KOREKCJA NARZDZI DO TŁOCZENIA Z UWZGLDNIENIEM SPRYNOWANIA POWROTNEGO WYTŁOCZEK

Obróbka Plastyczna Metali Nr 3, 2005 Przyrzdy i narzdzia dr in. Adam Niechajowicz, mgr in. Sławomir Polak, dr in. Zbigniew Zimniak Politechnika Wrocławska, Wrocław KOREKCJA NARZDZI DO TŁOCZENIA Z UWZGLDNIENIEM SPRYNOWANIA POWROTNEGO WYTŁOCZEK Streszczenie W artykule przedstawiono zagadnienia zwizane z korekcj narzdzi, majc na celu otrzymania wytłoczek o zwikszonej dokładnoci. Porównanie wyników sprynowania powrotnego, otrzymanego z oblicze MES z badaniami eksperymentalnymi, wykazało zadawalajc dokładno przewidywania odkształce powrotnych. Zaprezentowano dwie metody korekcji narzdzi, jedna bazujca na przemieszczeniach oraz druga bazujca na siłach kontaktu. W pracy zastosowano pierwsz z wymienionych metod. Wyznaczona korekcja kształtu narzdzi, dla wybranego kształtu wytłoczki samochodowej, wykonana w dwóch iteracjach, umoliwia, uzyskanie zadowalajcych wyników. Słowa kluczowe: wytłoczka, sprynowanie powrotne, dokładno, korekcja narzdzi 1. Wstp Globalna konkurencja wymusza na zakładach wytwarzajcych czci metod tłoczenia, cigłe podwyszanie jakoci wytłoczek i skrócenia czasu wprowadzania nowych produktów na rynek. Czynniki te wymuszaj elastyczno producentów wytłoczek, co jest stosunkowo nowym zjawiskiem w tradycyjnie nieelastycznych tłoczniach. Aby spełni nowe dania stawiane przez rynek powinno si stosowa najnowsze metody projektowania, wytwarzania i planowania produkcji. Jednym z najwaniejszych etapów projektowania technologii i narzdzi dla skrócenia czasu uruchomienia procesu wytwarzania jest jego planowanie. Dla procesów tłoczenia blach etap ten jest nie tylko bardzo wany, ale bardzo trudny, z powodu koniecznoci przewidywania liczby i typów operacji tłoczenia, uwzgldniania czynników ograniczajcych takich jak: fałdowanie, pkanie oraz dokładnoci zwizanej ze sprynowaniem powrotnym blach. W tradycyjnych metodach projektowania i wytwarzania bazowało si głównie na dowiadczeniu projektantów oraz czasochłonnym, drogim sposobie korekcji narzdzi, opartym na metodzie prób i błdów [1,2]. Nowa efektywna metoda projektowania procesów tłoczenia musi wykorzystywa moliwoci CAD/CAM oraz łczy moliwoci numerycznych symulacji i analiz opartych na: bazach wiedzy, systemach ekspertowych lub metodach optymalizacji. Pozwala to na skrócenie czasu wytwarzania, zmniejsza rol, jak odgrywa do- wiadczenie projektanta, umoliwia bardziej wydajny proces projektowania, poprawiajcy jako produktu. Jako wyrobów tłoczonych ma obecnie coraz wiksze znaczenie. Jest to bardzo wany czynnik, który wpływa na etap montau oraz kocow jako wyrobu. Jednym z rozpatrywanych czynników wpływajcych na jako wytłoczek, jest dokładno kształtowo-wymiarowa, która zwizana jest ze sprynowaniem powrotnym materiału. Dodatkowo, nowe wyzwania pojawiaj si dla nowych materiałów o duej wytrzymałoci, które s mniej odkształcalne od stali mikkiej oraz wykazuj wiksze spryno-

