Składowisko akumulatorów posiada utwardzone podłoże, wykonane z masy asfaltowe. 3est na bieżąco zmywane, myte są także środki

Transkrypt

1 Składowisko akumulatorów posiada utwardzone podłoże, wykonane z masy asfaltowe. 3est na bieżąco zmywane, myte są także środki transportu, a ścieki krążą w układzie zamkniętym. Utylizacja złomu akumulatorowego. Dostarczony do zakładu złom zastaje rozładowany na specjalnie przystosowanym składowisku w sposób zorganizowany. Powierzchnia składowiska i środki transportu są zmywane na bieżąco, a powstające ścieki są neutralizowane i krążą w obiegu zamkniętym. Ze składowiska złom podawany jest układem przenośników na kruszarkę młotkową celem rozkruszenia do granulacji poniżej 100 mm. Pokruszony złom układem hermetycznym ciśnieniowym w środowisku wodnym transportowany jest na układ segregacji. Przed segregacją pokruszony złom poddaje się odwadnianiu odśrodkowemu, przemywaniu i przesiewaniu. Przesiewanie klasyfikuje złom na ziarna powyżej i poniżej 3 mm. Materiał o granulacji powyżej 3 mm poddaje się segregacji w cieczy ciężkiej zawiesinowej o gęstości 1,8 g/cm 3, gdzie następuje rozdział na frakcję tonącą (ołów metaliczny) i pływającą (tworzywa organiczne). Frakcja organiczna tonąca po obmyciu z obciążnika magnetycznego i odwodnieniu kierowana jest bezpośrednio do procesu metalurgicznego. Frakcja z przesiewania o granulacji poniżej 3 mm kierowana jest na klasyfikator

2 spiralny gdzie w procesie klasyfikacji i odwodnienia kierowana jest razem z frakcją metaliczną do dalszego przerobu. Ścieki z procesu zawierające głównie szlamy ołowionośne kierowane są do kompleksu osadników, gdzie po sedymentacji i odwodnieniu przerabiane są w procesie hutniczym. Frakcja pływająca z procesu segregacji w cieczy ciężkiej zawiesinowej stanowiąca mieszaninę ebonitu, polipropylenu i zanieczyszczeń poddana zostaje powtórnej segregacji w środowisku wodnym. W procesie uzyskuje się Rys. l. Schemat segregacji i przerobu złomu akumulatorowego w ZGH Orzeł Biały" Ebonit wraz z innymi zanieczyszczeniami stanowi odpad o zawartości około 1% Pb i deponowany jest na legalnym składowisku odpadów. Rozdział w ciężkiej cieczy zawiesinowej gwarantuje wysoką ostrość rozdziału metalu od tworzyw sztucznych, o czym świadczy wskazana zawartość metalu w odpadzie końcowym. W innych podobnych technologiach wynosi ona 3-S%, Operacje kruszenia są wentylowane, a powietrze oczyszczane jest w odpylni mokrej. Dopuszczalna norma stężenia ołowiu na stanowiskach pracy wynosi 0,05 mg Pb/m 3 i jest dotrzymywana. Roczna emisja ołowiu w wentylacji nie przekracza 25 kg/rok Oczyszczanie i zagospodarowanie elektrolitu. Stworzenie warunków umożliwiających zbiórką i przerób złomu akumulatorowego bez uszczerbku dla środowiska naturalnego, wymaga w pierwszym rzędzie jak najszybszego wydania przepisów dotyczących uregulowania procesu zbiórki zużytych akumulatorów z elektrolitem do właściwych punktów skupu a

