(62) Numer zgłoszenia, z którego nastąpiło wydzielenie:

Transkrypt

1 RZECZPOSPOLITA POLSKA Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) (21) Numer zgłoszenia: (22) Data zgłoszenia: (62) Numer zgłoszenia, z którego nastąpiło wydzielenie: (13) B1 (51) Int.Cl. C22B 19/34 ( ) C22B 19/38 ( ) C01G 9/02 ( ) (54) Sposób przerobu odpadowych materiałów cynkonośnych, w szczególności pyłów stalowniczych z elektrostalowni (EAFD) (73) Uprawniony z patentu: ZAKŁADY GÓRNICZO-HUTNICZE BOLESŁAW SPÓŁKA AKCYJNA, Bukowno, PL (43) Zgłoszenie ogłoszono: BUP 25/16 (45) O udzieleniu patentu ogłoszono: WUP 10/18 (72) Twórca(y) wynalazku: JERZY CZEKAJ, Olkusz, PL LIDIA KALECIŃSKA, Olkusz, PL JAN GALICKI, Bukowno, PL JACEK JAKUBOWSKI, Sławków, PL KRZYSZTOF OCHAB, Bukowno, PL KRZYSZTOF BIGAJ, Olkusz-Sieniczno, PL JACEK KOŚCIUK, Olkusz, PL (74) Pełnomocnik: rzecz. pat. Andrzej Masłowski PL B1

2 2 PL B1 Opis wynalazku Przedmiotem wynalazku jest sposób przerobu odpadowych materiałów cynkonośnych, w szczególności pyłów stalowniczych z elektrostalowni. Powszechnie stosowany do przerobu odpadowych surowców cynkonośnych proces przewałowy polega na pirometalurgicznym wzbogacaniu utlenionych surowców cynku i ołowiu, w tym różnorodnych surowców wtórnych, jak pyły metalurgiczne, szlamy cynkowo-żelazowe, zgary z ocynkowania itp. W procesie tym cynkonośny wsad zmieszany z koksikiem reduktorem doprowadzany jest do pochylonego obrotowego pieca cylindrycznego i zsypywany w dół po jego ściankach, napotykając po drodze coraz bardziej nagrzane gazy procesowe, które powodują najpierw redukcję związków cynku i ołowiu, a następnie utlenianie metali zredukowanych (w zakresie temperatur C). Gazy procesowe zawierające tlenki cynku odciągane są do urządzeń odpylających, w których gromadzi się produkt wzbogacania pirometalurgicznego hutniczy tlenek cynku. Proces ten ma duże znaczenie w innowacyjnej gospodarce wykorzystania odpadów zawierających cynk, a to z uwagi na wyczerpywanie się krajowych, naturalnych surowców cynkonośnych, przy jednoczesnym przyroście ilości pyłów bogatych w cynk, stanowiących odpad z procesu elektrostalowniczego (EAFD). Jednym z komponentów materiału wsadowego w tym procesie jest koks, którego zadaniem, oprócz dostarczenia odpowiedniej ilości energii cieplnej, jest usunięcie cynku z objętości wsadu poprzez jego redukcję, przy czym reduktorem w tymże procesie jest najczęściej koksik lub antracyt. Głównym wymogiem prawidłowego przebiegu procesów fizykochemicznych zachodzących w piecu przewałowym jest użycie mieszanki wsadowej w postaci zapewniającej odpowiednio dużą powierzchnię kontaktu poszczególnych składników wsadu, jak również ograniczenie ilości nieprzereagowanych składników wsadu wynoszonych z przestrzeni roboczej pieca. Z polskiego opisu patentowego o numerze PL jest znany sposób otrzymywania koncentratu cynkowego w procesie przewałowym, zwłaszcza z odpadowych materiałów cynkonośnych, w którym przerabia się na drodze redukcji węglem tlenowe związki cynku jak szlamy odpadowe z elektrolizy cynku oraz inne tlenowe materiały cynkonośne, z dodatkiem regulującym moduł zasadowości wsadu, zaś