wanie [2,3]. Sprynowanie powrotne jako główne ródło niedokładnoci wytłoczek, jest funkcj danych materiałowych, kształtów narzdzi i parametrów procesu. Projektanci technologii tłoczenia powinni uwzgldnia w procesie kształtowania blach efekt sprynowania powrotnego, uwzgldniajc powysze czynniki. Dlatego moliwo przewidywania sprynowania powrotnego po tłoczeniu staje si niezbdna dla tłoczni i narzdziowni, jednak jest to tylko warunek konieczny, ale niewystarczajcy. Coraz bardziej podana jest moliwo sterowania sprynowaniem powrotnym poprzez wybrane parametry procesu, kształt wstpniaka, korekcj kształtowowymiarow narzdzi [4]. Zastosowanie numerycznych symulacji procesu tłoczenia, jak równie innych metod bazujcych na AI staje si jednym z oczywistych rozwiza i dlatego s one cigle rozwijane. MES jest główn metod stosowan do symulacji procesów tłoczenia blach, pozwalajc na wyznaczanie wielko spr- ynowania powrotnego, rozkładów: odkształce, napre i sił oraz umoliwia zlokalizowanie miejsc powstawania defektów tłoczenia w postaci pkania lub fałdowania. Takie zastosowanie MES jest tasze od bada eksperymentalnych, daje ponadto pełne informacje o skutkach wyboru narzdzi oraz parametrów procesu. Poszukiwanie odpowiednich parametrów procesu, wymaga zastosowania dodatkowych działa np. metod optymalizacji lub metod bazujcych na zjawiskach fizycznych itp. W wielu pracach prezentowano uycie metod planowania eksperymentu z zastosowaniem symulacji MES jako głównego ródła danych wejciowych do oblicze. Pozwala to usprawni proces projektowania wytłoczek, uwzgldniajc zjawiska ograniczajce kształtowanie oraz dokładno wyrobów. Uwzgldnienie wszystkich parametrów geometrycznych zwizanych z kształtem wytłoczki, powoduje zwikszenie liczby niezbdnych powtórze modelowania, przez co czas optymalizacji procesu staje si bardzo długi. Dlatego s równie poszukiwane i rozwijane inne rozwizania [5,6,7]. W artykule zaprezentowano metod korekcji kształtu narzdzi uwzgldniajc kompensacj sprynowania powrotnego wytłoczek. Metoda korekcji bazuje na zastosowaniu sił kontaktu narzdzi z blach lub przemieszcze powstałych na skutek sprynowania powrotnego wyznaczonych przy uyciu MES. Metoda ta została zastosowana do korekcji kształtu narzdzi do tłoczenia podłunicy samochodowej. 2. Metody korekcji narzdzi Główna idea korekcji narzdzi polega na zastosowaniu klasycznej kompensacji sprynowania powrotnego uywanej w warunkach technologicznych, a mianowicie dodatkowego przegicia lub przetłoczenia blachy podczas tłoczenia. O ile dla prostego gicia problem jest zwizany tylko z wartoci dodatkowego przegicia, to w przypadku bardziej złoonych procesów tłoczenia i skomplikowanych kształtów wytłoczek nie istnieje moliwo dokładnego przewidywania wielkoci przetłoczenia. Podstawowe załoenie przyjte w pracy, bazuje na symetrii sprynowania powrotnego i przegicia potrzebnego do jego kompensacji, co jest oczywiste dla małych odkształce. Przyjto, e siły kontaktu dla pełnego zagłbienia stempla s to siły, które po odsuniciu narzdzi powoduj sprynowanie powrotne. Zastpienie sił kontaktu przez takie same siły ze znakiem przeciwnym powoduje przegicie blachy w kierunku odwrotnym do kierunku sprynowania powrotnego (metoda sił). Obliczenie kształtu wytłoczki z tak zdefiniowanymi siłami powoduje dodatkow deformacj wytłoczki, a otrzymany nowy kształt, jest poszukiwanym kształtem do wykonania narzdzi korygowanych. Tłoczenie przy uyciu tak skorygowanych narzdzi powoduje dodatkowe przegicie materiału. W wyniku tego po sprynowaniu powrotnym kształt wytłoczki powinien by zbliony do kształtu nominalnego. Podobne rezultaty mona otrzyma stosujc zamiast sił kontaktu, przemieszczenia w zakresie sprystym, wywołane sprynowaniem powrotnym (metoda przemieszcze). Idea tych metod została przedstawiona na rys.1 i 2 na przykładzie trzypunktowego gicia. Schematyczny układ na rysunkach nie musi by traktowany jako konkretny proces, lecz moe by traktowany, jako mały lokalny fragment procesu kształtowania np. wyizolowany element