3 następnie ich bezpiecznego transportu do zakładu. Wychodząc naprzeciw takim wymaganiom podjęto w ZGH Orzeł Biały" S.A. wspólnie z Biprokwasem" Gliwice prace badawcze i projektowe dotyczące przerobu złomu akumulatorowego z elektrolitem. Elektrolit uzyskany w tym procesie stanowi produkt handlowy, natomiast w przypadku braku odbiorcy poddany jest procesowi neutralizacji. Kwas siarkowy otrzymany z procesu utylizacji jest zanieczyszczony związkami ołowiu, antymonu, kadmu i siarki. Przeważająca część zanieczyszczeń może być usunięta z kwasu na drodze sedymentacji. Jednakże część występujących w kwasie zanieczyszczeń występuje w postaci zawiesiny koloidalnej i ich usunięcie jest uciążliwe. W znanych rozwiązaniach nie stosowano oczyszczania kwasu odpadowego od zawiesiny koloidalnej i zwykle kwas był neutralizowany wapnem lub mleczkiem wapiennym. Siarczan wapnia łącznie z zanieczyszczeniami był usuwany na składowiska. Znane są rozwiązania w których stosowano procesy filtracji przy użyciu pras filtracyjnych lub wirówek jednakże zawiesina koloidalna w znacznym stopniu przedostawała się do filtratu. Stosując procesy sedymentacji zanieczyszczeń otrzymuje się odpadowy kwas siarkowy o stężeniu ok. 22 % wag. H2S04 posiadający następujące zanieczyszczenia: - związków ołowiu w przeliczeniu na Pb mg/l, - związków antymonu w przeliczeniu na Sb - 4 mg/l, - związków kadmu w przeliczeniu na Cd - 0,02 mg/l. Usunięcie tych zanieczyszczeń na specjalnych urządzeniach rozdzielających, które muszą być wykonane z tworzyw odpornych na korozję jest bardzo kosztowne. Wymogi ekologiczne uniemożliwiaj ą składowanie odpadów z utylizacji zanieczyszczonego kwasu wapnem lub mleczkiem wapiennym bez ponoszenia wysokich opłat wynikających z konieczności składowania na specjalnych wysypiskach odpadów toksycznych. Istotą technologii stosowanej w zakładzie jest sposób oczyszczania kwasu otrzymanego z procesu utylizacji akumulatorów ołowiowych do takiej czystości aby uzyskać produkt handlowy. Głębokie oczyszczanie kwasu siarkowego odpadowego uzyskuje się przez adsorbcję zanieczyszczeń, a następnie na wydzieleniu zanieczyszczeń w prasie filtracyjnej. Wydzielone odpady zostaną odprowadzone do huty ołowiu w celu ich dalszego przerobu. Stosując opisany proces uzyskuje się oczyszczony kwas siarkowy 22 % a ilość zanieczyszczeń w kwasie wynosi: związków ołowiu w przeliczeniu na Pb - l mg/l, związków antymonu w przeliczeniu na Sb - 0,000 mg/l, związków kadmu w przeliczeniu na Cd - 0,000 mg/l. Przeróbka ogniowa frakcji otowionośnej. Proces metalurgiczny prowadzi się w trzech piecach obrotowo-wahadłowych opalanych gazem lub olejem. Wsadem są produkty segregacji akumulatorów, reduktorem związków ołowiu jest dodawany do wsadu koksik, natomiast pozostałe dodatki technologiczne stanowią złom żelaza z sodą węglanową. Produktami wytopu są ołów surowy i żużel (zawierający ok. 3 % ołowiu), w którym skoncentrowana Jest niemal cała siarka wprowadzona ze wsadem. Żużel deponowany jest na legalnym składowisku. Każdy piec

4 współpracuje z układem oczyszczania gazów technologicznych, w którego skład wchodzi kanał balonowy, zespół chłodnic gazu i filtr, w którym następuje końcowe oczyszczenie. Ponadto piece do wytopu ołowiu posiadają skuteczną wentylację, która pozwala w trakcie operacji wylewu topu do kadzi oraz załadunku wsadu zebrać i oczyścić z pyłu gazy, które z pieca wydostają się na zewnątrz. Oczyszczone w filtrach gazy kierowane są do komina o wysokości 80 metrów. Pyły wychwycone w procesie oczyszczania gazów po odpowiednim spreparowaniu stanowią komponent mieszanki wsadowej. Wskaźnik emisji ołowiu na tonę produkcji wynosi 0,011-0,012. Sposób odpylania gazów technologicznych, układ odbioru i preparowania pyłów oraz sposób wentylacji hali jest zgodny z rozwiązaniami spotkanymi w praktyce światowe w podobnych instalacjach produkujących ołów. Osiągnięty poziom zapylenia gazów oczyszczonych - ok. l mg/tym; - pozwala zaliczyć obiekt do I klasy oddziaływania na środowisko, a skuteczna hermetyzacja pieców wyeliminowała emisję niezorganizowaną w czasie wylewu topu z pieca. Skanalizowanie wydziału i zabudowanie zamkniętego obiegu wody technologicznej pozwoliło wyeliminować zrzut ścieków, w wyniku ciągłego mycia i zraszania terenu i dróg dojazdowych wyeliminowano emisję niezorganizowaną powodowaną przez środki transportu co w znaczny sposób miało wpływ na obniżenie stężenia związków na stanowisku prac.

