Terminy szkolenia 8-10 czerwiec 2016r., Katowice - Hotel Angelo**** Lean Manufacturing 6-8 lipiec 2016r., Ostróda - Willa Port Conference Resort & SPA 21-23 wrzesień 2016r., Kraków - Hotel Aspel*** 7-9 grudzień 2016r., Zakopane - Wydarzenie specjalne Opis Po zakończeniu szkolenia w drugim dniu, umożliwiamy Państwu skorzystanie z dodatkowych konsultacji, zagadnień związanych z tematyką wybranego szkolenia, GRATIS. Pozwoli to uczestnikom skonsultować w praktyce problemy napotykane w przedsiębiorstwie i zasygnalizować przez eksperta sposoby ich rozwiązania, a także pokazać praktyczne zastosowanie szkolenia i doświadczenie trenera. Konsultacje będą trwać jedną godzinę akademicką. Niezależnie od dyskusji prowadzonych w trakcie zajęć - po nich oferowany jest nieodpłatny kontakt z trenerem dla omówienia aplikacji wybranych rozwiązań. Po zrealizowanym szkoleniu, umożliwiamy Państwu również skorzystanie z odpłatnego audytu przeprowadzonego w odpowiedniej dla niego lokalizacji, dotyczącego tematyki szkolenia bądź innych dodatkowych zagadnień. Pozwoli to dokonać walidacji, przedstawić propozycję wdrożenia usprawnień, racjonalizacji, jak i poprawy efektywności realizowanych procesów. Cele szkolenia - dokładne wykazanie w jaki sposób Lean Manufacturing wpływa na redukcję strat, - poznanie narzędzi Lean np. metody wizualizacji wykorzystywane w praktyce, burza mózgów, - identyfikacja problemów dnia codziennego, przypisanie im nazw z 8 rodzajów muda oraz wypracowanie metodami Kaizen rozwiązań i planu akcji z harmonogramem. Profil uczestnika - kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych), - kierownicy produkcji, planiści, - pozostałe osoby uczestniczące w procesach logistycznych (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy),
- liderzy zmian. Korzyści dla uczestników - poznanie narzędzi Lean np. 5S, KANBAN transportowy i produkcyjny, SMED, Poka-Yoke (metody wizualizacji wykorzystywane w praktyce), "one-piece flow", Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie), - przedstawienie zasad przejścia od Push do Pull, - jak obniżać koszty poprzez wykorzystanie SPC (statystycznej kontroli procesów) w modelu Six-Sigma, - nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych - Focused Improvement (identyfikacja, analiza i mapowanie strumienia wartości - VSM), - zapoznanie się z możliwościami nowoczesnych narzędzi zarządzania produkcją, - poznanie metod TOC (np. Drum Buffer Rope, OPT), - poznanie możliwości najnowszych technologii logistycznych wykorzystywanych do skracania LT (czasu realizacji operacji logistycznych), jak np. RFID, - zrozumienie jakie funkcje można pełnić w trakcie transformacji do "Lean przedsiębiorstwa", - otrzymanie do użytku Mapy Lean, - dokładne wykazanie w jaki sposób Lean wpływa na redukcję strat, - praktyczne przedstawienie, jak "technicznie" mapować "strumień wartości". Metody szkolenia - wykorzystywanie do obliczeń dedykowanego oprogramowania, - większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest nie na flipcharcie, a na ekranie komputera (użyty tablet) co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelniejsze obrazy, które każdy uczestnik może zabrać po szkoleniu ze sobą w postaci plików graficznych, - przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników, - w ponad 90% przypadków stosowanie "nieksiążkowych", przykładów opartych o doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec, - oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, ćwiczenia indywidualne i warsztaty. Czas trwania 24 godziny dydaktyczne - 3 dni Program szkolenia Dzień I 1. Strategie produkcyjne i podstawy funkcjonowania efektywnego łańcucha dostaw: - różnice między Push a Pull,
- wskaźnik P/D, - trzy główne strategie produkcyjne, - analiza "trzech wymiarów" - dla poszukiwania obszarów usprawnień, - "wyniesienie ponad perspektywę mojego działu" i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów. - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy. 2. Teoria ograniczeń - TOC i technika optymalnej produkcji - OPT, Goldratt: Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji "wąskich gardeł" produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy "wąskiemu gardłu". - wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń, - przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom, - metoda Drum Buffer Rope. 3. Gra - RUNDA 1: - zaprezentowanie tradycyjnego systemu wytwarzania. 4. Wprowadzenie do Lean Manufacturing: Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System. - twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS, - przyczyny powstania TPS, - siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean, - identyfikacja strat, - Focused Improvement, - prezentacja Mapy Lean (innowacyjne wsparcie zrozumienia koncepcji Lean - graficznie zaprezentowane powiązania między narzędziami i metodami). 5. Mapowanie strumienia wartości (VSM): Zasady analizy i budowy strumienia wartości. Modelowanie procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta. - co to jest "Value Stream" i kiedy go używać? - wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów, - identyfikacja strat, - zapoznanie się ze studium przypadku i mapowanie strumienia wartości. Uczestnicy analizują przedstawione studium przypadku,