siatki MES. Zgodnie z tym załoeniem wartoci lokalnych sił lub sprystych odkształce mog by zastosowane do przeprowadzenia korekcji kompletnych narzdzi. Metoda ta jest szczególnie przydatna do stosowania razem z metod MES, podczas analizy procesu kształtowania [8-10]. Zastosowanie symulacji MES pozwala na wyznaczenie zarówno sił kontaktu jak i odkształce sprystych, wywołanych sprynowaniem powrotnym. Zastpienie wyznaczonych sił lub przemieszcze przez odpowiadajce im siły i przemieszczenia, lecz o przeciwnych znakach, pozwala na obliczenie nowego kształtu, który mona przyj za skorygowany kształt narzdzi. Taki cykl postpowania moe by powtarzany wiele razy a do uzyskania zakładanej dokładnoci wytłoczki. Przydatno tych metod zaley głównie od dokładnoci wyznaczenia wartoci powrotnych odkształce sprystych przy uyciu MES. Problem dokładnoci modelowania sprynowania powrotnego jest w literaturze traktowany jako bardzo złoony [4,9]. Głównym powodem takich opinii była ograniczona moc obliczeniowa komputerów, wymuszajca stosowanie duych elementów, duych przerostów czasu oraz ograniczonej liczby punktów całkowania na gruboci blachy, co z kolei prowadziło do duych błdów obliczonego sprynowania. Poprzez zbadanie wpływu rónych parametrów modelowania na dokładno oblicze sprynowania powrotnego, mona było stwierdzi, e moliwe jest otrzymanie dobrej dokładnoci oblicze sprynowania przeginanie za pomoc sił kontaktu kształt po przegiciu P c kocowe zagłbienie stempla -P c kształt po sprynowaniu -P c Rys. 1. Schematyczne przedstawienie metody sił do korekcji kształtu narzdzi przeginanie za pomoc sprystego odginana - u e u e Rys. 2. Schematyczne przedstawienie metody przemieszcze do korekcji kształtu narzdzi

powrotnego stosujc elementy o małych wymiarach, szczególnie w strefach kontaktu z narzdziami, małe przyrosty czasowe oraz dokładne dane materiałowe [11]. Niestety stosowanie takich parametrów modelowania prowadzi do znacznego wydłuenia czasu oblicze i koniecznoci stosowa nia komputerów o duej mocy obliczeniowej. Akceptujc powysze ograniczenia dotyczce długiego czasu oblicze mona stosowa MES do analizy sprynowania powrotnego przy zadawalajcym poziomie dokładnoci a take do korekcji narzdzi powyej opisanymi metodami. Dane wejciowe: - kształt narzdzi - dane materiałowe - warunki brzegowe Wprowadzenie teoretycznego kształtu Symulacja MES z uyciem elementów powierzchniowych Symulacja procesu sprynowania (odsunicie teoretycznych narzdzi) Obliczenie błdu kształtu zdefiniowanego wektorem x,y,z jako rónicy midzy kształtem nominalnym a kształtem po sprynowaniu powrotnym Błd kształtu < maksymalnego załoonego błdu Wyjcie: kształt narzdzi po korekcji Suma błdów kształtu jest odejmowana od nominalnego kształtu wytłoczki Zamiana obliczonego kształtu wytłoczki na sztywne wirtualne narzdzia Symulacja procesu tłoczenia z wykorzystaniem wirtualnych narzdzi Symulacja procesu sprynowania (odsunicie wirtualnych narzdzi) Rys. 3. Algorytm metody kompensacji kształtu narzdzi metod przemieszcze