powstałe pary metali utlenia się i wytrąca z gazów procesowych w urządzeniach odpylających, przy czym pyły z komory rozprężnej usytuowanej bezpośrednio za piecem przewałowym zawracane są do pieca przewałowego. Ujawniony sposób charakteryzuje się tym, że mieszankę wsadową materiałów cynkonośnych złożoną z odwodnionych szlamów po ługowaniu utlenionych koncentratów cynkowych jako składnika podstawowego i/albo pyłu cynkonośnego z procesu wytopu stali ze złomu stalowego z dodatkami cynkonośnymi w postaci szlamów z oczyszczalni wód przemysłowych, szlamów magnezowych i szlamów gipsowych o zawartości do 28% wagowych cynku, do 7,5% wag. ołowiu i do 0,8% wagowych kadmu przy wilgotności od 7% do 34% wagowych, uzupełnia się piaskiem kwarcowym co najmniej w ilości stechiometrycznej wymaganej dla wytworzenia krzemianu żelaza (fajalitu) przy module zasadowości (CaO + MgO)/ (SiO2 + Fe) utrzymywanym w granicach do 0,95, po czym materiał wsadowy łączy się z koksikiem w ilości od 35 48% wagowych suchej masy wsadu cynkonośnego i kieruje się do przestrzeni roboczej pieca obrotowego opalanego gazem ziemnym, i poddaje się w temperaturze C reakcji redukcji oraz utleniania par cynku, przy utrzymaniu w komorze rozprężnej za piecem obrotowym podciśnienia w granicach od Pa i temperatury gazów C, po czym wytrącone z gazów pyły w kolejnej chłodnicy wymiennikowej i odpylni gromadzi się w zbiorniku magazynowym. Moduł zasadowości mieszanki wsadowej, określony ilorazem: suma zawartości tlenku wapnia i tlenku magnezu, wyrażona w procentach wagowych, podzielona przez sumę zawartości krzemionki i żelaza, wyrażoną w procentach wagowych, wynosi nie mniej niż 0,15, przy czym mieszanka wsadowa materiałów cynkonośnych zawiera zużyte ogniwa suche cynkowo-węglowe i/lub szlamy z cynkowni wyrobów stalowych mające znaczną ilość chlorku cynku. Pyły z komory rozprężnej łączy się z pyłami z chłodnicy wymiennikowej i zawraca w sposób ciągły do przestrzeni roboczej obrotowego pieca przewałowego, zaś pylisty tlenek cynku z lejów chłodnicy wymiennikowej, zainstalowanej bezpośrednio za komorą rozprężną, kieruje się do podajnika ślimakowego a nim do zbiornika magazynowego surowego tlenku cynku. W polskim opisie patentowym numer PL ujawniono sposób przygotowania mieszanki wsadowej do przerobu w piecu przewałowym polegający na tym, że do mieszalnika dodaje się reduktor alternatywny do koksiku w ilości od 20% do 40% wagowych masy suchej, do 20% koksiku, od 48% do 57% wagowych pyłów stalowniczych oraz wapna hydratyzowanego w ilości od 3% do 12% wag., przy czym całość intensywnie się miesza do otrzymania granulatu o średnicy do 1 mm, który następnie do-

3 PL B1 3 tacza się w grudkowniku talerzowym uzyskując granulat o średnicy od 4 do 6 mm. Jako reduktor alternatywny dla koksu stosuje się sadzę pokrakingową, pył antracytowy, flotokoncentrat z procesu wzbogacania węgla lub granulat z procesu przerobu zużytych opon samochodowych. Zgodny z wynalazkiem sposób przerobu materiałów cynkonośnych, w szczególności cynku z pyłów z elektrostalowni (EAFD), w którym mieszankę wsadową zawierającą od 48% do 57% wagowych pyłów stalowniczych, reduktor