Eastman Kodak Company 343 State Street Rochester, NY 14650-0238 USA www.kodak.com/go/sonora Data publikacji: Kwiecień, 2015 Osoba kontaktowa: Pam Patterson WW Product Marketing Manager, Plates & Sustainability Kodak Pamela.patterson@kodak.com Publikacja techniczna Maksymalna jakość i wydajność dzięki bezprocesowym płytom Kodak Sonora: najlepsze praktyki Ekologiczne i ekonomiczne zalety przejścia z tradycyjnych, wywoływanych na mokro płyt na płyty bezprocesowe, są bardzo zrozumiałe. Wyeliminowanie wywoływarki oraz związanych z nią: wody, energii, chemii i odpadów jest korzystne zarówno dla korzystających z tego rozwiązania drukarń jak i dla całego środowiska. Zazwyczaj już tylko te aspekty wystarczają, by uzasadnić wybór technologii bezprocesowej jako optymalny. Jednak pomimo oczywistego zadowolenia właścicieli drukarń, wynikającego z redukcji kosztów i mniejszej szkodliwości dla środowiska naturalnego, korzyści muszą być klarowne także dla operatorów i kierowników produkcji, którzy na co dzień mają do czynienia zarówno z płytami jak i z maszynami drukującymi, gdzie są one wykorzystywane. Dopiero wówczas skala zysków dla całej branży staje się niepodważalna. Podczas 10-letniej współpracy z drukarniami stosującymi nasze płyty bezprocesowe, zebraliśmy wystarczającą liczbę dowodów - dostarczonych zarówno przez operatorów naświetlarek CtP jak i maszyn drukujących na Kto korzysta z wdrożenia płyt bezprocesowych? Właściciele firm Operatorzy prepress Operatorzy maszyn drukujących Zleceniodawcy to, że płyty tego typu przynoszą znacząca poprawę w działalności całego przedsiębiorstwa niezależnie od ich zalet ekologicznych i ekonomicznych. W tym miejscu warto wymienić m.in. następujące aspekty ich zastosowania: Operatorzy prepress doceniają płyty bezprocesowe z uwagi na fakt, że wyeliminowany tu został cały sprzęt do wywoływania, który trzeba było wcześniej monitorować i utrzymywać w należytym stanie; nie ma także chemii, którą trzeba odpowiednio stosować i utylizować. Proces produkcji form drukowych został dzięki temu znacząco usprawniony, co wpłynęło na poprawę wydajności całego działu prepress. Operatorzy maszyn drukujących doceniają płyty bezprocesowe, gdyż ich jakość znacząco się ustabilizowała głównie dzięki wyeliminowaniu zmiennych parametrów wywoływania. Płyta przestała być tym samym zmienną (czy też czynnikiem ryzyka), o której muszą oni myśleć rozpoczynając proces drukowania. Page 1 of 7
Z uwagi na wyższą stabilność płyt bezprocesowych w porównaniu do płyt wywoływanych tradycyjną metodą, wielu drukarzy informuje o uzyskaniu bardziej stabilnych i dokładnych kolorów na finalnych wydrukach. Niniejszy dokument wskazuje na liczne korzyści w kontekście jakości i wydajności, jakie mogą uzyskać drukarnie wdrażając bezprocesowe płyty Kodak Sonora. Opiszemy w nim również najlepsze praktyki w zakresie prepressu i drukowania, dzięki którym drukarnia ma szansę owe korzyści zmaksymalizować. Zmienność Aby lepiej zrozumieć skalę zysków, wynikających z wdrożenia płyt bezprocesowych, ważnym jest uzmysłowienie sobie zmienności, charakteryzującej proces wywoływania form drukowych. Na przestrzeni ostatnich pięciu lat na rynku pojawiło się wiele nowych rozwiązań technologicznych w obszarze wywoływania płyt i chemii stosowanej w tym procesie, które uczyniły go prostszym i bardziej przyjaznym dla środowiska naturalnego. Na przykład udoskonalone środki wywołujące znacznie zwiększyły żywotność kąpieli i zmniejszyły częstotliwość ich uzupełniania. To z kolei umożliwiło redukcję ilości generowanych odpadów, obniżyło negatywny wpływ na środowisko i zmniejszyło koszty pracy. W przypadku zastosowania wywoływacza Kodak 400 xlo, stosowanego do termicznych płyt Kodak Electra XD, żywotność kąpieli wynosi obecnie 12 tygodni lub 8 tys. m2 płyt jest to ważne szczególnie dla drukarń wysokonakładowych. Co więcej, najnowsze wywoływarki firmy Kodak posiadają wbudowane funkcje inteligentnej