Naturalnym ograniczeniem zastosowania opisanych metod korekcji kształtu narzdzi s wytłoczki, które maj pionowe cianki, poniewa dla takich wytłoczek po korekcji otrzymujemy narzdzia o ktach cianek wikszych ni 90 o, co wymaga specjalnych narzdzi do kształtowania. Podobne ograniczenia wystpuj dla wytłoczek o płaskim dnie. Zastosowanie metody sił do korekcji kształtu narzdzi, zostało ju wczeniej szerzej przedstawione w pracy [12]. Uzyskane rezultaty, potwierdziły moliwo stosowania metody sił dla wytłoczek osiowosymetrycznych oraz prostego procesu gicia [11]. Algorytm korekcji narzdzi z wykorzystaniem przemieszcze w zakresie sprystym, zakłada iteracyjn procedur kompensacji efektów sprynowania powrotnego rys. 3. Obie przedstawiane metody, metoda sił oraz metoda przemieszcze zostały zastosowane do korekcji kształtu narzdzi dla procesu gicia przez przewijanie, wytłoczki ze stopu aluminium 6061T4 o gruboci 1,0mm (rys. 4) [13]. Modelowanie zostało przeprowadzone za pomoc programu MSC.Marc z zastosowaniem elementów powłokowych oraz izotropowego modelu materiału. Rys. 4. Proces gicia przez przewijanie Wynikiem zastosowania pierwszej metody, był kształt narzdzi z zakrzywionymi powierzchniami pokazany na rys. 5a. Wirtualne kształtowanie z uyciem korygowanych narzdzi daje bardzo równomierny rozkład nacisków materiału na narzdzia i bardzo jednorodne płynicie materiału. Sprynowanie jest stosunkowo due, ale kształt po sprynowaniu powrotnym jest bardzo zbliony do podanego kształtu nominalnego (rys. 5b), pomimo e otrzymane wyniki dotyczyły jedynie pierwszej iteracji korekcji. Inn interesujc cech procesu było to, e kształt wytłoczki nie zaleał od wielkoci siły dogniatania, nawet 200 razy wikszej od standardowej siły gicia. Wyniki, uzyskane metod przemieszcze, po pierwszej iteracji, z zastosowaniem jedynie pionowej składowej przemieszczenia, zostały porównane z metod sił na rys. 6. Otrzymane, rónice wyników oblicze za pomoc tych metod, s bardzo małe i obydwie metody mog by stosowane. Dla bardziej skomplikowanych kształtów, wymagana jest wiksza liczba iteracji korekcji dla metody przemieszcze. Kolejnym prostym przykładem zastosowania metody przemieszczeniowej, był wybrany fragment procesu niesymetrycznego gicia podłunicy samochodowej (rys. 7). Została ona wykonana ze stali H300 o gruboci 1,6mm. cianki tej wytłoczki były prawie pionowe, typowe dla tego typu wytłoczek, ale trudne do przeprowadzenia korekcji kształtu narzdzi. Dla tego wybranego fragmentu wytłoczki, przeprowadzono korekcje kształtu narzdzi z zastosowaniem rónych wariantów wyboru składowych wektora przemieszcze. Przedstawione na rys. 8 kształty uyte do zbudowania narzdzi po korekcji, obrazuj duy wpływ wyboru składowych wektora przemieszcze na kształt narzdzi po korekcji (na rysunku widoczne s kształty: wytłoczki nominalnej, wytłoczki po sprynowaniu oraz kształt korygowany do budowy narzdzi po korekcji). Bez dodatkowego modelowania widoczne jest, e zalecany wybór składowej przemieszczenia tylko w kierunku ruchu narzdzi [8], nie daje dobrego rozwizania dla tego typu wytłoczki. Wyniki modelowania gicia za pomoc tak skorygowanych narzdzi, pokazano na rys. 9. Najlepsze wyniki korekcji uzyskano dla pełnego wektora przemieszcze jednak nie były one zadowalajce. Tego typu proces kształtowania wymaga, wic przeprowadzenia przynajmniej jednej dodatkowej iteracji, przyjmujc jako dodatkow poprawk dla narzdzi rónic midzy nowym kształtem po sprynowaniu a kształtem nominalnym.