w postaci koksiku lub reduktor alternatywny dla koksu w ilości od 20% do 40% wagowych w stosunku do masy suchej pyłów stalowniczych i wapno hydratyzowane w ilości od 3% do 12% wagowych miesza się intensywnie do otrzymania granulatu o średnicy do 1 mm, który następnie dotacza się w grudkowniku talerzowym do uzyskania granulatu o większej średnicy, charakteryzuje się tym, że do mieszanki składającej się z pyłów z elektrostalowni, powstałych w filtrach pieców elektrycznych podczas przetopu złomu stalowego ocynkowanego, zawierających 25% Zn, 2,1% Pb, 0,08% Cd i 5% H2O oraz 10 12% w stosunku do masy suchej pyłów kamienia wapiennego, zawierającego 96% CaCO3, jako dodatku regulującego moduł zasadowości, podaje się oddzielnie koksik lub antracyt, lub mieszankę koksiku i antracytu o granulacji do 10 mm, przy zawartości nadziarna wynoszącej maks. 10% wagowych oraz zawierających od 8 15% wody, od 8 16% popiołu i do 1% siarki jako reduktora, w proporcji 25 30% reduktora w stosunku do masy suchej wsadu cynkonośnego, a po ich dokładnym wymieszaniu kieruje się substrat w sposób ciągły do przestrzeni roboczej pieca obrotowego, mającego postać nachylonego w stosunku do podłoża pod kątem 2 3 stalowego walczaka, wyłożonego materiałem ceramicznym, o długości 40 m i średnicy 3000 mm, z ruchem obrotowym regulowanym skokowo w zakresie 0,5 0,7 obrotu/min, w którym to piecu prowadzi się operację suszenia substratu i tak ustawia się pracę wentylatora, aby powstałe gazy przemieszczały się w przeciwprądzie do wsadu, przy czym na odcinku 20% długości przestrzeni roboczej pieca utrzymuje się temperaturę do 1100 C, tak aby zachodził proces rozkładu związków chemicznych oraz odparowanie wody krystalicznie związanej, na kolejnym odcinku 60% długości przestrzeni roboczej pieca wsad nagrzewa się do temperatury C, tak aby zachodził proces redukcji i odparowanie cynku z warstwy wsadu, i tak ustawia się pracę wentylatora odciągowego, aby zasysane przezeń powietrze utleniało odparowany cynk jeszcze w tej przestrzeni pieca, zaś utleniony cynk przenoszony był strumieniem gazów technologicznych do kolejnej, stanowiącej 20% całkowitej jego długości, części pieca, w której tak ustawia się parametry procesowe, aby reakcja redukcji zanikła i utworzył się żużel odpadowy o temperaturze C grawitacyjnie opuszczający piec, po czym unoszone w strumieniu gazów tlenkowe pyły cynkowe kieruje się z pieca na kolejne urządzenia instalacji chłodząco-odpylającej, tj. do komory pyłowej, chłodnicy wymiennikowej gorącej, chłodnicy wymiennikowej zimnej oraz do sześciokomorowego filtra intensywnego odpylania, tak aby otrzymany produkt, zawierający surowy tlenek cynku, odkładający się w chłodnicach gorącej i zimnej zawierał 52 56% wag. Zn i 2,5 2,9% wag. Pb, natomiast odkładający się w filtrze zawierał 59 64% wagowych Zn i 4,5-6,0% wagowych Pb, o uziarnieniu poniżej 0,04 mm i ciężarze usypowym w granicach 1,2 1,4 Mg/m 3. Korzystnie, proces przerobu materiałów cynkonośnych prowadzi się przy rozkładzie podciśnień w poszczególnych urządzeniach instalacji chłodząco-odpylającej wynoszących: 5 10 Pa w komorze pyłowej, Pa jako różnica