kontroli, która umożliwia automatyczne monitorowanie większości zmiennych całego procesu, np. temperatury wywoływacza i aktywności urządzenia, jak również dokonywanie korekt i alarmowanie w razie potrzeby operatora prepress. Dzięki temu mogą oni po prostu uwzględnić pewną skalę tolerancji dla różnych zmiennych, występujących w procesie wywoływania, co sprawia, że potencjalne odchylenia zostają zminimalizowane. Jednak nawet przy ścisłej kontroli procesu, uwzględnieniu bardziej stabilnych wywoływaczy oraz wyższej automatyzacji sprzętu wciąż istnieje ryzyko uzyskania nieoczekiwanych, niewskazanych efektów. Zmienne takie jak temperatura wstępnego wygrzewania, aktywność wywoływacza i jego temperatura, ustawienia wywoływarki czy też jej prędkość mogą mieć wpływ na finalną jakość płyty. Nawet jeżeli błędy powstałe na formie drukowej zostaną wychwycone przed założeniem jej na maszynę, konieczność doświetlenia dodatkowej płyty oznacza niższą wydajność i zwiększenie ilości odpadów. Gdy etap wywoływania i zmienność z nim związana zostaną zupełnie wyeliminowane, drukarnia natychmiast zauważy poprawę zarówno w kontekście wydajności operacyjnej jak i jakości. Wybrane zmienne wpływające na proces wywoływania Temperatura wstępnego nagrzewania Aktywność wywoływacza Temperatura wywoływacza Ustawienia wałków Prędkość wywoływania Częstotliwość uzupełniania chemii oraz ustawienia przeciwutleniacza Page 2 of 7
Gdy wywoływanie zostało wyeliminowane Wyższa wydajność Gdy drukarnia przechodzi z płyt tradycyjnie wywoływanych na bezprocesowe, jedną z pierwszych, najbardziej zauważalnych korzyści dla działu przygotowania druku jest znaczące zwiększenie wydajności. Wyeliminowana zostaje bowiem konieczność zatrudniania pracownika obsługującego wywoływarkę, w oczywisty sposób pojawiają się także oszczędności czasowe. Co więcej, nie ma już potrzeby mierzenia płyt, co także wpływa na redukcję czasu niezbędnego na przygotowanie formy drukowej. Jeszcze ważniejszy aspekt to eliminacja zmiennych charakterystycznych dla procesu wywoływania na mokro. Dzięki temu operator zyskuje pewność, że obraz reprodukowany na płycie zachowuje stabilność przy kolejnych zleceniach, dzień po dniu, tydzień po tygodniu. Wyeliminowanie powyższych etapów może być szczególnie istotne dla mniejszych zakładów poligraficznych, w których operator prepress nie tylko zarządza procesem przygotowania form drukowych, ale też przygotowuje pliki i obrazy do drukowania. Każda przerwa w tego typu pracy, wynikająca z konieczności obsługi wywoływarki, to potencjalne ryzyko popełnienia błędu. W przypadku drukarń bazujących na pracach wysokonakładowych bądź też realizujących zlecenia o krótkich terminach, ewentualna konieczność doświetlania płyt wiąże się ze znaczącymi opóźnieniami w produkcji. Tymczasem płytę bezprocesową można naświetlić, po czym niezwłocznie założyć w maszynie drukującej to jedynie w minimalnym stopniu wpływa na zaplanowany harmonogram produkcji. Etapy procesu wykonywania form drukowych wymagające czasu i/bądź zaangażowania pracownika Proces tradycyjny z wykorzystaniem płyt wymagających wywoływania Proces wykorzystujący płyty bezprocesowe Naświelatnie płyt Naświelatnie płyt Wywoływanie płyt Wymiana wywoływacza / czyszczenie procesora Konserwacja procesora (serwis, wymiana części itd.) Zarządzanie stanami magazynowymi chemii niezbędnej do wywoływania Utylizacja odpadów generowanych podczas procesu wywoływania Pomiar płyt Page 3 of 7