a) narzdzia korygowane kształtowana cz b) wytłoczka wykonana za pomoc narzdzi korygowanych wytłoczka wykonana za pomoc narzdzi nominalnych Rys. 5. Wyniki uzyskane metod sił a) narzdzia po korekcji, b) wytłoczka przed i po korekcji Kształt gitej wytłoczki uzyskany za pomoc: narzdzi tools korygowanych corrected by metod displacements przemieszcze narzdzi tools corrected korygowanych metod by forces sił narzdzi nominal nominalnych tools Rys. 6. Porównanie kształtów wytłoczek otrzymanych za pomoc metody sił i metody przemieszcze

a) b) Rys. 7. Wybrany fragment procesu gicia podłunicy samochodowej: a) nominalny kształt, b) proces kształtowania y component Składowa Y Kształt nominalny z component Składowa Z kształt po sprynowaniu yz component Składowa YZ Rys. 8. Róne warianty zastosowania składowych wektora przemieszcze do korekcji narzdzi Sprynowanie springback with po korekcji z correction Z springback Sprynowanie with po y korekcji correction Y kształt nominal nominalny shape Sprynowanie springback with po korekcji yz correction YZ Sprynowanie bez korekcji springback without correction Rys. 9. Porównanie kształtu wytłoczek uzyskanych za pomoc korekcji kształtu narzdzi dla rónych składowych wektora przemieszcze

Wybór pełnego wektora przemieszcze wydaje si by najlepszym wyborem ze wzgldu na skuteczno korekcji. O ile taki wybór nie budzi wtpliwoci przy stosunkowo prostych, wypukłych kształtach wytłoczek, to w przypadku wytłoczek o złoonych kształtach, wybór taki moe prowadzi do przeszacowania poprawki korygujcej i braku moliwoci uzyskania zbienoci iteracyjnej procedury. 3. Zastosowanie metody przemieszcze do korekcji przemysłowej wytłoczki Procedura korekcji za pomoc przemieszcze, została zastosowana do złoonego kształtu podłunicy samochodowej, który przedstawiono na rys. 10; widoczne na rysunku linie profili s przekrojami, w których dokonywane były porównania modelowania i wyników dowiadczalnych. Materiał i parametry modelowania przyjto, takie same jak dla przedstawionego powy- ej uproszczonego fragmentu podłunicy. Siatka elementów skoczonych została rozpita na 35000 wzłach zagszczonych w miejscach oczekiwanych duych gradientów przemieszcze. Wynik korekcji narzdzi zaley w duym stopniu od dokładnoci obliczenia sprynowania powrotnego, pierwszym krokiem było porównanie obliczonego kształtu po sprynowaniu z kształtem wyznaczonym eksperymentalnie. Porównanie to wykazało ogólnie dobr zgodno z pewnym niedoszacowaniem przy półkach belki. Dlatego wykonano równie obliczenia dla znacznie mniejszych rozmiarów elementów skoczonych (82000 wzłów), jednake zmiana ta nie poprawiła w istotny sposób wyników sprynowania powrotnego. Wystpujca rozbieno, jest trudna do wyjanienia. Na podstawie przeprowadzonych wczeniej bada, stwierdzono, e nie jest to wynikiem niedokładnoci warunków tarcia, krzywej umocnienia, czy parametrów modelowania. Niesprawdzonym czynnikiem ze wzgldu na brak danych, było załoenie izotropowego modelu umocnienia materiału; nie mona, wic wykluczy wpływu tego czynnika. Stwierdzone rozbienoci, były jednak na tyle małe, e wyniki modelowania uznano ostatecznie za wystarczajce do przeprowadzenia korekcji. Na rys. 11. przedstawiono kształt wytłoczek w wybranych przekrojach: nominalny, po sprynowaniu - uzyskany narzdziami nominalnymi oraz po sprynowaniu - uzyskany narzdziami korygowanymi po pierwszej iteracji. Z porównania kształtu wytłoczki otrzymanej po pierwszej korekcji z kształtem uzyskanym bez korekcji narzdzi, wynika, e osignito znaczc popraw kształtu wytłoczki w odniesieniu do kształtu nominalnego, jednake wymagane jest, wykonanie kolejnej iteracji korygowania, poniewa uzyskana dokładno, jest niewystarczajca. Na rysunku 12 przedstawiono wyniki po kolejnej korekcji, która okazała si wystarczajca dla wymaganej dokładnoci. Uznano, e jej odchyłki od kształtu nominalnego s na tyle małe, e nastpne iteracje nie wnios ju istotnych zmian i taki kształt narzdzi korygowanych został przekazany do wykonania. Skorygowane narzdzia, próby tłoczenia oraz pomiary wytłoczek zostały wykonane przez Auto Tools. Porównanie kształtu wytłoczek wykonanych za pomoc narzdzi, przed i po korekcji pokazano na rys. 13, na którym wida du skuteczno metody. Kształt po korekcji jest bliski nominalnemu na całej długoci belki. Skutecznie poprawiono sprynowanie w płaszczyznach normalnych do osi belki oraz jej skrcenie wzdłu osi. Naley zwróci uwag na du dokładno promieni zaokrgle wytłoczki. Taka skuteczno korekcji pozwala równie na eliminacj operacji kalibrowania, typowej dla tego typu wytłoczek. Czasochłonno opisanego procesu korygowania narzdzi wyniosła 330 godzin, z czego 240 godzin, był to czas pracy komputera. Pomimo długiego czasu oblicze, prezentowana metoda jest mniej czasochłonna, ni stosowanie tradycyjnych metod projektowania.