5 Palnik gazowo - olejowo - tlenowy Celem dalszego ograniczenia uciążliwości zakładu na środowisko, zakład wdraża następujące przedsięwzięcia modernizacyjne: Maksymalną.koncentrację urządzeń technologicznych oddziału mechanicznego przerobu złomu akumulatorowego efektem czego będzie zmniejszenie energochłonności oraz dalsze zmniejszenie oddziaływania urządzeń na środowisko naturalne. Udoskonalenie technologii odwadniania szlamów ołowiowych polegającej na zastosowaniu procesu zagęszczania i głębokiego odwadniania. Zastosowanie w miejsce powietrza wtórnego czystego tlenu w układzie opalania pieców obrotowowahadłowych w oparciu o technologię LINDE-GAZ Polska.

6 Poprawę jakości żużli odpadowych celem ich gospodarczego wykorzystania. Prace badawcze w tym zakresie prowadzone są przez AGH Kraków oraz IMN Gliwice. W związku z dążeniem Polski do pełnej integracji ze Wspólnotami Europejskimi, niezbędne jest dostosowanie naszego systemu prawnego do systemu prawnego istniejącego w tym ugrupowaniu. Wg dyrektyw Komisji WE opublikowanej we wrześniu 1991 r. przewiduje się: odzysk 60 % odpadów w ciągu 5 łat i 90 % po 10 latach wzrost wskaźnika recyklingu z 40 do 60 ZGH "Orzeł Biały" S.A. w chwili obecnej posiada niewykorzystaną zdolność przerobową. Obecnie zakład utylizuje ok t/rok akumulatorów bez elektrolitu, natomiast zdolność przerobowa zakładu wynosi ok t/rok, co gwarantuje recykling akumulatorów w skali krajowej. W związku z tym nie zachodzi potrzeba dalszej rozbudowy względnie budowy nowych zakładów tego typu- Mając na uwadze wzrost wskaźnika recyklingu należy możliwie jak najszybciej przygotować odpowiednie rozwiązania systemowe (prawne) umożliwiające dostosowanie naszych obecnych uregulować w dziedzinie zagospodarowania odpadów, w tym zużytych akumulatorów do uregulowań obowiązujących w państwach WE. OTRZYMYWANIE OŁOWIU W PIECU SZYBOWYM IMPERIAŁ SMELTING Podstawową zaletą pieca typu 1SP jest możliwość równoczesnego otrzymywania cynku i ołowiu w jednym cyklu produkcyjnym z kolektywnych koncentratów lub mieszanek koncentratów obu tych metali. W ten sposób możliwe się staje uniknięcie budowy oddzielnych zakładów dla produkcji cynk! i produkcji ołowiu, co ma szczególne znaczenie w krajach takich jak Polska, które dysponują surowcami cynkowo - ołowiowymi i koksem. Przygotowanie wsadu do Pieca szybowego Przygotowanie wsadu do pieca szybowego składa się z szeregu operacji technologicznych, do których należą: - uśrednianie koncentratów, ich odpowiednie dozowanie i mieszanie z topnikami oraz materiałami zwrotnymi,