MASZYNA DRUKUJĄCA Poprawa jakości Dzięki wyeliminowaniu zmiennych związanych z etapem wywoływania, operatorzy maszyn drukujących mogą być pewni jakości płyt otrzymywanych z przygotowalni. Po zakończeniu wstępnej kalibracji ustawień maszyny (wymaganej za każdym razem, gdy wykorzystywany jest inny rodzaj płyty), dalsze jej korygowanie staje się zbędne, gdyż z samej płyty wyeliminowano zmienne, wpływające na jej parametry. Z uwagi na niższą zmienność punktów rastrowych, możliwe staje się zwiększenie jakości druku. Wielu klientów korzystających na co dzień z płyt Sonora potwierdza, że dzięki ich wdrożeniu udało się uzyskać bardziej stabilne i dokładniejsze odwzorowanie barw. Dla każdej drukarni właściwa kontrola jakości to podstawa do uzyskania stabilnego druku o wysokiej jakości. Płyty Sonora pozwalają na wyeliminowanie zmiennych, charakterystycznych dla procesu wywoływania, jak też konieczności wykonywania pomiarów płyty na etapie prepress. Dzięki temu kontrola procesu w kolejnych jego etapach staje się łatwiejsza, co wpływa na poprawę jakości druku. Page 4 of 7
Najlepsze praktyki W celu osiągnięcia maksymalnych korzyści (pod względem wydajności i jakości), wynikających z zastosowania płyt bezprocesowych, drukarnia powinna wdrożyć najlepsze praktyki zarówno w odniesieniu do działu przygotowalni jak też hali maszyn. Większość z nich dotyczy dowolnej płyty termicznej, przy czym część jest dedykowana wyłącznie płytom bezprocesowym. Najlepsze praktyki w kontekście obsługi płyt Z uwagi na fakt, że płyty Sonora nie są pokrywane podczas obróbki gumową warstwą ochronną, należy je traktować z należytą ostrożnością, aby uniknąć zadrapań. Wszystkie bowiem płyty są wrażliwe na zadrapania, co więcej - wiele drukarń ma już tego świadomość i obecnie stosuje najlepsze praktyki, minimalizujące ryzyko tego typu zdarzeń. W szczególności należy zwrócić uwagę na: Manualną część procesu obsługi płyt Ładowanie płyt do kaset naświetlarki Sortowanie płyt na stackerze, a następnie przekazywanie ich do hali maszyn Zakładanie płyt na maszynę drukującą Ponadto drukarz powinien zwrócić uwagę na rekomendowane przez producenta oświetlenie, temperaturę i wilgotność. Parametry te w odniesieniu do każdej płyty termicznej są istotne w kontekście ich przechowywania i obróbki, a finalnie uzyskania optymalnych efektów w druku. Najlepsze praktyki dotyczące etapu naświetlania Płyty Sonora są naświetlane w taki sam sposób, jak pozostałe płyty termiczne, więc lista odnoszących się do nich najlepszych praktyk jest podobna. Jest tylko jedna ważna zmiana dotycząca naświetlarki, wiążąca się z wdrożeniem płyt Sonora - i jest to zmiana na lepsze. Możliwe staje się bowiem wyeliminowanie systemu usuwania odpadów zintegrowanego z naświetlarką (debris removal system). Sonora jest płytą nieablacyjną, więc system ten staje się zbędny. Jego wyeliminowanie znacząco poprawia warunki pracy operatorów prepress, obniżając poziom hałasu emitowanego przez system CTP nawet o 75%. Redukcji ulegają także koszty konserwacji urządzenia, jak również wymiany drogich części zamiennych (m.in, filtrów powietrza i oczyszczalników), chroniących elektroniczne i soczewkowe elementy CTP przed zanieczyszczeniem, które ma miejsce w przypadku płyt ablacyjnych. Warto w tym miejscu nadmienić, że eliminacja systemu usuwania odpadów może być niemożliwa w przypadku zastosowania innych płyt bezprocesowych. Jest on wymagany w przypadku zastosowania w naświetlarce Kodak płyt Agfa Azura TE. Brak tego rodzaju systemu może bowiem skutkować gromadzeniem się w naświetlarce odpadów z powłoki zabezpieczającej płytę. Najlepsze praktyki w zakresie pomiaru płyt W przypadku płyt Sonora ich pomiar przed założeniem na maszynę nie jest konieczny, więc najlepszą praktyką jest tu zupełne wyeliminowanie tego procesu. To bowiem przekłada się na realne oszczędności czasowe i redukuje ilość pracy związanej z przygotowaniem formy drukowej. Kontrast wydruków Page 5 of 7
