolit chlorku cynku stosowany w przemyśle elektrochemicznym, chemicznym, papierniczym oraz w procesach cynkowania oraz cynowania. Produkowany jest w trzech gatunkach, to jest w roztworach 45 i 80 % oraz w postaci krystalicznej. Zawartość składników chlorku cynku w roztworze (45 % ZnCl 2 ): cynk 22 25 %, miedź < 0,001 %, ołów < 0,005 %, arsen < 0,001 %, żelazo < 0,005 %, kadm < 0,003 %, mangan < 0,009 %, siarczany < 0,35 %.

2007 r. Hutnik Wiadomości hutniczes s. 373 Schemat technologiczny przerobu odpadowych surowców cynkonośnych przedstawia rys. 1. Technologia charakteryzuje się tym, że powstające w poszczególnych etapach produkty uboczne w postaci roztworów i osadów pofiltracyjnych poddawane są oddzielnemu przerobowi, co umożliwia dodatkowy odzysk innych metali nieżelaznych i zapobiega powstawaniu niezagospodarowanych odpadów. Powstające w trakcie przerobu pyłów cynkowo-ołowiowych szlamy zawierają pozostałość chlorków metali, co powoduje, że w stanie surowym nie mogą być wykorzystywane jako surowiec ołowionośny. Do przerobu hutniczego są one uzdatniane metodą hydrometalurgiczną, w wyniku której otrzymuje się osady zawierające 35 45 % ołowiu występującego głównie w postaci wodorotlenku lub węglanu, co jest bardzo korzystne dla przebiegu topienia mieszanek ołowionośnych w piecach obrotowych [17]. 7. Podsumowanie. Stosowanie nowoczesnych technologii odzysku cynku z materiałów odpadowych w hutnictwie pozwala na zminimalizowanie negatywnego wpływu metalu na środowisko naturalne, a także na przebieg procesów metalurgicznych. Pozwala również na ograniczenie w znaczny sposób nadmiernej eksploatacji złóż naturalnych. Można stwierdzić, iż pomimo istniejącej dużej ilości metod zagospodarowania cynku z pyłów stalowniczych, w dalszym ciągu nie opracowano efektywnej metody odzysku cynku ze szlamów konwertorowych. Uzasadnione staje się opracowywanie i wdrażanie nowych metod zagospodarowania cynku w celu jego pełniejszego i efektywniejszego przetwarzania. L i t e r a t u r a 1. Kowalewski M.: Podstawowe problemy wykorzystania żelazonośnych szlamów i pyłów hutniczych, Hutnik- -Wiadomości Hutnicze, 1998, nr 4, s. 125 2. Gawron M.: Cynk w hucie żelaza, Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 1999, nr 9, s. 423 3. Woźniacki Z., Brzychczyk B., Giełżecki J., Kot M., Pasierb J.: Odzysk cynku z wybranych odpadów metalurgicznych z hutnictwa stali i żelaza, Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2003, nr 5, s. 218 4. Machado J., Brehm F. A., Mendes Moraes C. A., dos Santos C. A., Faria Vilela, Da unha J. B.: Chemical, physical, structural and morphological characterization of the electric arc furnace dust, Journal of Hazardous Materials B 136, 2006, s. 953 5. Chen T. T., Dutrizac J. E., Owens D. R.: Mineralogical characterization of EAF dusts from plain carbon steel and stainless steel operations, Waste Processing and Recycling III Edited by S.R. Rao, L.M. Amaratunga, G.G. Richards and P.D. Kondos, The Metallurgical Society of CIM, 1998, s. 511 6. Lopez F. A., Lopez-Delgado A.: Enhancement of Electric Arc Furnace Dust by recycling to Electric Arc Furnace, Journal of Environmental Engineering, 2002, nr 12, s. 1169 7. Czernecki J., Stós E., Czekaj J., Galicki J., Jasiński J.: Technologia przerobu odpadowych materiałów cynkonośnych w procesie przewałowym, Mat. Konf. Z Konf. PAN Kraków 2002 8. Kapias P.: Komputerowa symulacja warunków przerobu pyłów pochodzących z pieców elektrycznych do przerobu złomów stali, Konferencja Naukowa Teoria i Inżynieria Procesów Metalurgicznych, AGH Kraków 2003, www.uci.agh.edu.pl 9. Chamer R., Śmieszek Z., Kurek Z., Prajsnar R., Czernecki J., Sobierajski S., Orski J., Śnieżewski M.: Odzysk ołowiu z odpadów hutniczych metodą pirometalurgiczną, Rudy i Metale Nieżelazne, 2004, nr 9, s. 436 10. Ichikawa H.: Morishige H.: Rotary hearth furnace process for steel mill waste recycling and direct reduced iron making, La Revue de Metallurgie CIT, 2003, nr 4, s. 349 11. Hansmann T., Roth J. L, Bolten D.: Recycling of zinc bearing residues with the PRIMUS Process, ISM, 2003, nr 6, s. 55 12. Yamada S., Itaya H., Hara Y.: Simultaneous recovery of zinc and iron from electric arc furnace dust with a coke-packed bed smelting reduction process, Iron and Steel Engineer, 1998, nr 8, s. 64 13. Sasamoto H., Hara T., Okada Y., Suzuki K., Mizuta H.: New Technology for treating EAF dust by a vacuum heating reduction process, La Revue de Metallurgie CIT, 1998, nr 10, s. 1225 14. Floyd J. M.: An update of Ausmelt technology for zinc and lead processing, Znic and Lead Processing, Metallurgical Society of CIM, 1998, s. 861 15. Jha M. K, Kumar V., Singh R. J.: Review of hydrometallurgical recovery of zinc from industrial wastes, Resources Conservation & Recycling, 2001, 33, s. 1 16. Stefanowicz T.: Otrzymywanie i odzysk metali oraz innych surowców ze ścieków i odpadów pogalwanicznych, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań 1992, s. 167 17. Chamer R., Kurek Z.: Działalność Instytutu Metali Nieżelaznych Oddział Legnica w zakresie przerobu odpadów przemysłowych, Rudy i Metale Nieżelazne, 2002, nr 5, s. 225