7 - prażenie spiekające na maszynie DL (Dwight - Lioyda), - kruszenie i przesiewanie spieku, - dozowanie spieku i koksu oraz załadunek ich do pieca. Uśrednienie koncentratów jest jedną z ważniejszych operacji technologicznych, szczególnie w sytuacji, gdy dostarczane do zakładu koncentraty metali pochodzą od wielu dostawców. Koncentraty te zwykle różnią się od siebie nie tylko zawartością metali ale również pozostałymi składnikami skały płonnej, składem ziarnowym i zawartością wilgoci. W tych przypadkach uśrednianie ich składu, które najczęściej wykonuje się według z góry ustalonego systemu, za pomocą specjalnych maszyn stanowi pierwszy niezbędny warunek zapewnienia równomierności nadawy a tym samym prawidłowości przebiegu procesu. Następną operacją jest dozowanie poszczególnych składników wsadu do procesu prażenia spiekającego w takim stosunku, by zawartość siarki w nadaniu była w granicach 6-7%. Do głównych składników wsadu należą: blenda, galena, tlenek cynkowo ołowiowy, pochodzący z procesu prawidłowego, w postaci pyłu bądź spiekany, różne materiały zwrotne cynkowo ołowionośne takie jak pyły i szlamy powstające w procesach odpylania taśmy Dl i pieca szybowego oraz w zależności od potrzeb wapno, piasek, piryt, nada żelaza. Podstawowymi składnikami wsadu na maszynę DL jest spiek zwrotny pokruszony do ziarnistości 0-6 mm, który stanowi 80-85% masy nadawy. Jego rola we wsadzie jest bardzo ważna, ponieważ w procesie mieszania składników wsadu i zachodzącego równocześnie grudkowania następuje nakładanie się cienkich warstw blendy, galeny i pyłów na ziarnach spieku. Wsad podawany na maszynę DL w postaci grudek pokrytych cienką warstwą składników wnoszących główną masę siarki siarczkowej gwarantuje dobrą przewiewność warstwy wsadu oraz posiada rozwiniętą powierzchnię, co zapewnia odpowiednią szybkość reakcji między siarczkami metali i tlenem, W procesie zachodzącym na taśmie DL wysoko egzotermiczne reakcje utleniania siarczków metali dostarczają ciepła potrzebnego do pozostałych reakcji endotermicznych na pokrycie strat ciepła wymienionego z otoczeniem. Mamy do czynienia z wymianą ciepła w przeciwprądzie w warunkach turbulentnego przepływu gazów przez wsad. Szybkość utleniania siarczków metali, która przebiega w układzie faza stalowa - faza gazowa, zależne jest od szybkości dyfuzji tlenu w głąb fazy stałej- Powstające w procesie prażenia pyły ołowiowo - cynkowo - kadmowe unoszone wraz z gazami, odpylane są bardzo dokładnie w urządzeniach odpylających pracujących na sucho i na mokro. Po wyługowaniu z pyłów kadmu, który koncentruje się w nich w ilościach l - 3% Cd są one zawracane do procesu spiekania. Gotowy spiek bezpośrednio po zejściu z taśmy DL poddaje się procesowi kruszenia i przesiewania. Spiek podawany do pieca szybowego winien mieć zawartość mm, natomiast spiek zwrotny należy

8 rozdrobnić poniżej 6 mm. Dlatego instalacja do kruszenia i prasowania spieku budowana jest zwykle w sposób umożliwiający dwu lub trzystopniowe prowadzenie tych operacji, Spiek ładowany do pieca powinien odznaczać się dużą wytrzymałością mechaniczną pod obciążeniem i porowatością oraz wysoką temperaturą mięknięcia i topnienia. Średnie parametry dobrego spieku są następujące; - porowatość otwarta - i 3% - porowatość całkowita - 18% - temperatura mięknięcia 1223K K - temperatura początku topnienia 1343K K - temperatura końca topnienia 1453K K. Procesy fizykochemiczne zachodzące w piecu szybowym. W piecu szybowym ISP, podobnie jak i w innych piecach szybowych przepływ wsadu i gazów odbywa się przeciwprądnie. Na poziomie dysz gorący dmuch powietrza o temperaturze 1023 K K spotyka się z koksem, który spala się według reakcji: 2=C02 C02+C=2CO Pozostające w ten sposób w strefie dysz silnie redukcyjne gazy o temperaturze 1723 K K wznosząc się do góry pieca, wchodzą ze składnikami spieku w szereg reakcji redukcji, spośród których najważniejsze to: Pb+CO=Pb+C02 PbO + C = Pb+CO PbO * Fe 2O 3 + CO = Pb + Fe 2O 3 + CO 2 3Fe 2 O 3 + CO = 2Fe 2O 3 + CO 2 Fe 3O 4 + CO = 3FeO + C02 FeO + CO = Fe + CO 2 ZnO + CO = Zn(q)+ CO 2 ZnO * Fe 2O 3+ CO = ZnO + 2Fe O + CO 2 ZnO * Fe 2O 3 + Fe0 = Fe 2O 3 + ZnO ZnO + Fe = Zn (q) + FeO Analizując dane dotyczące zmian wartości stosunku P CO 2/ P CO w reakcji redukcji za pomocą CO, w