ciśnienia mierzonego za i przed chłodnicami oraz Pa jako różnica ciśnienia mierzonego za i przed filtrem, z jednoczesnym utrzymaniem temperatury w zakresie C w komorze pieca, temperatury w przedziale C mierzonej w komorze pyłowej i z utrzymaniem rozkładu temperatur wynoszącym: C za piecem, C przed chłodnicami wymiennikowymi oraz poniżej 230 C przed filtrem. Korzystnie, wsad przetrzymuje się przez czas od 2 do 3 godzin w komorze pieca opalanego gazem ziemnym w ilości Nm 3 /t masy suchej wsadu cynkonośnego. Korzystnie, żużel odpadowy z procesu przerobu materiałów cynkonośnych zawiera 0,5 3% wagowych Zn, 0,2 1% wagowych Pb oraz 0,01 0,02% Cd, i ma ciężar usypowy w zakresie 1,4 1,6 Mg/m 3. Przedmiot wynalazku jest objaśniony w przykładzie wykonania na rysunku, który ilustruje sposób pozyskiwania tlenku cynku realizowany w instalacji do produkcji granulatu tlenku cynku z pyłów stalowniczych. Zgodny z wynalazkiem proces produkcji surowego tlenku cynku z pyłów z elektrostalowni (EAFD) przebiega następująco. W namiarowni wsadu 1 przygotowuje się mieszankę składającą się z pyłów powstałych w filtrach pieców elektrycznych podczas przetopu złomu stalowego ocynkowanego oraz 10 do 12% w stosunku do masy suchej pyłów kamienia wapiennego, tj. dodatku regulującego moduł zasadowości wsadu. Pyły, licząc wagowo, posiadają około 25% Zn, 2,1% Pb i 0,08% Cd. Ponadto pyły zawierają 5% H2O, zaś kamień wapienny zawiera ok. 96% CaCO3. Tak przygotowany materiał wsadowy

4 4 PL B1 kieruje się do zbiornika wsadowego mieszanki 2.1 węzła nadawy wsadu 2, następnie po odstawieniu pługa na ostatnim podajniku transportowym do zbiornika wsadowego reduktora 2.2 podaje się oddzielnie koksik lub antracyt, lub mieszankę koksiku i antracytu o granulacji 0 10 mm, przy zawartości nadziarna wynoszącej maks. 10% wagowych oraz zawierających od 8% 15% wody, od 8% do 16% popiołu i do 1% siarki. Wartość opałowa reduktora wynosi od KJ/kg. Mieszanka wsadowa cynkonośna odbierana spod zbiornika mieszanki podajnikiem taśmowym 2.3, wyposażonym w wagę tensometryczną, opada na podajnik zbiorczy 2.5. Równolegle na podajnik 2.5 z podajnika taśmowego 2.4, również wyposażonego w wagę, w określonych proporcjach jest podawany reduktor. Ilość reduktora w stosunku do masy suchej wsadu cynkonośnego wynosi od 25 30%. Tak wymieszana na podajniku zbiorczym 2.5 mieszanka wsadowa opada grawitacyjnie, poprzez rynnę wsadową 3.1, do pieca obrotowego 3 o długości 40 m i średnicy 3000 mm. Wsad przesuwa się w komorze pieca dzięki jego pochyleniu 2 3 w stosunku do podłoża oraz ruchowi obrotowemu z prędkością 0,5 obrotu/min, przy możliwości skokowej zmiany tejże prędkości do 0,7 obrotu/min. Piec 3 jest opalany gazem ziemnym przy użyciu palnika gazowego 4, którego budowa umożliwia regulację długości płomienia oraz zmianę jego kierunku, co stwarza możliwość ewentualnego wytapiania powstających w piecu narostów szlaki. Przepływ przez piec 3 gazów procesowych wymusza działanie zabudowanego za filtrem 16 wentylatora gazów technologicznych. Ruch wsadu i gazów odbywa się w przeciwprądzie, co powoduje że wsad styka się z gorącymi gazami i wskutek nagrzewania