Rys. 10. Podłunica samochodowa uyta w badaniach, zaznaczone linie wyznaczaj płaszczyzny dla których wykonano porównanie kształtu, co zostało pokazane na kolejnych rysunkach sprynowanie springback bez korekcji kształt nominal nominalny shape 1-st sprynowanie corrected tool po pierwszej korekcji shape Rys. 11. Kształt w wybranych przekrojach: nominalny, po sprynowaniu uzyskany narzdziami-nominalnymi oraz korygowanymi po pierwszej iteracji kształt second narzdzi correction do drugiej korekcji sprynowanie springback po after pierwszej 1-st correction korekcji kształt nominal nominalny shape Rys. 12. Kształt w wybranych przekrojach: nominalny, sprynowanie po pierwszej korekcji, kształt narzdzi do drugiej korekcji

zarys nominalny eksperyment, narzdzia nominalne eksperyment, narzdzia po drugiej korekcji Rys. 13. Kształt w wybranych przekrojach: nominalny oraz po sprzynowaniu powrotnym z bada eksperymentalnych bez korekcji oraz po korekcji 4. Podsumowanie Na podstawie przeprowadzonych bada, ustalono wane i krytyczne warunki dla przeprowadzenia korekcji narzdzi. 1. Dokładno modelowania jest najwaniejszym czynnikiem. Niezbdne do tego celu, s bardzo dokładne dane: dotyczce materiału, warunków brzegowych oraz warunków procesu. Oszczdnoci czasu oblicze, przez stosowanie wikszych elementów lub przyrostów czasu prowadzi do utraty dokładnoci wyznaczenia odkształce powrotnych i niepowodzenia korekcji. Problem czasu modelowania jest wany, poniewa symulacje podłunicy wykonywane na dwu-procesorowej stacji roboczej, trwały 70 h CPU dla pojedynczego modelowania. Dla wykonania dwóch iteracji korygowania kształtu narzdzi, jest potrzebne wykonanie trzech cykli oblicze i dodatkowo czas potrzebny na przygotowanie kształtu narzdzi korygowanych do symulacji. Całkowity czas korekcji dla podłunicy oszacowano na 330h, nie liczc czasu dodatkowych prób. 2. Wybór odpowiednich składowych wektora przemieszczenia, jako poprawek do korekcji. Jako najlepszy wybór dla tego typu wytłoczki, uznano pełny wektor przemieszczenia i taki został przyjty do oblicze, co powinno by typowe dla stosunkowo prostych wytłoczek. Dla bardziej zło- onych wytłoczek taki wybór, moe okaza si błdny, poniewa moe prowadzi do przeszacowania wartoci poprawki i problemów z uzyskaniem zbienoci rozwizania. Jako właciwy wybór, naley uzna poprawk na poziomie 70 80% całkowitego sprystego przemieszczenia. Wtedy moliwe jest, zakoczenie procesu korekcji na drugiej iteracji, uzyskujc zadawalajcy rezultat. 3. Wybór zakresu stosowanej korekcji. Biorc pod uwag całociow korekcj dla wszystkich elementów złoonej wytłoczki, zdanie moe by bardzo złoone i wymagajce długiego czasu oblicze. Nie zawsze tego typu korekcja jest konieczna. Ograniczenie zakresu korekcji do niezbdnej, wymaganej dokładnoci skróci czas oblicze. 4. Sprawdzenie stosowalnoci metody korekcji. Dla skomplikowanych wytłoczek o pionowych kształtach lub płaskim dnie, nie moe by, wykonana skuteczna korekcja opisan metod. Jeeli wymieniona metoda, nie powinna by stosowana, nale- y wybra inn metod, np. procedur optymalizacji. 5. Tworzenie powierzchni korygowanych narzdzi. Wyniki uzyskiwane z MES maj posta chmury punktów o okrelonych współrzdnych. Budowanie powierzchni z duej iloci punktów wzłowych, daje w rezultacie powierzchni niejednorodn, o licznych zaburzeniach. Decyzj o bezporednim zastosowaniu takiej powierzchni do wytworzenia narzdzi, wygładzaniu powierzchni, stopniu ich wygładzenia, naley pozostawi na obecnym etapie konstruktorom.