9 zależności od rodzaju tlenkowych związków metali i temperatury, można wyciągnąć następujące wnioski: - związki ołowiu, takie jak; PbO, PbO SiO 2, PbO * Fe 2O 3 redukują się łatwo, przy niewysokich temperaturach, zarówno tlenkiem węgla, jak i węglem. Redukcję ołowiu z krzemianów ułatwia udział w reakcji CaO i FeO tlenków bardziej zasadowych od PbO; - redukcja ZnO wymaga wyższej temperatury niż redukcja tlenkowych związków ołowiu, a także dużej ilości CO i małej ilości CO 2 w gazach. Redukcje żelazianów cynku, jak również tlenków żelaza Fe 2O 3 i Fe 3O 4 do FeO, są reakcjami uprzywilejowanymi w stosunku do reakcji redukcji ZnO, z uwagi na ich większe oddalenie od stanu równowagi w temperaturze 1400 K przy tym samym składzie fazy gazowej. Z tego względu obecność żelaza w koncentratach cynkowych i tworzenie żelazianów cynku nie powinno być czynnikiem hamującym szybkość redukcji ZnO; - redukcja Fe 2O 3 do Fe304, a następnie do FeO zachodzi już łatwo w stosunkowo niskich temperaturach, przy małym stężeniu CO w gazach. Natomiast redukcja FeO do Fe wymaga wysokich temperatur i dużego stężenia CO, co może mieć miejsce w strefie dysz. W praktyce chcemy utrzymać takie warunki redukcji, aby redukował się tlenek cynku przy niewielkim tylko udziale redukcji tlenku żelazowego do żelaza metalicznego. Żelazo metaliczne, wytwarzające się w strefie dysz, może reagować z ZrO z wytwarzaniem par cynku, lecz powstając w nadmiernych ilościach powoduje tworzenie się w garze pieca metalicznego narostu wywołującego zaburzenia w pracy pieca. Rola żelaza w procesie redukcji spieków cynkowo - ołowiowych jest znacząca. Obecność żelaza korzystnie wpływa na wytrzymałość spieku i szybkość redukcji tlenku cynku. Żelazo wprowadzone z galeną zmniejsza szybkość redukcji związków ołowiu wskutek tworzenia się łatwo topliwych eutektyk, powodujący nadtapianie się wsadu i zmniejszanie kontaktu wsadu z fazą gazową. W wyniku przebiegających w dolnej strefie pieca reakcji redukcji tlenku i pozostałych związków cynku gazy wznoszące się w górę pieca wzbogacają się w pary cynku. W wyższych partiach pieca, gdzie temperatury są niższe, a równocześnie przebiegają reakcje redukcji tlenkowych związków ołowiu i żelaza, wzrasta stężenie CO 2, co prowadzi w ten sposób do reoksydacji par cynku. Utworzony w ten sposób ZnO schodzi z powrotem w dół pieca, gdzie ulega ponownie redukcji. Ponieważ redukcja ołowiu, zachodząca głównie w górnej części szybu pieca, przebiega z wydzieleniem C0i, zawartość CO 2 w gazach stale wzrasta do poziomu 12%. Aby zapobiec utlenianiu się par cynku w górnej części pieca, stosuje się dodatkowy górny dmuch powietrza podgrzanego. Zadaniem górnego dmuchu Jest spalenie części CO w górnej części pieca i podniesienie tym samym temperatury gazów powyżej 1273 K. Związki ołowiu redukują się w górnej części pieca, a tworzący się ciekły ołów spływa w dół rozpuszczając w sobie srebro, miedź, bizmut antymon i gromadzi się w trzonie pieca wraz z żużlem. Zawartość ołowiu w żużlu zawiera się zwykle w granicach 0,5-1,0%. Żużel zaczyna się tworzyć w górnej