się podlega różnym przemianom fizykochemicznym, przy czym najpierw na odcinku 20% długości pieca 3 w temperaturze do 1100 C zachodzi proces rozkładu związków chemicznych oraz odparowanie wody krystalicznie związanej, na kolejnym odcinku 60% długości pieca 3 przy temperaturze C zachodzi proces redukcji i odparowanie cynku, z jednoczesnym jego utlenianiem przez powietrze zasysane wentylatorem odciągowym 3.3, zaś produkt reakcji tj. surowy tlenek cynku przenoszony jest strumieniem gazów technologicznych do kolejnej części pieca 3, stanowiącej 20% całkowitej jego długości, w której reakcja redukcji zanika i tworzy się żużel odpadowy o temperaturze C, który grawitacyjnie opuszcza piec 3. Unoszone w strumieniu gazów tlenkowe pyły cynkowe kieruje się z pieca 3 do stanowiących integralną część instalacji pieca urządzeń chłodząco-odpylających, z których pierwszą jest komora pyłowa 6 zwana również komorą rozprężną, w której dochodzi do rozprężenia gazów procesowych opuszczających piec, częściowego wytracenia przez nie prędkości a tym samym do wytrącenia dużych cząstek unoszonego w strumieniu gazów pyłu. W komorze 6 dochodzi również do wytrącenia nieprzereagowanych w procesie cząstek wsadu, który opuścił przestrzeń roboczą pieca 3 w wyniku tzw. porywu mechanicznego. W zespole dwóch chłodnic wymiennikowych 11, 12, odpowiednio gorącej i zimnej, dochodzi do wychłodzenia gazów oraz dalszego wytrącenia cząstek pyłu. Chłodnice 11, 12 mają za zadanie wychłodzić gazy procesowe do temperatury limitowanej odpornością temperaturową zastosowanego w kolejnym urządzeniu, jakim jest sześciokomorowy filtr workowy 16 intensywnego odpylania. Odkładający się w chłodnicach 11 i 12 produkt mający w składzie surowy tlenek cynku zawierał 52 56% wag. Zn i 2,5 2,9% wag. Pb, natomiast odkładający się w filtrze 16 zawierał 59 64% wagowych Zn i 4,5 6,0% wagowych Pb, o uziarnieniu poniżej 0,04 mm i ciężarze usypowym w granicach 1,2 1,4 Mg/m 3. Pyły z komory 6 podajnikami 6.1, 6.2, 6.3 są kierowane na podajniki ślimakowe 7 i 8, a następnie na podajnik talerzykowo-linowy 9, który z kolei podaje pyły na podajnik zbiorczy 2.5, skąd kieruje się je wraz ze wsadem poprzez rynnę wsadową 3.1 do przestrzeni roboczej pieca 3. Pyły gromadzące się w wymiennikowej chłodnicy gorącej 11 oraz w wymiennikowej chłodnicy zimnej 12 są kierowane podajnikami ślimakowymi 11.1 i 11.2 na podajnik ślimakowy 13, a następnie na podajnik talerzykowo-linowy 14, który przenosi je do pompy 15 transportu pneumatycznego wyposażonej w rurociąg transportowy 15.1 i instalację sprężonego powietrza, skąd są transportowane do zbiornika magazynowego 19 wyposażonego w filtr tkaninowy 19.1 z wentylatorem odciągowym 19.2, u wylotu zakończony lejem poniżej którego znajduje się podajnik ślimakowy. Pyły gromadzące się w lejach sześciokomorowego filtra 16 są kierowane dwoma podwójnymi podajnikami ślimakowymi 16.1 i 16.2 na podajnik talerzykowo-linowy 17. który przenosi je do pompy 18 transportu pneumatycznego, wyposażonej w rurociąg transportowy 18.1 i instalację sprężonego powietrza, skąd są transportowane do zbiornika magazynowego 20 wyposażonego w filtr tkaninowy 20.1 z wentylatorem odciągowym Rozdział produktu z chłodnic i z filtra, i kierowanie go do oddzielnych zbiorników magazynowych podyktowane jest względami technologicznymi związanymi z dalszym jego przerobem. Proces przewałowy prowadzi się w oparciu o dwa podstawowe parametry. Pierwszym jest temperatura procesu, która w strefie reakcji wewnątrz pieca 3 powinna zawierać się w przedziale 1100