Obliczenia przy uyciu oprogramowania MSC.MARC zostały wykonane we Wrocławskim Centrum Sieciowo-Superkomputerowym Literatura 1. Kang S.S., Park D.H.; Application of computer-aided process planning system for non-axisymmetric deep drawing products. Journal of Materials Processing Technology 124 (2002) 36-48. 2. Choi1 J. C., Kim C., Choi Y., Kim J. H., Park J. H.; An Integrated Design and CAPP System for Deep Drawing or Blanking Products; Int J Adv Manuf Technol (2000) 16, 803-813. 3. Andersson A.; Information exchange within the area of tool design and sheet-metalforming simulations J. ENG. DESIGN, 2001, VOL. 12, NO. 4, 283 291. 4. Forcellese A., Fratini L., Gabrielli F., Micari F.; The evaluation of springback in 3D stamping and coining processes. Journal of Materials Processing Technology 80 81 (1998) 108 112. 5. Li K.P., Cardeb W.P., Wagoner R.H.; Simulation of springback. International Journal of Mechanical Sciences 44 (2002) 103 122. 6. Schenk O., Hillmann M., Optimal design of metal forming die surfaces with evolution strategies, Journal Computers&Structures, 82, 2004, 1695-1705. 7. Pilani R., Narasimhan K., Maiti S. K., Singh U. P., Date P. P.; A Hybrid Intelligent Systems Approach for Die Design insheet Metal Forming. Int J Adv Manuf Technol (2000) 16, 370 375. 8. Karafillis A. P., Boyce M. C.; Tooling design in sheet metal forming using springback calculations, Int. J. Mech. Sci., 34, 1992, 113-122. 9. Karafillis A.P, APOSTOLOS P., MARY C., Boyce M.C.; Tooling and binder design for sheet metal forming processes compensating springback error, Int. J. Mach. Tools Manufact., 36, 1996, 503-526. 10. Wagoner R.H., Gan W., Mao K., Price S., Rasouli F.; Design of sheet forming dies for springback compensation, Proc. of the Int. Conf. ESAFORM Conference on Material Forming, Salerno, Italy, 2003, 7-14. 11. Jakubów M., Niechajowicz A., Polak S.; Wpływ właciwoci materiałów i parametrów modelowania MES na dokładno wyznaczenia sprynowania w procesach gicia blach. Konstrukcja i technologia wytłoczek i wyprasek. XVI Midzynarodowa konferencja naukowotechniczna. Materiały konferencyjne. Pozna-Wsowo, 14-16 czerwca 2004, 145-156. 12. Gronostajski J., Niechajowicz A., Polak S.; Springback deformation of drawpieces after trimming and parting. Werkstoffe und Komponenten fuer den Fahrzeugbau. 11. Saechsische Fachtagung Umformtechnik. Tagungsband. Freiberg, 06.-08.10.2004. Freiberg, Institut fuer Metallformung TU Bergakademie 2004, 457-476. 13. Gronostajski J., Gronostajski Z., Jakubów M., Niechajowicz A., Zimniak Z., Polak S.: The intelligent system for NET SHAPE forming of sheet metals products. Raporty Inst. Technol. Masz. Autom. PWroc. 2004 Ser. SPR nr 12/04 SHAPE CORRECTION OF TOOLS WITH RESPECT TO SPRINGBACK OF DRAWPIECES Abstract A possibility of tool correction for improvement of accuracy of drawpieces is presented. The comparison with experimental results shows satisfactory accuracy of the springback calculation by FEM. The methods of the tool correction based on the contact forces and elastic displacement was presented. On the base of analysis of accessible data the second method was selected. A prepared tools correction shows that the method gives satisfactory tool correction after second iteration. Key words: drawpiece, springback, accuracy, tool correction