Dzień II - mapowanie strumienia wartości, - identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu źródeł strat (Lean), - przygotowanie mapy stanu obecnego dla gry symulacyjnej. 1. Uruchomienie zarządzania taktem i cyklem produkcyjnym, tworzenie komórek produkcyjnych: Pull czyli "zasysanie produkcji" jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu na poszczególnych indeksach wyrobów gotowych. - wymagania dla Pull i taktyka Just In Time, - redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego. 2. Gra - RUNDA 2: - wdrożenie ciągłego przepływu i budowa gniazd produkcyjnych. 3. Supermarket jako alternatywa do tradycyjnego magazynu: - supermarket produkcyjny - "one piece flow", - Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie). Kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów. 4. Kanban produkcyjny i transportowy: Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie "zasysać" proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań. - zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania, - obliczanie ilości kart Kanban. 5. Gra - RUNDA 3: - wdrożenie supermarketu i użycie Kanban. 6. Kaizen - czyli ostatni krok Lean Manufacturing: Poznajemy zasady realizacji "ciągłego doskonalenia się" - "Kai" "zen" czyli zmiany na lepsze. - 14 punktów Deming a, - definicja Kaizen i reguły postępowania, - dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne? - właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim, - leadership w Lean Manufacturing, - dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean? - typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna), - paradoks Abilene - mądrzy ludzie, "głupie" organizacje.
7. Budowa systemu motywacyjnego i zespołu KAIZEN. Dzień III 1. 5S i Poka-Yoke - metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze: Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również - "dlaczego mama miała rację". - Poka-Yoke czyli budowanie systemów wytwórczych, procesów, modeli decyzyjnych odpornych na błędy ludzkie, - przykłady, jak w "prosty" sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka, - 5S i jego pięć elementów - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain), - przyporządkowanie każdego "S" do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing, - metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S, - zasady wdrażania 5S. 2. GRA - 5S. RUNDA 1 - tradycyjne przedsiębiorstwo, w którym nie funkcjonuje 5S. 3. GRA - 5S. RUNDA 2 - jak wdrożenie 5S wpływa na efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa. 4. SMED, czyli skracanie czasów przezbrojeń: - zaprezentowanie sześciu kroków wdrożenia SMED. 5. Total Productive Maintenance: - zaprezentowanie w jaki sposób można unikać wszelkich przestojów z przyczyn niewłaściwie obsługiwanych maszyn. Harmonogram Harmonogram Dzień 1 Dzień 2 Dzień 3 Rejestracja 9:45-10:00 uczestników Zajęcia 10:00-11:00 9:00-11:00 9:00-11:00 Przerwa 11:00-11:15 11:00-11:15 11:00-11:15 Zajęcia 11:15-13:00 11:15-13:00 11:15-13:00 Obiad 13:00-13:45 13:00-13:45 13:00-13:45 Zajęcia 13:45-15:00 13:45-15:00 13:45-15:00 Przerwa 15:00-15:10 15:00-15:10 15:00-15:10 Zajęcia 15:10-17:00 15:10-16:00 15:10-16:00 Koszt inwestycji Przy zgłoszeniu do 14 maja 2016r.
obowiązuje cena 1.660 zł. Po tym terminie koszt wynosi 1.960 zł. Cena dotyczy jednej osoby i zawiera: udział w szkoleniu, materiały szkoleniowe, obiad, przerwy kawowe, certyfikat ukończenia szkolenia. Do podanej powyżej kwoty zostanie doliczony VAT w wysokości 23%. Informacje dodatkowe W przypadku zainteresowania jednym szkoleniem większej liczby osób (powyżej 3-4) z jednej firmy jesteśmy w stanie zorganizować dodatkowe terminy w dogodnej lokalizacji przy założeniu, że szkolenie będzie zaplanowane z co najmniej półtora miesięcznym wyprzedzeniem. Każdy temat możemy również przygotować według Państwa wymagań oraz potrzeb firmy w formie szkolenia dedykowanego, wyjazdu integracyjnego lub doradztwa. Zapraszamy do kontaktu, Progress Project sp. z o.o. ul. Światowa 22 02-229 Warszawa tel. 22 829 55 55 fax 22 201 09 32 e-mail: biuro@progressproject.pl www.progressproject.pl