10 części pieca szybowego, lecz jego ostateczny kształt ustala się w dolnej części pieca. Produkty pieca szybowego Ołów surowy produkowany w piecu szybowym nie różni się składem od ołowiu otrzymywanego w piecach szybowych przerabiających same koncentraty ołowiu. Większość zakładów wykorzystujących technologię ISP osiąga uzyski w granicach 93% dla cynku i 95% dla ołowiu. Uzyski te zależą głównie od zawartości cynku i ołowiu w spieku i składników tworzących żużel. Gazy piecowe opuszczające kondensator oczyszcza się w siruberze, a następnie w pracującym na mokro odpylaczu mechanicznym. Po oczyszczeniu jaz wykorzystywany jest do ogrzewania rekuperatorów, w których podgrzewa się powietrze wprowadzone jako dmuch do pieca ISP. Narosły tworzące się w kondensatorze wywołują potrzebę zatrzymania całej instalacji na okoto l? godzin co 12 do 15 dni w celu ich usunięcia. Łączny stopień wykorzystywania kalendarzowego czasu pracy wynosi 90%. Łączne zużycie czynników energetycznych na wyprodukowanie l to cynku hutniczego i 0,41 ołowiu pierwotnego w zakładach wynosi około 940 kg koksu i 650 kwh. Według obowiązujących w Polsce norm, ołów stanowiący końcowy produkt hutniczy musi zawierać w zależności od gatunku 99,93% Pb (Pb-3) do 99,99% Pb (Pb-0). Aby z ołowiu surowego uzyskać ołów o powyższej czystości, konieczne jest usunięcie domieszek przez rafinację. Proces rafinacji przeprowadza się metodami ogniowymi w określonej kolejności; W wyniku zastosowania urządzeń do rozdrabniania i rozdziału otrzymuje się półprodukty: W Polsce znaczne ilości metalicznego ołowiu wytapia się z pyłów zwanych tl enkiem ołowiu. Są one jednym z produktów spiekania surowego tlenku cynku uzyskanego w procesie przewałowym. Normalnie pyły te zawierają ponad 40% Pb i ok. 2% Cd. W materiale tym ołów występuje główcie w postaci PbS04 i PbO. W kraju złom akumulatorowy przerabia się według technologii która składa się z dwóch zasadniczych etapów: UTYLIZACJA METALICZNYCH SUROWCÓW WTÓRNYCH Usunięcie resztek cynku, który powstaje w ołowiu po zgarnięciu piany srebronośnej, przeprowadza się przez przedmuchanie powietrzem, działanie stopionego NaOH lub przepuszczanie gazowego chloru. W większości wypadków na tym można proces rafinacji zakończyć. - usunięcie resztek cynku Usunięcie miedzi przeprowadza się przez wytrzymywanie stopionego ołowiu w temperaturze możliwie zbliżonej do Jego temperatury topienia ( w praktyce C), ponieważ rozpuszczalność miedzi w stopionym ołowiu jest tym mniejsza, im niższa jest temperatura. Wydzielające się na powierzchni

11 ołowiu skrzepy zawierają do 20% miedzi. Zbiera sieje dziurkowanymi łopatami, a następnie przerabia osobno. Tą metodą można obniżyć zawartość miedzi do około 0,1 %. Resztę miedzi można wydzielić przeprowadzając ją działaniem siarki lub siarczku ołowiowego PbS siarczek miedziawy Cu 2S, który jest praktycznie całkowicie nierozpuszczalny w ołowiu i wypływa na powierzchnie w postaci skrzepu. Ołów jest odporny na działanie rozcieńczonego kwasu siarkowego, i dość odporny na działanie kwasu solnego..stosowany jest w przemyśle chemicznym do wykładania aparatury w celu zabezpieczenia przed działaniem kwasu siarkowego. Dość znaczne ilości ołowiu zużywa się w przemyśle zbrojeniowym, do wyrobu akumulatorów i osłon kabli elektrycznych, a także osłon zabezpieczających przed promieniowaniem rentgenowskim i atomowym. Ołów jest metalem o zabarwieniu jasnoszarym. Topi się w temperaturze 327,4 C, wrze w temperaturze 1740 C. Jest bardzo plastyczny. Daje się walcować i ciągnąć na zimno. Jest bardzo miękki. Domieszki (np. antymon) zwiększają j ego twardość. Odsrebrzanie ołowiu przeprowadza się metodą Parkesa przez ekstrakcję srebra ciekłym cynkiem. Ciekły cynk mało rozpuszcza się w ołowiu, a ze srebrem ( a także złotem) daje związki międzymetaliczne, np.ag22n3- po wprowadzeniu cynku i wymieszaniu na powierzchnię ołowiu wypływa piana zawierająca prawie całą ilość metali szlachetnych. Zdejmuje się ją dziurkowanymi łopatami. Dla uzyskania lepszego odsrebrzania, przy jednoczesnym zmniejszeniu zużycia cynku, proces powyższy prowadzi się w dwóch etapach, i pianę z drugiego odsrebrzania używa do pierwszego odsrebrzania następnej partii ołowiu. - odsrebrzanie cynkiem

12