realizowanych z udziałem płyt Sonora jest wystarczający by odczytać z niej 10-punktowy tekst i zidentyfikować właściwą matrycę. To zaś oznacza pewność odnośnie formy drukowej zakładanej na maszynę. W przypadku płyt wywoływanych tradycyjną metodą na mokro, kontrolne elementy przejść tonalnych są zazwyczaj mierzone z użyciem specjalnego urządzenia po naświetleniu i wywołaniu płyty, zanim zostanie ona założona na maszynę. Etap ten jest konieczny do sprawdzenia i ewentualnej korekty zmiennych, występujących w procesie wywoływania. Przy zastosowaniu płyt Sonora zmienne te są wyeliminowane, a co za tym idzie wyeliminowana jest też konieczność mierzenia formy drukowej. Zdaniem stowarzyszenia FOGRA pomiar płyty na tym etapie jest zbędny, by zachować zgodność ze standardem PSO (więcej informacji można znaleźć na blogu firmy Kodak, we wpisie zatytułowanym W jaki sposób mogę kontrolować jakość płyt bezprocesowych ). Wstępna kalibracja naświetlarki wymaga natomiast pomiaru arkuszy drukarskich (bez kroku pośredniego, jakim jest pomiar płyt), lecz jest to rekomendowana najlepsza praktyka w odniesieniu do płyt wywoływanych na mokro. Dzięki temu drukarz uzyskuje pewność, że zakres tonalny na finalnej odbitce jest zgodny z oczekiwaniami klienta. Najlepsze praktyki w kontekście procesu drukowania Aby w jak największym stopniu wykorzystać potencjał oferowany przez płyty bezprocesowe w hali maszyn, ich operatorzy muszą być świadomi tego co się dzieje z płytą bezprocesową po założeniu na cylinder. Gdy już zrozumieją sam proces technologiczny, będą mogli wdrożyć najlepsze praktyki, które są podobne jak w przypadku innych płyt termicznych: Postępuj zgodnie z zaleceniami producenta, dotyczącymi codziennej kontroli i rutynowej konserwacji systemu nawilżającego maszyny drukującej, stosowanych w niej obciągów, wałków formowych i innych elementów maszyny. Nie są wymagane żadne specjalne farby drukarskie. Płyty Sonora są kompatybilne z wszystkimi standardowymi farbami arkuszowymi. W przypadku farb UV, płyty Sonora zalecane są do nakładów nieprzekraczających 10 tys. odbitek, w zależności od warunków drukowania. Nie są wymagane specjalne roztwory nawilżające. Aby zachować optymalną wydajność i jakość produkcji, rekomendowane jest wdrożenie kompletnego audytu hali maszyn w celu zidentyfikowania i wyeliminowania jakichkolwiek zagrożeń. Chemia drukarska zawierająca alkalia może mieć negatywny wpływ na zachowanie się płyt cyfrowych. Konkluzja Druk offsetowy przeszedł w ciągu ostatnich 20 lat bardzo długą drogę. Wyeliminowanie filmu i procesu jego naświetlania było znaczącym krokiem, który wpłynął na podniesienie jakości i wydajności drukarń. Pomimo zachowawczości niektórych przedsiębiorców do natychmiastowego przejścia na CTP, technologia ta jest dziś dominująca jeżeli chodzi o etap przygotowania form drukowych. Co więcej, stała się powszechnie zrozumiała i akceptowana. Kolejnym etapem rozwoju są płyty bezprocesowe. Wyeliminowanie etapu wywoływania redukuje zarówno zmienność samego procesu, jak też czasochłonne zadania z nim związane, wpływając na wyższą jakość i wydajność produkcji. Drukarz powinien jedynie postępować zgodnie z najlepszymi praktykami (które są Page 6 of 7
podobne do praktyk odnoszących się do tradycyjnie wywoływanych płyt), aby uzyskać maksymalne korzyści wynikające z wdrożenia płyt bezprocesowych. Więcej informacji na temat płyt Sonora można znaleźć na stronie www.kodak.com/go/sonora. O firmie Kodak Eastman Kodak Company jest firmą wprowadzającą innowacje i zmiany u klientów z rynku druku akcydensowego, opakowaniowego i funkcjonalnego oraz usług korporacyjnych. Posiada ona jedną z najszerszych ofert, dotyczących rozwiązań technologicznych, produktów i usług dedykowanych na rynek komunikacji graficznej oraz druku komercyjnego. Rozwiązania firmy Kodak zapewniają wyjątkowy poziom jakości, usprawniają procesy produkcyjne, jak też oferują skalowalność, pozwalającą na ich rozbudowę wraz z rosnącymi potrzebami użytkowników. Kodak jako jedyny dostawca oferuje rozwiązania cyfrowe i konwencjonalne w ramach jednego, zunifikowanego workflow. Jesteśmy ponadnarodowym zespołem, który działa z rozmachem, współpracuje z klientami pomagając im w odnoszeniu sukcesów oraz stale wprowadza na rynek innowacyjne rozwiązania. Więcej informacji można znaleźć na stronie graphics.kodak.com. Kodak, 2015. Kodak i Sonora są znakami towarowymi firmy Kodak. Page 7 of 7