5 PL B C, co przekłada się na temperaturę mierzoną w komorze pyłowej 6 wynoszącą C. Drugim parametrem procesu jest podciśnienie mierzone w komorze pyłowej 6, które powinno wynosić 5 10 Pa. Różnica ciśnienia mierzonego za i przed chłodnicami (tzw. opór chłodnic) powinien mieścić się w przedziale Pa, zaś różnica ciśnienia mierzonego za i przed filtrem (tzw. opór filtra) powinna wynosić Pa. Rozkład temperatur odpowiednio przed chłodnicami 11, 12 powinien wynosi C, a temperatura przed filtrem 16 nie przekraczać 230 C. Temperatura gazów przed chłodnicami wymiennikowymi 11, 12 jest regulowana działaniem wentylatora 10 powietrza technologicznego, który ma za zadanie wstępnie schłodzić gazy procesowe powietrzem zasysanym z zewnątrz, przed skierowaniem ich na chłodnice wymiennikowe 11, 12. Obciążenie dobowe pieca wynosi od 100 do 120 Mg masy suchej wsadu cynkonośnego, co pozwala na wyprodukowanie ok Mg surowego tlenku cynku. Uzysk cynku w procesie w zależności od rodzaju przerabianych materiałów odpadowych mieści się w zakresie 89 92%. Odpad procesu stanowi żużel o temperaturze C. Żużel zsypuje się grawitacyjnie z końcówki żużlowej 3.4 i trafia do układu 5 mechanicznego odbioru żużla, a poprzez komorę żużlową 5.2 na podajnik zgrzebłowy 5.2 wyposażony w instalację wody chłodzącej, pracującej w obiegu zamkniętym, której integralną częścią jest chłodnik wody 5.3. Żużel zawiera 0,5 3% wagowych Zn, 0,2 1% wagowych Pb oraz 0,01 0,02% Cd, i ma ciężar usypowy w zakresie 1,4 1,6 Mg/m 3. Zastrzeżenia patentowe 1. Sposób przerobu odpadowych materiałów cynkonośnych, w szczególności cynku z pyłów z elektrostalowni (EAFD), w którym mieszankę wsadową zawierającą od 48% do 57% wagowych pyłów stalowniczych, reduktor w postaci koksiku lub reduktor alternatywny dla koksu w ilości od 20% do 40% wagowych w stosunku do masy suchej pyłów stalowniczych i wapno hydratyzowane w ilości od 3% do 12% wagowych miesza się intensywnie do otrzymania granulatu o średnicy do 1 mm, który następnie dotacza się w grudkowniku talerzowym do uzyskania granulatu o większej średnicy, znamienny tym, że do mieszanki składającej się z pyłów z elektrostalowni, powstałych w filtrach pieców elektrycznych podczas przetopu złomu stalowego ocynkowanego, zawierających 25% Zn, 2,1% Pb, 0,08% Cd i 5% H2O oraz 10 12% w stosunku do masy suchej pyłów kamienia wapiennego, zawierającego 96% CaCO3, jako dodatku regulującego moduł zasadowości, podaje się oddzielnie koksik lub antracyt, lub mieszankę koksiku i antracytu o granulacji do 10 mm, przy zawartości nadziarna wynoszącej maks. 10% wagowych oraz zawierających od 8 15% wody, od 8 16% popiołu i do 1% siarki jako reduktora, w proporcji 25 30% reduktora w stosunku do masy suchej wsadu cynkonośnego, a po ich dokładnym wymieszaniu kieruje się substrat w sposób ciągły do przestrzeni roboczej pieca obrotowego (3), mającego postać nachylonego w stosunku do podłoża pod kątem 2 3 stalowego walczaka, wyłożonego materiałem ceramicznym, o długości 40 m i średnicy 3000 mm, z ruchem obrotowym regulowanym skokowo w zakresie 0,5 0,7 obrotu/min, w którym to piecu prowadzi się operację suszenia substratu i tak ustawia się pracę wentylatora (10), aby powstałe gazy przemieszczały się w przeciwprądzie do wsadu, przy czym na odcinku 20% długości przestrzeni roboczej pieca (3) utrzymuje się temperaturę do 1100 C, tak aby zachodził proces rozkładu związków chemicznych oraz odparowanie wody krystalicznie związanej, na kolejnym odcinku 60% długości przestrzeni roboczej pieca (3) wsad nagrzewa się do temperatury C, tak aby zachodził proces redukcji i odparowanie cynku z warstwy wsadu, i tak ustawia się pracę wentylatora odciągowego (3.3), aby zasysane przezeń powietrze utleniało odparowany cynk jeszcze w tej przestrzeni pieca (3), zaś utleniony cynk przenoszony był strumieniem gazów technologicznych do kolejnej, stanowiącej 20% całkowitej jego długości, części pieca (3), w której tak ustawia się parametry procesowe, aby reakcja redukcji zanikła i utworzył się żużel odpadowy o temperaturze C grawitacyjnie opuszczający piec (3), po czym unoszone w strumieniu gazów tlenkowe pyły cynkowe kieruje się z pieca (3) na kolejne urządzenia instalacji chłodząco-odpylającej, tj. do komory pyłowej (6), chłodnicy wymiennikowej gorącej (11), chłodnicy wymiennikowej zimnej (12) oraz do sześciokomorowego filtra (16) intensywnego odpylania, tak aby otrzymany produkt, zawierający surowy tlenek cynku, odkładający się w chłodnicach (11) i (12) zawierał 52 56% wag. Zn i 2,5 2,9% wag. Pb, natomiast odkładający się w filtrze (16) zawierał

6 6 PL B % wagowych Zn i 4,5 6,0% wagowych Pb, o uziarnieniu poniżej 0,04 mm i ciężarze usypowym w granicach 1,2 1,4 Mg/m Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces przerobu materiałów cynkonośnych prowadzi się przy rozkładzie podciśnień w poszczególnych urządzeniach instalacji chłodzącoodpylającej wynoszących: 5 10 Pa w komorze pyłowej (6), Pa jako różnica ciśnienia mierzonego za i przed chłodnicami (11), (12) oraz Pa jako różnica ciśnienia mierzonego za i przed filtrem (16), z jednoczesnym utrzymaniem temperatury w zakresie C w komorze (3) pieca, temperatury w przedziale C mierzonej w komorze pyłowej (6) i z utrzymaniem rozkładu temperatur wynoszącym: C za piecem (3), C przed chłodnicami wymiennikowymi (11), (12) oraz poniżej 230 C przed filtrem (16). 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wsad przetrzymuje się przez czas od 2 do 3 godzin w komorze pieca (3) opalanego gazem ziemnym w ilości Nm 3 /t masy suchej wsadu cynkonośnego. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że żużel odpadowy z procesu przerobu materiałów cynkonośnych zawiera 0,5 3% wagowych Zn, 0,2 1% wagowych Pb oraz 0,01 0,02% Cd, i ma ciężar usypowy w zakresie 1,4 1,6 Mg/m 3.

7 PL B1 7 Rysunek

8 8 PL B1 Departament Wydawnictw UPRP Cena 2,46 zł (w tym 23% VAT)